6 Kết cấu của đề tài gồm ba chƣơng sau:
3.4 Đánh giá kết quả sau hai lần tiến hành fmea:
Sau khi tiến hành thực hiện FMEA lần thứ hai, Nhóm so sánh nhằm đánh giá hiệu quả của các hành động khắc phục đã thực hiện, đồng thời tiếp tục đề xuất các biện pháp nhằm cải tiến và duy trì hiệu quả cho các sai lỗi cần phòng ngừa chƣa thực hiện đƣợc, kết quả so sánh đƣợc tổng trong bảng sau:
Bảng 3.11: Bảng so sánh kết quả RPN sau hai lần tiến hành FMEA.
Dạng sai lỗi RPN1 RPN2
Nứt đầu ống 60 60
Không bo đầu 60 60
Mẻ, bể đầu ống 30 30
Cắt không đứt, dính ống 24 24
Chiều dài ống cắt không đạt 12 12
Đƣờng kính không đạt 54 54
Bể vỡ do máy & thao tác 32 32
Rửa không sạch 18 18 Uốn có bọt khí 8 8 Bể vị trí uốn 32 32 Mẻ vị trí uốn 24 24 Nứt vị trí uốn (do ứng lực) 320 150 Uống có gờ, gân 40 40 Ống uốn dính dầu 48 48
Chiều dài nhánh ngắn không đạt 12 12
Khoảng cách hai nhánh không đạt 12 12
Sọc/ quầng huỳnh quang 50 50
Tráng bị xƣớc bột 30 30
Dơ huỳnh quang 50 50
Tráng có bọt khí 30 30
Chùi cổ bị xƣớc bột 16 16
Khoảng cách chùi cổ không đạt 8 8
Bể vỡ do máy & thao tác 72 72
Khoảng cách hai nhánh không đạt 48 48
Vàng bột huỳnh quang 40 40
Khối lƣợng bột tráng không đạt 48 48
Bể vỡ do ứng lực/ va chạm 36 36
Đứt/ gãy/ thiếu dây dẫn 45 45
Gãy ống rút khí 30 30
Đứt/ tuột dây tóc 36 36
Dƣ bột điện tử 96 48
Thiếu bột điện tử 96 48
Kích thƣớc không đạt (chiều cao/khoảng cách
Ni) 24 24 Bể loa, trụ 40 40 Hàn bị lỗ 150 72 Hàn méo 48 48 Nứt/ bể loa, trụ 120 96 Nứt, bể ống 120 72 Nứt vai hàn 150 96
Khoảng cách bằng đầu không đạt 12 12
Nhánh hàn bị lỗ 60 60 Nứt bằng đầu 90 72 Nứt vòng tròn 240 150 Gãy nhánh 36 36 Cao tipping 48 36 Nứt tipping 250 120 Nứt tipping 250 120
Cao tipping 48 36
Thiếu thuỷ ngân 60 48
Áp suất khí nạp không đạt 16 16
Đen/ vàng điện cực 112 42
Bulb bật sáng không đƣợc 225 81
Dƣ thuỷ ngân 50 50
Tróc huỳnh quang (vi trí nối nhánh) 30 30
Quang thông ban đầu không đạt 48 48
Dòng điện qua bulb không đạt 96 64
Công suất bulb không đạt 48 48
Chỉ số truyền màu không đạt 48 48
Nhiệt độ màu không đạt 96 64
Độ giảm quang sau 100 giờ không đạt 270 108
Bulb không đạt tuổi thọ 108 54
Bulb không sáng 225 81
Ngoại quan xấu 100 80
(Nguồn: Tác giả tổng hợp dựa theo bảng 3.7 và bảng 3.10, tháng 10/2013)
Bảng 3.12: Bảng so sánh rút gọn kết quả RPN sau khi tiến hành các hành động khắc phục.
Dạng sai lỗi RPN1 RPN2 Ghi chú
Nứt vị trí uốn (do ứng lực) 320 150
Nứt vòng tròn 240 150
Nứt tipping 250 120
Bulb bật sáng không đƣợc 225 81
Độ giảm quang sau 100 giờ không đạt
270 108
Bulb không sáng 225 81
(Nguồn: Tác giả tổng hợp dựa theo bảng 3.12, xử lý bằng phần mềm Excel, tháng 10/2013)
Biểu đồ 3.5: So sánh rút gọn kết quả sau khi tiến hành các hành động khắc phục.
