Chương 01: Những khái niệm cơ bản 1. Quá trình sản xuất và quá trình công nghệ a. Quá trình sản xuất: + là quá trình con người tác động vào tài nguyên thiên nhiên để biến nó thành sản phẩm phục vụ cho lợi ích của con người + hẹp hơn, quá trình sản xuất là quá trình tổng hợp các hoạt động có ích để biến nguyên liệu và bán thành phẩm thành sản phẩm của nhà máy b. Quá trình công nghệ: + là một phần của quá trình sản xuất trực tiếp làm thay đổi trạng thái và tính chất của đối tượng sản xuất, bao gồm: thay đổi hình dáng kích thước, tính chất lý hoá của vật liệu, vị trí tương quan giữa các bộ phận của chi tiết + xác định quá trình công nghệ hợp lý rồi ghi thành văn kiện công nghệ thì các văn kiện công nghệ đó gọi là quy trình công nghệ 2. Các thành phần của quá trình công nghệ a. Nguyên công: + là một phần của quá trình công nghệ được hoàn thành liên tục tại một chỗ làm việc do một hay một nhóm công nhân thực hiện + nếu thay đổi một trong các điều kiện: tính làm việc liên tục, hoặc chỗ làm việc thì ta đã chuyển sang một nguyên công khác + nguyên công là đơn vị cơ bản của quá trình công nghệ để hạch toán và tổ chức sản xuất. Phân chia quá trình công nghệ thành các nguyên công có ý nghĩa kỹ thuật và kinh tế – ý nghĩa kỹ thuật: tuỳ theo yêu cầu kỹ thuật của chi tiết để chọn phương pháp gia công hợp lý – ý nghĩa kinh tế: tuỳ theo sản lượng và điều kiện sản xuất mà chia nhiều hay ít nguyên công b. Gá: + là một phần của nguyên công, được hoàn thành trong một lần gá đặt chi tiết. Một nguyên công có thể có một hay nhiều lần gá c. Vị trí: + là một phần của nguyên công, được xác định bởi một vị trí tương quan giữa chi tiết với máy hoặc giữa chi tiết với dao cắt + một lần gá có thể có một hay nhiều vị trí d. Bước: + là một phần của nguyên công tiến hành gia công một bề mặt (tập hợp bề mặt) sử dụng một dao (bộ dao) và duy trì không đổi chế độ làm việc của máy e. Đường chuyển dao: + là một phần của bước để hớt đi một lớp vật liệu có cùng chế độ cắt và bằng cùng một dao f. Động tác: + là đơn vị nhỏ nhất của quá trình công nghệ, là một hành động của công nhân để điều khiển máy thực hiện việc gia công hay lắp ráp 3. Các dạng sản xuất và các hình thức tổ chức sản xuất a. Các dạng sản xuất: các yếu tố đặc trưng của dạng sản xuất là sản lượng, tính ổn định của sản phẩm, tính lặp lại của quá trình sản xuất và mức độ chuyên môn hoá trong sản xuất + sản xuất đơn chiếc: + sản xuất hàng loạt: + sản xuất hàng khối: b. Các hình thức tổ chức sản xuất: + sản xuất theo dây chuyền: + sản xuất không theo dây chuyền
Trang 1Chơng 01: Những khái niệm cơ bản
1 Quá trình sản xuất và
quá trình công nghệ
a Quá
trình sản xuất:
+ là quá trình con ngời
tác động vào tài nguyên thiên nhiên để
ích của con ngời
+ hẹp hơn, quá trình sản
xuất là quá trình tổng hợp các hoạt động
phẩm thành sản phẩm của nhà máy
b Quá
trình công nghệ:
+ là một phần của quá
trình sản xuất trực tiếp làm thay đổi trạng
bao gồm: thay đổi hình dáng kích thớc,
quan giữa các bộ phận của chi tiết
+ xác định quá trình công
nghệ hợp lý rồi ghi thành văn kiện công
nghệ thì các văn kiện công nghệ đó gọi là
quy trình công nghệ
2 Các thành phần của
quá trình công nghệ
a
Nguyên công:
+ là một phần của quá
trình công nghệ đợc hoàn thành liên tục
nhóm công nhân thực hiện
+ nếu thay đổi một trong
