Tài liệu Báo Cáo Thực Tập Tốt Nghiệp Tại Công Ty Kính Nổi Việt Nam pptx

Ví dụ như: + Điều khiển tốc độ nạp liệu của lò nung + Điều khiển áp suất lò nung + Điều khiển áp suất dầu + Điều khiển lưu lượng dầu + Điều khiển tốc độ của các Top Roll trong bể th

Báo Cáo Thực Tập Tốt Nghiệp Tại Công Ty Kính Nổi Việt

Nam

CHƯƠNG I

GIỚI THIỆU CHUNG VỀ CÔNG TY KÍNH NỔI VFG

I Giới thiệu về công ty

Công ty kính nổi VFG là công ty kính nổi Việt Nam – Vietnam Float Glass Company Ltd (VFG) là liên doanh có quy mô lớn giữa Tổng Công ty thuỷ tinh và gốm sứ xây dựng Viglacera(Việt Nam), Công ty kính Nippon và Tập đoàn Tomen(Nhật Bản) với tổng số vốn đầu tư 126 triệu USD, lần đầu tiên ứng dụng công nghệ kính nổi tại Việt Nam Công ty kính nổi Việt Nam sản xuất và kinh doanh kính tấm theo công nghệ kính nổi chuyên dùng cho xây dựng, kiến trúc, và các mục đích chuyên dụng khác

Nhà máy kính nổi Việt Nam được đặt tại Quế Võ – Bắc Ninh là đơn

vị duy nhất sản xuất kính nổi ở Việt Nam đạt công suất 500 tấn thuỷ tinh lỏng/ngày, tương đương với 28.000.000 m2 kính/mỗi năm( quy tiêu chuẩn kính dày 2mm), đủ khả năng thoả mãn toàn bộ nhu cầu sử dụng kính của thị trường Việt nam hiện nay

Công nghệ nổi( công nghệ Float) sản xuất kính theo phương pháp kéo ngang băng kính nổi trên bề mặt thiếc nóng chảy, sau đó kính được ủ nguội làm sạch và được sấy khô Tính phẳng tuyệt đối của bề mặt thiếc nóng chảy tạo cho bề mặt của băng kính có độ phẳng cao

II Lịch sử phát triển của nhà máy

Welcome to Vietnam Float Glas

+ Năm 1959 Sirpilkintơn người Mỹ phát hiện ra công nghệ kính nổi

+ Đặc điểm công nghệ: sử dụng tính chất khi 2 chất lỏng khác nhau trượt lên nhau sẽ cho một mặt phẳng gần như tuyệt đối ở đây họ dùng hổn hợp thuỷ tinh nóng chảy trượt lên bề mặt thiếc nóng chảy , sản phẩm kính cho

ra sẻ có bề mặt kính rất phẳng Cái tên của công ty đã nói lên điều đó(Việt Nam Float Glass)

+ Độ dày của kính sản xuất ra là 2- 12 mm

+ Ngày 28/12/1994: Ký hợp đồng kinh doanh

+ Ngày 31/3/1995: Nhận giấy phép đầu tư

+ Ngày 17/1/1996: Bổ sung giấy phép đầu tư

+ Ngày 18/6/1999: Bán hàng đầu tiên

+ Ngày 1/9/1999: Sản phẩm mang tính chất thương mại

III Cơ cấu tổ chức của nhà máy

+ Cung cấp các nguyên vật liệu phụ trợ( điện khí ga + dầu…)

