báo cáo thực tập tại viện khoa học và công nghệ môi trường, công ty cổ phần supe phốt phát và hóa chất lâm thao

Đặc biệt trong 12 năm gần dây 1997 – 2008 với nhu cầu phân bón ngày càng tăng đề phục vụ nông nghiệp, công ty đã liên tục đầu tư chiều sâu, cải tạo, đổi mới thiết bị, công nghệ, nâng cao

LỜI MỞ ĐẦU

Trong những năm trở lại đây, nước ta tích cực đẩy mạnh quá trình công nghiệp hóa,hiện đại hóa chất đất nước với mục tiêu tới năm 2020 cơ bản trở thành nước công nghiệpphát triển Trong công cuộc công nghiệp hóa, hiện đại hóa đất nước không thể không kểtới ngành công nghiệp sản xuất phân bón và hóa chất, đất nước ta là một quốc gia có tỷtrọng các ngành nông nghiệp vẫn ở mức cao, nông nghiệp vẫn đóng góp một phần quantrọng nền kinh tế quốc dân nến ngành công nghiệp sản xuất phân bón và hóa chất đặc biệt

là hóa chất phục vụ nông nghiệp lại càng quan trọng

Trải qua quá trình xây dựng và phát triển, Công ty cổ phần Supe phốt phát và Hóa chấtLâm Thao luôn giữ vững vai trò ngọn cờ đầu trong ngành sản xuất kinh doanh phân bón,hóa chất nước ta, cung ứng gần 20 triệu tấn phân bón cho đồng ruộng, sát cánh cùng nôngdân cả nước làm nên những vụ mùa bội thu, góp phần đưa nước ta trở thành nước xuấtkhẩu gạo đứng thứ 2 trên thế giới

Là sinh viên năm thứ 3 của Viện Khoa học và Công nghệ Môi trường , đại học BáchKhoa Hà Nội, tìm hiểu các xí nghiệp sản xuất của công ty cổ phần Supe phốt phát và hóachất Lâm Thao là một cơ hội tốt và hiếm có của chúng em tiếp cận với thực tế và trang bịthêm kiến thức về các hệ thống sản xuất và hệ thống xứ lý chất thải, nước thải và khí thảitại nhà xưởng của công ty

Dưới đây là bản báo cáo thực tập bao gồm các phần chính sau:

- Sơ đồ công nghệ, dây chuyền hoạt động của các quá trình trong nhà máy

- Thuyết minh công nghệ, các thiết bị chính có trong dây truyền

- Các vấn đề môi trường

Em xin chân thành cảm ơn Viện Khoa học và Công nghệ Môi trường, Công ty Cổ phầnSupe phốt phát và hóa chất Lâm Thao, thầy và các cán bộ công nhân viên của công ty cổphần Supe phốt phát và hóa chất Lâm Thao đã giúp chúng em hoàn thành kỳ thực tậpnày!

M C L C ỤC LỤC ỤC LỤC

GIỚI THIỆU VỀ CÔNG TY CỔ PHẦN SUPE PHOPHAT VÀ HÓA CHẤT LÂM

THAO 1

1 LỊCH SỬ HÌNH THÀNH VÀ PHÁT TRIỂN 1

2 LĨNH VỰC HOẠT ĐỘNG VÀ SẢN PHẨM 2

3 Đơn vị trực thuộc và các dự án 2

PHẦN 1: PHÂN XƯỞNG AXIT SỐ 2 4

1 GIỚI THIỆU VỀ PHÂN XƯỞNG AXIT SỐ 2 4

2 CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT 4

1.1 Sơ đồ công nghệ 4

1.2 Nguyên liệu sản xuất 5

3 Cơ sở lý thuyết 6

4 Dây chuyền sản xuất 9

4.1 Công đoạn nấu chảy lưu huỳnh 9

4.2 Lò đốt lưu huỳnh – lò hơi 11

4.3 Công đoạn tiếp xúc 18

4.4 Công đoạn hấp thụ 24

5 CÁC VẤN ĐỀ VỀ MÔI TRƯỜNG 25

5.1 Chất thải rắn 25

5.2 Nước thải 26

5.3 Khí thải 27

5.4 Một số vấn đề khác 27

PHẦN 2: PHÂN XƯỞNG SUPE PHOTPHAT SỐ 1 28

1 GIỚI THIỆU VỀ PHÂN XƯỞNG SUPE PHOTPHAT SỐ 1 28

2 CƠ SỞ LÝ THUYẾT SẢN XUẤT SUPE PHOTPHAT 28

2.1 Đặc tính của sản phẩm Supe Photphat đơn 28

2.2 Nguyên liệu – Nhiên liệu 29

2.3 Cơ sở lý thuyết 32

3 QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ 38

3.1 Sơ đồ công nghệ dây truyền sản xuất 38

3.2 Dây chuyền sản xuất 38

3.3 Các thiết bị chính 44

3.4 Sự cố thường gặp và cách khắc phục 49

3.5 Sản phẩm phụ của quá trình sản xuất supe photphat: 50

4 CÁC VẤN ĐỀ MÔI TRƯỜNG 52

PHẦN 3: DÂY CHUYỀN SẢN XUẤT NPK 53

1 NGUYÊN LIỆU 53

2 NHIÊN LIỆU 54

3 DÂY CHUYỀN CÔNG NGHỆ 55

3.1 Sơ đồ công nghệ 55

3.2 Các công đoạn chính 56

3.3 Một số thiết bị 60

4 CÁC VẤN ĐỀ VỀ MÔI TRƯỜNG VÀ GIẢI PHÁP 61

4.1 Vấn đề môi trường phát sinh: 61

4.2 Giải pháp xử lý: 61

PHẦN 4:DÂY CHUYỀN SẢN XUẤT 62

1 NGUYÊN LÝ SẢN XUẤT PHÂN LÂN NUNG CHẢY 62

2 THÀNH PHẦN CỦA PHÂN NUNG CHẢY 62

3 DÂY CHUYỀN CÔNG NGHỆ 63

3.1 Sơ đồ công nghệ 64

3.2 Thuyết minh sơ đồ công nghệ 65

4 CÁC VẤN ĐỀ VỀ MÔI TRƯỜNG 66

4.1 Khí thải 66

4.2 Chất thải rắn 66

PHẦN 5: PHÂN XƯỞNG NƯỚC 68

1 GIỚI THIỆU VỀ PHÂN XƯỞNG NƯỚC 68

2 DÂY CHUYỀN CÔNG NGHỆ CẤP NƯỚC VÀ XỬ LÝ NƯỚC THẢI 69

2.1 Sơ đồ chung 69

2.2 Thuyết minh dây chuyền công nghệ 69

GIỚI THIỆU VỀ CÔNG TY CỔ PHẦN SUPE PHOPHAT VÀ

HÓA CHẤT LÂM THAO

1 LỊCH SỬ HÌNH THÀNH VÀ PHÁT TRIỂN

Công ty cổ phần Supe photphat và hóa chất Lâm Thao là một đơn vị trực thuộcTổng Công ty hóa chất Việt Nam – Bộ Công thương

