28 5.800 2.400 1.000 Tổng 207.828
Từ đó có thể tính được giá thành cho 1 kg surimi cá mối bổ sung kappa – carrageenan là 207.828/3,2 = 64.946 đồng.
3.4.2 Đối với surimi cá mối bổ sung tinh bột và gelatin 6 6
Để sản xuất ra sản phẩm thì có nhiều chi phí, bao gồm chi phí về nguyên liệu, nhân công, khấu hao tài sản,...Trên quy mô làm thí nghiệm, xin trình bày về chi phí nguyên vật liệu sản xuất ra 3,2 kg surimi cá mối bổ sung tinh bột và gelatin.
Bảng 3.6: Bảng tính giá thành cho surimi cá mối bổ sung tinh bột và gelatin
TT Nguyên vật liệu Đơn vị tính Đơn giá, vnđ Số lượng Thành tiền, vnđ 1 2 3 4 5 6 7 Cá mối Muối Acid acetic Na5P3O10 Sorbitol Bột nếp Gelatin kg kg lít kg lít kg kg 25.000 120.000 120.000 100.000 80.000 30.000 400.000 7,8 0,03 0,023.10-2 0,01 0,16 0,13 0,01 195.000 3.600 28 1.000 12.800 3.900 4.000 Tổng 220.328
Từ đó có thể tính được giá thành cho 1 kg surimi cá mối bổ sung tinh bột và gelatin là 220.328/3,2 = 68.853 đồng.
KẾT LUẬN VÀ ĐỀ XUẤT Ý KIẾN
Kết luận:
Sau khi nghiên cứu ảnh hưởng của kappa- carrageenan (chất đồng tạo
gel ) đối với chất lượng của surimi trong quá trình bảo quản đông. Sau 30
ngày nghiên cứu biến đổi chất lượng của surimi trong quá trình bảo quản đông ở nhiệt độ - 180 C khi bổ sung các tỷ lệ phối trộn kappa – carrageenan khác nhau, đã đánh giá được chất lượng của Surimi theo thời gian bảo quản và ảnh hưởng của các tỷ lệ kappa – carrageenan đến chất lượng Surimi trong quá trình bảo quản đông. Và một số vấn đề được rút ra từ kết quả đó như sau:
Kappa – carrageena là chất đồng tạo gel rất tốt để phối trộn khi sản xuất surimi, điều này thể hiên ở các chỉ tiêu: độ chắc của gel, điểm cảm quan chung, tỷ lệ hao hụt khối lượng, tỷ lệ dịch thoát ra sau tan giá, pH, độ uốn lát.
Việc bổ sung kappa – carrageenan vào surimi sẽ làm tăng độ chắc, độ mềm dẻo đồng nhất cho sản phẩm .
Tỷ lệ phối trộn kappa – carrageenan phù hợp cho sản phẩm surimi cá mối trong nghiên cứu này là 1,2 % so với surimi có bổ sung tinh bột và gelatin.
Đề xuất ý kiến:
Do thời gian và điều kiện nghiên cứu còn nhiều hạn chế nên trong quá trình làm thí nghiệm chỉ thu được những kết quả ban đầu và không tránh khỏi những thiếu sót. Xin đề xuất một số ý kiến để đề tài được hoàn thiện hơn:
- Nghiên cứu biến đổi của màu sắc surimi cá mối bổ sung kappa – carrageenan trong bảo quản đông.
- Nghiên cứu biến đổi chỉ tiêu của vi sinh vật trong thời gian bảo quản đông để đưa ra biện pháp nâng cao chất lượng.
- Nghiên cứu biến đổi khả năng giữ nước (Water Holding Capacity) để có kết luận chính xác hơn mức độ biến tính protein.
- Tiến hành tối ưu hóa để lựa chọn tỷ lệ kappa – carrageenan cần phối trộn.
TÀI LIỆU THAM KHẢO
1. Trần Đức Ba – Nguyễn Văn Tài, Công nghệ lạnh thủy sản, NXB Đại học
quốc gia TP. Hồ Chí Minh.
2. Đống Thị Anh Đào (1999), Thu nhận carrageenan và chế biến thực phẩm từ nguồn rong sụn ở bờ biển Việt Nam, Trường ĐH Kỹ Thuật.
3. Thái Văn Đức (2004), Nghiên cứu ảnh hưởng của một số chất đồng tạo gel đến chất lượng Surimi cá mối trong bảo quản đông và thử nghiệm sản xuất sản phẩm mô phỏng, Luận văn thạc sỹ KT, Trường Đại học Nha Trang,
Khánh Hòa.