các điều kiện: tính làm việc liên tục, hoặc
nguyên công khác
+ nguyên công là đơn vị
cơ bản của quá trình công nghệ để hạch
trình công nghệ thành các nguyên công
có ý nghĩa kỹ thuật và kinh tế
nghĩa kỹ thuật: tuỳ theo yêu cầu kỹ thuật
của chi tiết để chọn phơng pháp gia công
hợp lý
nghĩa kinh tế: tuỳ theo sản lợng và điều
nguyên công
b Gá:
+ là một phần của nguyên
công, đợc hoàn thành trong một lần gá
đặt chi tiết Một nguyên công có thể có
một hay nhiều lần gá
c Vị trí:
+ là một phần của nguyên
công, đợc xác định bởi một vị trí tơng
quan giữa chi tiết với máy hoặc giữa chi
tiết với dao cắt
+ một lần gá có thể có
một hay nhiều vị trí
d Bớc:
+ là một phần của nguyên
công tiến hành gia công một bề mặt (tập
duy trì không đổi chế độ làm việc của
máy
e Đờng chuyển dao:
+ là một phần của bớc để
hớt đi một lớp vật liệu có cùng chế độ cắt
và bằng cùng một dao
f Động tác:
+ là đơn vị nhỏ nhất của
quá trình công nghệ, là một hành động
hiện việc gia công hay lắp ráp
3 Các dạng sản xuất và
các hình thức tổ chức sản xuất
a Các dạng sản xuất: các yếu tố đặc trng của
dạng sản xuất là sản lợng, tính ổn định
sản xuất và mức độ chuyên môn hoá
trong sản xuất
+ sản xuất đơn chiếc:
+ sản xuất hàng loạt:
+ sản xuất hàng khối:
b Các hình thức tổ chức sản xuất:
+ sản xuất theo dây
chuyền:
+ sản xuất không theo
dây chuyền
4 Quan hệ giữa đờng lối,
biện pháp công nghệ và quy mô sản xuất
trong việc chuẩn bị sản xuất
a Số l-ợng nguyên công:
+ tập trung nguyên công:
bố trí nhiều bớc công nghệ trong phạm vi
một nguyên công, hiện nay đang có xu
h-suất lao động
+ phân tán nguyên công:
bố trí ít bớc công nghệ trong phạm vi một
nguyên công
b Chuẩn
bị công nghệ:
+mục đích: đảm bảo quá
trình chế tạo sản phẩm cơ khí ổn định,
kinh tế kỹ thuật, đảm bảo kế hoạch sản xuất
+ nhiệm vụ: thiết kế, thử nghiệm quá trình công nghệ chế tạo sản quá trình ấy trong thực tế sản xuất đạt hiệu quả tốt
Chơng 02: Chất lợng bề mặt chi tiết máy:
là mục tiêu chủ yếu cần
đạt ở bớc gia công tinh, chất lợng bề mặt tiết máy, nó phụ thuộc vào phơng pháp và chất lợng bề mặt có thể dùng nhiều
ph-để xác định độ nhám bề mặt, dùng máy mặt, dùng phơng pháp chiếu tia Rơnghen
để đo ứng suất d trong lớp bề mặt
1 Yếu tố đặc trng của chất lợng bề mặt:
a Tính chất hình học của bề mặt gia công
+ độ nhấp nhô tế vi:
– trong quá trình cắt, lỡi cắt của dụng cụ cắt và sự xớc cực nhỏ trên bề mặt gia công tạo nên
độ nhấp nhô tế vi (độ nhám bề mặt)
– độ nhấp nhô tế vi gồm hai loại:
chiều cao nhấp nhô Rz:
là trị số trung bình của 5 khoảng cách từ 5 nhấp nhô bề mặt tế vi tính trong phạm vi chiều dài chuẩn l
sai lệch prôfin trung bình cộng Ra: là trị số trung bình của khoảng cách từ các đỉnh trên đờng nhấp nhô tế vi tới đờng trục toạ độ Ox
– chia làm 14 cấp (cấp cao nhất là 14) Từ cấp 6 12: dùng trị số Ra (2,5 0,04 m), từ cấp 1 5 (Rz = 320 20 m) và 13 14 (Rz = 0,08 0,05 m) dùng trị số Rz Cũng có thể đánh giá theo các mức độ:
(cấp 8 11) và siêu tinh (cấp 12 14) hoặc dung sai kích thớc cần đạt
+ độ sóng bề mặt: là chu
kỳ không bằng phẳng của bề mặt chi tiết
độ nhám bề mặt (từ 1 10 mm) Độ sóng
bề mặt ứng với tỷ lệ l/h = 50 1000
b Tính chất cơ lý của bề mặt gia công
+ hiện tợng biến cứng của lớp bề mặt:
– trong quá trình gia công, lực cắt làm xô lệch biến dạng dẻo ở vùng trớc và sau lỡi cắt, ứng suất Thể tích riêng tăng và mật độ