+ Thiết lập ra các chế độ dài hạn về quản lý bảo dưỡng các thiết bị điện

+ Sửa chữa, thay thế, bảo trì…

9 Phòng cơ khí

+ Bảo trì về máy móc

+ Xây dựng

+ Bảo vệ môi trường

IV Chu trình sản xuất

1 Cảng tiếp nhận và sàng rửa cát silic

2 Trộn các loại phối liệu( cát silic, bột sôđa, một số nguyên liệu khác đă được nghiền)

3 Phối liệu vào(cho nguyên liệu vào trong lò)

4 Nung chảy phối liệu

5 Băng kính được kéo nổi trên bề mặt thiếc nóng chảy theo kích thước đă đặt

6 Kiểm tra điều kiện làm việc của thiết bị cắt kính

Hình 1.2 Sơ đồ dây chuyền sản xuất kính

Hình 1.3 Sơ đồ cấu trúc của nhà máy

CHƯƠNG II

GIỚI THIỆU VỀ HỆ THỐNG DCS CỦA NHÀ MÁY

I Giới thiệu chung về hệ thống DCS của nhà máy

Hệ thống DCS( Distribution Control System) là hệ thống điều khiển phân tán Hệ thống điều khiển phân tán có khả năng điều khiển trình tự, điều khiển phản hồi với tín hiệu vào là tín hiệu tương tự và tín hiệu số Tín hiệu

từ hiện trường sẽ được chuẩn hoá trước khi được đưa vào DCS Hệ thống DCS sau khi nhận được tín hiệu sẽ tính toán, hiện thị, báo động… và đưa ra tín hiệu điều khiển đối tượng

Nhà máy VFG đã sử dụng hệ DCS để điều khiển rất nhiều quá trình

Ví dụ như:

+ Điều khiển tốc độ nạp liệu của lò nung

+ Điều khiển áp suất lò nung

+ Điều khiển áp suất dầu

+ Điều khiển lưu lượng dầu

+ Điều khiển tốc độ của các Top Roll trong bể thiếc

+ Điều khiển nhiệt độ của lò ủ

Chính vì vậy hệ thống điều khiển DCS là khâu rất quan trọng trong nhà máy Sau đây ta sẽ nghiên cứu cụ thể hệ thống DCS của nhà máy

Sơ đồ hệ thống DCS xem trang bên ( Hình 2.1)

II Khối điều khiển hiện trường dạng đơn MFCU ( UNIT 01)

* Xét về nội bộ, một MFCU có thể thực hiện 2 chức năng cơ bản trong tác động điều khiển quá trình là:

+ Điều khiển phản hồi(ví dụ điều khiển PID)

+ Điều khiển trình tự(tương tự như các chương trình PLC)

* Việc thực hiện 2 chức năng này có thể kết hợp với nhau, nhờ vậy có thể tạo ra rất nhiều kiểu điều khiển hết sức linh hoạt và đa dạng

* Về phần cứng MFCU bao gồm 1 nest(bo mạch chính) trên đó có các phần

+ Cầu đấu cho nguồn đầu vào và 2 tín hiệu đầu ra báo động( alarm) dạng contact Tín hiệu ALARM sẽ phát ra khi có trục trặc với card xử lý

Hình 2.1 Sơ đồ hệ thống DCS của nhà máy

hoặc card cấp nguồn Tín hiệu FAN ALM sẽ phát ra khi quạt( quạt được dùng như một tuỳ chọn) trục trặc

* Ngoài ra trên MFCU còn có khối quạt tuỳ chọn Sự kết nối của MFCU với các linh kiện ngoại vi để thực hiện mục đích đo lường điều khiển các đại lượng bên ngoài như hình vẽ

III Khối điều khiển hiện trường dạng kép MFCD (UNIT 02)

* Về chức năng MFCD không khác MFCU Sự khác nhau là ở cơ chế dự phòng cho những phần tư cơ bản của nó: card cấp nguồn , card xử lý, card vào/ra Tại mỗi rãnh sẽ có một rãnh cạnh nó để lắp những phần tử dự phòng Khi phần tử gốc trục trặc, phần tử dự phòng sẽ được hệ thống tự động đưa vào phục vụ

* Về cấu hình kết nối ngoại vi, về cơ bản MFCD cũng tương tự MFCU

IV Khối giám sát hiện trường MFMU( UNIT 03+04)