4. Ngô Thị Hương (2007), Nghiên cứu sản xuất carrageenan dùng làm nguyên liệu sản xuất kẹo carrageenan – thạch dừa.
5. Lê Văn Khẩn (2006), Nghiên cứu hiện tượng hao hụt khối lượng và chất lượng của mực trong quá trình cấp đông, bảo quản đông và các biện pháp khắc phục.
6. Trần Thị Luyến, Đỗ Minh Phụng, Nguyễn Anh Tuấn, Ngô Đăng Nghĩa
(2004), Chế biến rong biển, NXB Nông nghiệp.
7. PGS.PTS Trần Thị Luyến (1996), Giáo trình chế biến sản phẩm thủy sản có giá trị gia tăng (tập 1).
8. PGS.PTS Trần Thị Luyến (2010), Khoa học – công nghệ surimi và sản phẩm mô phỏng, NXB Nông nghiệp TP. Hồ Chí Minh.
9. Sản xuất hàng thủy sản bao bột và tẩm bột từ cá xay và surimi. Hiệp hội chế biến và xuất khẩu thủy sản Việt Nam – dự án cải thiện chất lượng và xuất khẩu thủy sản.
10. Th.s Nguyễn Thị Thục (2002), Nghiên cứu quy trình sản xuất surimi từ cs mè và sản phẩm mô phỏng xúc xích thịt heo, Luận văn thạc sĩ. Trường Đại
11. Lê Ngọc Tú (chủ biên), Bùi Đức Hợi, Lưu Duẩn, Ngô Hữu Hợp, Đặng
Thị Thu, Nguyễn Trọng Cẩn (2001), Hóa thực phẩm, NXB Khoa học và kỹ
thuật, Hà Nội.
12. Lê Ngọc Tú (2002), Hóa sinh công nghiệp, NXB Khoa học và kỹ thuật.
13. Tiêu chuẩn vệ sinh nước uống (2002). Bộ y tế, (1329). 14. Tiêu chuẩn quốc gia, (2010), “Surimi đông lạnh”, (5276). Tài liệu nước ngoài
15. Bixler Harris J., Porse Hans. (2010), A decade of change in the seaweed hydrocolloids industry// Journal applied phycology, Volume 23, Number 3, June 2011 , pp. 321-335(15).
16. Glicksman M. (1969), Gum technology in the Food industry. Academic Press.-590 p.
17. Hermansson A.M., Eriksson E., Jordansson E. (1991), Effects of potassium, sodium and calcium on the microstructure and rheological
behavior of kappa-carrageenan gels// Carbohydrate polymers.-Vol.16.-№ 3.- P.297-320.
18. Knutsen S.H., Grasdalen H.(1992), Analysis of carrageenans by enzymic degradation, gel filtration and 1H NMR spectroscopy. Carbohydrate Polymers. - 19.- P..199-210.
19.Meena Kamarasar, Prasad Kamalesh, Siddhanta A.K. (2008), Development of a stable gel-network based on agar-carrageenan blend cross-linked with genipin//Food Hydrocolloids. - P.1-13.
20. Montero P, Perez-Mateos M (2002), Effects of Na+, K+ and Ca2+ on gels formed from fish mince containing a carrageenan or alginate, Food hydrocolloids 16, 2002, P. 375-385.
21. Nishinari K., Watase M. (1992), Effects of sugars and polyols on the gel- sol transition of kappa-carrageenan gels// Thermochimica Acta, 206.- P.149- 162.
22. Nishinari K., Watase M., Miyoshi E., Takaya T., Oakenfull D. (1995), Effects of sugar on the gel-sol transition of agarose and к-carrageenan// Food Technol. -№ 10.- P. 90-96.
23. Nussinovitch A. (1997), Hydrocolloid applications: gum technology in the food and other industries.-354 p.oids 16, p. 375-385
24. Park Jae W, (2005), Surimi and surimi seafood. Second Edition, CRC. 25. Patent US 4543250. Sep.24.1985. Toiletry formulations comprising low molecular weight carrageenan. Henry J.Witt.
26. Raw dried material – standard of Philippine (PNS/BAFPS 2007).
27. Snoeren, Th. H.M., Payens T.A.J., et al. (1975), Electrostatic interaction between к-carrageenan and к-casein. Milchwissenschaft, 30.- P.393-396. 28. Stanley N.F. 1990, Carrageenans, in Food Gels (ed. P.Harris). Elsevier Applied Science, London.-P. 79-119.