độ cứng, độ giòn của lớp bề mặt đợc nâng cao, tính dẻo dai của lớp bề mặt giảm,
bị cứng nguội, chắc lại và có độ cứng tế vi cao
– mức
độ biến cứng và chiều sâu lớp biến cứng
độ biến dạng dẻo của kim loại và ảnh h-tăng mức độ biến cứng và chiều sâu lớp cắt thì lại hạn chế hiện tợng biến cứng bề mặt
+ ứng suất d trong lớp bề mặt
– khi cắt, lực cắt gây ra biến dạng dẻo không biến dạng dẻo sinh ra ứng suất d trong lớp
bề mặt
– biến dạng dẻo làm chắc lớp vật liệu bề mặt, nén, lớp kim loại bên trong sinh ra ứng suất d kéo để chống lại
– nhiệt sinh ra ở vùng cắt khi cắt làm giảm nhanh, sẽ làm lớp bề mặt co lại, sinh ra bên trong sinh ra ứng suất d nén
– kim loại bị chuyển pha trong quá trình cắt và nhiệt sinh ra ở vùng cắt làm thay đổi cấu tích kim loại, sinh ra ứng suất d kéo hoặc nén
c phản ứng của lớp bề mặt đối với môi trờng làm việc:
+ tính chống mòn + khả năng chống xâm thực hoá học
+ độ bền mỏi
2 ảnh hởng của chất l-ợng bề mặt tới khả năng làm viêc của chi tiết máy
a ảnh h-ởng đến tính chống mòn
+ ảnh hởng đến độ nhấp nhô tế vi (độ nhám bề mặt):
– quá
trình mài mòn của một cặp chi tiết máy, thờng qua ba giai đoạn: mòn ban đầu (làm cho chiều cao nhấp nhô giảm 65 75%), mòn bình thờng (diễn ra
bị tróc ra, cuối cùng bị phá hỏng)
– khi chế tạo chi tiết máy, nếu giảm hoặc tăng chiều cao nhấp nhô tế vi tới trị số tối u, ứng với điều kiện làm việc của chi tiết, thì
đó kéo dài tuổi thọ của chi tiết
+ ảnh hởng của lớp biến cứng bề mặt: nâng cao tính chống mòn vì
hạn chế đợc sự oxy hoá bề mặt, hạn chế quá trình biến dạng dẻo toàn phần của chi tiết máy, qua đó hạn chế hiện tợng chảy
và hiện tợng mài mòn của kim loại
+ ảnh hởng của ứng suất
d bề mặt: nói chung, ứng suất d ở lớp bề chống mòn, nếu chi tiết máy làm việc trong điều kiện ma sát bình thờng
b ảnh h-ởng đến độ bền mỏi của chi tiết máy
+ ảnh hởng của độ nhám
bề mặt
– độ nhám bề mặt có ảnh hởng đến độ bền chu kỳ có đổi dấu, vì ở đáy các nhấp nhô
gây ra các vết nứt tế vi ở đáy các nhấp nhô, là nguồn gốc phá hỏng chi tiết máy
– nói chung, khi độ nhám thấp (tức là độ nhẵn liệu sẽ cao, độ bền của chi tiết cũng sẽ tăng
+ ảnh hởng của lớp biến cứng bề mặt: nói chung, lớp biến cứng bề 20%, làm hạn chế khả năng gây ra các thì độ bền mỏi của chi tiết máy lại giảm
+ ảnh hởng của ứng suất
d trong lớp bề mặt: ứng suất d nén có tác
d kéo lại hạ thấp độ bền mỏi
c ảnh h-ởng tới tính chống ăn mòn hoá học của lớp bề mặt chi tiết
+ ảnh hởng của độ nhấp nhô tế vi bề mặt: nói chung, bề mặt chi mòn hoá học, bán kính đáy các nhấp nhô
học của lớp bề mặt càng cao Có thể dùng
+ ảnh hởng của lớp biến cứng bề mặt: có mức độ khác nhau tuỳ thành phần cấu tạo của chúng
d ảnh h-ởng đến độ chính xác các mối lắp ghép:
với các mối lắp lỏng, để đảm bảo độ ổn với các mối lắp có độ dôi, chiều cao nhấp nhô tế vi tăng thì độ bền của mối ghép cũng giảm
3 Các yếu tố ảnh hởng
đến chất lợng bề mặt chi tiết máy
a ảnh h-ởng đến độ nhám bề mặt:
+ các yếu tố mang tính chất hình học của dụng cụ cắt và chế độ cắt:
– dụng
cụ cắt:
độ nhám sẽ thấp nếu góc nghiêng chính của dao nhỏ, góc tr-dạng tròn
độ mòn của dụng cụ tăng thì Rz tăng
– chế độ cắt:
lợng chạy dao càng nhỏ thì độ nhám sẽ nhỏ, tuy nhiên, nếu lợng chạy dao quá nhỏ (S < 0,03mm/vòng) thì
độ nhám lại tăng
chiều sâu cắt cũng có
độ đảo của trục chính máy
