Đang tải... (xem toàn văn)
CHƯƠNG I: TỔNG QUAN VỀ GIÀN CÔNG NGHỆ TRUNG TÂM SỐ 3 1.1. Giới thiệu chung về giàn công nghệ trung tâm số 3. Giàn công nghệ trung tâm số 3 hoàn thiện và được đưa vào sử dụng từ tháng 2 năm 2004 đây là một trong những thành quả của sự lao động sáng tạo của tập thể đội ngũ cán bộ công nhân viên Xí nghiệp LDDK Vietsovpetro và là niềm tự hào của nền công nghiệp dầu khí Việt Nam. Giàn Công Nghệ Trung Tâm số 3 là một bộ phận của tổ hợp công nghệ trung tâm 3 (CTK3) được đặt ở phía Nam của mỏ Bạch Hổ với mục đích nhận dầu từ các giàn nhẹ (BK) và các giàn cố định mỏ Bạch Hổ về để xử lý dầu, khí, nước. Từ đây dầu thành phẩm được bơm đến các tàu chứa, khí tách ra được đưa về giàn nén khí trung tâm, nước tách ra được xử lý sạch đảm bảo tiêu chuẩn an toàn và bảo vệ môi trường sau đó xả biển. Giàn công nghệ trung tâm 3 (CPP3) được thiết kế với công suất thiết kế là 15.000 tấn dầungày đêm, 4.000 m3 nướcngày đêm (tối đa có thể xử lý được 12.000 m3 nướcngày) và lưu lượng khí tách là 3 triệu m3ngày đêm. Ngoài CPP3 ra, tổ hợp công nghệ trung tâm 3 còn có: Giàn bơm ép nước PPD 30.000. Giàn bơm ép nước PPD30.000 được thiết kế với 03 tổ máy với tổng công suất thiết kế là 30.000 m3ngày đêm với áp suất đầu ra của nước là 250 bar, hòa chung vào hệ thống bơm ép nước vào vỉa của mỏ Bạch Hổ. Khu nhà ở: Khu nhà ở được đặt ở giữa giàn ép vỉa PPD30.000 và giàn xử lý dầu trung tâm CPP3 với tổng sức chứa 140 người. 1.2. Hệ thống công nghệ trên giàn công nghệ trung tâm số3. 1.2.1 Riser block. Trên Riser block bao gồm các cụm thiết bị công nghệ: Skid 1: Cụm phân dòng hỗn hợp lưu chất các giàn nhẹ –M1, gồm 3 đường phân dòng 12” nối với các ống đứng dầu từ BK4, BK5, BK6, BK8, BK9, BK 14, BKCNV và giàn 2, xem hình 1. Trên các tuyến và các ống đứng có lắp đặt các van SDV. Hóa phẩm chống ăn mòn và hoá phẩm phá nhũ nước trong dầu được bơm vào 3 tuyến khai thác hỗn hợp dầunước. Skid 2: Cụm phân dòng khí M2, ống 8” nhận khí từ BK9. Hệ thống đường ống vận chuyển dầu đi tàu chứa VSP01 và tàu chứa Ba Vì. Skid 3: PigLauch trên đường vận chuyển dầu đến tàu chứa Ba Vì. Skid 4: Cụm thiết bị đo dầu đến giàn CNTT2, gồm 2 bộ đo trái chiều để đo dầu bơm sang Giàn CTP2 và ngược lại. 3 Skid 5: Hệ thống ống phóng (PigLaucher) trên đường vận chuyển khí đến giàn nén khí trung tâm. Skid 6: Bình dầu thải V15 và máy bơm P12AB. Bình nhận chất lỏng và hơi nước xả từ PL1, PL2, cụm phân dòng M1 được P12AB bơm về các bình tách thứ cấp
1 LỜI MỞ ĐẦU Giàn Công nghệ Trung tâm số xây dựng đưa vào vận hành từ tháng năm 2004 Đây thành lao động sáng tạo tập thể đội ngũ cán công nhân viên Liên doanh Việt Nga - Vietsovpetro niềm tự hào ngành công nghiệp dầu khí Việt Nam Giàn Công nghệ Trung tâm số phận tổ hợp cụm công nghệ trung tâm CTK-3 bao gồm giàn Công nghệ xử lý dầu CPP-3 giàn bơm ép vỉa WIP-30.000, đặt phía Nam mỏ Bạch Hổ với mục đích nhận dầu từ giàn nhẹ BK số giàn cố định mỏ Bạch Hổ để xử lý dầu, khí, nước bơm ép nước để trì áp suất vỉa Giàn CPP-3 thiết kế với công suất xử lý tới 18.000 sản phẩm dầu thô/ngày đêm lưu lượng khí tách 15 triệu m3 khí gas/ ngày đêm Tuy nhiên, mỏ Bạch Hổ trải qua trình khai thác 30 năm làm cho áp suất vỉa bị suy giảm ảnh hưởng đến trình khai thác Một yêu cầu đặt trì áp suất vỉa để nâng cao hiệu khai thác nâng cao hệ số thu hồi dầu Nhận thấy vai trò to lớn công tác bơm ép vỉa trình khai thác, thời gian thực tập em chủ động tìm hiểu động Turbine Solar Taurus-60 dẫn động bơm ép vỉa giàn PPD-30.000/CTK3 mỏ Bạch Hổ Với giúp đỡ, hướng dẫn tận tình thầy TS.Hoàng Anh Dũng thầy cô môn Thiết Bị Dầu Khí & Công Trình, em hoàn thành đề tài “Tính toán công suất tổ máy Tuố c bin Solar Taurus-60 để dẫn động hệ thống bơm ép vỉa giàn PPD-30000/CTK3” Mặc dù cố gắng kiến thức thực tế, kiến thức thân, thời gian thực tập nguồn tài liệu hạn chế nên đồ án em tránh khỏi thiếu sót Vì em mong nhận đóng góp ý kiến thầy cô bạn để xây dựng cho đồ án hoàn thiện Cuối em xin chân thành cảm ơn giúp đỡ thầy cô môn Thiết Bị Dầu Khí & Công Trình, đặc biệt thầy TS.Hoàng Anh Dũng tận tình giúp đỡ em hoàn thành đồ án Hà Nội ngày 25 tháng 05 năm 2017 Sinh viên thực Trần Thanh Lâm CHƯƠNG I: TỔNG QUAN VỀ GIÀN CÔNG NGHỆ TRUNG TÂM SỐ 1.1 Giới thiệu chung giàn công nghệ trung tâm số Giàn công nghệ trung tâm số hoàn thiện đưa vào sử dụng từ tháng năm 2004 thành lao động sáng tạo tập thể đội ngũ cán công nhân viên Xí nghiệp LDDK Vietsovpetro