Công ty (tiền thân là Nhà máy Supe photphat Lâm Thao) được Liên Xô cũ giúp đỡ

xây dựng Tháng 6/1959, Phó Thủ tướng Lê Thanh Nghị đã bổ nhát cuốc đầu tiên đánhdấu ngày khởi công xây dựng Nhà máy chính thức đi vào sản xuất trên diện tích 73hathuộc địa bàn Thị xã Lâm Thao – Tỉnh Phú Thọ, là một trong số các nhà máy hiện đại vớiquy mô lớn ra đời sớm nhất của tỉnh Phú Thọ Ban đầu, nhà máy hoạt động với 2 dâychuyền chính là: dây chuyền Axit 1, sản xuất axit sunfuric với năng suất 4 vạn tấn/năm vàdây chuyền Supe 1, sản xuất Supe lân 1 vạn tấn/năm Ngày 24/6/2962, nhà máy đã sảnxuất thành công mẻ sản phẩm đầu tiên

Qua 3 lần cải tạo, mở rộng: Đợt 1 (1973-1974) nâng công suất lên 175.000 tấn lân/năm, đợt 2 (1980-1984) nâng công suất lên 300.000 tấn lân /năm, đợt 3 (1988-1992) sản lượng đạt 500.000 tấn lân/năm Đặc biệt trong 12 năm gần dây 1997 – 2008 với nhu cầu phân bón ngày càng tăng đề phục vụ nông nghiệp, công ty đã liên tục đầu tư chiều sâu, cải tạo, đổi mới thiết bị, công nghệ, nâng cao công suất, đầu tư xây dựng mới 4 dây chuyền sản xuất phân hỗn hợp NPK với công nghệ hiện đại, cải tạo, đổi mới thiết bị, công nghệ, nângcao công suất các dây chuyền sản xuất Axít sunphuric, supe lân để nâng cao sản lượng, đảm bảo các điều kiện môi trường theo chỉ đạo của Thủ tướng Chính Phủ Trải qua trên

50 năm xây dựng và phát triển, với năng lực sản xuất tăng 18 lần so với công suất ban đầu Cho đến nay, năng lực sản xuất của Nhà máy đã đạt được những thành tựu đáng kể:

NPK các loại: 700.000 tấn/nămSupe lân đơn: 850.000 tấn/nămAxit sunfuric H2SO4: 280.000 tấn/nămLân nung chảy: 300.000 tấn/năm

Qua 56 năm xây dựng và phát triển, công ty đã vinh dự nhận được nhiều phần thưởngcao quý của Đảng và Nhà nước như: 3 lần phong tặng danh hiệu Đơn vị Anh hùng: Anhhùng Lao động (1985), Anh hùng Lực lượng vũ trang nhân dân (1999), Anh hùng Laođộng thời kỳ đổi mới (2000), trao tặng Huân chương Hồ Chí Minh (2005), Huân chươngĐộc Lập, Huân chương Lao động, Huy chương Vàng "Bạn Nhà nông", Huy chương "Vì

sự nghiệp phát triển nông nghiệp Việt Nam" cùng nhiều danh hiệu và phần thưởng caoquý khác

- Phân bón đặc thù cho các loại cây (cây ăn quả, cây cảnh, cây hoa…);

- Natrisunfit và bisunfit kỹ thuật;

- Natri silic florua kỹ thuật, tinh khiết;

- Phèn nhôm sunfat kỹ thuật và phèn kép amoni sunfat kỹ thuật;

- Xí nghiệp NPK Lâm Thao

- Xí nghiệp NPK Hải Dương

- Xí nghiệp Lân nung chảy

- Xí nghiệp đời sống

- Xí nghiệp nước

- Xí nghiệp điện.

3.2 Các dự án

a Các dự án đã đầu tư

- Đầu tư chiều sâu đổi mới công nghệ và thiết bị dây chuyền axit số 1;

- Đầu tư xây dựng dây chuyền NPK công suất 15 vạn tấn/năm số 1;

- Đầu tư tự động hóa khu điều chế Supe lân tại dây chuyền Supe số 1 và số 2;

- Đầu tư bộ phận dỡ quặng apatit tuyển tại xí nghiệp Supe phốt phát;

- Đầu tư cải tạo nâng cấp hệ thống mạng, máy vi tính, nhà điều hành số 2, hệ thốngcung cấp nước sạch;

- Đầu tư dây chuyền axit số 3, công suất 4 vạn tấn/năm

b Các dự án đang đầu tư

- Đầu tư tự động hóa dây chuyền axit số 1;

- Cải tạo công nghệ dây chuyền axit số 2 sang đốt lưu huỳnh lỏng, công suất 12vạn tấn/năm;

- Đầu tư xây dựng dây chuyền NPK 15 vạn tấn/năm số 2;

- Đầu tư xây dựng nhà luyện thể dục – thể thao và tổng đài điện tử

c Các dự án dự kiến sẽ đầu tư

- Xây dựng xưởng NPK 15 vạn tấn/năm tại chi nhánh Hải Dương;

- Xây dựng xưởng NPK 15 vạn tấn/năm số 3 tại Công ty Lâm Thao – Phú Thọ

PHẦN 1: PHÂN XƯỞNG AXIT SỐ 2

1 GIỚI THIỆU VỀ PHÂN XƯỞNG AXIT SỐ 2

Phân xưởng axít số 2 được khởi công xây dựng vào ngày 20 tháng 4 năm 1980 trongđợt mở rộng nhà máy lần thứ 2 với sự giúp đỡ của các chuyên gia Liên xô Được chạy thửvào ngày 24/4/1984 đến ngày 30/5/1984 chính thức khánh thành và đi vào sản xuất vớicông xuất thiết kế là 120 vạn tấn/ năm

Tháng 3/2003 dây chuyền axít số 2 cải tạo lần thứ nhất chuyển đổi từ sơ đồ côngnghệ sản xuất axít sunfuric từ quặng pyrít đốt trong lò tầng sôi bằng phương pháp tiếp xúcsang sơ đồ công nghệ sản xuất axít sunfuric từ quặng lưu huỳnh đốt trong lò năm ngangbằng phương pháp tiếp xúc

