6 Kết cấu của đề tài gồm ba chƣơng sau:
3.1.3 Thực hiện FMEA lần thứ nhất:
Sau khi xây dựng thang điểm mức độ nghiêm trọng (S), mức độ xuất hiện (O), mức độ phát hiện (D) và phân loại mức hành động khắc phục, phòng ngừa; tác giả tiến hành thực hiện FMEA lần thứ nhất để xác định những sai lỗi cần hành động.
Bảng 3.6: Kết quả thực hiện FMEA lần thứ nhất. Công
đoạn Dạng sai lỗi Tác động tiềm ẩn S1 Nguyên nhân sai hỏng O1 Kiểm soát hiện tại D1
RPN 1
Cắt & lựa ống
Nứt đầu ống
Khi tráng bị lỗi ngoại quan, chùi cổ sẽ bể ống, sẽ bể ống khi gia nhiệt ở công đoạn hàn bít miệng
6
Dao cắt hƣ/quá khô, lửa gia công béc cắt và béc hơ bị dao động (thiếu lửa), vị trí tƣơng đối giữa dao cắt và béc lửa cắt không đúng (cao)
5 - Trƣớc khi sản xuất tiến hành cắt thử 3 ống để kiểm tra và điều chỉnh vị trí tƣơng đối giữa dao cắt và béc lửa cắt, béc hơ, độ cao dao cắt… cho đến khi ống cắt đạt yêu cầu mới sản xuất liên tục.
- Công nhân liên tục xem xét ống cắt để kịp thời điều chỉnh lửa gia công và làm ƣớt dao cắt thƣờng xuyên. - Hàng giờ QC kiểm tra đánh giá sự phù hợp. 2 60 Không bo đầu Sẽ bể ống và nứt vòng tròn khi hàn bít miệng và làm bằng đầu, gây nứt vòng tròn 6
Chiều dài ống cắt dài/ngắn, béc lửa quá thấp, lửa bo đầu bị dao động (thiếu lửa)
5
2 60
Mẻ, bể đầu ống
Uốn không đƣợc, tráng bị tràn bột huỳnh quang, gây ra lỗi hàn lỗ khi hàn bít miệng
6
Vị trí tƣơng đối giữa dao cắt và béc lửa cắt không đúng, dao cắt quá cao, lửa gia công béc cắt và béc hơ bị dao động (thiếu lửa) 5 1 30 Cắt không đứt, dính ống
Gây tiêu hao vật tƣ sản xuất 4
Dao cắt định vị thấp, ống bị cong, lửa gia công béc cắt và béc hơ bị dao động (thiếu lửa), lửa bo đầu quá lớn
6
Chiều dài ống cắt không đạt
Không đạt chiều dài ống uốn, chiều dài làm bằng đầu 6
Vị trí tƣơng đối giữa dao cắt
và cử so đầu ống không đúng 2
- Định vị lại cử so đầu ống và dao cắt
- Hàng giờ QC kiểm tra đánh giá sự phù hợp.
1 12
Đƣờng kính
không đạt Gây bể ống khi uốn, ống uốn có gờ/ phù 6 Lỗi nguyên vật liệu 3
- Kiểm soát chất lƣợng nguyên vật liệu đầu vào. - Hàng giờ QC kiểm tra đánh giá sự phù hợp.
3 54
Bể vỡ do máy & thao tác
Gây tiêu hao vật tƣ sản xuất 4 Kẹt máy, dồn ống; công nhân thao tác mạnh tay 4
- Bảo trì máy hàng tuần, không để dồn ống, nhắc nhở công nhân thao tác nhẹ tay.
2 32
Rửa & uốn ống
Rửa & uốn
ống Tráng bị dơ huỳnh quang 2
Áp lực và nhiệt độ nƣớc rửa
quá thấp, thời gian rửa ngắn 3 - Lƣu ý công nhân vận hành kiểm tra áp lực và nhiệt độ nƣớc rửa, thời gian rửa.