* Về chức năng có sự khác nhau cơ bản giữa MFMU với MFCU/MFCD MFMU không thể thực hiện chức năng điều khiển phản hồi mà chỉ thực hiện được chức năng điều khiển trình tự Với dạng tín hiệu tương tự thì MFMU chỉ có tác dụng như một khối thu thập, xử lý, hiển thị, báo động và thực hiện những điều khiển logic trên số liệu thu được đó Tín hiệu điện đưa

ra hiện trường bên ngoài từ MFMU chỉ là tín hiệu ON/OFF

* Ví dụ dải đo của các card đầu vào dạng can nhiệt hay đầu vào dạng mV có thể được thay đổi bằng cách dùng một thiết bị cầm tay dạng BRAIN Một số card khác lại có tính năng truyền thông và cấp nguồn cho các tranmitter thuộc seri BRAIN( ví dụ như áp kế vi sai)

Ta có thể chọn trong tổng số 16 loại SC card theo dạng của tín hiệu từ hiện trường Các loại dùng trong VFG

- Span: 10 đến 63 mV (của chuyển đổi nhiệt điện)

- Sự nâng điểm zero: Nhỏ hơn 3 lần span và ±25 mV

+ Việc thay đổi dải đo: Có thể thay đổi bởi dụng cụ BRAIN

+ Điện trở đầu vào: 1 MΩ (3kΩ khi tắt nguồn)

+ Điện trở của đầu vào bên ngoài: Lớn nhất là 500Ω

+ Điện áp đầu vào cho phép: -0.5 đến 4 VD C

+ Sự tuyến tính hoá đầu vào: Có

+ Tín hiệu đầu ra: 1 đến 5 V DC, 2 đầu ra (điện trở ra max1Ω, điện trở tải tối thiểu phải là 2kΩ)

+ Tính năng burnout: Tuỳ chọn (lớn hơn hoặc bé hơn dải) và có thể tắt đi (bởi thiết bị BRAIN)

+ Cách li tín hiệu: Giữa tín hiệu vào-tín hiệu ra, tín hiệu vào-nguồn cấp, tín hiệu ra-nguồn cấp

+ Sai số của sự bù đầu tham chiếu: ±10C

b) EA0

+ Tên: Card cách li đầu ra

+ Model: EA0

+ Tín hiệu đầu vào: 1 đến 5 V DC

+ Điện trở đầu vào: 1 MΩ(100 kΩ khi power off)

+ Tín hiệu đầu ra: 4 to 20 mA DC, 1 điểm

+ Điện trở đầu ra: ≥500K

+ Điện trở tải đầu ra: Cho phép lớn đến 750Ω

+ Điện áp đầu vào cho phép: ±30 V DC

+ Cách li tín hiệu: Giữa tín hiệu vào-tín hiệu ra, tín hiệu ra-nguồn cấp

c) EP3

+ Tên: Đầu vào tần số

+ Model: EP3

+ Tín hiệu đầu vào

- Kiểu 2 dây: Công tắc On/off, xung điện áp, xung dòng điện (Bộ nguồn bên trong có thể được dùng để cấp nguồn cho transmitter bên ngoài)

- Kiểu 3 dây: xung điện áp, Bộ nguồn bên trong có thể được dùng để cấp nguồn cho transmitter bên ngoài

+ Tần số đầu vào: 0 – 10 KHz (điểm bão hoà dưới là 0.01 KHz)

+ 100% tần số: 0.1 đến 10KHz

+ Sự nâng điểm zero: Giữa 0 - 50% của tần số đầu vào

+ Dải đo và việc thay đổi điểm bão hoà dưới: Có thể thay đổi bằng thiết bị BRAIN

+ Độ rộng xung đầu vào tối thiểu:

- On: 60μs, Off: 60μs (cho tần số đầu vào từ 0 đến 6kHz)

- On: 30μs, Off: 30μs (cho tần số đầu vào từ 6 đến 10kHz)

+ Điện trở nguồn tín hiệu: 1 kΩ hoặc bé hơn

+ Lọc tín hiệu: 10ms, On hoặc Off

+ Tín hiệu đầu ra: 1 đến 5 V DC 2 đầu ra (điện trở ra max là 1Ω, điện trở tải phải lớn hơn hoặc bằng 2kΩ)

+ Nguồn cấp: 24 V DC ±10%

d) EX1

+ Tên: Card “Input/Output through”