Tháng 12/2006, dây chuyền axít số 2 cải tạo lần thứ 2 chuyển đổi từ sơ đồ côngnghệ sản xuất axít sunfuric từ lưu huỳnh đốt trong lò nằm ngang bằng phương pháp tiếpxúc sang sơ đồ công nghệ sản xuất axít sunfuric từ quặng lưu huỳnh đốt trong lò nằmngang bằng phương pháp tiếp xúc kép hấp thụ hai lần Sau gần 1 tháng thi công lắp đặtdầy chuyền được chạy thử đến 24 tháng 6 năm 2007 khánh thành, chuyển đổi công nghệthành công và gắn biển công trình

2. CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT

1.1 Sơ đồ công nghệ

chất thải rắn

khí thải, nước thải, bụi

khí thải, nước thải, bụi

- Trữ lượng quặng pyrit có hạn nên cần tìm nguồn nguyên liệu thay thế;

- Sử dụng S nguyên tố sẽ bớt đi công đoạn tinh chế khí, dẫn đến bớt đi được các thiết

bị cồng kềnh như lò tầng sôi, lọc điện khô, tháp rửa, lọc điện ướt…

- Sử dụng quặng pyrit sẽ dẫn đến tạo thành chất thải rắn là xỉ pyrit rất khó xử lý gây ônhiễm môi trường.

Lưu huỳnh nguyên tố là nguyên liệu tốt nhất cho sản xuất axít sunphuríc vì:

- Khi đốt lưu huỳnh nguyên tố ta thu được hỗn hợp SO2 có nồng độ cao, điều nàyrất có lợi trong công nghệ sản xuất axít sunphuríc bằng phương pháp tiếp xúc

- Lưu huỳnh nguyên tố không có tạp chất asen và đặc biệt nó không có xỉ do vậydây chuyền sản xuất đi từ nguyên liệu này rất ngắn, đơn giản, không có thiết bịtinh chế khí SO2

- Lưu huỳnh nguyên tố là nguyên liệu khá rẻ tiền do vậy có thể hạ được giá thànhsản phẩm

1.2.2 Chất xúc tác

Chất xúc tác được sử dụng để tăng nhanh tốc độ phản ứng oxi hóa trong tháp tiếp xúc

Có 3 loại chất xúc tác tốt nhất được ứng dụng trong sản xuất axit là Pt kim loại, oxit sắt,oxit vadani Trong dây chuyền sản xuất, sử dụng chất xúc tác oxit vadani do các ưu điểm:

- Oxit vadani kém hoạt động hơn Pt nhưng rẻ hơn;

- Độ nhiễm độc asen kém hơn Pt vài ngàn lần;

Sử dụng chất xúc tác có ký hiệu T-210 trong lớp xúc tác 1 và CS-110 trong lớp tiếpxúc 2, 3

Đặc tính của chất xúc tác

- Khối tiếp xúc vadani chứa trung bình 7% V2O5, chất hoạt hóa là các oxit kimloại kiềm thường dùng là K2O, chất mang thường dùng là alumino silicat;

- Khối tiếp xúc vadani làm việc trong khoảng nhiệt độ 400 – 600oC Khi t >

600oC, xúc tác giảm hoạt độ do hiện tượng kết khối các cấu tử để tạo thànhnhững hợp chất không hoạt động Khi t < 400oC, hoạt động của xúc tác giảmđột ngột do sự chuyển hóa trị từ V5+ thành V4+

1.2.3 Nhiên liệu

Nhiên liệu được sử dụng trong hoạt động của dây chuyền là dầu DO, dầu FO.

3 Cơ sở lý thuyết

3.1. Điều chế lưu huỳnh dioxit (SO 2 )

Không khí ẩm ngoài trởi được hút vào tháp sấy khí (sử dụng axit để sấy) rồi vào

tháp tách tia bắn axit, tạo thành không khí khô và được nâng nhiệt độ lên 180 – 200oC rồicung cấp vào lò đốt lưu huỳnh Lưu huỳnh lỏng qua bộ phận hóa lỏng lưu huỳnh có nhiệt

độ 140 – 145oC, được bơm vào lò đốt Trong lò xảy ra phản ứng cháy lưu huỳnh với oxytrong không khí:

S + O2 →SO2 + Q1 (phản ứng toả nhiệt)

Phản ứng tỏa nhiệt, quá trình cháy là quá trình đồng thể Đốt lưu huỳnh trong không khí

có thể thu được khí chứa 21% SO2, trong thực tế sản xuất thường lấy dư không khí và thuđược khí chứa gần 12% SO2

3.2 Oxi hóa

Hỗn hợp khí sau lò có nhiệt độ 1000+ 250C đưa sang nồi hơi nhiệt thừa, để giảm nhiệt

độ còn 4204400C Hơi nước bão hoà 25 at ra khỏi nồi hơi được góp chung với hơi bãohoà 25 at của dây chuyền rồi đưa vào thiết bị quá nhiệt Hỗn hợp khí sau bộ phận nồi hơi,sau thiết bị lọc gió nóng có nồng độ 1010,5% SO2, lưu lượng Q= 35.000 + 1.000m3/h,nhiệt độ 4200C đi vào tháp tiếp xúc I (lớp xúc tác 1) Dưới vai trò tác dụng của chất xúctác T-210, tại đây đã xảy ra phản ứng chuyển hoá khí SO2 thành SO3 Phản ứng chuyểnhoá như sau:

SO2 + 1/2 O2 = SO3 + Q2 (phản ứng toả nhiệt)

Sau lớp I, hỗn hợp khí đạt mức chuyển hoá X1=60%, nhiệt độ 6000C được hạ nhiệt độxuống còn 4540C nhờ hệ thống thiết bị quá nhiệt hơi nước Ở đây, khí SO3 nóng được đivào thiết bị bên ngoài ống trao đổi nhiệt, hơi nước bão hoà 25 at góp chung của nồi hơi đivào trong ống trao đổi nhiệt Sau thiết bị quá nhiệt hơi nước, hỗn hợp khí SO3 đạt nhiệt độ