- Trƣớc khi sản xuất tiến hành uốn thử 5 ống để kiểm tra và điều chỉnh vị trí tƣơng đối cử chặn và piston định vị ống, điều chỉnh ngọn lửa gia công… cho đến khi ống uốn đạt yêu cầu mới sản xuất liên tục. - Công nhân liên tục xem xét ống uốn để kịp thời
3 18
Uốn có bọt khí
Dễ nứt bể do va chạm gây lọt
khí chậm, ngoại quan xấu 2 Lỗi nguyên vật liệu 2 2 8
Bể vị trí uốn Gây tiêu hao vật tƣ sản xuất 4
Đƣờng kính ống lớn hơn đƣờng kính khuôn, ống bị va chạm ở rãnh trƣợt, nhiệt độ lò ủ thấp, lửa gia nhiệt quá nhanh
4 2 32
Mẻ vị trí
uốn Ngoại quan xấu 4 Khuôn bị rỉ, mòn 3 2 24
Nứt vị trí uốn (do ứng lực)
Gây bể vỡ khi sấy khử keo, rút khí và bảo ôn; gây hƣ hỏng bulb khi bảo ôn và lƣu kho, có thể kéo dài
10
Tốc độ gia nhiệt quá nhanh, nhiệt độ lò ủ thấp, sai vị trí ủ, chế độ gia nhiệt dao động va chƣa đúng…
Uống có gờ,
gân Ngoại quan xấu 5 Đƣờng kính ống nhỏ hơn
khuôn, khuôn bị hở/mòn 4
điều chỉnh lửa gia công và nhiệt độ lò ủ.
- Hàng giờ QC kiểm tra
đánh giá sự phù hợp. 2 40
Ống uốn
dính dầu Tráng bị dơ huỳnh quang 4
Ống rửa chƣa sạch, gió cao áp
có dầu 3 4 48 Chiều dài nhánh ngắn không đạt Làm kích thƣớc bulb không đạt 6 Cữ chặn ống và piston định vị sai 2 - Điều chỉnh lại cử chặn và piston định vị ống cho phù hợp. - Điều chỉnh lại hành trình tay gắp cho phù hợp. - Hàng giờ QC kiểm tra đánh giá sự phù hợp. 1 12 Khoảng cách hai nhánh không đạt
Không thể lắp ghép đèn 6 Tay gắp định vị sai hành trình 2 1 12
Tráng huỳnh quang Sọc/ quầng huỳnh quang
Ngoại quan xấu, làm giảm
quang thông ban đầu 5
Nhiệt độ sấy thấp/cao, huyền phù nghiền chƣa mịn/dơ; tỉ trọng và độ nhớt huyền phù thấp, tốc độ máy nhanh
5
- Kiểm tra thời gian khuấy, tỉ trọng và độ nhớt huyền phù đạt yêu cầu.
- Tiến hành tráng thử 5 ống để kiểm tra và điều chỉnh lại nhiệt độ lò sấy, áp lực gió thổi, tốc độ máy… cho đến khi ống tráng đạt yêu cầu mới sản xuất liên tục. - Công nhân liên tục xem xét ống tráng để kịp thời điều chỉnh khi cần thiết.
2 50
Tráng bị xƣớc bột
Ngoại quan xấu, làm giảm
quang thông ban đầu 5
Nhiệt độ huyền phù cao, gió thổi mạnh, ống bị vân sọc; độ nhớt huyền phù cao
3 2 30
Dơ huỳnh quang
Ngoại quan xấu, làm giảm
quang thông ban đầu 5
Ống bị hột sạn, ống rửa không sạch, huyền phù nghiền chƣa mịn/dơ, gió thổi dơ
5 2 50
Tráng có bọt khí
Ngoại quan xấu, làm giảm
Tuột bột huỳnh quang
Ngoại quan xấu, làm giảm
quang thông ban đầu 5
Nhiệt độ sấy và gió thổi quá thấp, độ nhớt huyền phù thấp, tốc độ máy nhanh
4
nếu phát hiện ống có dầu thì báo cho tổ rửa-uốn xem xét điều chỉnh.
- Hàng giờ QC kiểm tra đánh giá sự phù hợp.
2 40
Chùi cổ
Chùi cổ bị
xƣớc bột Ngoại quan xấu, làm giảm quang thông ban đầu 4 Cao su chùi cổ bị rách, mòn 2
- Tiến hành chùi thử 5 ống để kiểm tra và điều chỉnh lại khoảng cách chùi cổ, định vị lại/ thay cao su chùi…cho đến khi ống chùi cổ đạt yêu cầu mới sản xuất liên tục.