+ Model: EX1

+ Tín hiệu vào/ra: Tín hiệu ra giống như tín hiệu vào

+ Điện áp nguồn cấp: Không cần phải có

e) EC0

+ Tên: Card cách li đầu ra điều khiển

+ Model: EC0

+ Tín hiện vào: 4 – 20 mA DC

+ Điện trở đầu vào: 250Ω hoặc tương đương với đầu vào 20 mA

+ Tín hiệu ra: 4 – 20 mA, một điểm

+ Điện trở đầu ra: ≥ 500 kΩ

+ Điện trở tải đầu ra: Lên đến 750 Ω

VI Các SC nest/ Terminal board/ Terminal block

* Các SC nest dùng để gắn các SC card trên rãnh của nó Còn các terminal board và terminal block chỉ nhiệm vụ dẫn vào/ xuất ra những tín hiệu trực tiếp từ Input/ Output card( ví dụ như terminal board cho tín hiệu vào dạng can nhiệt MTC, tín hiệu ra cho các recorder bên ngoài MCL, terminal board với chức năng chung chung như MUB)

VII Model MHM và model MHC

* Model MHM được dùng cho các card vào ra điều khiển và model MHC được dùng cho các card vào ra nói chung Sự khác nhau cơ bản ở đây là MHM có tính năng dự phòng kép còn MHC thì không( MHC chỉ có một cáp

đi đến input/ output card còn MHM có 2 cáp trong đó 1 cáp đi đến input/ output card chính và cáp còn lại đi đến card dự phòng) Có thể nguồn cấp cho nest có thể dự phòng kép( như một dự phòng)

+ Các card đầu ra cài trong các rãnh đánh số chẵn

+ Dự phòng kép cho nguồn có thể dùng và tương tự như model MHC

VIII.Card vào/ ra

1 Nói chung các card cắm thêm trên bảng mạch chính của trạm điều khiển/ trạm giám sát được chia ra làm 2 loại chính là các card cắm trên nest dành cho các card vào/ ra( phần bên trái) và các card cắm trên nest dành cho các card multiplexer

2 Card cài đặt trong nest dành cho card vào ra bao gồm

a) Các card cáp nguồn PS31, PS32, PS35

+ Có switch cho việc chọn tần số nguồn đầu vào( 50 hay 60 Hz)

+ Mặc dù điện áp ra đã được tinh chỉnh trước khi xuất xưởng, khi thay thế card mới thì cần kiểm tra lại và tinh chỉnh lại nhờ các đầu ra để kiểm tra và đầu vào để tinh chỉnh

b) Card vào/ ra điều khiển tương tự, nhiều điểm MAC2

+ Dùng để điều khiển 8 vòng điều khiển tương tự

+ Tiến hành biến đổi A/ D và đọc vào 8 giá trị 1 ÷ 5 VDC và thực hiện biến đổi D/ A cho 8 dữ liệu ra thánh dạng tín hiệu dòng 4 ÷ 20 mA

+ Không có cách ly giữa tín hiệu vào và ra, và giữa tín hiệu và hiện trường

c) Card vào/ ra kiểu tương tự nhiều điểm VM1

+ Kết hợp các tính năng dồn kênh, biến đổi A/D và đọc vào 16 tín hiệu 1 ÷ 5 VDC

+ Các đầu vào có thể gồm nhiều loại và không cách ly với hiện trường cũng như giữa chúng với nhau

d) Card vào/ ra kiểu tương tự nhiều điểm VM2

+ Kết hợp tính năng đọc vào 8 tín hiệu 1 ÷ 5 VDC và cho ra 8 tín hiệu 1 ÷ 5 VDC

+ Các đầu vào có thể gồm nhiều loại và không cách ly với hiện trường cũng như giữa chúng với nhau

e) Card vào ra trạng thái nhiều điểm ST2

+ Đọc vào 16 tín hiệu dạng contact hoặc điện áp và cho ra 16 tín hiệu trạng thái dạng khoá chuyển transistor

+ Cách ly với hiện trường nhờ biến áp xung

+ Card này có thể setting sao cho khi CPU treo thì giá trị đầu ra của nó có thể được giữ hoặc reset( về 0)

f) Card xử lý ( NP53)

