5.1- KHÁI NIỆM VỀ CHI TIẾT DẠNG BẠC
5.1.1. Khỏi niệm
Bạc là một loại chi tiết được dựng rộng rói trong ngành chế tạo mỏy, đú là những chi tiết hỡnh ống trũn, thành mỏng, mặt đầu cú vai hoặc khụng cú vai, mặt
trong cú thể trụ hoặc cụn, bạc cú thể nguyờn hoặc xẻ rónh, mặt làm việc của bạc cú
rónh dầu, trờn bạc cú lỗ tra dầu.
Về kết cấu cú thể chia bạc ra cỏc loại: (hỡnh 5.1).
a) b) c) d)
Hỡnh 5.1. Cỏc dạng bạc trong chi tiết mỏy.
- Loại bạc trơn (h.a)
- Loại cú gờ hoặc mặt bớch (h. b,c)
- Loại bạc cú lỗ cụn (h.d)
- Loại bạc cú xẻ rónh (h.đ)
- Loại bạc cú lớp hợp kim chống mũn (h.e) - Loại bạc mỏng xẻ rónh (h.g)
Nếu dựa vào mỏy cắt để gia cụng cỏc nguyờn cụng chớnh bạc được chia làm 6
nhúm kớch thước theo đường kớnh: đường kớnh dưới 25mm
đường kớnh từ 25 32mm
đ) e) g)
đường kớnh từ 40 50mm
đường kớnh từ 50 65mm
đường kớnh từ 65 100mm
Đặc trưng quan trọng của kớch thước bạc là tỷ số giữa chiều dài và đường kớnh
ngoài lớn nhất của chi tiết. Tỷ số này thường nằm trong khoảng từ 0,5 đến 3,5.
5.1.2. Tớnh cụng nghệ trong kết cấu của bạc
Cũng như cỏc chi tiết khỏc, tớnh cụng nghệ của bạc cú ý nghĩa quan trọng đối
với việc gia cụng để đạt cỏc yờu cầu kỹ thuật cần thiết. Đú là tỷ lệ đặc trưng của kết
cấu bạc, đường kớnh trong của bạc và chiều dày của bạc. Chiều dày bạc quỏ mỏng sẽ
dễ bị biến dạng khi gia cụng cơ khớ và nhiệt luyện.
5.2- ĐIỀU KIỆN KỸ THUẬT
Yờu cầu kỹ thuật quan trọng nhất của chi tiết dạng bạc là độ đồng tõm giữa mặt
trụ ngoài và trong cũng như độ vuụng gúc giữa mặt đầu và đường tõm. Điều kiện cụ thể như sau:
- Đường kớnh ngoài của bạc đạt cấp chớnh xỏc 2 5 (TCVN).
- Đường kớnh lỗ đạt cấp 2, đụi khi cho phộp đạt cấp 5. Đối với cỏc lỗ bạc cần
lắp ghộp chớnh xỏc cú thể phải đạt cấp chớnh xỏc 1.
- Độ dày của bạc cho phộp sai lệch khụng quỏ 0,03 0,15mm.
- Độ đồng tõm giữa mặt ngoài và trong của bạc tuỳ thuộc vào điều kiện làm việc cụ thể của bạc mà quy định. Thụng thường độ khụng đồng tõm khụng
quỏ 0,15.
- Độ khụng vuụng gúc giữa mặt đầu và đường tõm lỗ nằm trong khoảng 0,1
0,2mm/100mm bỏn kớnh. Với loại bạc chịu tải trọng chiều trục thỡ yờu cầu sai số này phải nhỏ hơn. Cho phộp từ 0,02 0,03mm/100 bỏn kớnh.
- Độ nhỏm cỏc bề mặt:
Mặt ngoài Ra : 2,5 (6)
Mặt trong Ra : 2,5 0,63 (6 8)
Đụi khi yờu cầu Ra : 0,32 (9).
5.3- VẬT LIỆU VÀ PHễI 5.3.1. Vật liệu 5.3.1. Vật liệu
Vật liệu thường dựng để chế tạo chi tiết dạng bạc là thộp, đồng thau, đồng đỏ,
gang và cỏc hợp kim đặc biệt khỏc. Ngoài ra cũn dựng chất dẻo, gốm sứ để chế tạo
một số bạc đặc biệt.
5.3.2. Phụi
- Với bạc cú đường kớnh lỗ nhỏ hơn 20mm thường dựng phụi thanh định
hỡnh hoặc phụi đỳc đặc.
- Với cỏc bạc cú đường kớnh lớn hơn 20mm dựng phụi cỏn ống hoặc phụi đỳc cú lỗ sẵn. Tuỳ theo sản lượng và yờu cầu kỹ thuật mà chọn cỏc phương phỏp đỳc: khuụn cỏt, khuụn kim loại, đỳc ly tõm, đỳc ỏp lực…
- Cỏc loại bạc cú thành mỏng và xẻ rónh thường làm bằng đồng thau hoặc đồng đỏ cú thể dựng phụi cuốn lại từ cỏc tấm kim loại.