niềm tự hào công nghiệp dầu khí Việt Nam Giàn Công Nghệ Trung Tâm số phận tổ hợp công nghệ trung tâm (CTK3) đặt phía Nam mỏ Bạch Hổ với mục đích nhận dầu từ giàn nhẹ (BK) giàn cố định mỏ Bạch Hổ để xử lý dầu, khí, nước Từ dầu thành phẩm bơm đến tàu chứa, khí tách đưa giàn nén khí trung tâm, nước tách xử lý đảm bảo tiêu chuẩn an toàn bảo vệ môi trường sau xả biển Giàn công nghệ trung tâm (CPP3) thiết kế với công suất thiết kế 15.000 dầu/ngày đêm, 4.000 m3 nước/ngày đêm (tối đa xử lý 12.000 m3 nước/ngày) lưu lượng khí tách triệu m3/ngày đêm Ngoài CPP-3 ra, tổ hợp công nghệ trung tâm có: - Giàn bơm ép nước PPD -30.000 Giàn bơm ép nước PPD-30.000 thiết kế với 03 tổ máy với tổng công suất thiết kế 30.000 m3/ngày đêm với áp suất đầu nước 250 bar, hòa chung vào hệ thống bơm ép nước vào vỉa mỏ Bạch Hổ - Khu nhà ở: Khu nhà đặt giàn ép vỉa PPD-30.000 giàn xử lý dầu trung tâm CPP3 với tổng sức chứa 140 người 1.2 Hệ thống công nghệ giàn công nghệ trung tâm số-3 1.2.1 Riser block Trên Riser block bao gồm cụm thiết bị công nghệ: Skid 1: Cụm phân dòng hỗn hợp lưu chất giàn nhẹ –M1, gồm đường phân dòng 12” nối với ống đứng dầu từ BK-4, BK-5, BK-6, BK-8, BK-9, BK14, BK-CNV giàn 2, xem hình Trên tuyến ống đứng có lắp đặt van SDV Hóa phẩm chống ăn mòn hoá phẩm phá nhũ nước dầu bơm vào tuyến khai thác hỗn hợp dầu-nước Skid 2: Cụm phân dòng khí - M2, ống 8” nhận khí từ BK-9 Hệ thống đường ống vận chuyển dầu tàu chứa VSP-01 tàu chứa Ba Vì Skid 3: Pig-Lauch đường vận chuyển dầu đến tàu chứa Ba Vì Skid 4: Cụm thiết bị đo dầu đến giàn CNTT-2, gồm đo trái chiều để đo dầu bơm sang Giàn CTP-2 ngược lại Skid 5: Hệ thống ống phóng (Pig-Laucher) đường vận chuyển khí đến giàn nén khí trung tâm Skid 6: Bình dầu thải V-15 máy bơm P-12-A/B Bình nhận chất lỏng nước xả từ PL-1, PL-2, cụm phân dòng M-1 P-12-A/B bơm bình tách thứ cấp Hình 1.1: Cụm phân dòng Riser Block 1.2.2 Hệ thống xử lý dầu - khí 1.2.2.1 Hệ thống xử lý dầu Hỗn hợp dầu - khí - nước BK-2, 4, 5, 6, 8, 9, 14, CNV phần dầu tách khí MSP vòm Bắc đưa giàn ống đứng (Riser Block) CTK-3 Từ hỗn hợp dầu khí nước đưa đến cụm phân dòng M1 chia vào đường thu gom A/B/C đến phin lọc F-1-A/B/C tương ứng (phin lọc F-1-D dự phòng sửa chữa cố phin F-1-A/B/C) Hỗn hợp dầu từ F-1-A/B/C đưa đến bình tách cấp (V-1-A/B/C) tương ứng Tại hỗn hợp tách thành pha dầu, khí, nước theo nguyên lý trọng lực Dầu sau tách giai đoạn chứa hàm lượng 7-20% nước đưa đến hệ thống gia nhiệt T-1-A/B/C (T-1-D dự phòng cho T-1-A/B/C cố sửa chữa) sau đưa đến bình tách cấp (V-2-A1/B1/C1), tách thành pha khí chất lỏng Chất lỏng chảy xuống bình (V-2-A2/B2/C2) tách nước dầu theo nguyên lý trọng lực với tĩnh điện (hàm lượng nước dầu sau tách nhỏ 0.5%) qua cụm phân dòng đến V-3A/B, từ dầu bơm tàu chứa hệ thống máy bơm cao áp (P-1A/B/C/D/E) thấp áp (P-2-A/B/C/D/E) Trong trường hợp hàm lượng nước dầu cao giới hạn cho phép, dầu đưa bình V-3-C, từ dầu bơm trở lại F-1 V-2-A1/B1/C1 để xử lý lại Giàn CPP-3 thiết kế xử lý tổng cộng 19.000 t/ngđ chất lỏng với hàm lượng nước lớn vào khoảng 60-65 % Sơ đồ công nghệ xử lý dầu CPP-3 trình bày hình 1.2 1.2.2.2 Hệ thống thu gom khí đồng hành *Hệ thống thu gom khí áp suất cao Khí áp cao tách bình tách ba pha V-1-A/B/C khí từ máy nén khí K-1 qua cụm phân dòng đo lưu lượng khí (Skid-38), phần dùng làm khí nhiên liệu giàn, phần lớn vận chuyển giàn nén khí trung tâm *Hệ thống nén khí áp suất thấp Khí thấp áp từ bình V-3-A/B/C làm mát quạt AC-1-A, sau vào bình V-6 để tách condensate nén lên tới áp suất khoảng 3,5 barg, tương đương áp suất khí tách bậc 2, hệ thống máy nén khí K-1A-A/B/C, sau làm mát quạt AC-2-A/B/C Khí hòa chung với khí bậc tách từ bìnhV-2-A1/B1/C1 (đã làm mát quạt AC-1-B) vào bình V-8 để tách thành phần lỏng, vào máy nén khí K-1B-A/B/C để nén lên áp suất V-1A/B/C, qua quạt làm mát AC-3-A/B/C vào bình V-9 tách condensate, hòa chung với hệ thống khí cao áp Skid-38 sang giàn nén khí lớn (xem hình 1.3) *Hệ thống khí nhiên liệu Một phần khí cao áp trích từ cụm đo khí Skid 38 đưa vào bình V-11 sau đến gia nhiệt (T-3-A/B), khí từ T-3-A/B cung cấp cho nồi Boiler A/B/C Một phần khí cao áp từ Skid-38 đến bình V-22, tới máy nén khí K-2-A/B/C nén lên 21,5 barg qua trao đổi nhiệt T-2-A/B/C qua hệ thống làm mát AC4-A/B/C bình V-23-A/B/C để tách condensate sau qua trao đổi nhiệt T2-A/B/C bình V-24 Khí từ bình V-24 cung cấp cho giàn ép vỉa WIP-30.000 Hình 1.2: Sơ đồ công