+ Thực hiện các phép tính điều khiển trình tự và phản hồi khác nhau( có ROM để lưu trữ hệ điều hành và RAM để lưu trữ các phép tính toán điều khiển)

+ Có WDT để kiểm tra xem các common card có hoạt động đúng đắn hay không

+ Nội dung của RAM sẽ được lưu trữ nhờ có pin nếu mất nguồn chính

+ Có khoá dùng để Start/ Stop

3 Card cài đặt trong nest dành cho các card multiplexer bao gồm

a) Card chuyển đổi A/ D AD5

Card này thực hiện chức năng biến đổi A/ D cho tín hiệu vào từ các card dồn kênh cách ly và không cách ly MX3, MX4 Dữ liệu vào sẽ được lưu dữ trong thanh ghi dữ liệu bên trong Nó cũng bao gồm phần điều khiển

để điều khiển các khoá chuyển mạch trong các card dồn kênh và cung cấp nguồn điều khiển cho tính năng phát hiện burn-out( nếu dùng)

b) Card dồn kênh không cách ly MX4

Card này thực hiện chức năng nhận vào tín hiệu một chiều đến ± 10

V Số đếm vào là 32 Có chức năng phát hiện burn-out

c) Card dồn kênh có cách ly MX3

Card này nhận vào tín hiệu mV hoặc TC Số đầu vào là 15 cho đầu vào TC Có chức năng phát hiện burn-out

CHƯƠNG III

GIỚI THIỆU VỀ PHẦN NÓNG ( HOT SECTION )

I Phạm vi và chức năng của phần nóng

a) Phạm vi của phần nóng

Phần nóng ( Hot ) của nhà máy bao gồm các phần chính sau:

+ Hệ thống lưu giữ và bảo quản nhiên liệu đầu vào

Trong phần Hot có 3 trạm PLC chính điều chỉnh dây chuyền:

+ Trạm PLC1 nằm ở trong phòng điều khiển lò(Furnace Control Room) với nhiệm vụ đưa ra tín hiệu điều khiển các băng chuyền đưa nhiên liệu vào lò + Trạm PLC2 nằm ở phòng điều khiển phối liệu( Batch Plant Control Room) với nhiệm vụ đưa ra tín hiệu điều khiển các cân phối liệu

+ Trạm PLC3 nằm ở phòng điều khiển hoạt động của phần nóng( Hot Operation Room) với nhiệm vụ đưa ra tín hiệu điều khiển cân kính vụn

* Các Trạm PLC đựoc nối vòng theo sơ đồ sau:

Hình 3.2 Sơ đồ nối PLC của phần Hot

III Hệ thống lưu giữ và bảo quản nhiên liệu đầu vào

Cát(Silica Sand) sau khi được đưa từ ngoài cảng vào sẽ được lưu giữ trong nhà( SILICA SAND STOREHOUSE) để bảo đảm độ ẩm thích hợp cho cát( khoảng 5%)

Cát sau khi được đổ vào sẽ được đưa lên băng tải số 1 Sau đó cát từ băng tải số 1 được đưa vào băng tải số 2 Trên băng tải số 2 có một xe goòng( Tripper) sẽ dải cát vào trong nhà

Khi cát đã có độ ẩm thích hợp sẽ được đưa vào 8 phễu để chuyển cát tới 2 cân phối liệu Silica Sand nằm ở bên phối liệu

Hình 3.3 Sơ đồ vận chuyển cát vào hai cân phối liệu

IV Hệ thống cân phối liệu

a) Giới thiệu hệ thống phối liệu

Hệ thống cân phối liệu là khâu quan trọng nhất trong phần Hot vì nó đóng vai trò quan trọng đến chất lượng sản phẩm kính đầu ra Từ các hợp chất ban đầu gồm 8 hợp chất: Sand, Dolomite, Soda ash, Feld spar, Lime – stone, Salt cake, Iron oxide, Cacbon sau khi được trộn với nhau theo một tỷ

lệ thích hợp sẽ kết hợp với kính vụn để tạo thành nhiên liệu cuối cùng trước khi đưa vào lò đốt