- Với loại bạc bằng vật liệu sứ thường được chế tạo bằng cỏch ộp sau đú
thiờu kết.
5.4- QUY TRèNH CễNG NGHỆ GIA CễNG BẠC
5.4.1. Chuẩn định vị
Khi gia cụng bạc, phải đảm bảo được 2 điều kiện kỹ thuật quan trọng với mặt ngoài và độ vuụng gúc giữa đường tõm và mặt đầu của lỗ bạc.
Để đảm bảo 2 yờu cầu kỹ thuật này cú thể
thực hiện cỏc phương phỏp sau:
Gia cụng cả mặt ngoài và mặt trong ở
một lần gỏ (hỡnh 5.2).
Phương ỏn này thực hiện khi phụi bạc
dạng phụi thanh hoặc ống với việc cắt đứt ở bước cuối cựng. Hỡnh 5.2. Gia cụng ở một lần gỏ.
Đối với phụi đỳc từng chiếc, muốn gia cụng tất cả cỏc mặt chớnh sau một lần
gỏ phải đỳc phụi dài thờm một đoạn để làm chuẩn định vị, điều đú sẽ làm tăng phế
liệu kim loại. Phương phỏp này được sử dụng trong sản xuất đơn chiếc.
Gia cụng cỏc mặt chớnh sau 2 lần gỏ
hoặc sau 2 nguyờn cụng (hỡnh 5.3).
Hỡnh
5.3. Gia cụng sau 2 lần gỏ
Phương ỏn này được thực hiện như sau:
- Lần gỏ đầu gia cụng mặt trong và một mặt đầu ống.
- Lần gỏ sau gia cụng mặt ngoài và mặt đầu ống cũn lại. Chuẩn định vị trong
lần gỏ này là chuẩn tinh (mặt trụ trong đó gia cụng).
Gia cụng tất cả cỏc mặt chớnh sau 3 lần gỏ hoặc sau 3 nguyờn cụng.
Phương ỏn này được thực hiện như sau:
Lần gỏ đầu gia cụng thụ mặt trong, gia cụng một phần mặt ngoài và một mặt đầu ống.
+
Lần gỏ thứ 2 gia cụng nốt phần cũn lại của mặt ngoài và mặt đầu cũn lại, gia
cụng tinh mặt trong.
Lần gỏ 3 gia cụng tinh mặt ngoài, lấy mặt trong làm chuẩn định vị. Phương ỏn này được trỡnh bày ở hỡnh vẽ 5.4.
Hỡnh 5.4. Gia cụng sau 3 lần gỏ.
Gia cụng cỏc mặt chớnh sau 4 lần gỏ hay 4 nguyờn cụng (hỡnh 5.5).
Hỡnh 5.5. Gia cụng sau 4 lần gỏ.
Quỏ trỡnh gia cụng được thực hiện như sau:
- Gia cụng mặt đầu và vỏt mộp lỗ
- Gia cụng mặt đầu cũn lại và vỏt mộp lỗ
- Gia cụng mặt ngoài
- Gia cụng mặt trong, dựng mặt ngoài để định vị.
Từ cỏc phương ỏn gia cụng trờn, ta nhận thấy việc định vị vào mặt lỗ bạc để gia
cụng mặt ngoài cú khả năng đạt độ đồng tõm cao hơn vỡ cú thể dựng trục gỏ đàn hồi để gỏ lắp.
5.4.2. Trỡnh tự gia cụng cỏc bề mặt
Khi lập trỡnh tự cỏc nguyờn cụng gia cụng cỏc bề mặt, cần dựa vào hỡnh dạng
của phụi và sản lượng của chỳng.
Tuy nhiờn trỡnh tự chung thường như sau:
- Gia cụng cỏc mặt chớnh của bạc.
- Khoan cỏc lỗ phụ.
- Gia cụng cỏc mặt định hỡnh. - Nhiệt luyện.
- Gia cụng tinh cỏc lỗ, cỏc mặt ngoài.
- Đỏnh búng cỏc mặt yờu cầu cú độ búng cao.
1) 2)
3) 4)
1) 2)
3) 4)
5.5- BIỆN PHÁP THỰC HIỆN CÁC NGUYấN CễNG 5.5.1. Gia cụng mặt chớnh của bạc 5.5.1. Gia cụng mặt chớnh của bạc
Cỏc mặt chớnh của bạc bao gồm: mặt ngoài, mặt trong và mặt đầu của bạc. Phương phỏp gia cụng phụ thuộc vào dạng phụi và sản lượng của bạc.