29. Tahergorabi Reza, Jaczynski Jacek (2012), Physicochemical changes in surimi with salt substitute. Food chemistry, 132, p. 1281-1286.
30.Фан Тхи Кхань Винь. (2011). Разработка технологии гелеобразующих сульфатированных галактонов из культивируемых красных водорослей- каррагинофитов родов Kappaphycus и Eucheuma. Дисс. на соиск. уч. Ст. канд. Тех. наук. – Москва, 211 с. Trang web 31.http://www.vasep.com.vn/Tin-Tuc/378_1830/Nhat-Ban-Tieu-thu-surimi- on-dinh.htm 32. http://rimf.org.vn/bantin/news.asp?cat_id=9&news_id=1165
33. http://cucktbvnlts.gov.vn/vn/tin-tuc-su-kien/tin-nuoc-ngoai/Thi-truong- surimi-the-gioi-Nhu-cau-gia-tang.aspx
34.http://www.sinhhocvietnam.com/forum/showthread.php?t=830
PHỤ LỤC Phụ lục 1: Xác định độ chắc của gel
Cân 100 g surimi cá mối, bổ sung thêm 2,5% muối và hiệu chỉnh ẩm về 80%. Sau đó được nghiền trộn đều trong trong 5 phút. Sau đó mẫu được cho vào ống thép có đường kính 4,5 cm, chiều dài 10 cm được cột chặt hai đầu. Quá trình chuẩn bị gel được thực hiện trong hai giai đoạn, tại 40 oC trong 20 phút và tại 90oC trong 20 phút sử dụng bể ổn nhiệt (Lab Companion, BW- 10G, Korea) với độ chính xác 0,5 oC. Mẫu sau khi tạo gel được làm nguội dưới vòi nước tới nhiệt độ phòng và được cắt thành các khối hình trụ có chiều cao 2 cm trước khi đi xác định độ chắc của gel trên máy đo lưu biến (Sun Rheo Meter, CR-500DX, Japan) sử dụng adapter hình cầu số 2; đường kính 10 mm; tốc độ di chuyển đĩa đựng mẫu 60 mm/min; tải trọng tối đa của adapter đặt lên mẫu là 4 kg. Mỗi phân tích được thực hiện trong ba lần lặp lại, kết quả báo cáo là giá trị trung bình. Độ chắc của gel được tính theo công thức :
GS (gel strength) = F d ( g.cm) Trong đó:
F là lực nén cực đại đặt lên mẫu ghi nhận tại đỉnh đường cong lực, giá trị này máy tự động xác định, đơn vị: gram (g)
d: khoảng cách biến dạng của mẫu, giá trị này cũng do máy tự động xác định, đơn vị: cm
Bảng 1: Ảnh hưởng của thời gian bảo quản và độ chắc của surimi khi phối trộn tỷ lệ kappa – carrageenan
Thời gian bảo quản
0 ngày 10 ngày 20 ngày 30 ngày
Tỷ lệ kappa – carrageenan bổ sung Độ chắc Độ chắc Tỷ lệ giảm độ chắc (%) Độ chắc Tỷ lệ giảm độ chắc (%) Độ chắc Tỷ lệ giảm độ chắc (%) 0,0% 400,5 387,5 3,3 347,6 13,2 301,0 24,8 0,3% 244,3 222,8 8,8 207,6 15,0 151,9 37,8 0,6% 247,7 225,6 8,9 212,6 14,2 183,8 25,8 0,9% 323,0 273,9 15,5 217,5 32,7 205,8 36,3 1,2% 330,2 296,0 10,4 241,4 26,9 208,8 36,8
Phụ lục 2: Đánh giá chất lượng cảm quan của surimi theo tiêu chuẩn TCVN 3215 – 79 và 28 TCN 119:1998
Cảm quan (28 TCN 119:1998): các chỉ tiêu về màu sắc, mùi, vị. trạng thái.