- Công nhân liên tục xem xét ống chùi cổ để kịp thời điều chỉnh khi cần thiết. - Hàng giờ QC kiểm tra đánh giá sự phù hợp.
2 16
Khoảng cách chùi cổ không đạt
Ngoại quan xấu, làm giảm
quang thông ban đầu 4
Định vị cao su chùi cổ quá
cao/ quá thấp 2 1 8
Bể vỡ do máy & thao tác
Không hàn bít miệng và làm bằng đầu đƣợc; gây tiêu hao vật tƣ sản xuất 4 Định vị kẹp và hành trình tay gắp chƣa đúng, kẹp quá chặt, ống bị nứt 6 3 72 Sấy khử keo Khoảng cách hai nhánh không đạt
Không thể lắp ghép đèn 6 Nhiệt độ lò sấy quá cao 2
- Tiến hành sấy thử 5 ống để kiểm tra và điều chỉnh lại nhiệt độ lò sấy, tốc độ máy… cho đến khi ống sấy đạt yêu cầu mới sản xuất liên tục.
- Công nhân liên tục xem
4 48
Vàng bột huỳnh quang
Ngoại quan xấu, làm giảm
quang thông ban đầu 5
Nhiệt độ lò sấy quá thấp, tốc
Khối lƣợng bột tráng không đạt
Không đạt quang thông ban
đầu, làm tăng độ giảm quang 6
Tỉ trọng và độ nhớt huyền phù không đạt, khoảng cách chùi cổ không đạt
5
xét ống sấy để kịp thời điều chỉnh khi cần thiết.
- Hàng giờ QC kiểm tra
đánh giá sự phù hợp. 4 120 Bể vỡ do
ứng lực/ va
chạm Gây tiêu hao vật tƣ sản xuất
2 Ống uốn bị ứng lực 6 3 36 Giăng tóc Đứt/ gãy/ thiếu dây dẫn Không giăng tóc, rút khí đƣợc; gây tiêu hao vật tƣ sản xuất
5 Lỗi nguyên vật liệu 3
- Tiến hành sản xuất thử 5 giăng tóc để kiểm tra và điều chỉnh lại kích thƣớc, báo QC kiểm tra khối lƣợng bột điệ tử… cho đến khi giăng tóc đạt yêu cầu mới sản xuất liên tục. - Công nhân liên tục xem xét giăng tóc để kịp thời điều chỉnh khi cần thiết. - Hàng giờ QC kiểm tra đánh giá sự phù hợp.
3 45
Gãy ống rút khí
Không rút khí đƣợc; gây tiêu hao vật tƣ sản xuất 5
Lỗi nguyên vật liệu, do máy và
thao tác 3 2 30
Đứt/ tuột dây tóc
Không lighting, bật sáng bulb đƣợc; gây tiêu hao vật tƣ sản xuất
6 Dây tóc bị mục, lực kẹp quá
mạnh/ quá yếu 3 2 36
Dƣ bột điện tử
Gây đen & vàng điện cực, ngoại quan xấu; làm dòng điện quan bulb cao; mau đen đầu làm giảm tuổi thọ bulb
6 Nhúng bị lem, tỉ trọng bột điện
tử quá cao, không hút bột dƣ 4 4 96
Thiếu bột điện tử
Làm dòng điện qua bulb thấp, giảm tuổi thọ bulb 6
Tỉ trọng bột điện tử quá thấp, thiếu bột trong bồn chứa, lệch phiễu, bột điện tử bị lắng
Kích thƣớc không đạt (chiều cao/khoảng cách Ni)
Làm giảm/tăng công suất bulb/ không hàn bít miệng đƣợc, cạ tim
6 Định vị sai dao cắt, tạo uốn
móc và cơ cấu so dây Ni 2 2 24
Bể loa, trụ Gây hàn lỗ, không rút khí đƣợc 5 Lỗi nguyên vật liệu, lực kẹp
trụ quá mạnh, do va chạm 4 2 40
Hàn bít miệng
Hàn bị lỗ Gây lỗi khi rút khí, gây mất chân không do ảnh hƣởng 6 Ống nứt/mẻ, lửa gia công bị
dao động (thiếu lửa) 5 - Tiến hành hàn thử 10 ống để kiểm tra và điều chỉnh lại mối hàn, tâm máy, lửa gia công…cho đến khi ống hàn bít miệng đạt yêu cầu mới sản xuất liên tục. - Công nhân liên tục xem xét ống hàn bít miệng để kịp thời điều chỉnh khi cần thiết. nếu phát hiện lỗi nứt vai hàn,nứt bể ống do ống cắt nhiều thì báo tổ cắt xem xét điều chỉnh.