nghệ xử lý dầu CPP-3 Hình 1.3: Sơ đồ hệ thống thu gom nén khí thấp áp CPP-3 1.2.3 Hệ thống xử lý nước vỉa Nước vỉa tách từ bình tách ba pha V-1-A/B/C đưa đến thiết bị tách nước ly tâm hydrocyclone HC-1-A/B/C tương ứng để tách dầu, nước tách từ bình tách nước sử dụng điện trường cao V-2-A2/B2/C2 đưa đến thiết bị tách nước ly tâm hydrocyclone HC-2-A/B/C để tách dầu hạt Nước sau qua hệ thống hydrocyclone HC-1-A/B/C/D HC-2-A/B/C/D đưa đến bình V-10-A/B để tách khí nước tách phần váng dầu lại, sau đưa xuống KS-1 (xem hình 1.2) Trên đường nước từ V-10 A/B đến KS-1 có lắp đo AT-1501 A/B để kiểm soát hàm lượng dầu nước (tại nước đạt tiêu chuẩn an toàn bảo vệ môi trường) Tại KS-1 lượng váng dầu lại tách lần cuối cùng, nước sau xả xuống biển 1.2.4 Hệ thống đuốc áp suất cao áp suất thấp áp (HP&LP Flare ) Trong trường hợp giàn nén khí trung tâm không nhận nhận không hết khí cao áp tách giàn, lượng khí cao áp từ bình tách bậc 1, từ hệ thống nén khí nhiên liệu khí tách từ V-4 vào bình V-5, chất lỏng tách khí fakel cao áp FT-1 để đốt Tất khí tách bậc 2, bình chứa V-3A/B (trong trường hợp máy nén khí K1A-A/B/C, K-1B-A/B/C không làm việc), V-6, V-8, V-10-A/B bình dầu thải vào bình V-7, chất lỏng tách ra, khí đuốc thấp áp FT-2 Khí mồi đốt fakel: khí cao áp đưa vào FS-1-A/B khí làm phục vụ việc đánh lửa trì lửa cho đuốc 1.2.5 Hệ thống thu gom condensate Lượng dầu tách từ hệ thống tách nước ly tâm HC-1 & HC-2 với condensate tách bình V-4, V-6, V-8, V-9, V-22, V-23, V-24 gom bình V-14 bơm ngược trở lại F-1-A/B/C V2 A1 -A-B-C bơm P7-A/B 1.2.6 Hệ thống thu gom dầu thải Toàn đường xả kín bình tách thiết bị công nghệ giàn, chảy bình xả kín V-12, sau bơm ngược lại hệ thống bình tách bình V-21 bơm P-6-A/B Toàn đường xả hở từ bình tách thiết bị công nghệ giàn chảy bình xả hở V-13, sau bơm vòng lại hệ thống bình tách bình V-21 bơm P-8-A/B Toàn dầu thải Riser Block chảy bìnhV-15, sau bơm bình V-2 bơm P-12-A/B Bình V-21 chứa chất thải dạng bùn Dầu tách bơm trở lại bình xả kín V-12 bơm P-4-A/B, chất bẩn xả vào thùng chứa chất thải gửi bờ xử lý 1.2.7 Hệ thống hóa phẩm *Hệ thống bơm hoá phẩm giàn có hệ thống Hóa phẩm giảm nhiệt độ đông đặc (depressant), thùng chứa hóa phẩm bơm P-11-D đến V-19 từ bơm đến V-3-A/B bơm P-16A/B/C/D/E Hóa phẩm phá nhũ tương dầu nước (deoiler), thùng chứa hóa phẩm bơm P-11-A đến V-16, từ bơm đến đường nước tách từ V-1-A/B/C & V2-A2/B2/C2 bình hớt váng V-10-A/B bơm P-13-1-A/B &P-13-2-A/B Hóa phẩm phá nhũ tương nước dầu (demulsifier) Các thùng chứa hóa phẩm bơm P-11-B đến V-17, từ bơm đến đường hỗn hợp dầu khí nước trước phin lọc F-1-A/B/C/D bơm P-14-A/B Hóa phẩm chống ăn mòn (corrosion inhibitor) thùng chứa hóa phẩm bơm P-11-C đến V-18, từ bơm đến đường hỗn hợp dầu khí nước trước phin lọc F-1-A/B/C/D bơm P-15-A/B 1.2.8 Hệ thống tạo nước Gồm có Boiler A/B/C Boiler A đun nóng dầu diezen khí nhiên liệu, Boiler B/C đun nóng khí nhiên liệu Nước biển lấy từ hệ thống cứu hoả đưa vào hệ thống tách muối, sau đưa vào bình chứa FWT (feed water tank) đến Boiler bơm WP-3-A/B, nước đun nóng hoá với áp suất barg, nhiệt độ 1700C dùng để gia nhiệt cho dầu cụm gia nhiệt T-1-A/B/C/D bình chứa dầu thải block 1.2.9 Hệ thống khí nuôi Hệ thống máy nén sấy khí cung cấp khí nén cho thiết bị tự động, cụm tạo Nitơ mục đích khác Hệ thống khí nén gồm máy nén trục vít K-3-A/B/C nén không khí lên áp suất barg, qua quạt làm mát AC-5-A/B/C tới bình V–25, qua sấy AR-1-A/B đến bình V-28 tới thiết bị sử dụng khí 1.2.10 Hệ thống tạo Nitơ Khí Nitơ dùng để trì áp suất dầu làm mát ổ bi cho bơm dầu, bình hoá phẩm V-19, bình V-10 A/B, thổi khí bình, đường ống Không khí nén máy nén trục vít K-4 lên áp suất 10 barg, sau làm mát AC-6, tới bình chứa V-26, sấy AR-2 vào tách khí Nitơ (NSUA/B) Khí Nitơ chứa bình V-27 theo đường ống tới block 1.2.11 Hệ thống cứu hoả Hệ thống cứu hỏa gồm bơm trì áp suất P-19-A/B (30m3/h) bơm P-22-A/B/C (508m3/h) Khi áp hệ thống giảm bơm khởi động Hệ thống bọt gồm bơm P-24-A/B bơm bọt trộn nước cứu hỏa dến súng phun 10 CHƯƠNG II: GIỚI THIỆU CHUNG VỀ TUỐC BIN KHÍ 2.1 Giới thiệu chung - Nguyên lý hoạt động tuốc bin khí: 2.1.1 Giới thiệu chung Tuố c bin khí (TBK) là mô ̣t loa ̣i đô ̣ng nhiê ̣t biế n nhiê ̣t thành theo ứng du ̣ng của chu triǹ h “ Brayton” (hình 2.1) Chu trin ̀ h nhiê ̣t đô ̣ng diễn tuố c bin là chu triǹ h gồ m có các giai đo ̣an sau: Nén: (Đoạn 1-2) Không khí hút nén tới áp suất định Đốt cháy: (Đoạn 2-3) Nhiên liệu phun vào, hòa trộn với khí nén thành hỗn hợp nhiên liệu-khí đốt cháy Giãn nở-sinh công: (Đoạn 3-5-7) Khí cháy giãn nở chuyển hóa lượng Xả: (Đoạn 7-1) Khí thải xả khí Hình 2.1: Chu trình nhiệt động Brayton * So sánh TBK với động diesel: Bảng 2.1: So sánh TBK với động diesel Đặc tính tuốc bin khí Đặc tính động diesel + Chu trình làm việc có giai đoạn + Chu trình làm việc có giai đoạn – kì + Quá trình hút nén chung + Quá trình hút nén riêng rẽ + Quá trình đốt cháy giãn nở sinh công + Quá trình đốt cháy giãn nở sinh công riêng rẽ chung + Các trình xảy liên tục, đồng thời + Các trình xảy lần lượt, theo chu kì 57 Bảng 4.1: Các thông số vận hành TBK Solar Taurus 60 dẫn động bơm STT Tên thông số Đơn vị Alarm Shutdown 10 11 12 Ngp Npt Npt vượt tốc backup Nhiệt độ T5 trung bình Npump Lưu lượng bơm Áp suất đẩy bơm Lệnh nhiên liệu Áp suất sau nén Pcd Áp suất ga thấp Áp suất ga cao Nhiệt độ mạch bôi trơn mạch phân phối Nhiệt độ mạch bôi trơn thùng nhớt Áp suất nhớt đầu mạch Áp suất nhớt đến bôi trơn ổ trục máy bơm Chênh áp phin lọc nhớt Nhiệt độ nhớt đường ổ trục hộp giảm tốc Nhiệt độ ổ chặn dịch dọc đầu trước máy nén tuốc bin tuốc bin lực % % % o C v/ph m3/h bar mA bar bar bar o C 100 94.4 760 6000 430 265 16.5 71 102.5 98 100 788 6600 450 275 21 74 Thông thường 90-95 88-91 650-720 5700-6000 320-410 245-252 7.0-10.0 8.0-9.5 18.5-19 60-65 o C - - 68-75 bar bar 2.9 - 1.72 - 3.8-4.1 1.8-2.0 bar o C 2.1 121 - 0.2-0.5 70-80 o 121 135 75-95 o F 45 50 - o C C o C mm/s mm/s g mm µm mmH2O mm mm mmH2O % mA 110 90 85 9.0 13 10 0.5 100.5 12.5 356 483 21.6 30 - 120 100 13 20 15 0.6 124.5 17.8 306 25.4 50 - 70-80 60-70 40-50 1.5-5.0 1.5-5.0 0.2-1.6 0.2-1.6 10-15 7.0-9.0 8.0-10.5 0-1.0 17.5-20 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 ∆T = T nhớt hồi từ GB-T nhớt mạch Nhiệt độ bạc chặn bơm SULZER Nhiệt độ ổ đỡ bơm SULZER Nhiệt độ gian máy Độ rung máy nén GP Vel Độ rung tuốc bin lực PT Vel Độ rung hộp giảm tốc G/B Acc Độ dịch dọc bơm SULZER Độ chuyển vị trục bơm Chênh áp phin lọc khí Mức nhớt thùng chứa thấp Mức nhớt thùng chứa cao Áp suất thùng nhớt cao Nồng độ ga gian máy Lệnh đóng/mở BLEED VALVE C o 58 Tuố c bin khí SOLAR Taurus–60 dẫn đô ̣ng bơm bao gồ m 03 tổ máy đươ ̣c lắ p giàn PPD-30.000 có chức dẫn đô ̣ng bơm ép nước SULZER với lưu lươ ̣ng thiế t kế cho mỗi máy 10.000 m3/ngày đêm, áp suấ t 250 bar *Các thông số tổ máy: - Áp suất đầu vào bơm P1 (bar) - Áp suất đầu bơm P2 (bar) - Lưu lượng bơm Q (m3/h) - Tỷ trọng nước biển ρnước biển = 1.02 (kg/lit) - Hiệu suất hộp giảm tốc (Taurus-60) ξ2 = 0,95 - Hiệu suất bơm Sulzer ξ1 = 0,785 *Công thức tính công suất bơm ép vỉa: Npump = Q.Ht.ρnước biển/(367,7 ξ1) (kW) (4.1) *Công thức tính công suất tuốc bin: Ntb = Npump/ ξ2 = (Q.Ht ρnước biển)/(367,7 ξ1 ξ2) kW) (4.2) Trong đó: H = P.10,215/ ρnước biển Ht = (P1 + P2).10,215 (mH2O) ρnước biển (4.3) (mH2O) (4.4) Thay vào công thức (4.2) ta có công thức tính công suất tuốc bin sau: Ntb = Q.( P1 + P2).10,215 ρnước biển /(367,7 ξ1 ξ2) (kW) (4.5) Dựa thông số vận hành tổ hợp turbine-pump giàn PPD-30000 ta có: - Áp suất đầu hút bơm: P1 = 6,6 (bar) - Áp suất đầu hút bơm: P2= 250 (bar) - Lưu lượng định mức bơm: Q = 410 (m3/h) Vậy công suất cần thiết tuốc bin để vận hành tổ hợp là: Ntb = Q.( P1 + P2).10,215 ρnước biển /(367,7 ξ1 ξ2) = 410.(6,6+250).10,215.1,02/(367,7.0,785.0,95) = 59 4.2 Những vấn đề khai thác sử dụng Solar Turbines – Nguyên nhân hướng khắc phục Trong trình vận hành, sửa chữa bảo dưỡng thiết bị động turbine hãng Solar, cụ thể cho hai loại động trục đơn dẫn động máy phát động hai trục dẫn động bơm gặp phải số vấn đề cần khắc phục Với sở lý thuyết phần tìm hiểu đại diện cho động turbine Solar Taurus-60 trên, sau tượng gặp phải đưa nguyên nhân hướng giải sở số liệu thực tế hai loại turbine nói 4.2.1 Hiện tượng giảm công suất động 4.2.1.1 Nguyên nhân tượng Trong trình hoạt động bình thường động phát động công suất theo phụ tải với đặc tính công suất Công suất cực đại động phụ thuộc vào yếu tố sau: - Nhiệt độ khí nạp (T1), lượng khí nạp loãng lõi lọc bẩn Chất lượng thành phần nhiên liệu Sự hoàn hảo trình hoà trộn Hiệu suất trình cháy Công suất máy nén turbine turbine lực Theo thời gian hoạt động động cơ, công suất có tượng giảm dần, đặc biệt động hoạt động chế độ công suất cực đại (đầy tải) Chất lượng khí nạp ảnh hưởng trực tiếp đến công suất máy nén trình cháy Cụ thể độ nhiễm