4540C đi vào lớp xúc tác 2 , hơi nước đạt nhiệt độ 4004200C đi vào tua bin của xưởngphát điện Có thể sử dụng pha không khí nguội khoảng 500C bằng van điều khiển và 3van bằng tay để điều chỉnh nhiệt độ khí vào lớp 2 trong trường hợp thật cần thiết: khi sự

cố bộ phận quá nhiệt, hoặc giảm tải hơi nước bão hoà…

Trong lớp II tiếp tục xảy ra phản ứng chuyển hoá khí SO2 thành SO3 Sau lớp II, hỗn hợpkhí đạt mức chuyển hoá X2= 86%, nhiệt độ 5240C đi vào trao đổi nhiệt ngoài 305 để hạnhiệt độ xuống còn 4550C để vào lớp III Tác nhân làm nguội là hỗn hợp khí SO2 từ thiết

bị lọc mù của hấp thụ trung gian, qua tháp trao đổi nhiệt Nhiệt độ khí vào lớp 3 đượcđiều khiển bởi van tự động

Qua lớp III hỗn hợp khí tiếp tục được phản ứng chuyển hoá SO2 thành SO3, với hiệu suấtchung đạt 94% Hỗn hợp khí sau lớp III có nhiệt độ từ 4840C được đưa đi hạ nhiệt độ còn

<1800C để vào tháp hấp thụ thứ nhất, nhờ 2 tháp trao đổi nhiệt Tháp trao đổi nhiệt thứnhất, tác nhân nguội là hỗn hợp khí SO2 từ tháp lọc mù đến, tháp trao đổi nhiệt thứ hai làgia nhiệt nước mềm Nước mềm sau gia nhiệt được có nhiệt độ khoảng 800C được cấpcho các khử khí nồi hơi Khí SO3 có nhiệt độ <1800C đi vào tháp hấp thụ thứ nhất Tạitháp hấp thụ xảy ra phản ứng hấp thụ khí SO3 thành sản phẩm H2SO4, theo phương trìnhphản ứng tổng quát như sau:

SO3 + H2O = H2SO4 + Q3

SO3 bằng không khí ẩm ngoài trời Ở đây, tác nhân làm nguội không khí ngoài trời được

đưa vào tháp nhờ có hệ thống 2 quạt thổi Khí ra khỏi tháp hấp thụ cuối vị trí 255 đi quatháp tách tia bắn axit và được thải ra ngoài trời qua ống khí thải.

4 Dây chuyền sản xuất

Các công đoạn diễn ra trong dây chuyền sản xuất :

- Công đoạn nấu chảy lưu huỳnh

- Công đoạn lò đốt lưu huỳnh

- Công đoạn tiếp xúc

- Công đoạn sấy hấp thụ

- Công đoạn xử lý nước mềm

- Các công đoạn phụ khác

4.1 Công đoạn nấu chảy lưu huỳnh

4.1.1 Sơ đồ chung – Sơ đồ

Sấy Thiết bị hóa lỏng

4.1.2 Thuyết minh công nghệ

Lưu huỳnh từ kho chứa được cầu trục múc lên bunke chứa lưu huỳnh sau đó được vận

chuyển bằng băng tải để đưa vào thiết bị hoá lỏng Trong thiết bị hoá lỏng có bố trí các

cụm trao đổi nhiệt bằng hơi nước bão hoà áp suất 6at, nhiệt độ 1580C để gia nhiệt hoá

lỏng lưu huỳnh Để tăng cường hoá lỏng, trong thiết bị hoá lỏng có bố trí thiết bị khuấy

trộn

Lưu huỳnh sau khi được hoá lỏng chảy tràn sang thùng lắng để lắng cặn Cặn trong

lưu huỳnh lỏng được lắng xuống đáy và định kỳ tháo xả ra ngoài Thùng lắng là thiết bị

hai vỏ, hơi đi giữa 2 vỏ có tác dụng duy trì nhiệt độ của lưu huỳnh lỏng ở nhiệt độ 140oC

-145oC

Lưu huỳnh lỏng sau khi được lắng cặn tiếp tục chảy tràn sang thùng chứa tại thùng

chứa có bố trí bơm kiểu nhúng chìm để bơm lưu huỳnh lên các thùng trung gian đầu lò

Hơi lưu huỳnh

đốt của các dây chuyền axít số 1, 2, 3 Để duy trì nhiệt độ lưu huỳnh, tại các thùng chứalưu huỳnh trung gian đầu lò cũng bố trí áo hơi để gia nhiệt.

Trong lưu huỳnh luôn luôn tồn tại một lượng axít nhỏ, trong quá trình hoá lỏng lượng

axít này dần tích tụ sẽ gây ăn mòn thiết bị Để trung hoà lượng axít này cần thiết phảiđịnh lượng sôđa bột theo lưu huỳnh rắn tại băng tải để trung hoà hết lượng axít này L-ượng số đa điều chỉnh theo giá trị pH được kiểm tra bằng quỳ tím thấm nước tại cácthùng hoá lỏng lưu huỳnh; hoặc theo phân tích hàm lượng axít có trong lô lưu huỳnh đưavào sản xuất

Quá trình hoá lỏng lưu huỳnh luôn luôn có hơi nước bay ra với khí H2S và hơi lưuhuỳnh Để khử hơi này tại bộ phận hoá lỏng có bố trí hệ thống quạt hút và thiết bị dập hơilưu huỳnh bằng nước, thiết bị hấp thụ H2S bằng dung dịch kiềm để xử lý khí thải trướckhi thải ra ngoài trời

4.2 Lò đốt lưu huỳnh – lò hơi

4.2.1 Sơ đồ chung – Sơ đồ 3

Thùng chứa lưu huỳnh lỏng

Nhiên liệu ( dầu DO, không khí khô )

xả vào bể thu Lưu huỳnh

hỗn hợp khí SO2

hỗn hợp khí SO2 sau nồi hơi nhiệt thừa

Thiết bị lọc khí nóng

ống khói Hỗn hợp SO2

4.2.2 Thuyết minh dây chuyền

Lưu huỳnh có nhiệt độ 140o C -145oC từ bộ phận hoá lỏng được bơm cấp về các thùng

chứa trung gian đầu lò đốt của 3 dây chuyền axít số 1, 2, 3 Tại các thùng chứa trung gian

đầu lò lưu huỳnh được các bơm lưu huỳnh cấp qua vòi phun vào lò đốt Không khí ẩm

sau khi qua tháp sấy khí để sấy khô đạt tiêu chuẩn về độ ẩm, tia bắn tiếp tục qua các trao

đổi nhiệt để gia nhiệt trước khi vào lò đốt Trong lò đốt lưu huỳnh cháy cùng với O2 trong

không khí theo phản ứng:

S + O2 = SO2 + Q

Hỗn hợp khí có nhiệt độ từ 1000±25oC, nồng độ SO2 từ 9-10.5% thể tích đi qua nồihơi để hạ nhiệt độ xuống còn 400o C –430oC sau đó đi qua thiết bị lọc gió nóng đểsang công đoạn tiếp xúc.