Kết luận: Sau khi tiến hành thực hiện FMEA lần thứ hai, so sánh với chỉ số RPN
trong lần thực hiện FMEA trƣớc, tác giả nhận thấy các sai lỗi đã đƣợc khắc phục, quy trình sản xuất đƣợc cải tiến hơn trƣớc, từ đó kéo theo chất lƣợng bán thành phẩm tăng lên đáng kể.
KẾT LUẬN CHƢƠNG 3:
Trong chƣơng 3, tác giả tiến hành áp dụng FMEA cải tiến quy trình sản xuất vỏ bóng Compact tại công ty CP bóng đèn Điện Quang. Triển khai các hành động khắc phục sai lỗi, tiến hành thực hiện FMEA lần hai để đánh giá các biện pháp khắc phục, nhằm thấy rõ các sai lỗi đƣợc giảm thiểu, tăng năng suất và chất lƣợng sản phẩm. Trong chƣơng tiếp theo, tác giả rút ra kết luận sau khi tiến hành thực hiện FMEA, đề xuất một số kiến nghị cho kế hoạch kiểm soát, cải tiến quá trình sản xuất và tự đánh giá ƣu nhƣợc điểm của đề tài.
KẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊ 1 Kết luận:
Sau khi áp dụng công cụ FMEA nhằm liệt kê các lỗi tiềm ẩn, đánh giá tác động cũng nhƣ tần suất xuất hiện lỗi và các biện pháp kiểm tra phát hiện lỗi hiện tại trong quy trình sản xuất trên dây chuyền Vỏ bóng Compact, cho thấy quy trình sản xuất chƣa đƣợc kiểm soát chặt chẽ, tuy có áp dụng các công cụ thống kê nhƣng chƣa đầy đủ và chƣa sử dụng kết quả thống kê thật sự hiệu quả. Nguyên nhân chủ yếu là do việc vận hành chủ yếu dựa vào kinh nghiệm của công nhân, cộng thêm việc thiếu các kiến thức chuyên sâu về gia công thuỷ tinh dẫn đến khó khăn trong việc phát hiện nguy cơ tiềm ẩn và khắc phục sự cố; mặt khác trong một số công đoạn chỉ quan tâm đến số lƣợng mà xem nhẹ kiểm soát chất lƣợng gây ảnh hƣởng lớn đến toàn quá trình.
Nội dung đề tài sử dụng chủ yếu là công cụ phân tích các nguy cơ, tác động và hiện trạng kiểm soát tại từng công đoạn nhằm tìm ra nguyên nhân tạo ra sai lỗi để đề xuất và thực hiện các biện pháp khắc phục phòng ngừa nhằm từng bƣớc giảm thiểu khuyết tật, ngăn ngừa lỗi xảy ra và cải tiến chất lƣợng sản phẩm. Thêm vào đó là hƣớng vấn đề phân tích và khắc phục các nguy cơ tiềm ẩn từng bƣớc đi vào hệ thống, sử dụng công cụ kiểm soát cho phù hợp mục tiêu và tình hình hoạt động của nhà máy.
2 Kiến nghị:
Qua quá trình thực hiện đề tài tại Phân xƣởng VBCP (XNĐÔ) thuộc Công ty CP bóng đèn Điện Quang, tác giả xin đề xuất một số kiến nghị cho kế hoạch kiểm soát và cải tiến quy trình sản xuất trên từng công đoạn cũng nhƣ toàn dây chuyền đạt hiệu quả nhƣ sau:
Xây dựng một kế hoạch cải tiến chất lƣợng và từng bƣớc thực hiện nhằm nâng cao chất lƣợng sản phẩm nhƣ nội dung trình bày ở Chƣơng 4.
Quan trọng nhất là đào tạo nhân lực hiện tại cũng nhƣ lực lƣợng kế thừa kiến thức về công nghệ gia công thuỷ tinh, kiến thức sử dụng các công cụ và kết quả
thống kê kiểm soát, đây là nhân tố quyết định đến các chiến lƣợc về chất lƣợng của Công ty trong tƣơng lai.