vận tốc cắt có ảnh hởng quan trọng đến độ nhám bề mặt Nói tất nhiên phải tránh giá trị của vận tốc cắt công tinh thép cacbon
+ các yếu tố phụ thuộc biến dạng dẻo của lớp bề mặt: vật liệu dẻo
bề mặt cao hơn vật liệu cứng và giòn
+ ảnh hởng do rung động của hệ thống công nghệ đến chất lợng bề
ảnh hởng không tốt, làm tăng độ nhám bề mặt và độ sóng
b ảnh h-ởng đến độ biến cứng bề mặt: độ biến cứng bề mặt sẽ tăng khi:
+ tăng lực cắt và mức độ biến dạng dẻo
+ kéo dài tác dụng của lực cắt trên bề mặt kim loại
+ tăng lợng chạy dao S và bán kính lỡi cắt r
+ góc trớc giảm, tốt nhất nên sử dụng giá trị góc trớc âm
+ vận tốc cắt giảm + dụng cụ cắt bị mòn, cùn
c ảnh h-ởng đến ứng suất d bề mặt
+ tăng vận tốc cắt hoặc tăng lợng chạy dao S có thể làm tăng hoặc giảm ứng suất trên bề mặt gia công, tuỳ thuộc vào từng điều kiện cụ thể
+ lợng chạy dao tăng làm tăng chiều sâu có ứng suất d
+ góc trớc càng âm thì
càng tạo ra ứng suất d nén
+ vật liệu giòn thờng có ứng suất d nén, vật liệu dẻo thờng có ứng suất d kéo
+ gia công bằng đá mài thì hay có ứng suất d kéo, bằng đai mài thì có ứng suất d nén
4 Phơng pháp đảm bảo chất lợng bề mặt gia công của chi tiết máy
+ chuẩn
bị hệ thống công nghệ thật tốt, đặc biệt ở khâu gia công tinh
+ xem xét khả năng đạt đợc cấp độ nhẵn bóng
bề mặt của từng phơng pháp gia công Chơng 03: Độ chính xác gia công
1 Khái niệm và định nghĩa
chính xác gia công của chi tiết máy là chất cơ lý lớp bề mặt của chi tiết máy đợc gia công so với chi tiết máy lý tởng trên bản vẽ thiết kế
chính xác gia công là chỉ tiêu khó đạt nhất và gây tốn kém nhất
chính xác gia công bao gồm:
a độ chính xác của một chi tiết:
– Sai lệch kích thớc:
sai số kích thớc
sai số về vị trí tơng quan giữa hai bề mặt: sai số về góc yêu cầu hai mặt phẳng toạ độ vuông góc với nhau
– Sai lệch bề mặt chi tiết:
sai số hình dạng hình học đại quan
độ sóng
độ nhám bề mặt
tính chất cơ lý lớp bề mặt
chi tiết:
– sai số
hệ thống: có thể sinh ra do những nguyên nhân sau:
sai số lý thuyết của
ph-ơng pháp cắt
sai số chế tạo của máy,
đồ gá, dụng cụ cắt
độ biến dạng của chi tiết gia công
dụng cụ cắt bị mòn, biến dạng nhiệt của máy, dao, đồ gá
– sai số ngẫu nhiên: nguyên nhân sinh ra:
tính chất vật liệu không
đồng đều
lợng d gia công không
đều
vị trí của phôi thay đổi trong đồ gá
sự thay đổi của ứng suất d
gá dao nhiều lần, mài dao nhiều lần, thay đổi máy gia công, dao
động nhiệt của chế độ cắt gọt
2 Các phơng pháp đạt độ chính xác gia công trên máy công cụ
a Phơng pháp cắt thử từng kích thớc riêng biệt
+ u điểm:
– có thể
đạt đợc độ chính xác về kích thớc nhờ rà gá
– loại trừ đợc ảnh hởng của mòn dao
– phân phối lợng d đều đặn đối với những phôi không chính xác nhờ vạch dấu hoặc rà trực tiếp
– không cần đồ gá phức tạp
+ nhợc điểm:
– độ chính xác gia công bị giới hạn bởi bề dày
bé nhất của lớp phoi bị hớt đi
– ngời thợ phải chú ý cao độ nên dễ mệt và hay sinh ra phế phẩm
– năng suất thấp
– trình
độ của ngời thợ phải cao
– giá
thành gia công cao
b Phơng pháp tự động đạt kích thớc trên các máy công cụ đã điều chỉnh sẵn
+ u điểm:
– đảm bảo độ chính xác gia công, giảm bớt phế phẩm
– độ chính xác không phụ thuộc vào tay nghề của công nhân
– cắt một lần là đạt yêu cầu do đó năng suất cao, nâng cao hiệu quả kinh tế
+ nhợc điểm:
– phí tổn khi thiết kế, chế tạo đồ gá, công điều chỉnh máy, dao
