- Gây xói lở bờ mương và bồi đắp đáy mương trong quá trình thải nước thải và nước mưa chảy tràn.
f. Tác động của các sự cố môi trường.
4.2.3. Các giải pháp giảm thiể uô nhiễm không khí
4.2.3.1. Phương pháp xử lý khí thải của phân xưởng mạ và tấy axit
Đặc trưng của nguồn khí thải:
- Mang tính axit
- Có chứa chất oxy hóa mạnh và nguy hiểm là Cr6+
- Có chứa nhiều bụi kim loại
- Lưu lượng thấp
Giải pháp trước mắt: thu gom bằng ống thu khí và pha loãng bằng không khí qua ống khói thải có độ cao thích hợp:
Phương pháp này áp dụng không có tác dụng giảm thiểu chất gây ô nhiễm môi trường và thường được sử dụng ở khu vực có nồng độ các chất khí thải khá thấp và lưu lượng khí không lớn. Mục đích nhằm pha loãng khí thải để nồng độ các chất thải đạt tiêu chuẩn cho phép, đây là phương pháp đơn giản, rẻ tiền, không sử dụng bất kỳ một cơ chế xử lý hóa học nào.
Khí thải ngay sau khi sinh ra được thu gom bằng hệ thống ống chụp có gắn quạt hút, sau đó tập trung lại và thải ra ngoài qua ống khói có chiều cao thích hợp.
Tuy nhiên đây chỉ là phương pháp pha loãng khí thải mà không hề làm giảm tổng lượng các chất thải.
giá, hệ thống hút đã lắp đặt mới bảo đảm đủ yêu cầu vệ sinh công nghiệp. Để cải thiện tốt hơn nữa môi trường làm việc của người lao động, công ty sẽ cải tạo để hệ thống hút đạt hiệu quả hơn. Công ty sẽ thiết kế và lắp đặt lại hệ thống thoát khí khu vực xưởng mạ với chiều cao vượt qua mái nhà xưởng ít nhất 3,5 m. Các phần đường ống, chụp hút và động cơ không cần thiết phải thay đổi.
Giải pháp lâu dài:
Do khí thải của khu vực mạ có nhiều thành phần mang tính axit và có khả năng gây bệnh hô hấp, nhất là CrO3, nên phương pháp pha loãng chỉ là tạm thời. Khi hệ thống mạ phát triển, nhất là mạ Crôm phục hồi, sử dụng mật độ dòng và nhiệt độ cao, thời gian mạ dài, khi đó lượng khí thải chứa CrO3 sẽ lớn hơn hiện nay. Trong trường hợp này, Công ty sẽ thiết kế và lắp đặt hệ thống hấp thụ khí axit từ hệ thống thu gom khí phân xưởng mạ bằng nước (tuần hoàn). Nước sau khi đã bão hòa khí (CrO3 và các khí axit khác) sẽ được đưa sang hệ thống xử lý nước thải chung của Công ty.
- Thu gom khí: khí thải thoát ra từ bể mạ được thu gom bằng hệ thống chụp hút cớ gắn quạt hút cưỡng bức nhưng không thải qua ống khói ngay mà được tập trung để dẫn qua hệ thống hấp thụ nước trước khi thải vào khí quyển qua ống khói.
- Tháp hấp phụ bằng nước là một tháp nhự đơn giản hình trụ có nhiều đĩa nhựa đục lỗ để khí có thể đi từ dưới lên với thời gian tiếp xúc dài hơn, đồng thời nước chảy từ trên xuống qua những đĩa này sẽ tăng bề mặt và thời gian tiếp xúc với khí. Kết quả là hiệu suất hấp phụ sẽ tăng lên rất nhiều. Nước sẽ được bơm tuần hoàn trở lại để tái sử dụng cho đến khi đạt đến mức bão hòa, độ bão hòa được kiểm tra bằng phân tích hóa học hay tỷ trọng. Nước bão hòa sau đó được chuyển sang hệ thống xử lý dước thải bằng bơm.
Thiết bị này ngoài việc hấp thụ khí thải còn có thể hập thụ vụi có trong khí thải, hiệu suất của thiết bị này khá cao 75-90%.
4.2.3.2. Phương pháp xử lý hơi dung môi từ khu vực sơn:
Đặc trưng của khí thải từ khu vực sơn phun hiện nay: Chủ yếu chưa dung môi pha sơn vì bụi sơn đã được giữ lại bằng màng nước. Độ độ của hơi dung môi phụ thuộc vào thành phần sơn của Công ty nói chung thấp, hoạt động phun sơn gián đoạn và tổng diện tích bề mặt cần sơn không lớn.
Giải pháp trước mắt:
- Thu gom hơi dung môi trên thiết bị hiện tại và tăng chiều cao ống thải và thải trực tiếp vào khí quyển bằng phương pháp pha loãng.
điện trở đạt nhiệt độ 600oC với thời gian lưu thích hợp có thể đốt cháy hết loại hơi dung môi dễ cháy này. Tuy nhiên, hiện nay do công suất sơn quá nhỏ, lượng dung môi thoát ra không nhiều (1,2 Kg/ngày) nên không cần có biện pháp nào thêm.
Giải pháp lâu dài:
- Di chuyển đến vị trí mới, không để chung với…
- Đổi mới công nghệ sơn, thay thế hệ thống sơn cũ bằng hệ thống sơn tĩnh điện kín để giảm lượng tiêu hao dung môi.
4.2.3.3. Khống chế hơi dung môi bay từ các khu vực chứa nhiên liệu
Bồn bể luôn ở tình trạng kín, các thiết bị đảm bảo ở tình trạng hoạt động tốt nhất. Rót nhiên liệu vào bồn và xuất hàng ở trạng thái kín hoặc bơm nhúng chìm. Các bồn chứa nhiên liệu phải áp dụng các biện pháp kỹ thuật kiểm soát và chống nóng như trang bị hệ thống đo nhiệt độ, phun nước tự động tưới mát thân bồn hoặc sử dụng sơn cao cấp phản xạ nhiệt.