Chọn phôi và thiết kế bản vẽ lồng phôiI.Chọn phôi:Thõn bơm dạng tròn xoay, nếu ta chế tạo phôi bằng phương pháp dập thể tích thì có thể có được cơ tính rất cao. Tuy nhiên, vật liệu để chế tạo bạc đỡ là gang xám GX1532 nên ta không thể dùng phương pháp dập để chế tạo phôi. Phương pháp tạo phôi hợp lý nhất là phôi đúc bởi nó cho một số ưu điểm đặc biệt quan trọng mà phương pháp khác không có được:Phôi không bị nứt, vỡ khi chế tạo.Sản xuất linh hoạt nên giá thành rẻ.Giá thành tạo khuôn rẻ.Ngoài ra, nếu chọn được phương pháp đúc hợp lý sẽ cho vật đúc cơ tính cũng rất cao.Bên cạnh đó, nó có một số nhược điểm:Lượng dư lớn.Độ chính xác của phôi không cao.Năng suất thấp.Phôi dễ mắc khuyết tật.Tuỳ thuộc vào loại khuôn, mẫu, phương pháp rót ta có thể dùng nhiều phương pháp dúc khác nhau và có các đặc điểm khác nhau. Ta có thể xét các đặc điểm của chúng như sau:Đúc trong khuôn cát.Đúc trong khuôn cát là dạng đúc phổ biến. Khuôn cát là loại khuôn đúc một lần( chỉ đúc một lần rồi phá khuôn). Vật đúc tạo hình trong khuôn cát có độ chính xác thấp, độ bóng bề mặt kém, lượng dư lớn. Thích hợp với vật đúc phức tạp, khối lượng lớn. Không thích hợp cho sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối.Phương pháp đúc trong khuôn cát khó cơ khí hoá và tự động hoá.
ỏn cụng ngh ch to mỏy Lời nói đầu Hiện nay, ngành kinh tế nói chung ngành khí nói riêng đòi hỏi kỹ s khí cán kỹ thuật khí đợc đào tạo phải có kiến thức sâu rộng, đồng thời phải biết vận dụng kiến thức để giải vấn đề cụ thể thờng gặp sản xuất, sửa chữa sử dụng Mục tiêu môn học tạo điều kiện cho ngời học nắm vững vận dụng có hiệu phơng pháp thiết kế, xây dựng quản lý trình chế tạo sản phẩm khí kỹ thuật sản xuất tổ chức sản xuất nhằm đạt đợc tiêu kinh tế kỹ thuật theo yêu cầu điều kiện qui mô sản xuất cụ thể Môn học truyền đạt yêu cầu tiêu công nghệ trình thiết kế kết cấu khí để góp phần nâng cao hiệu chế tạo chúng Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy nằm chơng trình đào tạo ngành chế tạo máy thuộc khoa khí có vai trò quan trọng nhằm tạo cho sinh viên hiểu cách sâu sắc vấn đề mà ng kỹ s gặp phải thiết kế qui trình sản xuất chi tiết khí Đợc giúp đỡ tận tình thầy giáo, đặc biệt thầy giáo Nguyn Mnh Hựng giúp em hoàn thành tốt đồ án môn học Em xin chân thành cảm ơn Sinh viên: o Vn Th SVTH:o Vn Th ỏn cụng ngh ch to mỏy Trong trình làm thõn bm du chịu tải trọng va đập dao động Mặt làm việc (42) chịu ma sát mài mòn, nhiệt độ làm việc tơng đối cao Tuy nhiên không đên mức khắc nghiệt đợc bôi trơn trình làm việc I.1 Điều kiện kỹ thuật Với đặc điểm điều kiện làm việc chức