– phí tổn khi phải chế tạo phôi chính xác
và phiền phức
3.Các nguyên nhân sinh
ra sai số gia công
a ảnh h-ởng do biến dạng đàn hồi của hệ thống tiết gia công)
+ ảnh hởng của độ cứng vững hệ thống công nghệ
– sai số
do chuyển vị của hai mũi tâm gây ra
– sai số
do biến dạng của chi tiết gia công
– sai số
do biến dạng của dao cắt và ụ gá dao
+ ảnh hởng do dao cùn + ảnh hởng do sai số của phôi
b ảnh h-ởng của độ chính xác của máy, dao, đồ gá
và tình trạng mòn của chúng đến độ chính xác gia công
+ sai số của máy công cụ:
độ đảo trục chính theo hớng kính, độ đảo chính, độ đảo và các sai số chế tạo khác của sống trợt, bàn máy
+ sai số của đồ gá: sai số
do chế tạo, lắp ráp, mòn
+ sai số của dụng cụ cắt:
độ chính xác chế tạo, mức độ mòn, sai số gá đặt
c ảnh h-ởng do biến dạng nhiệt của hệ thống công nghệ MGDC đến độ chính xác gia công
+ sai số do biến dạng vì nhiệt của máy
+ sai số do biến dạng nhiệt của dụng cụ cắt
+ sai số do biến dạng nhiệt của chi tiết gia công
d Sai số
do rung động phát sinh ra trong quá trình cắt: làm tăng độ nhám, độ sóng bề mặt, mặt bị cứng nguội, khó gia công cắt gọt
+ nguyên nhân:
– các chi tiết của máy, dao cắt hoặc chi tiết gia bằng động
– sai số của các chi tiết truyền động trong máy
– lợng
d gia công không đều, bề mặt gia công không liên tục
– các mặt tiếp xúc có khe hở
– rung
động của những máy xung quanh
+ cách khắc phục:
– nâng cao độ cứng vững của hệ thống
– giảm lực kích thích từ bên ngoài truyền tới
– các chi tiết truyền động của máy phải có độ chính xác cao
– cân bằng động các chi tiết quay nhanh
– tiến hành cắt gọt liên tục
e Sai số gia công do chọn chuẩn và gá đặt chi tiết gia công gây ra
f Sai số
do phơng pháp đo và dụng cụ đo gây ra
4 Các phơng pháp xác
định độ chính xác gia công
a Phơng pháp thống kê kinh nghiệm
b Phơng pháp thống kê xác suất
c Phơng pháp tính toán phân tích
5 Điều chỉnh máy
a Điều chỉnh tĩnh: là gá dụng cụ cắt theo calip hoặc dỡng mẫu trên máy cha chuyển
động Phơng pháp này không cho ta độ nghệ sẽ bị biến dạng trong quá trình cắt gọt sau này
b Điều chỉnh theo chi tiết cắt thử nhờ calip làm việc của ngời thợ: dùng calip của ngời thợ nếu kích thớc của các chi tiết cắt thử nằm chỉnh coi nh đã đạt yêu cầu, nếu không
nh trên cho đến khi đạt yêu cầu
c Điều chỉnh theo chi tiết cắt thử nhờ dụng cụ đo các cữ hành trình căn cứ vào kích thớc
điều chỉnh, sau đó cắt thử m chi tiết nếu kích thớc trung bình nằm trong phạm vi dung sai thì điều chỉnh coi nh là đợc Có
2 phơng pháp:
Trang 2điều chỉnh không chính xác lắm nhng
đơn giản
+ tính toán điều chỉnh khi
kể đến sai số hệ thống thay đổi: điều
chỉnh chính xác hơn nhng phức tạp hơn
Chơng 04: Chuẩn
1 Định nghĩa và phân
loại chuẩn
a Định nghĩa
+ chuẩn là tập hợp của
những bề mặt, đờng hoặc điểm của một
vị trí của các bề mặt, đờng hoặc điểm
khác của bản thân chi tiết đó hoặc của chi
tiết khác
+ việc xác định chuẩn ở
một nguyên công gia công cơ, chính là
cụ cắt và bề mặt cần gia công của chi tiết
kinh tế của nguyên công đó
b Phân loại chuẩn
+ chuẩn thiết kế
– chuẩn thực: là những bề mặt, đờng hoặc điểm có
thật trên chi tiết
– chuẩn
ảo: là những bề mặt, đờng hoặc điểm
không có trên chi tiết
+ chuẩn công nghệ
– chuẩn gia công: bao giờ cũng là chuẩn thực
chuẩn thô: là những bề
mặt dùng làm chuẩn cha đợc gia công,
thờng là những yếu tố hình học thực của