bẩn học không khí làm bẩn cánh rôto máy nén, mật độ không khí giảm nhiệt độ tăng Ap suất khí nén (Pcd) giảm dẫn đến áp suất khí điều khiển van nhiên liệu giảm, làm giảm áp suất đến van tiết lưu lúc động điều khiển hoạt động chế độ lượng nhiên liệu giảm Tức công suất động giảm Mặt khác sau thời gian hoạt động buồng đốt, turbine lực nhiễm bẩn trình cháy sinh công khí cháy làm hiệu suất trình cháy giảm dần Độ hao 60 mòn cánh rôto máy nén turbine turbine lực làm giảm hiệu suất động Khi áp suất khí nạp giảm; vòi phun bị ăn mòn nhiễm bẩn phận tạo xoáy hoà trộn hỗn hợp làm giảm hiệu suất trình cháy Nhiệt độ không khí nạp (T1) tăng mật độ không khí giảm tức khối lượng giảm làm giảm oxy cấp cho buồng đốt làm giảm công suất động 4.2.1.2 Hướng khắc phục Để khắc phục tượng cần làm tốt công tác bảo dưỡng máy: Rửa máy hệ số nhiễm bẩn tới giới hạn Hệ số nhiễm bẩn (contamination factor) tính % dựa áp suất máy nén (Pcd) để độ nhiễm bẩn cánh máy nén Thông thường tính theo số hoạt động động sau 1000 áp suất khí nạp (Pcd) giảm khoảng 8,5% Dưới sơ đồ biểu thị tác động việc rửa máy đến công suất động theo thời gian hoạt động 61 Hình 4.1: Đặc tính công suất động ảnh hưởng từ trình rửa máy Chú trọng việc bảo dưỡng, kiểm tra thay lõi lọc không khí nạp việc bố trí hợp lý Lõi lọc tốt đảm bảo việc loại trừ tạp chất học vào máy đảm bảo lượng không khí cho động Cải tiến thay vòi phun đảm bảo chất lượng Nhiên liệu cung cấp phải bảo đảm xử lý tốt kiểm soát tiêu kỹ thuật Ngoài phải tuân thủ qui định bảo dưỡng định kỳ cấp động 4.3.2 Hiện tượng “nghẽn” (surge) máy nén turbine 4.3.2.1 Nguyên nhân tượng Surge máy nén hiểu ổn định dòng chảy bên gây ồn, rung động làm dao động lưu lượng áp suất đầu Khi xảy tượng độ ồn tăng khác thường, làm giảm công suất máy nén, gây hư hỏng thiết bị rung động cao Vì để máy nén hoạt động bình thường cần có thiết bị điều khiển chống ổn định dòng chảy phù hợp chế độ hoạt động động Có nhiều nguyên nhân gây “surge” máy nén: - Áp suất đầu cao dễ gây áp suất ngược Khuyết tật bánh công tác (xước, nứt, rỗ…) Chế độ hoạt động không phù hợp, xảy tăng tốc giảm tốc làm ổn định lưu lượng áp suất thay đổi không đồng với số vòng quay rô to máy nén 4.3.2.2 Hướng khắc phục Máy nén hướng trục động turbine khí gắn hệ thống van chống “surge” (Bleed Air valve - BV) từ buồng đốt đến cụm xả Ơ động trục đơn công suất nhỏ người ta gắn van điều chỉnh áp suất (Pressure Control Bleed Valve) điều khiển khí nén Pcd, xả áp suất cụm xả khởi động chống áp suất ngược tới máy nén Còn động hai trục van BV điều khiển tác động điện – thuỷ lực Các thông số điều khiển tính toán dựa vào tốc độ động cơ, lưu lượng áp suất khí nén máy nén tương ứng Trong trường hợp để tránh tượng ổn định dòng chảy xảy cho máy nén cần bảo đảm 62 hoạt động an toàn cho van xả (BV) Cụ thể cần kiểm tra theo chế độ bảo dưỡng tháng lần tình trạng, vị trí đặt van, để đóng kín, mở trơn Không để xảy tình trạng gây kẹt cấu chấp hành điện thuỷ lực tháng lần cân chỉnh, kiểm tra độ xoay, hành trình, ngưỡng làm việc giúp đảm bảo hoạt động tốt Để có chế độ hoạt động phù hợp tăng, giảm tốc cho động cần đặt cân chỉnh cánh hướng dòng (IGV) máy nén đảm bảo hoạt động xác theo tín hiệu điều khiển Khi điều kiện đáp ứng xảy tượng ổn định dòng chảy (surge) máy nén phải tiến hành dừng máy để kiểm tra tình trạng rôto, cánh stator máy nén thiết bị chuyên dùng nội soi (Borescope) Để xác định khuyết tật máy nén, người nội soi cần có kinh nghiệm định 4.3.3 Hiện tượng khó khởi động máy tự ngắt ngang chu trình khởi động 4.3.3.1 Nguyên nhân tượng Quá trình khởi động động turbine tính từ lúc bắt đầu ấn nút khởi động đến lúc động đạt tốc độ không tải Khi có tượng gây ảnh hưởng hoạt động trình hệ thống điều khiển cho dừng chu trình Trong trình vận hành động turbine khí thường xảy tượng sau: - - Áp suất dầu bôi trơn bơm dự phòng (DC Backup) không đạt giá trị đặt (55kPa) Hệ thống van nhiên liệu không hoạt động không tốt Cụ thể trình kiểm tra van nhiên liệu thường van sơ cấp thứ cấp đóng mở không hoàn toàn Bu-gi không đánh lửa Ap suất khí mồi vượt giới hạn đặt (55kPa), thấp hay bị nhiễm nước làm hỗn hợp bắt lửa Ap suất thuỷ lực hệ thống trợ lực thấp (2760 kPa), thường ắc qui thuỷ lực bị tụt áp không an toàn cho động bị cố Cả hai bơm (AC) hỏng, không đủ áp lực (103 kPa) nguồn điện Cả hai quạt làm mát khoang máy hỏng, áp lực khí làm mát thấp giá trị đặt 63 - - Ap suất thuỷ lực hệ thống khởi