5 150
Hàn méo Ngoại quan xấu, gây trào keo
khi châm keo 6 Tâm máy định vị bị lệch. 4 2 48
Nứt/ bể loa,
trụ Không hàn đƣợc, không rút khí đƣợc 6
Gia nhiệt tăng quá nhanh và cao, lệch tâm máy, loa/trụ bị ứng lực
5 4 120
Nứt, bể ống Không hàn đƣợc, không rút khí đƣợc 6
Cắt bị nứt ống, ống không bo đầu, gia nhiệt tăng quá nhanh và cao
5 4 120
Nứt vai hàn Rút khí không đƣợc, gây mất chân không do ảnh hƣởng 6
Lửa gia công bị dao động hoặc gia nhiệt tăng quá nhanh, thiếu lửa. 5 5 150 Hàn nối nhánh Khoảng cách bằng đầu không đạt Làm kích thƣớc bulb không đạt 6 Định vị sai khoảng cách 2 - Tiến hành hàn thử thành 10 bulb để kiểm tra và điều chỉnh lại mối hàn, tâm máy, kích thƣớc các nhánh hàn, chiều cao tipping, lửa gia công… cho đến khi đạt
1 12
Nhánh hàn bị lỗ
Không rút khí đƣợc, gây mất chân không do ảnh hƣởng 6
Định vị sai tâm, thiếu lửa, gió
Nứt bằng
đầu Gây nứt khi làm bằng đầu 9
Cắt bị nứt ống, lực kẹp quá mạnh, va chạm trên máy, ống không bo đầu.
5
yêu cầu mới sản xuất liên tục.
- Công nhân liên tục xem xét để kịp thời điều chỉnh khi cần thiết.
- Hàng giờ QC kiểm tra đánh giá sự phù hợp.
2 90
Nứt vòng tròn
Bulb sẽ hỏng khi bảo ôn và
lƣu kho, có thể kéo dài 10 Lửa gia công bị dao động (thiếu lửa) 4 6 240 Gãy nhánh Gây tiêu hao vật tƣ sản xuất 6 Định vị sai tâm, thiếu lửa, lực
kẹp quá chặt. 6 1 36
Cao tipping Dễ nứt, bể do va chạm; không thể lắp ghép thành đèn đƣợc 6 Định vị béc lửa cắt tipping cao. 4 2 48 Nứt tipping Không rút khí đƣợc, gây mất chân không do ảnh hƣởng, Bulb sẽ hỏng khi bảo ôn và lƣu kho, có thể kéo dài
10 Thiếu lửa hoặc gia nhiệt quá
nhanh và cao. 5 5 250 Rút khí – Luyện nghiệm Nứt tipping Không rút khí đƣợc, gây mất chân không do ảnh hƣởng, Bulb sẽ hỏng khi bảo ôn và lƣu kho, có thể kéo dài
10 Thiếu lửa hoặc gia nhiệt quá
nhanh và cao. 5
- Tiến hành rút khí thử 10 bulb để kiểm tra và điều chỉnh chiều cao tipping, nhiệt độ lò, áp lực mở đâu chai, báo QC kiểm tra áp suất khí nạp…cho đến khi đạt yêu cầu mới sản xuất liên tục.
- Công nhân liên tục xem xét để kịp thời điều chỉnh khi cần thiết.