phôi cha đợc gia công
chuẩn tinh: là những bề
mặt dùng làm chuẩn đã qua gia công
> chuẩn tinh chính: là chuẩn tinh đợc dùng trong
quá trình lắp ráp sau này
> chuẩn tinh phụ: là chuẩn tinh không đợc dùng
trong quá trình lắp ráp sau này
– chuẩn lắp ráp: là chuẩn dùng để xác định vị trí
t-ơng quan của các chi tiết khác nhau của
Chuẩn lắp ráp có thể trùng với mặt tỳ lắp
ráp nhng cũng có thể không
– chuẩn kiểm tra (chuẩn đo lờng): là chuẩn căn cứ
vào đó để tiến hành đo hay kiểm tra kích
chi tiết máy
2 Quá trình gá đặt chi tiết
khi gia công
a Khái niệm về quá trình gá đặt
+ quá trình định vị: là sự
xác định vị trí chính xác tơng đối của chi
tiết so với dụng cụ cắt trớc khi gia công
+ quá trình kẹp chặt: là
quá trình cố định vị trí của chi tiết sau khi
ngoại lực (chủ yếu là lực cắt) trong quá
không rời khỏi vị trí đã đợc định vị
b Các phơng pháp gá đặt chi tiết khi gia công
+ phơng pháp rà gá: ngời
công nhân dùng mắt với những dụng cụ
thống ống kính quang học để xác định vị
cắt Phơng pháp này chủ yếu dùng trong
trong những trờng hợp phôi quá thô
không thể dùng đồ gá đợc
+ phơng pháp tự động đạt
kích thớc: dụng cụ cắt có vị trí tơng quan
đảm bảo cố định nhờ các cơ cấu định vị
của đồ gá Khi gia công theo phơng pháp
này, máy và dao đợc điều chỉnh trớc
3 Nguyên tắc 6 điểm khi
định vị chi tiết
+ điểm 1:
khống chế bậc tự do tịnh tiến theo phơng
oz
+ điểm 2:
khống chế bậc tự do quay quanh oy
+ điểm 3:
khống chế bậc tự do quay quanh ox
+ điểm 4:
khống chế bậc tự do tịnh tiến theo phơng
ox
+ điểm 5:
khống chế bậc tự do quay quanh oy
+ điểm 6:
khống chế bậc tự do tịnh tiến theo phơng
oy
4 Cách tính sai số gá đặt
a Sai số kẹp chặt kc: là lợng chuyển vị của chuẩn
gốc chiếu trên phơng kích thớc thực hiện
do lực kẹp thay đổi gây ra
của đồ gá: do chế tạo đồ gá không chính trên máy không chính xác
c Sai số chuẩn:
+ là sai số phát sinh khi chuẩn định vị không trùng với gốc kích gốc kích thớc chiếu lên phơng kích thớc thực hiện
+ các phơng pháp tính sai
số chuẩn:
– phơng pháp cực đại, cực tiểu:
– phơng pháp xác suất:
5 Những điểm cần tuân thủ khi chọn chuẩn
a Chọn chuẩn thô: 5 điểm cần tuân thủ khi chọn chuẩn thô:
+ nếu có một bề mặt không gia công thì nên chọn bề mặt đó làm chuẩn thô
+ nếu có một số bề mặt không gia công thì nên chọn bề mặt
về vị trí tơng quan cao nhất đối với các bề mặt gia công
+ trong các bề mặt phải gia công, chọn mặt nào có lợng d gia công nhỏ
+ cố gắng chọn bề mặt
t-ơng đối bằng phẳng, không có bavia, đậu ngót, đậu rót
+ chỉ nên dùng chuẩn thô
một lần trong quá trình gia công
b Chọn chuẩn tinh: 5 điểm:
+ cố gắng chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính
+ cố gắng chọn chuẩn
định vị trùng với gốc kích thớc
+ chọn chuẩn sao cho khi gia công chi tiết không bị biến dạng khi cắt, kẹp Mặt chuẩn phải đủ diện tích định vị
+ chọn chuẩn sao cho kết cấu đồ gá đơn giản và thuận tiện khi sử dụng
+ cố gắng chọn chuẩn thống nhất
Chơng 05: Đặc trng các phơng pháp gia công
1 Chọn phôi và các
ph-ơng pháp gia công chuẩn bị phôi
a Chọn phôi:
+ căn cứ:
– vật liệu và cơ tính của vật liệu mà chi tiết cần phải có theo yêu cầu thiết kế
– kích thớc, hình dáng và kết cấu của chi tiết
– số l-ợng chi tiết cần có hoặc dạng sản xuất
– cơ sở vật chất kỹ thuật cụ thể của nơi sẽ sản xuất nó
+ yêu cầu:
– nắm vững các yêu cầu thiết kế