bạc đỡ nh yêu cầu kỹ thuật chủ yếu bạc đỡ độ đồng tâm mặt (32) mặt (15) nh độ vuông góc mặt đầu đờng tâm lỗ Cụ thể ta phải đảm bảo: - Đờng kính mặt (66) đạt CCX : 32-0,025 - Đờng kính lỗ ( 42) đạt CCX 6: 15+0,011 - Độ không đồng tâm mặt lỗ 0,15mm - Độ không vuông góc mặt đầu đờng tâm lỗ không lớn 0,2mm/100mm bán kính I.2 Vật liệu chế tạo Vật liệu chế tạo thõn bm du thộp C45 Nếu nh Thép kim loại có tính tổng hợp cao, chịu tải trọng nặng, độ bền cao độ dai va đập Thì, gang lại vật liệu có tính không cao, độ bền thấp, độ dẻo độ dai va đập thấp, coi vật liệu giòn Tuy với bạc đỡ làm việc điều kiện không khắc nghiệt, mặt làm việc chịu ma sát mài mòn gang xám lại SVTH:o Vn Th ỏn cụng ngh ch to mỏy có u điểm: gang xám có thành phần Grafit có khả tự bôi trơn nên làm tăng tính chống mài mòn Hơn nữa, gang vật liệu rẻ, dễ gia công cắt gọt phoi phoi vụn (do có mặt Grafit), vật liệu có tính chảy loãng cao, thích hợp cho phơng pháp chọn phôi phôi đúc Nếu chọn đợc phơng pháp đúc hợp lý nâng cao đợc tính vật liệu II Xác định dạng sản xuất Số lợng chi tiết :N=5000(chi tit) Trọng lợng chi tiết: Q=V. : trọng lợng riêng; với Gang: =7,82(kg/dm 3) V: thể tích chi tiết V= 0.20112328(dm 3) Q= 0.20112328 7,820=1.572784059kg Theo bảng (trang13-hớng dẫn thiết kế đồ án CNCTM-Trần Văn Địch.2000): - Số lợng chi tiết sản xuất năm: N=5000 tiết) - Trọng lợng chi tiết: Q=0,83546(kg) < (kg) Dạng sản xuất dạng sản xuất hàng loạt va Điều có ý nghĩa lớn việc quy định kết cấu chi tíêt SVTH:o Vn Th ỏn cụng ngh ch to mỏy Chơng II Chọn phôi thiết kế vẽ lồng phôi I Chọn phôi: Thõn bm dạng tròn xoay, ta chế tạo phôi phơng pháp dập thể tích có đợc tính cao Tuy nhiên, vật liệu để chế tạo bạc đỡ gang xám GX15-32 nên ta dùng phơng pháp dập để chế tạo phôi Phơng pháp tạo phôi hợp lý phôi đúc cho số u điểm đặc biệt quan trọng mà phơng pháp khác đợc: - Phôi không bị nứt, vỡ chế tạo - Sản xuất linh hoạt nên giá thành rẻ - Giá thành tạo khuôn rẻ - Ngoài ra, chọn đợc phơng pháp đúc hợp lý cho vật đúc tính cao Bên cạnh đó, có số nhợc điểm: - Lợng d lớn - Độ xác phôi không cao - Năng suất thấp - Phôi dễ mắc khuyết tật Tuỳ thuộc vào loại khuôn, mẫu, phơng pháp rót ta dùng nhiều phơng pháp dúc khác có đặc điểm khác Ta xét đặc điểm chúng nh sau: SVTH:o Vn Th ỏn cụng ngh ch to mỏy I.1 Đúc khuôn cát Đúc khuôn cát dạng đúc phổ biến Khuôn cát loại khuôn đúc lần( đúc lần phá khuôn) Vật đúc tạo hình khuôn cát có độ xác thấp, độ bóng bề mặt kém, lợng d lớn Thích hợp với vật đúc phức tạp, khối lợng lớn Không thích hợp cho sản xuất hàng loạt lớn hàng khối Phơng pháp đúc khuôn cát khó khí