Phương pháp cảm quan cho điểm đánh giá chất lượng cảm quan của surimi theo thang điểm chuẩn ( TCVN 3215 – 79 )
Bảng 2.1: Các chỉ tiêu cảm quan của surimi cá mối Chỉ tiêu Hệ số quan trọng 1. Màu sắc 2 2. Mùi 0.5 3. Vị 0,5 4.Trạng thái 1
Bảng 2.2: Thang điểm đánh giá chỉ tiêu màu sắc của surimi
Chỉ tiêu Điểm Yêu cầu
5 Màu sáng trắng trong 4 Màu sáng kém trong 3 Màu trắng hơi đục 2 Màu trắng đục 1 Màu trắng hơi ngà Màu sắc 0 Màu trắng
Bảng 2.3: Thang điểm đánh giá chỉ tiêu trạng thái của surimi
Chỉ tiêu Điểm Yêu cầu
5 Bề mặt lát cắt bóng mịn, độ dẻo dai, độ đàn hồi rất tốt
4 Bề mặt lát cắt bóng mịn, độ dẻo dai, độ đàn hồi tốt
3 Bề mặt lát cắt bong mịn, độ dẻo dai, độ đàn hồi khá tốt
2 Bề mặt lát cắt không bóng mịn, độ dẻo dai, độ đàn hồi kém
1 Bề mặt lát cắt không bóng mịn, độ dẻo dai, độ đàn hồi kém
Trạng thái
0 Bề mặt lát cắt không bong, độ đàn hồi rất kém
Bảng 2.4: Thang điểm đánh giá chỉ tiêu mùi của surimi
Chỉ tiêu Điểm Yêu cầu
5 Không mùi tanh
4 Mùi tanh rất nhẹ
3 Mùi tanh nhẹ
2 Mùi tanh cá
1 Mùi tanh đặc trưng của cá
Mùi
0 Mùi rất tanh đặc trưng của
Bảng 2.5: Thang điểm đánh giá chỉ tiêu vị của surimi
Chỉ tiêu Điểm Yêu cầu
5 Khi hấp chin có vị ngọt
của đạm, không có vị lạ
4 Khi hấp chin có vị hơi
ngọt, không có vị lạ
3 Khi hấp chin có vị ngọt
ít ngọt
2 Khi hấp chin có vị hơi
đặc trưng của cá hấp 1 Khi hấp chín có vị đặ trưng của cá hấp Vị 0 Khi hấp chin có vị rất đặc trưng của cá hấp
+ Đánh giá cảm quan chung:
Điểm đánh giá cảm quan chung bằng tổng điểm cảm quan có trọng lượng của các chỉ tiêu đánh giá. Căn cứ vào điểm cảm quan chung để đánh giá mức chất lượng như sau: (theo tiêu chuẩn TCVN – 3215 – 79):
Bảng 2.6: Bảng xếp loại chất lượng của surimi
Cấp chất lượng Điểm chung Yêu cầu
Loại tốt 18,6 - 20 Các chỉ tiêu quan trọng
nhất từ 4,7 trở lên
Loại khá 15,2 – 18,5 Các chỉ tiêu quan trọng
nhất từ 3,8 trở lên Loại trung bình 11,2 – 15,1 Mỗi chỉ tiêu từ 2,8 trở
lên
Loại kém 7,2 – 11,1 Mỗi chỉ tiêu từ 1,8 trở
lên
Loại rất kém 4,0 -7,1 Mỗi chỉ tiêu từ 1,0 trở
lên
Loại hư hỏng 0 – 3,9
Bảng 2.7: Ảnh hưởng của thời gian bảo quản và điểm cảm quan chung khi phối trộn tỷ lệ kapp – carrageenan
Điểm cảm quan chung sau thời gian BQ Tỷ lệ kappa
– carrageenan
bổ sung
0 ngày 10 ngày 20 ngày 30 ngày
0,0% 10,4 7,8 7,7 6,6
0,3% 15,5 15,2 13,1 11,7
0,6% 15,6 15,4 14,7 13,3
0,9% 15,9 15,8 15,2 14,5
Phụ lục 3: Lượng dịch thoát ra sau khi tan giá
Cân phân tích có độ chính xác 10-4 xác định lượng dịch chảy ra từ surimi sau khi rã đông
Tỉ lệ lượng dịch thoát ra sau khi tan giá: Y= m/n*100
m – khối lượng nước thoát ra khi tan giá, g
n – khối lượng mẫu đông lạnh trước khi tan giá, g
Bảng 3: Ảnh hưởng của thời gian bảo quản đối và tỷ lệ dịch thoát ra sau tan giá khi phối trộn tỷ lệ kappa – carrageenan
Tỉ lệ dịch thoát ra sau tan giá theo thời gian BQ, % Tỷ lệ kappa –
carrageenan bổ sung
10 ngày 20 ngày 30 ngày
0,0% 0,1543 0,1823 0,1944
0,3% 0,0238 0,0319 0,0386
0,6% 0,0223 0,0238 0,0241
0,9% 0,0197 0,0198 0,0210
1,2% 0,0196 0,0197 0,0203
Phụ lục 4: Tỉ lệ hao hụt khối lượng sau khi rã đông
Cân phân tích có độ chính xác 10-4 xác đinh khối lượng lúc trước và sau khi rã đông.