– am hiểu về vật liệu, phôi, phạm vi và công dụng của chúng
+ lợi ích:
– đảm bảo tốt những tính năng kỹ thuật của chi tiết
– nâng cao năng suất, hạ giá thành sản phẩm
– đơn giản quá trình công nghệ
– giảm chi phí vật liệu, gia công
b Các phơng pháp gia công chuẩn bị phôi
+ làm sạch phôi + nắn thẳng phôi + gia công phá
+ cắt đứt phôi + gia công lỗ tâm làm chuẩn phụ
2 Đặc trng các phơng pháp gia công cắt gọt
a Tiện: là phơng pháp gia công cắt gọt thông dụng bằng hai chuyển động quay và tịnh tiến
b Bào và xọc: dùng rộng rãi trong sản xuất hàng loạt nhỏ và đơn chiếc vì không cần tới đồ gá và dao cụ phức tạp Dao bào và dao
+ Khả năng công nghệ:
có tính vạn năng cao, có chuyển động cắt
định hình có đờng sinh thẳng Khi chuẩn bị đều ít Có thể gia công thô, gia công tinh và gia công tinh mỏng Tuy nhiên năng suất thấp vì:
– chỉ có thể tiến hành gia công một hay vài lỡi cắt
– tốn thời gian trên hành trình chạy không
– vận tốc cắt tơng đối thấp
+ Các biện pháp công nghệ:
c Phay:
là phơng pháp gia công rất phổ biến, có sản xuất hàng loạt lớn, có thể hoàn toàn thay thế cho bào và một phần lớn của xọc
Nguyên nhân: dao phay có nhiều lỡi cắt thể dễ dàng nâng cao năng suất bằng các biện pháp công nghệ
+ Phay mặt phẳng: dùng dao phay hình trụ, dao phay mặt đầu, dao mặt đầu vì:
– có thể dùng dao có đờng kính lớn, cắt mặt phẳng rộng, nâng cao năng suất gia công
– không cần đến trục gá dao dài, do đó độ cứng vững của trục dao cao hơn
– cắt
đ-ợc nhiều lỡi, êm hơn dao phay hình trụ
– có thể phay nhiều mặt khác nhau cùng một lúc bằng nhiều dao
– dễ chế tạo
– mài dao dễ hơn
+ Phay rãnh then + Phay ren + Phay các mặt định hình
d Khoan, khoét, doa và tarô: là những phơng pháp gia công lỗ có thể đạt chất lợng gia công khác nhau Tuỳ theo hình dạng, kích th-ợng yêu cầu mà việc ứng dụng có khác nhau
+ Khoan:
– là
ph-ơng pháp phổ thông để gia công lỗ trên máy khoan hoặc trên máy tiện
– dụng
cụ khoan là mũi khoan, có nhiều loại khác nhau
– có thể gia công đợc lỗ có đờng kính 0,1 80 mm
– độ chính xác khi khoan thấp, chỉ đạt cấp bắt bulông
+ Khoét: là một phơng pháp gia công lỗ nhằm các mục đích:
– nâng cao độ chính xác của lỗ sau khi khoan
– dùng làm nguyên công (hay bớc) trung gian
độ chính xác và độ nhẵn bóng bề mặt cao hơn
– dao khoét có nhiều lỡi cắt hơn mũi khoan, nên
độ cứng vững của nó cao hơn, năng suất
có thể cao hơn do có thể nâng đợc lợng chạy dao
– có thể gia công đợc các lỗ trụ, các lỗ bậc, khoét côn và khoét mặt phẳng thẳng góc với lỗ
– để nâng cao độ chính xác đồng thời nâng cao năng suất, khi khoét thờng dùng bạc dẫn hớng
+ Doa:
– là
ph-ơng pháp gia công tinh lỗ đã đợc khoan hiện trên máy khoan, doa hoặc tiện
– doa có thể đạt độ chính xác cấp 9 đến cấp 7
– dao doa có độ cứng vững rất cao, lỡi cắt bố trí tợng rung động, lỡi cắt nhiều với góc lớn nên chiều sâu cắt rất mỏng mà lợng chạy dao vẫn có thể lớn
– có thể thực hiện doa cỡng bức hoặc doa tuỳ
động
+ Tarô:
– là
ph-ơng pháp chủ yếu dùng để gia công ren trong tiêu chuẩn, nhất là lỗ ren có đờng kính trung bình và nhỏ
– có thể gia công đợc ren trụ, ren côn thông hoặc vuông
e Chuốt:
+ là phơng pháp gia công cắt gọt bằng nhiều lỡi cắt cùng một lúc,
có thể gia công lỗ tròn, lỗ có rãnh thẳng hoặc xoắn, lỗ then hoa, mặt phẳng, rãnh
+ chuyển động cắt đơn giản, thông thờng chỉ có một chuyển