hoá tự động hoá I.2 Đúc khuôn kim loại Đúc khuôn kim loại thực việc điền đầy kim loại theo nhiều cách: Rót tự do: Thích hợp cho sản xuất hàng loạt lớn, vật đúc nhỏ, trung bình, cấu tạo đơn giản Vật đúc có tính cao, dùng đúc vật liệu khác Tuy nhiên hạn chế đúc gang xám Điền đày kim loại đới áp lực: Sản xuất hàng loạt lớn, hàng khối Vật đúc nhỏ, đơn giản Đúc vật đúc yêu cầu chất lợng cao, thích hợp cho vật liệu có nhiệt độ nóng chảy thấp Phơng pháp đúc khuôn kim loại dễ khí hoá tự động hoá, giá thành sản xuất đúc cao so với đúc khuôn kim loại Tuy vậy, với sản lợng hợp lý giá thành xản xuất không cao I.3 Đúc ly tâm SVTH:o Vn Th ỏn cụng ngh ch to mỏy Dùng sản xuất hàng loạt nhỏ vừa, vật đúc tròn xoay, rỗng Không dùng cho vật liệu có thiên tích lớn Cơ tính vật đúc không I.4 Đúc liên tục Dùng sản xuất hàng loạt Vật đúc có dạng thỏi ống, có thiết diện không đổi suốt chiều dài, độ dài lớn Vật đúc có mặt mặt đạt chất lợng cao, không cần gia công SVTH:o Vn Th ỏn cụng ngh ch to mỏy I.5 Đúc khuôn vỏ mỏng Dùng sản xuất hàng loạt, vật đúc nhỏ trung bình Chế tạo vật đúc có chất lợng cao, kim loại quý, lợng d gia công nhỏ Tuy vậy, giá thành sản xuất đúc lớn Xuất phát từ đặc điểm sản xuất kết cấu chi tiết bạc đỡ: dạng sản xuất hàng loạt lớn, Vật liệu gang xám GX15-32, vật đúc tròn xoay, kết cấu không phức tạp, yêu cầu chất lợng cao, suất cao ta chọn phơng pháp tạo phôI phơng pháp đúc khuôn cỏt đầy kim loại phơng pháp rót áp lực Bản vẽ khuôn đúc đựơc vẽ sơ lợc nh sau: SVTH:o Vn Th ỏn cụng ngh ch to mỏy II thiết kế vẽ lồng phôi Bản vẽ lồng phôi đợc xây dựng sở lợng d sai lệch kích thớc chi tiết đúc Từ phơng pháp chế tạo phôi chọn trên, ta xác định đợc lợng d sai lệch kích thớc cho chi tiết đúc nh sau: - Lợng d gia công kích thớc phôi Vật đúc nhận đợc từ mẫu gỗ, dùng khuôn kim loại dễ tháo lắp sấy khô Do cấp xác chi tiết đúc nhận đợc cấp xác II Theo bảng 3-95 trang 252(Sổ tay CNCTM) ta có lợng d kích thớc phôi: + Với kích thớc 50mm: lợng d đạt đợc 2,5mm + Với kích thớc 50 L 120mm: lợng d đạt đợc 4mm - Sai lệch cho phép kích thớc phôi Theo bảng 3-98 trang 253 (Sổ tay CNCTM) ta có: + Với kích thớc 50mm sai lệch cho phép: 0,5mm + Với kích thớc 50 L 120mm sai lệch cho phép: 0,8mm - Sai lệch cho phép trọng lợng phôi: 7% Từ ta vẽ đợc vẽ lồng phôi cho chi tiết đúc SVTH:o Vn Th ỏn cụng ngh ch to mỏy SVTH:o Vn Th ỏn cụng ngh ch to mỏy chơng ba thiết kế nguyên công I nguyên công I: tiện mặt đầu, , mặt bích mặt 30 1.1 Gá đặt: Chuẩn định vị mặt trụ măt đầu bích Định vị kẹp chặt mâm cặp chấu tự định tâm, hạn chế bậc rự 1.2 Chọn máy: Thực máy tiện vạn