Hoạt động của các cân phối liệu có thể được trình bày như sau: Có 2 quá trình chính: Filling và Dosing

+ Quá trình Filling là quá trình nhiên liệu từ các băng chuyền được đổ vào các thùng chứa, nhờ động cơ hoặc khí nến rung nhiên liệu sẽ rơi xuống cân Quá trình rung nhiên liệu xuống cân có hai giai đoạn:

- Giai đoạn rung thô là giai đoạn xảy ra lúc đầu khi còn nhiều nhiên liệu Đây là giai đoạn rung với tốc độ cao

- Giai đoạn rung tinh là giai đoạn xảy ra khi nhiên liệu còn ít Đây là giai đoạn rung với tốc độ thấp

+ Quá trình Dosing là quá trình nhiên liệu từ các cân phối liệu được rung xuống băng chuyền phối liệu theo một tỷ lệ thích hợp để đưa vào máy trộn

Để điều khiển cân một cách chính xác với sai số nhỏ ta phải tính được chính xác khối lượng của nhiên liệu còn lại trên cân, có như vậy thì hệ thống mới đưa ra được tín hiệu điều khiển một cách chính xác: Khi nào thì cân hoạt động, khi nào thì bắt đầu quá trình Filling, khi nào thì bắt đầu quá trình Dosing và điều khiển hệ thống cân một cách chính xác để có được hỗn hợp các chất theo một tỷ lệ đã được đặt trước

* Ta có công thức:

A = B – C Trong đó:

+ A: Khối lượng nhiên liệu còn lại trên cân

+ B: Khối lượng nhiên liệu được đưa vào trong cân( Quá trình Filling)

+ C: Khối lượng nhiên liệu được xả ra( Quá trình Dosing)

Mỗi một cân phối liệu có 3 Load cell dùng để phản hồi khối lượng nhiên liệu có trong cân Tín hiệu ra của Load cell từ 0 ÷ 20 mV tương ứng dải khối lượng từ 0 ÷ max của cân Tín hiệu ra được đưa vào bộ điều khiển

WB – 950( là bộ điều khiển có các modul vào, ra, hiển thị) Các cân được nối song song, các cổng song song nối vào cân và nối vào 1 PLC điều khiển, tuỳ thuộc % thô và % tinh mà thay đổi độ rung

Tín hiệu điều khiển hệ thống cân và hệ thống trộn phối liệu do một PLC của hãng MITSUBISI A3A – S1

Hệ thống cân phối liệu(10 cân) do 10 bộ điều khiển WB – 950 điều khiển và hiển thị thông số

Dung lượng của lớn nhất của mỗi cân và sai số lớn nhất có thể có + Scale 1: Sand 1000kg/ 0,2 kg

+ Scale 2: Sand 1000kg/ 0,2 kg

+ Scale 3: Dolomite 550kg/ 0,1 kg

+ Scale 4: Soda ash 550kg/ 0,1 kg

+ Scale 5: Feld spar 300kg/ 0,1 kg

+ Scale 6: Lime - stone 300kg/ 0,05 kg

+ Scale 7: Salt cake 100kg/ 0,02 kg

+ Scale 8: Iron oxide 30kg/ 0,01 kg

Sơ đồ hệ thống phối liệu xem trang bên ( Hnh 3.4)

V Hệ thống nạp liệu vào lò

a) Giới thiệu hệ thống nạp liệu

Nhiên liệu được được đưa vào lò thông qua hệ thống nạp liệu Hệ thống nạp liệu gồm có 2 thanh nạp liệu và 4 thanh chặn liệu

+ Hai lưỡi nạp liệu được truyền động bởi 2 động cơ không đồng bộ ba pha M2O1 – 1 và M2O1-2( mỗi động cơ truyền động 1 lưỡi nạp liệu) Hai động

cơ này được điều khiển bởi hai biến tần của Mitsubisi

+ Bốn thanh chặn liệu được điều khiển bởi 8 pittông khí nén( hai pittông điều khiển một thanh)