3 Đánh giá:
Ƣu điểm:
Xây dựng bảng thống kê lỗi tiềm ẩn, nguyên nhân và cách khắc phục tại từng công đoạn trên dây chuyền sản xuất.
Góp phần nâng cao nhận thức cho đội ngũ công nhân vận hành về kiểm soát chất lƣợng sản phẩm, tạo động lực thúc đẩy việc liên tục phân tích và tìm ra nguyên nhân gây sai lỗi để khắc phục nhằm nâng cao hiệu quả sản xuất mang lại lợi ích cho chính bản thân họ và cho Công ty.
Việc áp dụng đề tài một cách nghiêm túc đã thật sự mang lại hiệu quả trong sản xuất, đã tăng tỉ lệ đạt dây chuyền 2,18%.
Nhƣợc điểm:
Do hạn chế về thời gian cũng nhƣ một số kiến thức sâu ngành làm đèn và gia công thuỷ tinh nên trong phần phân tích nguyên nhân gây ra sai lỗi và hành động khắc phục còn nhiều hạn chế, chƣa phân tích đƣợc chính xác và đầy đủ ở mức chi tiết. Đồng thời chƣa triển khai thực hiện hành động khắc phục – phòng ngừa cho tất cả các lỗi có nguy cơ tác động lớn đến chất lƣợng sản phẩm cũng nhƣ tỉ lệ đạt của dây chuyền.
Ở mức độ đề luận này, tác giả vẫn chƣa thể phân tích đƣợc những tiêu hao về nhân lực, tài nguyên và nguồn lực cho việc thực hiện cải tiến này.
Mặt khác đề tài chƣa phân tích tính hiệu quả của hệ thống kiểm soát chất lƣợng hiện tại của Công ty, kiểm định việc lấy mẫu thu thập và xây dựng giới hạn kiểm soát.
4 Mở rộng:
Do thời gian thực hiện đề tài có hạn nên nội dung chỉ tập trung vào loại Bulb 18W. Tuy nhiên các sản phẩm còn lại của nhà máy cũng dựa trên nền tảng dây chuyền sản xuất này. Vì vậy trong tƣơng lai nếu có đều kiện sẽ thực hiện các công việc sau :
Thực hiện việc phân tích, hoạch định lại hệ thống kiểm soát chất lƣợng, nhằm đƣa ra giải pháp cải tiến quá trình hiệu quả hơn khi sản xuất các chủng loại sản phẩm còn lại của nhà máy.
Thiết lập hệ thống cơ sở dữ liệu cho các kế hoạch lấy mẫu và lƣu trữ đƣợc các dữ liệu liên quan đến chất lƣợng sản phẩm, hỗ trợ tốt hơn cho công tác phân tích quá trình.
TÀI LIỆU THAM KHẢO
Sách
1 PGS.TS Bùi Nguyên Hùng, (2000). Phòng ngừa khuyết tật trong sản xuất bằng
các công cụ thống kê. Nhà xuất bản thống kê.
2 PGS.TS Bùi Nguyên Hùng, TS. Nguyễn Thúy Quỳnh Loan, (2004). Quản lý
chất lượng. Nhà xuất bản Đại Học Quốc Gia Tp. HCM
3 Ths.Huỳnh Bảo Tuân, (2008). Bài giảng môn học Quản lí chất lượng.Nhà xuất bản Đại học Bách Khoa Tp.HCM.
Tài liệu tham khảo
4 Bài giảng Thiết kế trong quản lí sản xuất, ECO consulting Co., Ltd, (2005). 5 Công ty CP bóng đèn Điện Quang, Báo cáo tổng kết cuối năm các năm 2010-
2011-2012, Phòng tài chính – kế toán.
6 Công ty CP bóng đèn Điện Quang, Quy trình sản xuất, Phòng sản xuất.
7 Công ty CP bóng đèn Điện Quang, Sổ tay chất lượng – Hệ thống quản lý chất
lượng, Phòng QC.