Tại bộ phận nồi hơi, nước được xử lý tại bộ phận lọc nước hoá học được đưa vàothiết bị khử khí để khử O2 sau đó qua bơm cấp đưa vào nồi hơi Hơi tạo ra trong nồihơi có áp suất 25 at, nhiệt độ 225 oC được đưa qua thiết bị giảm áp để hạ xuống còn 6

at, 1580C rồi cấp hoà vào mạng chung

Riêng hơi nước của dây chuyền axít số 2, hơi tạo ra trong nồi hơi có áp suất 25 at,nhiệt độ 225 oC Khi dây chuyền phát điện hoạt động hơi 25 at, nhiệt độ 225oC đượcgia nhiệt bằng khí sau lớp 1 tháp tiếp xúc tại thiết bị quá nhiệt số 309 nâng lên thànhhơi quá nhiệt có nhiệt độ 350 - 4000C rồi cấp cho dây chuyền phát điện Khi dâychuyền phát điện không hoạt động hơi có áp suất 25 at, nhiệt độ 225oC được đưa quathiết bị giảm áp để hạ xuống còn 6 at, 1580C rồi cấp hoà vào mạng chung hoặc qua bộphận giảm âm rồi xả ra ngoài trời qua ống xả hơi

- Nhiệt độ khí ra sau nồi hơi: 420-430˚C

- Áp suất hơi trong nồi hơi 25at

- Nhiệt độ hơi nước 225˚C

- Nhiệt độ hơi sau giảm áp: 160˚C

- Áp suất hơi sau giảm áp: 6kg/cm2

- Lưu lượng lưu huỳnh vòi phun: 2.98 m3/h

- Áp suất lưu huỳnh: 12kg/cm2

- Lưu lượng không khí vào lò :30000-35000Nm3/h

Lớp tiếp theo là lớp gạch định hình AD5 và AD3(230x113x65/45)

Đầu đốt lò cũng được xây bằng những lớp gạch như trên

Giữa phần đầu lò và thân lò là phần hình côn được xây lót bằng gạch định hình đểthu côn bằng 2 lớp gạch AD5 và AD3

Lò đốt được đặt trên 5 giá di động kiểu con lăn

Bên ngoài lò được bọc bằng lớp vỏ nhôm

Chiều dài thân lò 14230

Chiều dài thân trụ buồng trước 6800

Chiều dài thân trụ buồng giữa 2000

Chiều dài thân trụ buồng sau 1780

Chiều dài phần côn 883

Hình 2 :Lò đốt lưu huỳnh

Lưu huỳnh lỏng được phun vào dưới dạng sương để quá trình đốt được diễn ra triệt để.Lưu lượng lưu huỳnh lỏng được tăng dần dần với tỉ lệ của lưu huỳnh lỏng / không khí khônhất định Không khí khô được đưa vào ở cửa lò cung cấp oxi để đốt dầu DO tạo phảnứng sinh SO2 Các vách ngăn được thiết kế để tăng hiệu suất chuyển hoá lưu huỳnh bằngcách tạo ra các dòng chảy xoáy Ngoài ra hơi nước được bổ sung nhằm tránh hiện tượngcặn lưu huỳnh lắng trong lò Phản ứng tạo SO2 là phản ứng toả nhiệt do đó lượng nhiệtcủa hỗn hợp khí sau phản ứng sẽ được đưa vào nồi hơi nhiệt thừa ngay sau buồng đốt

b Nồi hơi nhiệt thừa

Đặc tính của thiết bị - Chế độ nồi hơi

- Năng suất sinh hơi: 14000-17000kg/h

- Áp suất nồi hơi khi làm việc 24-25at

- Áp suất ra nồi hơi: 10-20 at

- Nhiệt độ nước cấp :100-150˚C

- Hiệu suất lò hơi 88%

- Lưu lượng khí nóng vào nồi hơi :33000±5% Nm3/h

- Thành phần SO2 ≥11%

- Nhiệt độ khí vào” 950-1050˚C

- Nhiệt độ khí ra nồi hơi: 350-420˚C

Chế độ nước cấp cho nồi hơi:

- Màu sắc: Không màu

- Độ cứng toàn phần : < 0.5 mgdl/kg

- Hàm lượng O2: < 0.1 mg/kg

Hoạt động của toàn bộ bộ phần nồi hơi nhiệt thừa:

Nước mềm từ bộ phận lọc nước hoá học được cấp lên bình khử qua thiết bị gianhiệt Tại bình khử khí nước được nâng nhiệt lên tới 100-105 ˚C và tách oxi sau đó đượcbơm cấp nước cấp vào nồi hơi Nước trong nồi hơi trao đổi nhiệt với khí lò, hơi nước bãohoà có áp suất 25at sinh ra được đưa qua thiết bị quá nhiệt để tạo hơi quá nhiệt cấp chophát điện

Hỗn hợp khí SO2 nồng độ ≤11% có nhiệt độ từ 950-1050˚C vào nồi hơi, sau khitrao đổi nhiệt với nồi hơi nhiệt độ hạ xuống còn 420-430˚C đi qua thiết bị lọc gió nóng đểvào tiếp xúc Để điều chỉnh nhiệt độ khí sau nồi hơi dùng van điều chỉnh khí đi tắt nồihơi, khi nhiệt độ vào lọc gió nóng >420˚C thì đóng van đi tắt và ngược lại

Để cấp nước vào nồi hơi có cụm van tự động cấp nước làm việc theo tín hiệu nhậnđược từ thiết bị đo mức nước

Để giữ ổn định áp suất nồi hơi dùng van tự động điều chỉnh áp suất nồi hơi theo tínhiệu áp suất nồi hơi Khi áp suất >25at van mở và ngược lại.

c Các thiết bị khác

- Ống khói khởi động : dùng trong quá trình gia nhiệt khởi động lò

Vật liệu thép CT3.Đường kính 800, chiều cao 15000

- Thùng chứa dầu DO : dùng để chứa dầu khi gia nhiệt và khởi động lò

Kích thước: 1812*600, chiều cao 2870, chiều cao chứa dầu 2400

- Bơm cấp dầu DO: năng suất 0,5m3/h; áp suất 25kG/cm2

- Bơm lưu huỳnh lỏng: năng suất 4,5m3/h, áp suất 12at Động cơ 18,5kW, tốc độ vòngquay 2900 vòng/phút

- Thùng chứa lưu huỳnh lỏng : dùng để chứa S lỏng cấp cho lò Đường kính 6000, cao3000