Tỉ lệ hao hụt khối lượng : X = (a –b)/a*100
a- khối lượng mẫu trước khi cấp đông, g b- khối lượng mẫu sau khi rã đông, g
Bảng 4: Ảnh hưởng của thờ gian bảo quản và hao hụt khối lượng sau rã đông khi phối trộn tỷ lệ kappa – carrageenan
Tỉ lệ hao hụt khối lượng thời gian BQ (%) Tỷ lệ kappa –
carrageenan bổ sung
10 ngày 20 ngày 30 ngày
0,0% 3,6672 4,7349 4,9879 0,3% 0,2666 0,4529 0,6879 0,6% 0,2531 0,3652 0,5713 0,9% 0,2058 0,2879 0,4539 1,2% 0,1999 0,2749 0,4469 Phụ lục 5: Đo pH
Dùng máy đo pH (pH meter, 420A, Orion, USA).
a. Chuẩn bị dung dịch: Cân 5 gam surimi rã đông + 45 ml nước cất, khuấy đều trong vòng 5 phút, để lắng 15 phút rồi lọc lấy dung dịch.
b. Cách tiến hành: Rửa sạch đầu đo của máy đo pH bằng nước cất trung tính, lau khô đầu đo (đầu điện cực). Khởi động máy sẵn sàng.
Bảng 5: Ảnh hưởng của thời gian bảo quản và pH của surimi khi phối trộn các tỷ lệ kappa –carrageenan
pH Tỷ lệ kappa – carrageenan bổ
sung
0 ngày 10 ngày 20 ngày 30 ngày
0,0% 7,3 6,3 6,2 6
0,3% 7,4 6,6 6,6 6,4
0,6% 7,3 6,5 6,5 6,3
0,9% 7,0 6,5 6,4 6,2
1,2% 6,5 6,3 6,2 6,2
Phụ lục 6: Xác định độ dẻo (độ uốn lát) của gel :
a. Chuẩn bị mẫu
Mẫu được chuẩn bị giống như chuẩn bị mẫu để xác định độ chắc của gel.
b. Cách xác định
Cắt mẫu thử thành từng lát 3 mm. Dùng ngón tay uốn gập những lát mỏng để xác định độ dẻo.
Mức độ dẻo của mẫu thử được đánh giá theo thang điểm 5 bậc quy định trong bảng sau :
Bảng 6.1: Thang điểm đánh giá độ dẻo của surimi
Điểm Trạng thái mẫu Xếp loại
5 Không bị gãy khi gập 2 lần (gập đôi rồi
lại gập tư) AA
4 Không bị gãy khi gập 1 lần A
3 Xuất hiện sự rạn nứt khi gập 1 lần hoặc
để lâu B
2 Xuất hiện sự rạn nứt ngay sau khi gập 1
lần C
1 Bị nứt ngay khi vừa uốn cong D
Bảng 6.2: Ảnh hưởng của thời gian bảo quản và độ uốn lát của surimi khi phối trộn tỷ lệ kappa – carrageenan và mẫu đối chứng.
Thời gian bảo quản Tỷ lệ kappa – carrageenan bổ
sung 0 ngày 10 ngày 20 ngày 30 ngày
0,0% D D D D
0,3 % A A B B
0,6 % A A A B
0,9 % A A A B
Phụ lục 7: Xác định hàm ẩm theo phương pháp sấy khô
Nguyên lý.
Dùng sức nóng làm bay hơi hết hơi nước trong thực phẩm. Cân trọng lượng thực phẩm trước và sau khi sấy khô. Từ đó tính ra phần trăm (%) nước có trong thực phẩm.
Dụng cụ, hóa chất.
− Tủ sấy điều chỉnh được nhiệt độ (100 - 1050C) − Cân phân tích chính xác 10-4g
− Bình hút ẩm. − Cốc cân (cốc sấy) − Đũa thủy tinh.
Tiến hành.
Lấy 1 cốc thủy tinh và 1 đũa thủy tinh dẹt đầu đem sấy ở 100 ÷105oC cho đến khi khối lượng không đổi. Để nguội trong bình hút ẩm và đem cân ở