T620; công suất động N=10(Kw) 1.3 Chọn dao: dùng dao tiện đầu gắn mảnh hợp kim cứng BK8 - Tiện mặt đầu: Dao thân cong, kích thớc dao 25x16x45 o - Tiện ngoài: Dao thân thẳng, kích thớc dao 25x16x45 o 1.4 Lợng d gia công: 1.4.1 Tiện mặt đầu: SVTH:o Vn Th 10 ỏn cụng ngh ch to mỏy - Tiện thô: 2Zb = 2(mm) 1.5 Chế độ cắt: 1.5.1 Bớc 1: Chiều sâu cắt: Chiều sâu cắt lấy lợng d gia công theo phía bớc: t = 0,6 (mm) Lợng chạy dao: Theo bảng 5-11 trang 11(Sổ tay CNCTM) ta có: S = 0,5 (mm) Tốc độ cắt: Theo bảng 5-65 trang57(Sổ tay CNCTM) ta có: Vb=156 (m/ph) Vt = Vb K1.K2.K3 Vt = 156 0,83 0,8 = 103,584 (m/ph) nt = Vt 1000 103,584.1000 = = 1030,369(v / ph) D 32 chọn theo máy có: n m= 1000(v/ph) Vtt = n m D 1000. 32 = = 100,53(m / ph) 1000 1000 1.5.2 Bớc 2: Tiện thô mặt 28 Chiều sâu cắt: Chiều sâu cắt lấy lợng d gia công theo phía bớc: t = 1(mm) Lợng chạy dao: Theo bảng 5-11 trang 11(Sổ tay CNCTM) ta có: S = 0,5 (mm) Tốc độ cắt: Theo bảng 5-65 trang57(Sổ tay CNCTM) ta có: Vb=138 (m/ph) SVTH:o Vn Th 17 ỏn cụng ngh ch to mỏy Vt = Vb K1.K2.K3 Vt = 138 0,83 0,8 = 91,632(m/ph) nt = Vt 1000 91,632.1000 = = 1041,69(v / ph) D 28 chọn theo máy có: n m= 1000(v/ph) Vtt = n m D 1000. 28 = = 98,53(m / ph) 1000 1000 1.5.3 Bớc 3: Tiện bán tinh mặt 28 Chiều sâu cắt: Chiều sâu cắt lấy lợng d gia công theo phía bớc: t = 0,65 (mm) Lợng chạy dao: Theo bảng 5-11 trang 11(Sổ tay CNCTM) ta có: S = 0,5 (mm) Tốc độ cắt: Theo bảng 5-65 trang57(Sổ tay CNCTM) ta có: Vb=156 (m/ph) Vt = Vb K1.K2.K3 Vt = 156 0,83 0,8 = 103,584 (m/ph) nt = Vt 1000 103,584.1000 = = 1177,56(v / ph) D 28 chọn theo máy có: n m= 1250(v/ph) Vtt = n m D 1250. 28 = = 109,96(m / ph) 1000 1000 1.5.4 Bớc 4: Tiện tinh mặt 32: SVTH:o Vn Th 18 ỏn cụng ngh ch to mỏy Chiều sâu cắt: Chiều sâu cắt lấy lợng d gia công theo phía bớc: t = 0,5 (mm) Lợng chạy dao tốc độ cắt: bớc S = 0,5 (mm); nm= 1000(v/ph) 1.5.5 Bớc 5: Tiện tinh mặt 42 Chiều sâu cắt: Chiều sâu cắt lấy lợng d gia công theo phía bớc: t = 0,5 (mm) Lợng chạy dao tốc độ cắt: bớc S = 0,5 (mm); nm= 1000(v/ph) 1.5.6 Bớc 6: Tiện tinh mỏng mặt 32-0,025: Chiều sâu cắt: Chiều sâu cắt lấy lợng d gia công theo phía bớc: t = 0,15(mm) Lợng chạy dao tốc độ cắt: bớc S = 0,5 (mm); nm= 1000(v/ph) 1.5.7 Công suất cắt Ta thấy, hai nguyên công bớc nguyên công có công suất cắt gần nh Theo bảng 5-69 trang 61(Sổ tay CNCTM) Ta có công suất cắt tối đa cho bớc nguyên công là: N C = 1,2 (KW) Nh thực nguyên công máy T620 đảm bảo công suất cắt SVTH:o Vn Th 19 ỏn cụng ngh ch to mỏy III Nguyên công IV:Nhiờt luyn to to = 750- 950 T1 *Nguyờn cụng 6:Kim tra -S gỏ t: SVTH:o Vn Th 