5 250
Cao tipping Dễ nứt, bể do va chạm; không
thể lắp ghép thành đèn đƣợc 6 Định vị béc lửa cắt tipping cao. 4 2 48 Thiếu thuỷ
ngân
Làm dòng điện qua bulb thấp, giảm tuổi thọ bulb 4
Thuỷ ngân không xuống hết,
châm thiếu. 3 5 60
Áp suất khí nạp không đạt
Bulb sẽ khó bật sáng, tuổi tho bulb giảm (áp suất thấp) 8
Áp lực đầu chai mở quá cao/
Đen/ vàng
điện cực Ngoại quan xấu, giảm tuổi thọ bulb 7
Dƣ bột điện tử, dòng lighting thấp, bột điện tử dơ, lightting không ổn định, nhiệt độ lò không đạt
4
- Hàng giờ QC kiểm tra đánh giá sự phù hợp.
4 112
Bulb bật sáng không
đƣợc Gây tiêu hao vật tƣ sản xuất
9
Chân không chƣa đạt, cao su miệng kẹp không chặt, không có thuỷ ngân, lọt khí chậm, nứt tipping
5 5 225
Dƣ thuỷ ngân
Ngoại qua xấu, dòng điện qua
bulb cao 5
Nạp dƣ thuỷ ngân, nhiệt độ lò
không đủ 5 2 50
Tróc huỳnh quang (vi trí
nối nhánh) Ngoại quan xấu
5 Lỗ nối nhánh nhỏ, lực hút nhanh và mạnh 3 2 30 Bảo ôn – Kiểm tra nhập kho Quang thông ban đầu không đạt
Không đạt thông số thiết kế
8
Tráng huỳnh quang bị sọc, quầng, xƣớc, dơ, tuột bột, vàng bột, khối lƣơng bột tráng không đạt, khoảng cách chùi cổ không đạt
1
- Mỗi ngày sản xuất QC lấy 10 bulb đã hoàn chỉnh (2 giờ lấy 1 bulb) kiểm tra các thông số quang điện ở 0 giờ và 100g (thắp theo chu kì tiêu chuẩn 165 phút ON – 15 phút OFF) để đánh giá.
- Nếu không đạt thông số quang thì báo phân xƣờng xem xét lại huyền phù, nếu không đạt thông số điện thì báo phân xƣởng xem xét lại
6 48
Dòng điện qua bulb không đạt
Không đạt thông số thiết kế
8
Dƣ/ thiếu bột điện tử, dƣ/ thiếu
thuỷ ngân 2 6 96
Công suất bulb không đạt
Không đạt thông số thiết kế
8
Dƣ/ thiếu bột điện tử, dƣ/ thiếu thuỷ ngân, kích thƣớc bulb không đạt
1 6 48
Chỉ số truyền màu
Không đạt thông số thiết kế
8 Pha chế huyền phù sai (chƣa
không đạt khối lƣợng bột điện tử, lƣợng châm thuỷ ngân. Nhiệt độ
màu không đạt
Không đạt thông số thiết kế
8
Pha chế huyền phù sai(chƣa đủ
thời gian khuấy) 2 6 96
Độ giảm quang sau 100 giờ không đạt
Không đạt thông số thiết kế
9
Pha chế huyền phù sai, (chƣa đủ thời gian khuấy), quang
thông ban đầu không đạt 5 6 270
Bulb không sáng Không sử dụng đƣợc 9 Lọt khí chậm, nứt tipping, nứt vòng tròn, nứt vị trí uốn (do ứng lực), đứt dây tóc 5
Kiểm tra teslacoil, thử sáng
5 225
Ngoại quan
xấu Giảm quang thông ban đầu 5
Tráng huỳnh quang bị lỗi, đen & vàng điện cực, tróc huỳnh quang
5
Kiểm tra bằng mắt
4 100
Bulb không
đạt tuổi thọ Không đạt thông số thiết kế
9
Thiếu thuỷ ngân, áp suất khí nạp không đạt, đen/ vàng điện
cực 2
- Mỗi ngày sản xuất QC lấy 10 bulb đã hoàn chỉnh (2 giờ lấy 1 bulb) kiểm tra tuổi thọ theo chu kì nhanh 20 giây ON – 20 giây OFF.
6 108
(Nguồn: Tác giả phân tích và xây dựng, tháng 8/2013)
Kết luận: Sau khi tiến hành FMEA lần thứ nhất, tác giả nhận thấy có nhiều sai lỗi cần có hành động khắc phục nhằm cải tiến