động thấp, không đủ mô men quay trục động đến tốc độ yêu cầu Lúc thổi trục Ngp = 22 - 25%, lúc tăng tốc Ngp = 65% với lượng trình cháy Lúc tốc độ động đạt 30%, van điều áp van điện từ hệ thống bôi trơn hoạt động không tốt, không đủ áp lực dầu bôi trơn (2070-2760 kPa) Không đủ nhiên liệu cho trình cháy tăng tốc động khởi động đến 65% Ngp thời gian phút Trong trình tăng tốc nhiệt độ T5 vượt giới hạn cho phép (được đặt theo loại động cơ) chế độ cung cấp nhiên liệu tối thiểu (Min Fuel) không đáp ứng - Máy nén turbine xảy tượng ổn định dòng chảy (surge) gây ồn độ rung ổ trục vuợt giá trị giới hạn - Khớp truyền động chiều bị hỏng gây rung động cao truyền động sang trục động làm độ rung ổ trục phần máy nén tăng lên 4.3.3.2 Hướng khắc phục Đây tượng hay xảy động turbine trình khởi động, lúc máy đưa vào hoạt động sau làm công tác bảo dưỡng định kỳ Để tránh xảy trường hợp trước hết phải tuân thủ quy tắc vận hành, làm tốt hoạt động bảo dưỡng máy theo qui định tình trạng máy Thực công tác kiểm tra máy trước khởi động Đối với máy đưa vào hoạt động sau bảo dưỡng cần kiểm tra cụ thể trước khởi động bao gồm: - - Kiểm tra áp lực dầu bôi trơn bơm, xả không khí xâm nhập hệ thống dầu bôi trơn Kiểm tra độ kín van nhiên liệu sau bảo dưỡng, điều chỉnh van điều áp điều khiển (PCV) giá trị cho phép, kiểm tra van điện từ hoạt động tốt Hệ thống đánh lửa đảm bảo tia lửa điện cao áp đủ lượng nhiệt Bộ mồi lửa phải thổi nước động lại rửa máy, nhiên liệu cấp phải đảm bảo chất lượng, mồi phải hoà trộn tốt Hệ thống thuỷ lực trợ lực đủ áp, tình trạng bơm, xả không khí xâm nhập đường ống có, nạp đủ áp cho ắc qui thuỷ lực Đối với hệ thống khởi động điện – thuỷ lực nên kiểm tra điều chỉnh trình hoạt động quay trục (rửa máy), thường hay rò dầu thuỷ lực làm giảm áp suất khởi động 64 - Kiểm tra tình trạng hoạt động van điện từ giúp tăng áp tốc độ Ngp > 30% độ xác van điều áp (PCV) hệ thống dầu bôi trơn - Các thiết bị tự động hoá bảo vệ điều khiển hoạt động động phải kiểm tra bảo dưỡng, cân chỉnh theo định kỳ có báo động (alarm) Giải trường hợp gây cố tự dừng máy trình khởi động mà công tác kiểm tra trước bảo dưỡng không khắc phục được: - Chế độ nhiên liệu tăng tốc không đủ thường van tải (loader) tức van điều khiển áp suất nhiên liệu đến van tiết lưu hoạt động không Theo tài liệu hãng khuyến cáo van cân chỉnh nhà máy, nhiên - - người ta trình bày phương pháp cân chỉnh van Nếu có dụng cụ tiến hành cân chỉnh lại van này, thay Sau bắt lửa trình cháy bắt đầu lan khắp buồng đốt nhiên liệu gia tăng với động khởi động tăng tốc động Khi nhiệt độ buồng đốt tăng nhanh, hệ thống điều khiển kiểm soát T5 (T5 controlling) thông số để cấp nhiên liệu phù hợp Khi T5 vượt giá trị cho phép, điều khiển nhiên liệu chế độ nhỏ (Min Fuel) nhằm giảm nhiên liệu không đáp ứng đặt không đúng, van tải Vì khắc phục trường hợp việc cân chỉnh van tải đặt lại chế độ nhiên liệu nhỏ (Min Fuel) Trường hợp ổn định dòng chảy (surge) cần dừng máy khắc phục phần khắc phục tượng Khi xảy dừng máy độ rung cao mà tượng ổn định dòng chảy tiến hành kiểm tra khớp nối chiều thay cần 4.3.4 Hiện tượng vượt tốc (overspeed) 4.3.4.1 Nguyên nhân tượng Hiện tượng tốc độ động vượt giới hạn cho phép trình hoạt động gọi vượt tốc Ơ động turbine trục đơn dẫn động máy phát, thường hoạt động tốc độ 100% Ngp (kể lúc không tải), thừa nhiên liệu tốc độ động vượt giới hạn cho phép (108%) Còn động hai trục hoạt động với tốc độ khác nhau, chế độ không tải có tốc độ thấp (78%) không xảy vượt tốc chế độ mà xảy chế độ đầy tải Khi tải đột ngột, cấu điều khiển nhiên liệu giảm nhanh xảy tượng tốc độ động vọt lên giới hạn (Npt = 102,5%; Ngp = 105%) Các trường hợp hệ thống cung cấp nhiên liệu không đáp ứng chế độ làm việc động 65 Khi động hoạt động chế độ không tải, cấu điều khiển nhiên liệu phải làm việc chế độ nhiên liệu tối thiểu (tránh lửa) gọi Min Fuel Van tiết lưu đặt chế độ Min fuel với độ xác điện, van điều khiển áp suất nhiên liệu (loader) gọi van tải cung cấp áp suất phù hợp đến van tiết lưu Động trục đơn chế độ không tải (100% Ngp) đặt chế độ Min Fuel phần không đúng, kẹt cấu chấp hành (actuator) tín hiệu điều khiển không xác, van tải (loader) làm việc không tốt gây vượt tốc thừa nhiên liệu Động hai trục hoạt động chế độ đầy tải bị tải đột ngột cấu điều khiển nhiên liệu chế độ Min Fuel với lý nên gây vượt tốc Khi động hoạt động chế độ không đầy tải cấu điều khiển nhiên liệu hoạt động