8 Công ty CP bóng đèn Điện Quang, Tổng quan về công ty, Phòng nhân sự
Website
9 FMEA-Handbook-V4 & Philips-FMEA (2006) , http://www.scribd.com 10 http://www.ctu.edu.vn/cuorsewares/kinh te/quantrichatluongsanpham
PHỤ LỤC I: BẢNG PHÂN TÍCH TÁC ĐỘNG CỦA CÁC DẠNG SAI HỎNG
STT Công đoạn Dạng sai lỗi Tác động tiềm ẩn
1 Cắt & lựa ống
Nứt đầu ống
Khi tráng bị lỗi ngoại quan, chùi cổ sẽ bể ống, sẽ bể ống khi gia nhiệt ở công đoạn hàn bít miệng
Không bo đầu
Sẽ bể ống và nứt vòng tròn khi hàn bít miệng và làm bằng đầu, gây nứt vòng tròn
Mẻ, bể đầu ống
Uốn không đƣợc, tráng bị tràn bột huỳnh quang, gây ra lỗi hàn lỗ khi hàn bít miệng
Cắt không đứt, dính
ống Gây tiêu hao vật tƣ sản xuất Chiều dài ống cắt
không đạt Không đạt chiều dài ống uốn, chiều dài làm bằng đầu Đƣờng kính không đạt Gây bể ống khi uốn, ống uốn có gờ/
phù Bể vỡ do máy & thao
tác Gây tiêu hao vật tƣ sản xuất
2 Rửa & uốn ống
Rửa không sạch Tráng bị dơ huỳnh quang
Uốn có bọt khí Dễ nứt bể do va chạm gây lọt khí chậm, ngoại quan xấu Bể vị trí uốn Gây tiêu hao vật tƣ sản xuất Mẻ vị trí uốn Ngoại quan xấu
Nứt vị trí uốn (do ứng lực)
Gây bể vỡ khi sấy khử keo, rút khí và bảo ôn; gây hƣ hỏng bulb khi bảo ôn và lƣu kho, có thể kéo dài
Uống có gờ, gân Ngoại quan xấu
Ống uốn dính dầu Tráng bị dơ huỳnh quang Chiều dài nhánh ngắn
không đạt Làm kích thƣớc bulb không đạt Khoảng cách hai nhánh không đạt Không thể lắp ghép đèn 3 Tráng huỳnh quang Sọc/ quầng huỳnh quang
Ngoại quan xấu, làm giảm quang thông ban đầu
Dơ huỳnh quang Ngoại quan xấu, làm giảm quang thông ban đầu Tráng có bọt khí Ngoại quan xấu, làm giảm quang thông ban đầu Tuột bột huỳnh quang Ngoại quan xấu, làm giảm quang
thông ban đầu
4 Chùi cổ
Chùi cổ bị xƣớc bột Ngoại quan xấu, làm giảm quang thông ban đầu Khoảng cách chùi cổ
không đạt
Ngoại quan xấu, làm giảm quang thông ban đầu
Bể vỡ do máy & thao tác
Không hàn bít miệng và làm bằng đầu đƣợc; gây tiêu hao vật tƣ sản xuất
5 Sấy khử keo
Khoảng cách hai nhánh
không đạt Không thể lắp ghép đèn
Vàng bột huỳnh quang Ngoại quan xấu, làm giảm quang thông ban đầu Khối lƣợng bột tráng
không đạt
Không đạt quang thông ban đầu, làm tăng độ giảm quang
Bể vỡ do ứng lực/ va
chạm Gây tiêu hao vật tƣ sản xuất
6 Giăng tóc
Đứt/ gãy/ thiếu dây dẫn Không giăng tóc, rút khí đƣợc; gây tiêu hao vật tƣ sản xuất Gãy ống rút khí Không rút khí đƣợc; gây tiêu hao vật tƣ sản xuất Đứt/ tuột dây tóc Không lighting, bật sáng bulb đƣợc; gây tiêu hao vật tƣ sản xuất
Dƣ bột điện tử
Gây đen & vàng điện cực, ngoại quan xấu; làm dòng điện qua bulb cao; mau đen đầu, làm giảm tuổi thọ bulb
Thiếu bột điện tử Làm dòng điện qua bulb thấp, giảm tuổi thọ bulb Kích thƣớc không đạt
(chiều cao/khoảng cách Ni)
Làm giảm/tăng công suất bulb/ không hàn bít miệng đƣợc, cạ tim Bể loa, trụ Gây hàn lỗ, không rút khí đƣợc