Cơ cấu truyền động của hệ thống là biến chuyển động quay của động

cơ thành chuyển động tịnh tiến di chuyển qua lại của lưỡi nạp liệu Khi lưỡi nạp liệu đi vào thì thanh chặn liệu nâng lên, nhiên liệu chảy từ phễu rơi xuống Khi lưỡi nạp liệu đi hết hành trình vào thì đổi chiều đi ra, trong quá trình đi ra thanh gạt liệu được đóng xuống Khi lưỡi nạp liệu chuyển động đi

ra nhờ có thanh gạt liệu nên phối liệu được đưa vào lò Hết hành trình đi ra thì lưỡi nạp liệu lại bắt đầu chuyển động đi vào và thanh gạt liệu được nhắc

lên nhờ van khí nén Quá trình nạp liệu diễn ra liên tục như vậy Tại một thời điểm thì chỉ có 1 động cơ M201-1 hoặc M201-2 làm việc điều khiển chuyển động cho 2 lưỡi nạp liệu

b) Nguyên tắc điều khiển

Mục đích của hệ thống nạp liệu là đưa nhiên liệu vào lò Để đảm bảo chất lượng sản phẩm kính đầu ra thì một trong những yêu cầu bắt buộc của

Hình 3.4 Sơ đồ hệ thống phối liệu

yêu cầu sản xuất kính nổi là phải giữ mức thuỷ tinh cuối lò không đổi Do đó khi mức thuỷ tinh thay đổi( cao hơn hoặc thấp hơn lượng đặt) thì tốc độ nạp liệu cũng sẽ phải thay đổi( giảm tốc hoặc tăng tốc)

Hệ thống đảo chiều của lưỡi nạp liệu do kết cấu cơ khí điều khiển Động cơ khi quay sẽ truyền động cho đĩa quay gắn liên động với lưỡi nạp liệu Khi đĩa quay được nửa vòng đầu tiên thì sẽ đẩy lưỡi nạp liệu vào Khi đĩa quay được nửa vòng tiếp theo thì sẽ kéo lưỡi nạp liệu ra

Hệ thống đảo chiều của thanh chặn liệu do hệ thống pittông điều khiển Hệ thống đảo chiều pittông được điều khiển hệ thống van khí nén Tín hiệu điều khiển van khí nén do công tắc hành trình khí nén thực hiện Trên đĩa quay có một mấu gạt Khi điă quay nửa vòng đầu tiên thì mấu gạt

sẽ gạt vào công tắc hành trình khí nén A Tín hiệu điều khiển từ công tắc hành trình khí nén A sẽ đưa đến van khí nén để điều khiển pittông đi lên Pittông đi lên sẽ kéo thanh chặn liệu đi lên Khi điă quay nửa vòng tiếp theo thì mấu gạt sẽ gạt vào công tắc hành trình khí nén B Tín hiệu điều khiển từ công tắc hành trình khí nén B sẽ đưa đến van khí nén để điều khiển pittông

đi xuống Pittông đi xuống sẽ kéo thanh chặn liệu đi xuống

Do yêu cầu phải giữ mức thuỷ tinh không đổi nên hệ thống điều khiển

cơ cấu nạp liệu có cơ cấu đo mức thuỷ tinh Tín hiệu đo mức thuỷ tinh đưa

về sẽ được đưa đến bộ điều khiển PID số trong hệ thống điều khiển phân tán DCS( Disstribution Control System)

Hệ thống điều khiển phân tán DCS khi nhận tín hiệu đo mức sẽ hiển thị, tính toán và đưa ra tín hiệu điều khiển cho biến tần để điều khiển tốc độ của động cơ nạp liệu

c) Nguyên lý hoạt động của hệ thống đo mức kính

+ Bình nước là để điều chỉnh lượng áp suất đặt(tương ứng với độ cao mức thuỷ tinh đặt h)

+ FAN là quạt thổi khí nén áp suất cao vào trong ống 1

+ Ống 1 dùng để ổn định áp suất đầu ra(P1 ổn định) Nguyên lý ổn định áp suất: áp suất khí nén vào trong ống 1 khi lớn hơn áp suất cột nước đã đặt thì

sự chênh áp sẽ làm cho bọt khí chảy ra ngoài Khi áp suất khí trong ống 1 bằng với áp suất cột nước thì áp suất khí trong ống 1 sẽ ổn định Do đường kính đầu ra của ống 1 nhỏ hơn đường kính đầu vào của ống 1 nên áp suất