20 T2 T3 Ta ỏn cụng ngh ch to mỏy 1.6.1 Tính lực kẹp : Điều kiện cân bằng: Mms = Mx Để tăng tính chất an toàn kẹp chặt ta thêm hẹ số an toàn K Mms K.Mx + Với sơ đồ tính lực kẹp nh hình vẽ ta có: Mms = Fms L Fms =(W+P 0) f Mms = (W+P 0) f L Trong f hệ số ma sát Với mỏ kẹp có khía nhám f =0,45 SVTH:o Vn Th 21 ỏn cụng ngh ch to mỏy L: khoảng cách tay đòn; L=16 mm (W+P0) f L Mx W K Mx - P0 f L K: hệ số an toàn,đợc tính nh sau : K = Ko.K1 K2 K3 K4 K5 K6 Ko:là hệ số an toàn trờng hợp , lấy Ko=1,5 K1:là hệ số kể đến lợng d không ,khi khoan lấy K2=1,2 K2:là hệ số kể đến dao cùn làm tăng lực cắt ,lấy K2=1,5 K3:là hệ số kể đến lực cắt không liên tục , lấy K3=1 K4:là hệ số kể đến nguồn sinh lực , kẹp chặt tay lấy K4=1,3 K5:là hệ số kể đến vị trí tay quay kẹp , lấy K5=1,2 K6:là hệ số kể đến tính chất tiếp xúc , lấy K6=1 K = 1,5 1,2 1,5 1,3 1,2 = 4,212 6,94 W 1000 0,45.16 4,212 2633,67 = 1426,3 N 1.6.2 Chọn cấu kẹp: Kẹp chặt: Dùng cấu kẹp đơn giản, kẹp chặt mối ghép ren, lực kẹp hớngtừ xuống thông qua mỏ kep Từ sơ đồ cấu kẹp ta có phơng trình cân bằnglực: W.(la+lb) = Q l b Q = W (la + lb) lb Trong : la=30mm; lb=25mm SVTH:o Vn Th 22 ỏn cụng ngh ch to mỏy Q= 1426,3.(30 + 25) =3137,86 (N) 25 1.6.3 Cơ cấu dẫn hớng cấu khác: Cơ cấu dẫn hớng Cơ cấu dẫn hớng đợc dùng phiến dẫn cố định , bạc dẫn đợc chọn loại bạc thay nhanh, bạc cố định cho bạc thay nhanh Các cấu khác Cơ cấu kẹp chặt đồ gá lên bàn máy Bulông đai ốc Thân đồ gá đợc chọn theo kết cấu nh vẽ lắp , thân đợc chế tạo gang 1.6 Xác định sai số đồ gá: Sai số chế tạo đồ gá cho phép theo yêu cầu nguyên công để quy định điều kiện kĩ thuật chế tạo lắp ráp đồ gá Nh ta có: Sai số gá đặt cho phép : 1 gd = c2 + k2 + m2 + ld2 + ctlr [ gd ] = ữ ctlr = [ ] gd k2 m2 ld2 c2 Trong k: sai số kẹp chặt phôi , trờng hợp lực kẹp vuông góc với phơng kích thớc thực k= m: sai số mòn đồ gá,ta có m= N với N số chi tiết gia công ; chọn N = 11035 chi tiết m= N =0,18 11035 =18,9àm lđ: sai số lắp đặt đồ gá , lấy lđ= 10 àm c : sai số chuẩn định vị chi tiết gia công SVTH:o Vn Th 23 ỏn cụng ngh ch to mỏy Do chuẩn định vị trùng gốc kích thớc nên có: c=0 gđ: sai số gá đặt, theo bảng 7-3 sổ tay & atlat đồ gá ta có gđ=80àm ctlr = [ ] gd k2 m2 ld2 c2 = 80 18,9 10 = 77 àm 1.7 Yêu cầu kỹ thuật đồ gá: - Độ không song song mặt phiến tỳ mặt đáy không 0,077 (mm) - Độ không vuông góc giũa đờng tâm bạc dẫn hớng với mặt đáy gá không lớn 0,077mm IV nguyên công VIIi: 1.1 Định vị: Mặt đầu bích định vị phiến tỳ hạn chế bậc tự Chốt trụ ngắn định vị mặt lỗ hạn chế bậc tự Chốt tỳ hạn chế bậc tự chống xoay Kẹp chặt hai mỏ kẹp 1.2 Chọn