4.3 Công đoạn tiếp xúc

4.3.1 Quá trình diễn ra

Hỗn hợp khí sau bộ phận nồi hơi, sau thiết bị lọc gió nóng có nồng độ 10 – 10,5%

SO2, lưu lượng Q = 35000m3/h, nhiệt độ 420oC đi vào tháp tiếp xúc lớp 1 Sau lớp 1, hỗnhợp khí đạt mức chuyển hóa x1 = 60%, nhiệt độ 600oC được hạ xuống 454oC nhờ hệthống thiết bị quá nhiệt hơi nước I Ở đây, khí SO3 nóng đi bên ngoài ống trao đổi nhiệt,hơi nước bão hòa đi bên trong Hơi nước sau thiết bị I đạt nhiệt độ 400 – 420oC đi vào tuabin xưởng phát điện

Sau thiết bị I, hỗn hợp SO3 đi vào lớp xúc tác 2 Trong lớp 2 tiếp tục xảy ra phảnứng chuyển hóa Sau lớp 2, mức chuyển hóa x2 = 86%, nhiệt độ 524oC đi vào lớp trao đổinhiệt ngoài II để hạ nhiệt độ xuống còn 455oC để đi vào lớp 3 Tác nhân làm nguội hỗnhợp khí SO2 từ thiết bị lọc mù của hấp thụ trung gian qua trao đổi nhiệt III tới

Qua lớp 3, hỗn hợp khí tiếp tục phản ứng với hiệu suất chung đạt 94% Hỗn hợp khísau lớp 3 có nhiệt độ 484oC được đưa đi hạ nhiệt độ còn 181oC để vào tháp hấp thụ thứnhất nhờ 2 tháp trao đổi nhiệt III.0 và III.1 Tác nhân nguội là hỗn hợp khí SO2 từ tháp lọc

mù đền Khí SO3 có nhiệt độ < 180oC đi vào tháp hấp thụ thứ nhất

Hỗn hợp khí ra khỏi tháp hấp thụ được đưa vào tháp tách mù để giữ lại mù axit Saukhi lần lượt đi qua 3 trao đổi nhiệt, khí SO2 được nâng nhiệt độ 425oC được đưa vào lớpxúc tác 4 Tại đây phản ứng tiếp tục xảy ra triệt để Sau lớp 4, hỗn hợp khí đạt mứcchuyển hóa chung x > 99,7%, nhiệt độ 432oC được hạ xuống < 181oC để đưa sang tháphấp thụ bằng trao đổi nhiệt Tác nhân nguội là không khí ẩm ngoài trời

4.3.2.Một số thiết bị chính

a Tháp tiếp xúc lớp 1

II I

III

có đường kím 800 dùng làm trụ đỡ cho các kết cấu tháp Xung quanh tháp, bên ngoài vỏthép là lớp bảo ôn cách nhiệt bằng bông thủy tinh dày 250mm, bên ngoài là lưới théo 1 lynhôm lá dày 0,8mm.

Trên đỉnh tháp có nón phân phối khí bằng thép C20, dày 8mm, đường kính 2100.Dưới nón phân phối là lớp ghi bằng thép, trong tháp có kết cấu từ dưới lên là dầm đỡ ghiI240 bằng thép C20, kết cấu ghi đỡ, lưới thép, lớp đá thạch anh, dày 50mm Lớp xúc tácT-210 dày 570mm, thể tích 25m3, lớp đá thạch anh dày 50mm

Các thông số cơ bản

- Năng suất 360 tấn axit/ngày đêm Lưu lượng khí qua tháp < 46000Nm3/h Áp suấtlàm việc 1400 – 1700mmH2O.

- Chiều cao tổng cộng 5397, đường kính ngoài vỏ thép 8020, đường kính trong tháp7520

- Ống dẫn khí SO2 trên đỉnh tháp có đường kính 1400, ống dẫn khí SO3 ra ở dưới cókích thước 1200*2100

- Có 5 cửa chui đường kính 800, 2 cửa trên nắp tháp, 1 cửa phía dưới chân và 2 cửangang xúc tác

b Tháp tiếp xúc

Dùng để chuyển hóa khí SO2 thành SO3 tại lớp xúc tác 2, 3, 4

Tháp có dạng hình trụ, vở được chế tạo bằng thép C20, dày 10mm bên trong lót mộtlớp amiang dày 10mm và xây lót bằng lớp gạch samot chịu nhiệt dày 230mm Đáy tháplát thêm lớp gạch chịu axit Giữa thân tháp là 8 đoạn trụ nằm ngang bằng gang chịu nhiệt

có đường kính 800 lắp ghép với nhau dùng làm trụ đỡ cho các kết cấu của tháp Xungquanh tháp, bên ngoài vỏ thép là lớp bảo ôn cách nhiệt bằng bông thủy tinh dày 250mm,bên ngoài là lưới thép 1 ly và nhôm lá dày 0,8mm

Trên đỉnh tháp có nón phân phối khí bằng thép C20, dày 8mm, đường kính 2100.Dưới nón phân phối là lớp ghi bằng thép để rải lớp đá thạch anh dày 50mm trong thápgồm có 3 lớp xúc tác, mỗi lớp có kết cấu theo thứ tự từ dưới lên là dầm đỡ ghi I240 bằngthép C20, kết cấu ghi đỡ, lưới thép, sau đó là lớp đá thạch anh, lớp xúc tác và lớp đá thạchanh

Trên các lớp xúc tác 3, 4 có hệ thống phân phối khí, trên lớp 2 có hệ thống trộn khí.Dưới các lớp xúc tác 2, 3, 4 đều có hệ thống gom khí ra Giữa lớp 3 và 4 được ngăn cáchbằng tấm thép sàn Do đó tháp được chia thành 3 đoạn ngăn cách riêng nhau

Các thông số cơ bản:

- Năng suất : 360 tấn axít /ngày đêm

- Lưu lượng khí qua tháp: <46.600 Nm3/h.

- Diện tích bề mặt truyền nhiệt : 298 m2, ống 38x4mm, L=70.000mm.

- Kích thước bao ngoài: DxRxH= 5980x6170x4037mm

- Ống khí SO3 vào: Dy= 1400mm

- Ống khí SO3 ra: Dy= 1400mm

- Ống hơi nước bão hoà vào: Dy= 250mm, thép 12Cr1MoV

- Ống góp hơi nước quá nhiệt ra: Dy= 250mm.

Các chỉ tiêu kỹ thuật:

- Nhiệt độ khí SO3 vào/ra: 600oC/454 oC

- Năng suất khí SO3: 31.747 Nm3/h

- Nhiệt độ hơi nước vào/ra: 222oC/420 oC

- Năng suất hơi nước: 15.300 Nm3/h

- Áp suất làm việc: 25 at

d Trao đổi nhiệt ngoài khí sau lớp 2

Công dụng:

Dùng hạ nhiệt độ khí SO3 sau lớp xúc tác 2 đưa vào lớp xúc tác 3 Hỗn hợp khí

SO3 nóng đi trong ống, từ trên xuống dưới, khí SO2 đi ngoài ống

Cấu tạo:

Tháp kiểu trao đổi nhiệt ống chùm, có vỏ bằng thép, phần buồng khí trên và dướitrong được xây lót bằng lớp gạch chịu nhiệt dày 115mmm, bên ngoài được bảo ôn bằngbông khoáng dày 100mm (tháp 305 được sử dụng tháp 304a cũ)

- Diện tích bề mặt truyền nhiệt : 1176 m2

- Chiều cao toàn bộ tháp : 10780mm

SO2 đi ngoài ống

- Trao đổi nhiệt ngoài 301.0, 301.1: đoạn trên là hộp khí vào, vỏ thép, trong xây lótbởi gạch samot chịu nhiệt Chiều cao 2622, kích thước 2812*10 Đoạn giữa là phầntrao đổi nhiệt, vỏ thép dày 10, bên ngoài bảo ôn cách nhiệt Chiều cao 6000, kíchthước 2558*10 Ống truyền nhiệt dài 6000, kích thước 57*3,4, n = 1045 Diện tích

bề mặt truyền nhiệt 1050 m2 Hỗn hợp khí SO3 nóng đi trong ống, từ trên xuống, khí

SO2 đi ngoài ống Đoạn dưới là hộp khí ra, vỏ thép Chiều cao 2600m , đường kính2558m

- Trao đổi nhiệt ngoài 303: tháp trao đổi nhiệt ống chùm, vỏ bằng thép CT38, dày 10,phần buồng khí trên và dưới được xây lót bằng lớp gạch chịu nhiệt dày 115, bênngoài được bảo ôn bằng lớp bông khoáng dày 100 Diện tích bề mặt truyền nhiệt530m2 Chiều cao 7400, kích thước 3020*10 Ống trao đổi nhiệt có chiều dài 3000,kích thước 38*3,5, n = 1615

- Tháp làm nguội khí SO3: tháp kiểu trao đổi nhiệt ống chùm, vỏ bằng thép, phầnbuồng khí trên và dưới được xây lót bằng lớp gạch chịu nhiệt dày 115, bên ngoàiđược bảo ông bằng bông khoáng dày 100 Diện tích bề mặt truyền nhiệt 1260m2.Chiều cao 10780, đường kính 3000 Ống trao đổi nhiệt có chiều dài 6000, kíchthước 38*3,5, n = 1760 ống

- Quạt làm nguội SO3: lưu lượng khí Q = 60000m3/h Áp suất 200mmH2O, động cơ N

= 55kW

- Các thông số kỹ thuật của tháp tiếp xúc: lưu lượng hỗn hợp khí vào tháp <46600Nm3/h Nồng độ khí SO2 < 10,5% thể tích Mức chuyển hóa chung toàn máy ≥

99,7%

Bảng thông số nhiệt và mức chuyển hóa của tháp tiếp xúc

b Bộ phận hấp thụ

Hỗn hợp khí SO2, SO3 ra khỏi lớp 3 tháp tiếp xúc có mức chuyển hóa 94% sau khiđược làm nguội xuống nhiệt độ 180oC đi vào tháp hấp thụ trung gian Chu trình tưới củatháp mono trung gian như sau: axit mono có nồng độ 98,3 ± 0,4% H2SO4 có nhiệt độ 70 ±

5oC từ thùng chứa được bơm vào các bơm chìm bơm lên dàn làm lạnh xuống 50 ± 5oC,sau đó đổ vào thùng cao vị rồi được tưới vào tháp hấp thụ trung gian qua hệ thống phânphối axit bằng đĩa với lưu lượng 360m3/h Lượng axit chảy tử tháp hấp thụ trung gian vềthùng chứa lại tiếp tục bơm tuần hoàn lên tháp và kết thúc 1 chu trình

4.4.2.Các thiết bị chính

a Tháp sấy khí

Có nhiệm vụ sấy không khí trước khi về lò

Cấu tạo với vỏ băng thép dày 8mm, xây lót bằng lớp gạch chịu axit, bên trong xếpđệm chịu axit, phân phối bằng 4 máng Chiều cao 15600, đường kính 5000 Ống khí ra cóđường kính 1200, ống axit bằng thép không gỉ đẩy/hồi 200/530

b Tháp hấp thụ cuối

Có nhiệm vụ là hấp thụ khí SO3 sau lớp 4 tháp tiếp xúc

Có cấy tạo là vỏ bằng thép dày 8mm, xây lót bằng lớp gạch chịu axit, bên trong xếpđệm chịu axit, phân phối bằng 4 máng thép không gỉ Đệm làm tăng tiếp xúc pha, là loạiđệm sảnh có dạng trụ Có đường kính 5000, chiều cao 14762 Ống khí vào, ra có đườngkính 1400 Ống axit bằng thép không gỉ đẩy/hồi 200/530 Đường nước cấp bằng thépkhông gỉ CT38, đường kính 20

c Các thiết bị khác

- Tháp tia bắn sấy : vỏ bằng thép, xây lót bằng lớp gạch chịu axit Chiều dài 14500,

đường kính 2800, thể tích 80m3

- Tháp hấp thụ trung gian : vỏ bằng thép dày 8mm, xây lót bằng gạch chịu axit, bên

trong xếp đệm chịu axit, phân phối bằng 4 máng thép không gỉ Sử dụng đệm sànhhình bán nguyệt, yên ngựa để tăng tiếp xúc pha Chiều cao 15600, đường kính 5000.Ống khí vào, ra có đường kính 1400 Ống axit bằng thép không gỉ đẩy/hồi 200/530.Đường nước cấp: thép CT38, đường kính 50

- Tháp tia bắn thấp thụ cuối : vỏ bằng thép, xây lót bằng gạch chịu axit Bên trong xếp

đệm chịu axit Đệm vòng sành có tác dụng làm giảm động năng của các tia bắn, làm

chúng ngưng tụ lại và chảy xuống dưới Chiều cao 10000, đường kính 5500 Ốngvào/ra có đường kính 1400.