7 Hàn bít miệng
Hàn bị lỗ Gây lỗi khi rút khí, gây mất chân không do ảnh hƣởng Hàn méo Ngoại quan xấu, gây trào keo khi
châm keo
Nứt, bể ống Không hàn đƣợc, không rút khí đƣợc Nứt vai hàn Rút khí không đƣợc, gây mất chân không do ảnh hƣởng
8 Hàn nối nhánh
Khoảng cách bằng đầu
không đạt Làm kích thƣớc bulb không đạt Nhánh hàn bị lỗ Không rút khí đƣợc, gây mất chân không do ảnh hƣởng Nứt bằng đầu Gây nứt khi làm bằng đầu
Nứt vòng tròn Bulb sẽ hỏng khi bảo ôn và lƣu kho, có thể kéo dài Gãy nhánh Gây tiêu hao vật tƣ sản xuất
Cao tipping Dễ nứt, bể do va chạm; không thể lắp ghép thành đèn đƣợc
Nứt tipping
Không rút khí đƣợc, gây mất chân không do ảnh hƣởng, Bulb sẽ hỏng khi bảo ôn và lƣu kho, có thể kéo dài 9 Rút khí – Luyện nghiệm – Bảo ôn Nứt tipping
Không rút khí đƣợc, gây mất chân không do ảnh hƣởng, Bulb sẽ hỏng khi bảo ôn và lƣu kho, có thể kéo dài
Cao tipping Dễ nứt, bể do va chạm; không thể lắp ghép thành đèn đƣợc
Thiếu thuỷ ngân Làm dòng điện qua bulb thấp, giảm tuổi thọ bulb Áp suất khí nạp không
đạt
Bulb sẽ khó bật sáng, tuổi tho bulb giảm (áp suất thấp)
Đen/ vàng điện cực Ngoại quan xấu, giảm tuổi thọ bulb Bulb bật sáng không
đƣợc Gây tiêu hao vật tƣ sản xuất
Dƣ thuỷ ngân Ngoại qua xấu, dòng điện qua bulb cao
Tróc huỳnh quang (vi
trí nối nhánh) Ngoại quan xấu
10
Bảo ôn – Kiểm tra nhập kho
Quang thông ban đầu
không đạt Không đạt thông số thiết kế Dòng điện qua bulb
không đạt Không đạt thông số thiết kế Công suất bulb không
đạt Không đạt thông số thiết kế Chỉ số truyền màu
Nhiệt độ màu không đạt Không đạt thông số thiết kế
Độ giảm quang sau 100
giờ không đạt Không đạt thông số thiết kế
Bulb không đạt tuổi thọ Không đạt thông số thiết kế Bulb không sáng Không sử dụng đƣợc
Ngoại quan xấu Giảm quang thông ban đầu
PHỤ LỤC II: BẢNG NHẬN DIỆN NGUYÊN NHÂN GÂY RA SAI HỎNG
STT Công đoạn Dạng sai lỗi Nguyên nhân sai hỏng
1 Cắt & lựa ống
Nứt đầu ống
Dao cắt hƣ/quá khô, lửa gia công béc cắt và béc hơ bị dao động (thiếu lửa), vị trí tƣơng đối giữa dao cắt và béc lửa cắt không đúng (cao)
Không bo đầu Chiều dài ống cắt dài/ngắn, béc lửa quá thấp, lửa bo đầu bị dao động (thiếu lửa)
Mẻ, bể đầu ống
Vị trí tƣơng đối giữa dao cắt và béc lửa cắt không đúng, dao cắt quá cao, lửa gia công béc cắt và béc hơ bị dao động (thiếu lửa)
Cắt không đứt, dính ống
Dao cắt định vị thấp, ống bị cong, lửa gia công béc cắt và béc hơ bị dao động (thiếu lửa), lửa bo đầu quá lớn
Chiều dài ống cắt
không đạt Vị trí tƣơng đối giữa dao cắt và cử so đầu ống không đúng Đƣờng kính không đạt Lỗi nguyên vật liệu
Bể vỡ do máy & thao tác
Kẹt máy, dồn ống; công nhân thao tác mạnh tay
2 Rửa & uốn ống
Rửa không sạch Áp lực và nhiệt độ nƣớc rửa quá thấp, thời gian rửa ngắn