máy: Thực máy khoan đứng 2M112 1.3 Chọn dao: Dao khoan khoét đầu gắn mảnh hợp kim cứng - Dao khoan đuôi côn: 250x170 - Dao khoét chuôi côn: 160x80 1.4 Lợng d gia công: SVTH:o Vn Th 24 ỏn cụng ngh ch to mỏy 1.4.1 Bớc 1: Khoan 8,5 2Zb=8,5(mm) 1.4.2 Khoét rộng 13 2Zb=13 - 8,5 = 4,5(mm) 1.5 Chế dộ cắt: 1.5.1 Bớc 1: Chiều sâu cắt: t = 8,5 = 4,25(mm) Lợng chạy dao: Theo bảng 5-25 trang 21(Sổ tay CNCTM) ta có: S=0,3(mm/vg) Tốc độ cắt: theo bảng 5-90 trang 86 (Sổ tay CNCTM) ta có: V b=35,5 (m/ph) Vt = Vb K1.K2.K3 Trong đó: - K1: Hệ số phụ thuộc độ cứng chi tiết K 1=1 (bảng 5-1 đến 5-4) - K2: Hệ số phụ thuộc vật liệu dụng cụ cắt K 2=0,83.(bảng 5-6) - K3: Hệ số phụ thuộc chiều sâu khoan K 3=1(bảng 5-31) Vt = 35,5 0,83 = 29,465 (m/ph) nt = Vt 1000 29,465.1000 = = 1103,4(v / ph) D 8,5 chọn theo máy có: n m= 1015 (v/ph) SVTH:o Vn Th 25 ỏn cụng ngh ch to mỏy Vtt = n m D 1015. 8,5 = = 27,1(m / ph) 1000 1000 1.7.2 Khoét 13: Chiều sâu cắt: t = 13 8,5 = 2,25(mm) Lợng chạy dao: Theo bảng 5-26 trang 22(Sổ tay CNCTM) ta có: S=0,8(mm/vg) Tốc độ cắt: Bảng 5-109 trang 101(Sổ tay CNCTM) ta có: Vb=86(m/ph) Vt = Vb K1.K2.K3 Trong đó: - K1: Hệ số phụ thuộc độ cứng chi tiết K 1=1 (bảng 5-1 đến 5-4) - K2: Hệ số phụ thuộc vật liệu dụng cụ cắt K 2=0,83.(bảng 5-6) - K3: Hệ số phụ thuộc chiều sâu khoét K 3=1.(bảng 5-31) Vt =86 0,83 = 71,38 (m/ph) nt = Vt 1000 71,38.1000 = = 1747,76(v / ph) D 13 chọn theo máy có: n m= 2000(v/ph) Vtt = n m D 2000. 13 = = 81,68( m / ph) 1000 1000 SVTH:o Vn Th 26 ỏn cụng ngh ch to mỏy chơng IV tính thời gian nguyên công Thời gian gia công (T 0) thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp hình dạng, kích thớc tính chất lý chi tiết Thời gian gia công đợc tính theo công thức: T0 = L + L1 + L2 (phút) S n Trong đó: L- Chiều dài bề mặt gia công (mm) L1- Chiều dài ăn dao (mm) L2 - Chiều dài thoát dao(mm) S: Lợng chạy dao vòng (mm/vòng) n: Số vòng quay số hành trình kép phút Tuỳ sơ đồ gia công ta có công thức tính cụ thể bảng 27ữ32 trang 55 (HDTKĐACN) 1.1 Tiện mặt đầu T0 = L + L1 + L2 (phút) S n L= D 34 = = 17(mm) 2 L1 = t 1,5 + (0,5 ữ 2) = + (0,5 ữ 2) = 2(mm) tg tg 60 L3 = (mm) SVTH:o Vn Th 27 ỏn cụng ngh ch to mỏy Sthô= Stinh= 0,2(mm/phút) nthô= ntinh = 400 (v/ph) 17 + + T0 thô =T0 tinh = 0,2.400 = 0,275 (phút) 1.2 Tiện mặt đầu bích T0 = L + L1 + L2 (phút) S n L= D d 70 32 = = 19( mm) 2 L1 = t 0,625 + (0,5 ữ 2) = + (0,5 ữ 2) = 2(mm) tg tg 60 L3 = (mm) S = 0,3(mm/phút) n = 160 (v/ph) 19 + + T0 = 0,3.160 = 0,5 (phút) 1.3 Tiện mặt 30 T0 = L + L1 (phút) S n L=35(mm) L1= Sthô= 0,4; Stinh= 0,5(mm/phút) nthô= 960; n tinh = 1000 (v/ph) SVTH:o Vn Th 28 ỏn cụng ngh ch to mỏy 35 + 35 + T0 thô = 0,4.960 = 0,096 ; T0 tinh = 0,5.1000 = 0,074 (phút) 1.4 Tiện mặt bích 70 T0 = L + L1 + L2 (phút) S n L=17(mm) L1= (mm) L2 = 2(mm) Sthô= 1; Stinh= 0,5(mm/phút) nthô= 310; ntinh = 480 (v/ph) T0 thô = 17 + + 17 + + = 0,088 (phút) = 0,068 ; T0 tinh = 0,5.480 1.310 1.5 Tiện bóc vỏ mặt 66à 54 T0 = L + L1 (phút) S n L=60(mm) L1= (mm) Sthô= 0,5(mm/ph); n thô= 1000(v/ph) 60 + T0 thô = 0,5.1000 = 0,124 (phút) SVTH:o Vn Th 29 ỏn cụng ngh ch to mỏy tài liệu tham khảo 1- Pgs-Pts - Trần Văn Địch Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy NXB KH&KT-1999 2- Nguyễn Đắc Lộc; Lê Văn Tiến; Ninh Đức Tốn Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập NXB KH&KT - 2001 3- Lê Văn Tiến; Trần Văn Địch; Trần Xuân Việt Đồ gá khí hoá tự động hoá - NXB KH&KT 2000 4- Nguyễn Đắc Lộc tác giả khác Công nghệ chế tạo máy tập NXB KH&KT 2000 5- Phạm Đắp Cơ sở máy công cụ - ĐHBKHN 1976 6- Ninh Đức Tốn Hớng Dẫn làm tập dung sai 2000 SVTH:o Vn Th 30 ỏn cụng ngh ch to mỏy SVTH:o Vn Th 31 [...]... to mỏy 1.5.4 Công suất cắt Để đảm bảo công suất máy đạt yêu cầu Ta chỉ cần tra công suất cắt cho bớc nguyên công có công suất cắt lớn nhất Ta thấy, ở nguyên công I, bớc Tiện mặt ngoài bích là có khả năng cho công suất cắt cao nhất Theo bảng 5-69 trang 61(Sổ tay CNCTM) Ta có công suất cắt cho bớc nguyên công này nh sau: N C = 1,2 (KW) Nh vậy thực hiện nguyên công trên máy T620 đã đảm bảo công suất cắt... bớc 4 S = 0,5 (mm); nm= 1000(v/ph) 1.5.7 Công suất cắt Ta thấy, ở hai nguyên công này các bớc nguyên công có công suất cắt gần nh nhau Theo bảng 5-69 trang 61(Sổ tay CNCTM) Ta có công suất cắt tối đa cho bớc nguyên công này là: N C = 1,2 (KW) Nh vậy thực hiện nguyên công trên máy T620 đã đảm bảo công suất cắt SVTH:o Vn Th 19 ỏn cụng ngh ch to mỏy III Nguyên công IV:Nhiờt luyn to to = 750- 950 0 T1... Pgs-Pts - Trần Văn Địch Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy NXB KH&KT-1999 2- Nguyễn Đắc Lộc; Lê Văn Tiến; Ninh Đức Tốn Sổ tay công nghệ chế tạo máy 2 tập NXB KH&KT - 2001 3- Lê Văn Tiến; Trần Văn Địch; Trần Xuân Việt Đồ gá cơ khí hoá và tự động hoá - NXB KH&KT 2000 4- Nguyễn Đắc Lộc cùng các tác giả khác Công nghệ chế tạo máy 2 tập NXB KH&KT 2000 5- Phạm Đắp Cơ sở máy công cụ - ĐHBKHN 1976 6-... đã đảm bảo công suất cắt II Nguyên công II :Tin l 1.1 Định vị: Thứ tự bớc công nghệ để thực hiện hai nguyên công này nh sau: Nguyên công II: Gia công bóc vỏ hết chiều dài của phần mặt ngoài 28 và 32-0,025 Trong nguyên công này này ta thực hiện định vị và kẹp chặt trên mâm cặp ba chấu