- Tháp khử mù axit cho tháp hấp thụ trung gian : vỏ bằng thép dày 10mm, xây lót

bằng lớp gạch chịu axit Chiều cao 10000, đường kính 5000 Ống vào, ra có đườngkính 1400 Ống xả axit bằng thép không gỉ đường kính 150 Số lượng nến: 12 cáitreo trên vỉ nến bằng thép

- Bơm chìm tháp sấy: lưu lượng 160m3/h, áp suất 38mmH2O Động cơ N1 = 100kW,

N2,3 = 75kW, n = 1460 vòng/phút

- Bơm chìm tháp hấp thụ cuối: lưu lượng 160m3/h, áp suất 38mH2O Động cơ N =75kW, n = 1460 vòng/phút

- Dàn làm lạnh axit sấy: có kiểu dàn tưới Vật liệu gang, diện tích tiếp xúc 864m2

- Dàn làm lạnh axit của tháp hấp thụ trung gian: có kiểu dàn tưới Vật liệu gang, diện

tích tiếp xúc 1152m2

- Làm lạnh axit tháp hấp thụ cuối: dạng tấm Vật liệu tấm: Alloy-276, vật liệu gioăng:

viton Diện tích tiếp xúc 33,81m2 Đường kính ống vào, ra 200

xử lý nào Đây là một mối đe doạ lâu dài vì trong chất thải rắn này có chứa một hàmlượng khá lớn các kim loại nặng gây ô nhiễm lâu dài đến nguồn đất hay nước xung quanhkhu vực công ty

5.1.2 Trực trạng

Khu vực lưu giữ chất thải nguy hại (xỉ pirít) không có mái che, xung quanh có tườngxây che chắn nhưng nước vẫn rỉ ra ngoài, đáy bãi chứa để xỉ pirít không có biện phápchống thẩm thấu phát tán chất thải vào đất và nguồn nước ngầm Tại bãi (xỉ pirít) phátsinh nước rỉ rác (nước rỉ rác từ bãi xỉ pirít có các thông số các chất gây ô nhiễm cao) mộtphần thẩm thấu vào đất và nguồn nước ngầm, một phần nước rỉ rác tự chảy (lưu lượng ít)

ra môi trường, nguồn tiếp nhận là cánh đồng canh tác của xã Thạch Sơn, huyện LâmThao

Xỉ than có thể tái chế thành gạch ba vanh đem vào sử dụng trong xây dựng các côngtrình phụ của nhà máy

5.2 Nước thải

5.2.1 Đặc điểm

Các nguồn phát nước thải trong dây truyền sản xuất axit sunfuric hầu như không đáng

kể, chủ yếu là nguồn sinh ra từ quá trình trao đổi nhiệt làm mát axit hay nước dùng để rửathiết bị, máy móc…hoặc từ những sự cố rò gỉ axit từ các thùng chứa

5.2.2 Thực trạng

Nước thải này thường dược dẫn theo hệ thống ống nước của công ty chảy tuần hoàn

- Bụi: hơi lưu huỳnh, tạp chất…

Trong quá trình nấu chảy lưu huỳnh SO2 được hấp thụ bởi bể thuỷ phong và sau đóđược đem đi trung hoà và chôn lấp ở bãi thải của công ty

Trong quá trình đốt lưu huỳnh, tiếp xúc chuyển hoá thành SO3 và quá trình hấp thụ tạoaxit sunfuric, lượng SO2 thải ra ngoài phụ thuộc phần lớn vào hiệu suất chuyển hoá củacác phản ứng S thành SO2, từ SO2 thành SO3, ngoài ra còn một lượng không nhỏ thấtthoát từ các thiết bị cũng như cả quá trình hay bởi chất xúc tác được sử dụng để chuyển

hoá Hầu hết lượng khí thất thoát này đều xả trực tiếp ra môi trường hoặc được đưa quacác ống khói xử lý (chủ yếu xử lý bụi và các tạp chất khác)

5.3.2 Thực trạng

Theo số liệu thực tế cho thấy nồng độ SO2, SO3 còn quá cao so với tiêu chuẩn của thếgiới nhưng hầu như nhà máy vẫn chưa có biện pháp xử lý nào

5.3.3 Đề xuất phương án xử lý

- Sử dụng nguyên liệu lưu huỳnh nguyên chất,các chất xúc tác hợp lý

- Định kì kiểm tra các thiết bị xử lý bụi khí thải như xyclon, màng ướt, lọc khí, khửmù,… đảm bảo không có sự rò rỉ hay các thiết bị trao đổi nhiệt đảm bảo hệ số trao đổinhiệt được duy trì không rò rỉ thất thoát nhiệt

- Bụi S được thu hồi quay lại hoàn nguyên…

5.4 Một số vấn đề khác

Ô nhiễm tiếng ồn : tại các khu vực máy nén khí, bơm nước, bơm axit, quạt hút gió

Ô nhiễm nhiệt tại các khu vực lò đốt, tháp tiếp xúc

PHẦN 2: PHÂN XƯỞNG SUPE PHOTPHAT SỐ 1

1 GIỚI THIỆU VỀ PHÂN XƯỞNG SUPE PHOTPHAT SỐ 1

Nhiệm vụ chính của xí nghiệp là sản xuất là lượng supephotphat đạt tiêu chuẩn vớihàm lượng P2O5 hữu hiệu không nhỏ hơn 16.5%, hàm lượng P2O5 tự do không lớn hơn4%, độ ẩm nhỏ hơn 13% Ngoài ra xí nghiệp còn cung cấp một lượng lớn trừ sâu côngnghiệp Na2SiF6 hàm lượng lớn hơn 96%

2 CƠ SỞ LÝ THUYẾT SẢN XUẤT SUPE PHOTPHAT

2.1 Đặc tính của sản phẩm Supe Photphat đơn

2.1.1 Thành phần hóa học

Là sản phẩm của quá trình phân hủy quặng apatit bằng axit sunfuric.Đây là loại lânphổ biến nhất, có thành phần chủ yếu gồm các muối của axit octo phophoric, axitsunfuric, một lượng axit octo photphoric tự do và apatit chưa bị phân hủy Công thức hóahọc của các thành phần như sau:

Mono canxi photphat: Ca(H2PO4)2;

Canxi sunfat khan: CaSO4;

Axit photphoric tự do: H3PO4;

Photphat sắt: FePO4.2H2O;

Photphat nhôm: AlPO4.2H2O;

Dicanxi photphat: Ca2( HPO4)2;

Apatit chưa phân hủy: Ca5F(PO4)3

Ngoài ra còn một số các muối của Mg, một số chất khoáng trong nguyên liệu không bịphân hủy, siligen SiO2.nH2O

Hiện nay Supe photphat đơn sản xuất tại Công ty Supe photphat và hóa chất LâmThao dạng bột rời có trung hòa bằng chính quặng apatit

2.1.2 Tính chất hóa học