đầu ra( P1) tỷ lệ với áp suất trong ống tức là tỷ lệ với áp suất của cột nước

+ Khí nén sau khi ra khỏi ống 1 có áp suất P1 Khí nén sẽ thông qua vòi phun để thổi vào bề mặt thuỷ tinh do đó sẽ sinh ra áp suất P2 tỷ lệ với mức thuỷ tinh h

+ Để đơn giản trong tính toán ta có thể coi: P2 = f(h) = k.h ( với k = const )

+ Chênh áp (P1 – P2) sẽ được đưa vào một đầu của áp kế vi sai ( DPT) Đầu còn lại của áp kế vi sai sẽ được cắm vào trong lò để đo áp suất của lò( P3 = const )

Hình 3.5 Sơ đồ đo mức thuỷ tinh

+ Áp kế vi sai sẽ đo chênh áp: ΔP = P1 – P3 – P2 B ΔP = P1 - P2 – k.h + Áp kế vi sai sẽ chuyển đổi ΔP thành tín hiệu điện từ 4 ÷ 20 mA để đưa về DCS ( tín hiệu đưa vào DCS gọi là process value và được ký hiệu là PV) + Tín hiệu PV sau khi được đưa vào DCS sẽ được chuyển thành tín hiệu số

và đưa vào bộ điều khiển số PID

+ Tín hiệu ra của bộ điều khiển số sẽ được chuyển thành tín hiệu điện từ 4 ÷

20 mA Tín hiệu ra này sẽ qua một bộ chuyển đổi I/ U để chuyển thành tín hiệu điện áp từ 0 ÷ 10 V để đưa về biến tần điều khiển tốc độ động cơ nạp liệu

Sơ đồ khối của hệ thống điều chỉnh mức kính

M2 PhÔu tiÕp liÖu

Phèi liÖu (tõ xe cÊp liÖu)

Pittong day thanh chan

Mang cap lieu

M1 Thanh chan

Senso do muc lieu

Hình 3.6 Sơ đồ hệ thống nạp liệu

VI Hệ thống lò đốt

Nhiên liệu đưa vào lò sẽ được đốt nóng để tạo thành thuỷ tinh nóng chảy

a) Hệ thống cấp dầu cho lò

* Hệ thống cấp dầu lên giàn dầu

Dầu từ Petrolimex được bơm vào 2 tanh chứa dầu ( 15 m3 một tanh) Tại tanh dầu được sấy sơ bộ lên đến 500C nhờ Heater có công suất 56KW x

2 Từ đây dầu được một trong hai động cơ có công suất 7,5 kW bơm qua hệ thống van điều áp giữ áp suất dầu ở 0,75 MPa

Sau khi qua hệ thống van điều áp thì dầu được đưa qua hệ thống Heater để nâng nhiệt độ dầu lên khoảng 1040C trước khi lên giàn dầu

Hình 3.7 Sơ đồ cấp dầu lên giàn dầu

* Hệ thống cấp dầu từ giàn dầu vào lò

Dầu từ giàn dầu được bơm vào đường cấp tới lò nung Giả sử đốt bên Left Lúc này van dầu V1 mở, còn các van V2, V3, V4 đóng lại Dầu được bơm vào sẽ qua van dầu V1 để phun vào lò Để đạt được hiệu suất cao khi cháy thì xung quanh vòi phun dầu có những vòi khí (atomize air) tạo mù Khí tạo mù được phun vào cùng dầu với áp suất cao sẽ xé tan và làm tơi bung dầu, do vậy dầu sẽ cháy với hiệu suất cao

Hệ thống ổn định lưu lượng dầu (FIC) có nhiệm vụ ổn định lưu lượng dầu đốt để cho ngọn lửa được cháy đều trong lò

Khí tạo mù cũng được ổn định áp suất thông qua hệ thống điều khiển PIC