không tốt gây vượt tốc 4.3.4.2 Hướng khắc phục Để khắc phục tượng vượt tốc với nguyên nhân trước hết cần quan tâm cụ thể đến cấu điều khiển cung cấp nhiên liệu phù hợp cho động Về phần cơ, cần kiểm tra đặt cấu chế độ Min Fuel theo thông số kỹ thuật máy Bảo đảm cấu chấp hành hoạt động tốt trình làm việc động cơ, đáp ứng chế độ chuyển tiếp tức chế độ vận hành Kiểm tra làm lõi lọc khí điều khiển (Pcd) Phần điều khiển tín hiệu điện đặt số điều khiển cho chế độ Min Fuel van tiết lưu từ cấu chấp hành Trong trường hợp động có van xả (Bleed Valve) cần ý làm việc tin cậy Tức xảy vượt tốc tải đột ngột đồng thời với trình điều khiển nhiên liệu Min Fuel van xả nhận tín hiệu điều khiển mở nhanh tuyến tính theo đặc tính làm việc nhằm xả lượng không khí nén thừa cụm xả Khi kết hợp tốt yếu tố cấu điều tốc đảm bảo Min Fuel nhanh 4.3.5 Hiện tượng cháy rớt gây nổ ống xả 4.3.5.1 Nguyên nhân tượng Như động đốt kiểu piston trượt, động turbine xảy tượng cháy gây nổ cụm xả Trong chu trình khởi động động cơ, thời điểm bu-gi mồi lửa hoà trộn hỗn hợp nhiên liệu không khí không tốt, nhiệt độ không thích hợp dẫn đến bắt lửa chậm Khi bắt đầu cháy xảy 66 tượng cháy lượng nhiên liệu thừa cụm xả gây nổ Nếu xảy lớn dễ gây phá hỏng cấu thành cụm xả, turbine lực 4.3.5.2 Hướng khắc phục Để khắc phục tượng cần kiểm tra lửa bu-gi, khống chế thời gian đánh lửa 10 giây từ điều khiển trung tâm (PLC) Điều chỉnh phù hợp lượng khí mồi, kiểm tra mồi lửa tình trạng hoà trộn tốt Bảo đảm nước xâm nhập hệ thống nhiên liệu Khi làm tốt công tác hỗn hợp mồi cháy vài giây đánh lửa, không xảy thừa hỗn hợp nhiên liệu cụm xả 4.3.6 Hiện tượng không đạt số vòng quay yêu cầu đóng tải 4.3.6.1 Nguyên nhân tượng Quá trình nhận tải động turbine hai trục dẫn động máy nén ly tâm diễn khác với chế độ nhận tải máy trục đơn dẫn động máy phát Tại 90% Ngp bắt đầu nhận tải, tải gia tăng theo tốc độ Ngp Npt tương ứng đến lúc đầy tải (khoảng103% Ngp, 95% Npt) Trong trình van tải nhiên liệu (loader) hoạt động không tốt xảy tượng không đáp ứng nhiên liệu cho việc tăng tốc tăng công suất động Lúc tín hiệu điện cấp đến cấu chấp hành điều khiển van tiết lưu (Gas Fuel Cmd) tăng đến giới hạn (20 mA) van tiết lưu mở hoàn toàn, chế độ làm việc chế độ khống chế theo T1 (T1 controlling), Ngp đạt khoảng 93 - 97% không tăng Máy nén ly tâm đạt áp lực không đủ tốc độ gây nên rung động ổn định lưu lượng (surge) nhả tải Xảy nhiệt buồng đốt chưa đạt tốc độ đầy tải cho máy nén, chế độ điều khiển T5 (T5 controlling) động không tăng tốc Hiện tượng có nguyên nhân sau: - - Van xả nhanh (Bleed Valve) đóng không kín làm tổn thất khí nén Pcd ảnh hưởng đến trình làm mát động hỗn hợp nhiên liệu Cụm điều khiển lưu lượng không khí đầu vào máy nén (IGV) làm việc không đúng, cung cấp lượng không khí không phù hợp với chế độ hoạt động động Sự hoạt động không tốt hệ thống van nhiên liệu, thường van tải điều chỉnh đáp ứng không phù hợp chế độ nhiên liệu 67 4.3.6.2 Hướng khắc phục Sau xác định xác nguyên nhân cần dừng máy để khắc phục: - Kiểm tra độ kín van xả nhanh theo định kỳ bảo dưỡng (6 tháng) - có tượng rò (xác định kiểm tra máy) Cân chỉnh (calibration) lại cánh hướng dòng (IGV) kết hợp - điện xác - Cân chỉnh thay van nhiên liệu cần thiết - Khắc phục tượng giảm công suất trình bày 4.3.7 Hiện tượng tốc độ động Ngp trạng thái làm việc không ổn định 4.3.7.1 Nguyên nhân tượng Tốc độ động chế độ hoạt động bình thường hệ thống điều khiển kiểm soát dựa vào hệ thống sau: - Điều khiển hệ thống cấp nhiên liệu với thông số: nhiệt độ khí nạp T1, nhiệt độ sau buồng đốt T5, Ngp, Npt, Ngp setpoint Ơ cấu chấp hành có Pcd, áp - suất khí đến van tiết lưu (Pg) Điều khiển lượng khí nạp – IGV với thông số: T1, Ngp, Npt Điều khiển van xả không khí nén - Bleed valve (BV) với thông số T1, Ngp, Npt Với chế độ điều khiển hồi tiếp hệ thống trên, Ngp không ổn định có nguyên nhân sau: Thành phần nhiên liệu (chất lượng) thay đổi làm thay đổi lượng khí cháy Cơ cấu chấp hành hoạt động không tốt, áp suất thuỷ lực kẹt phận Do chế điều khiển từ điều khiển (PLC) lỗi Do van điều áp nhiên liệu (loader) hoạt động không tốt dẫn đến lượng nhiên liệu cấp không ổn định IGV điều khiển không ổn định dẫn đến lượng không khí nạp dao động làm hỗn hợp cháy thay đổi 4.3.7.2 Hướng khắc phục Do chế điều khiển tự động động buộc có nhiều thông số, với nguyên nhân xác định trên, qua thời gian vận hành tổng hợp phân tích số 68 liệu cụ thể liên quan đến cấu xác định xác đối tượng cần khắc phục Cụ thể khắc phục sau: Nếu chất lượng nhiên liệu thay đổi tiến hành kiểm tra lại hệ thống xử lý nhiên liệu Kiểm tra thay cần thiết cấu chấp hành, van tải Kiểm tra cân chỉnh lại IGV (kết hợp - tự động) xác định nguyên nhân khí nạp (Pcd) không ổn định Sau loại dần khả mà Ngp không ổn định ta tiến hành kiểm tra đặt lại hệ số điều khiển trung tâm (PLC) Phần cần có kiến thức chuyên môn tự động hoá, cụ thể phải hiểu chế điều khiển (Integral, Proportional, I+P) PLC 4.3.8 Hiện tượng kẹt tác động (Actuator) điện - thuỷ lực vị trí đóng mở 4.3.8.1 Nguyên nhân tượng Hiện tượng xảy dừng máy trình khởi động máy làm tính điều khiển hệ thống có cấu chấp hành tương ứng Các cấu kẹt vị trí đóng mở xảy trường hợp sau: - Kẹt khí tạp chất học có kích thước đáng kể xâm nhập vị trí hoạt động - Ap suất thuỷ lực thấp bơm áp lực ắc qui thuỷ lực thấp không đáp ứng chức có cố động Sự cố dòng điều khiển, cháy cuộn dây đứt dây nhận tín hiệu - 4.3.8.2 Hướng khắc phục Khi xảy kẹt phận cơ, chẳng hạn van tiết lưu nhiên liệu, phải tháo cụm van để làm đồng thời tìm nguyên nhân gây nên để xử lý Trường hợp thường lỗi kết cấu lắp đặt nhiên liệu nhiễm bẩn Trường hợp hệ thống thuỷ lực, tiến hành kiểm tra áp suất bơm, xả không khí xâm nhập có, nạp đủ áp suất cho ắc qui thuỷ lực có tín hiệu báo động (áp suất thuỷ lực hệ thống trợ lực thấp) Về phần nguồn điều khiển tiến hành kiểm tra thay cần 4.3.9 Vấn đề an toàn hệ thống bảo vệ hoạt động động 4.3.9.1 Các hệ thống bảo vệ hoạt động động 69 Động turbine khí với hệ thống trình bày kiểm soát hệ thống điều khiển Để động bảo đảm hoạt động tốt chế độ hệ thống bảo vệ trình hoạt động phải làm việc tốt Các hệ thống bảo vệ bao gồm thiết bị điều khiển cảm biến loại (sensor) áp suất, nhiệt độ, lưu lượng mức chất lỏng, chất khí Nhiệt độ, độ rung, tốc độ vị trí cấu thành kim loại Chúng chuyển đổi tín hiệu vào với mức tương tự (analog) tín hiệu số (digital) Tín hiệu chuyển đổi truyền đến điều khiển PLC thiết bị điều khiển với hổ trợ truyền (Transmitter, Proximiter), thiết bị bảo vệ cấu chấp hành (safety barrier) thiết bị tín hiệu khác Động turbine khí làm mát bên không khí, khoang máy hệ kín dùng áp suất âm dương để bảo đảm áp lực lưu lượng khí làm mát phần động Trong khoang máy phía gần hệ thống nạp bố trí cảm biến khí nhằm đáp ứng môi trường không khí nạp khoang máy không nhiễm khí trước khởi động động Trong trình động hoạt động có rò rỉ khí nồng độ cho phép hệ thống bảo vệ cho dừng máy Hệ thống dập lửa khoang máy CO2 bao gồm đầu dò dùng tia cực tím (UltraViolet - UV) bố trí khoang để cảm biến vùng có khả phát lửa cao Các cảm biến truyền tín hiệu điều khiển xử lý, có từ hai cảm biến trở lên báo có lửa điều khiển cấp tín hiệu đến hệ thống dập lửa Lúc động dừng khẩn cấp, toàn hệ thống điện bị cắt, bôi trơn sau dừng máy, quạt làm mát khoang máy dừng, CO2 phun vào khoang máy, cửa sập đóng kín khoang máy lượng CO2 đủ để chiếm thể tích khoang máy Hệ thống dập lửa thiết kế hai chế độ tự động tay khoá cần thiết 70 Hình 4.2: Đầu dò lửa tia cực tím (UV Flame Detectoro) 4.3.9.2 Vấn đề an toàn hệ thống bảo vệ Động turbine khí hoạt động kiểm soát hệ thống bảo vệ, tức hệ thống điều khiển Vì đáp ứng hoàn hảo thiết bị điều khiển tính xác cho phép động hoạt động an toàn Để bảo đảm an toàn cho thiết bị cần tuân thủ quy định bảo dưỡng cài đặt chế độ làm việc chúng theo tiêu chuẩn kỹ thuật Tuỳ theo môi trường làm việc thiết bị người ta qui định chế độ bảo dưỡng thiết bị điều khiển nhằm tăng độ tin cậy cho trình hoạt động Chú ý làm việc với tia dùng nội soi kim loại, không chiếu phía khoang máy dù có tường ngăn cách cần thiết phải khoá hệ thống CO2 Trong trình hoạt động bình thường động cơ, hệ thống dập lửa để chế độ tự động 71 Hình 4.3: Vùng kích hoạt đầu dò UV KẾT LUẬN ... sánh đặc điểm cấu tạo máy nén khí tuốc bin MÁY NÉN TUỐC BIN + Tầng cánh máy nén gồm tầng cánh + Tầng cánh tuốc bin gồm tầng cánh tĩnh động nối tiếp tầng cánh tĩnh nối tiếp tầng cánh động + Cánh... 2.1.2.1 Sơ đồ cánh máy bay: Hình 2.4: Sơ đồ mô tả làm việc cánh máy bay Dòng khí chuyển động từ xa với tốc độ W8 đến trùm lên cánh Do cánh đặt nghiêng so với dòng khí góc d, nên phía lưng cánh tạo... quanh trục bánh trung tâm Công suất truyền từ bánh chủ động (bánh “mặt trời”) sang bánh tầng I (bánh “hành tinh”) (6), qua bánh chủ động tầng II đến vành tầng II gắn trục Trục – bánh chủ động