tự định tâm hạn chế năm bậc tự do SVTH:o Vn Th 15 ỏn cụng ngh ch to mỏy Nguyên công V: Bớc 1: Tiện thô mặt 28 Bớc 2:... thời gian nguyên công Thời gian gia công cơ bản (T 0) là thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp hình dạng, kích thớc và tính chất cơ lý của chi tiết Thời gian gia công cơ bản đợc tính theo công thức: T0 = L + L1 + L2 (phút) S n Trong đó: L- Chiều dài bề mặt gia công (mm) L1- Chiều dài ăn dao (mm) L2 - Chiều dài thoát dao(mm) S: Lợng chạy dao vòng (mm/vòng) n: Số vòng quay hoặc số hành trình kép trong... to mỏy Gia công hai lần với lợng d: + tiện thô: Z b=1,2(mm) + Tiện tinh: Z b= 0,8(mm) 1.4.2 Tiện mặt đầu bích: Gia công một lần cắt hết lợng d: Zb=1,25(mm) 1.4.3 Tiện mặt trụ ngoài và mặt ngoài bích: Gia công hai lần cắt hết lợng d: + tiện thô: 2Z b=3(mm) +tiện tinh: 2Z b=1,5(mm) 1.5 Chế độ cắt: 1.5.1 Chiều sâu cắt: Chiều sâu cắt lấy bằng lợng d gia công theo một phía của từng bớc công nghệ. Cụ thể:... bạc thay nhanh, bạc cố định cho bạc thay nhanh Các cơ cấu khác Cơ cấu kẹp chặt đồ gá lên bàn máy là Bulông và đai ốc Thân đồ gá đợc chọn theo kết cấu nh bản vẽ lắp , thân đợc chế tạo bằng gang 1.6 Xác định sai số đồ gá: Sai số chế tạo đồ gá cho phép theo yêu cầu của nguyên công để quy định điều kiện kĩ thuật chế tạo và lắp ráp đồ gá Nh vậy ta có: Sai số gá đặt cho phép : 1 1 2 gd = c2 + k2 + ... 32 Trong nguyên công này ta thực hiện định vị và kẹp chặt trên hai mũi chống tâm (không có khía nhám), hạn chế năm bậc tự do Truyền mô men quay cho chi tiết nhờ tốc 1.2 Chọn máy: Thực hiện trên máy tiện T620 1.3 Chọn dao : Dao tiện đầu gắn mảnh hợp kim cứng BK8 - Tiện mặt đầu: Dao thân cong, kích thớc dao 25x16x45 o - Tiện ngoài: Dao thân thẳng, kích thớc dao 25x16x45 o 1.4 Lợng d gia công: Lợng d cần... công mặt 32-0,025 là: 2Zb = 2,5(mm) Theo bảng 3-124 trang 169 (Sổ tay CNCTM) ta có: Lợng d cho việc tiện tinh mỏng mặt 32-0,025 là: 2Zb = 0,3(mm) Theo bảng 3-120 trang 165 (Sổ tay CNCTM) ta có: Lợng d cho việc tiện tinh mặt 32-0,025 là: 2Zb = 1(mm) Vậy lợng d cần gia công khi tiện bóc vỏ là: 2Zb = 1,2(mm) Lợng d còn lại cần cắt bỏ sau tiện bóc vỏ để gia công mặt 28 là: 2Zb = 3,3 Thứ tự bớc nguyên công. .. gia công theo một phía của bớc: t = 0,5 (mm) Lợng chạy dao và tốc độ cắt: bằng bớc 1 S = 0,5 (mm); nm= 1000(v/ph) 1.5.5 Bớc 5: Tiện tinh mặt 42 Chiều sâu cắt: Chiều sâu cắt lấy bằng lợng d gia công theo một phía của bớc: t = 0,5 (mm) Lợng chạy dao và tốc độ cắt: bằng bớc 1 S = 0,5 (mm); nm= 1000(v/ph) 1.5.6 Bớc 6: Tiện tinh mỏng mặt 32-0,025: Chiều sâu cắt: Chiều sâu cắt lấy bằng lợng d gia công