động thẳng hoặc chuyển động quay tròn
+ u điểm của phơng pháp chuốt:
– độ chính xác có thể đạt tới cấp 7, độ nhám bề mặt Ra = 0,6 0,8 m
– chất l-ợng bề mặt gia công tốt vì vận tốc cắt thấp
– chuốt
có thể thay thế cho nguyên công thô và khoan rộng, khoét và doa
– năng suất cao, có thể gia công đợc các loại lỗ nhng phải là lỗ thông, lỗ thẳng và tiết diện không thay đổi
+ khuyết điểm:
– dao chuốt khó chế tạo, đắt tiền, nhất là loại dao dài
– lực chuốt lớn, nên máy phải có công suất lớn, dao, máy, chi tiết phải đủ cứng vững
– chuốt không sửa đợc sai lệch về vị trí tơng quan
f Mài + là một nguyên công gia công tinh có thể gia công đợc nhiều dạng
bề mặt khác nhau nh mặt trụ ngoài, mặt thể gia công đợc vật liệu rất cứng
+ bản chất của quá trình mài là sự cạo sát tế vi bề mặt vật rắn bằng
âm (theo nghiên cứu), giống nh quá trình cắt bằng dao tiện hay dao phay với góc tr-cùng làm việc một lúc
+ chọn đá mài: phải chú ý
đến các yếu tố sau:
– vật liệu mài
– chất kết dính của đá mài
– độ cứng của đá mài
– kết cấu của đá mài
– độ hạt của đá mài
+ chọn chế độ mài: nghĩa
là phải chọn vận tốc của đá mài, vận tốc sâu cắt
– vận tốc của đá mài: nhỏ quá thì áp lực cắt
vỡ đá mài, nói chung, khi mài tròn ngoài
30 m/s
– tốc độ của vật mài có ý nghĩa lớn về phơng diện năng suất nhng nếu tốc độ lớn quá sẽ làm của vật mài bằng 1 - 3 % tốc độ đá mài
– lợng chạy dao ngang phụ thuộc vào yêu cầu độ nhám bề mặt, độ hạt của đá mài, độ cứng mài, hình dạng và kích thwocs của đá
mài, công suất của máy
+ mài tròn ngoài:
– mài
có tâm:
– mài không tâm:
+ mài tròn trong (mài lỗ):
– mài lỗ
có tâm:
– mài lỗ không tâm:
+ mài phẳng:
nghiền: là một phơng pháp gia công tinh dùng bột mài hạt nhỏ hoặc bột kim cơng trộn vào dầu nhờn, mỡ bò, paraphin và xúc giữa dụng cụ với mặt gia công
h Mài khôn
i Mài siêu tinh xác
j Đánh bóng
k Cạo
3 Các phơng pháp gia công tinh bằng biến dạng dẻo: là phơng pháp gia công dựa vào áp lực của dụng cụ
có độ cứng cao hơn vật liệu gia công, các nhấp nhô trên bề mặt gia công bị biến cao nhấp nhô và tạo thành các vết nhăn tế
vi mới
+ u điểm:
nâng cao độ bền chắc, độ cứng lớp bề chính xác 6 hoặc 7
+ cách thực hiện:
– lăn ép bằng con lăn hoặc bi
– chà xát bằng các mũi kim cơng hoặc hợp kim cứng
– nong lỗ bằng bi hoặc chày nong
4 Các phơng pháp gia công bằng điện vật lý và điện hoá
a Phơng pháp gia công bằng tia lửa điện
b Phơng pháp gia công bằng chùm tia lade
c Gia công kim loại bằng siêu âm
d Phơng pháp gia công điện hoá
e Mài
điện hoá
Chơng 06: Thiết kế quá trình công nghệ gia công chi tiết máy
1 ý nghĩa của công việc chuẩn bị sản xuất
2 Phơng pháp thiết kế quá trình công nghệ gia công chi tiết máy
3 Một số bớc thiết kế cơ
bản
a Kiểm tra tính công nghệ trong kết cấu chi tiết máy
b Xác
định lợng d gia công, chọn phôi và phơng pháp chế tạo phôi
c Xác
định trình tự gia công hợp lý
d Thiết
kế nguyên công
sánh các phơng án công nghệ Chơng 07: Tối u hoá quá trình cắt gọt
1 Một vài khái niệm về tối u hoá quá trình cắt gọt
a Tối u hoá trớc quá trình cắt gọt
b Tối u hoá trong quá trình cắt gọt
2 Cơ sở tối u hoá quá
trình cắt gọt
a Mô
hình lực cắt
b Mô
hình mài mòn
c Cơ sở kinh tế kỹ thuật của tối u hoá
3 Tối u hoá quá trình tiện
a Miền xác định của các thông số công nghệ khi tiện
b Chỉ tiêu kỹ thuật về thời gian khi tiện
c Hàm mục tiêu khi tối u hoá quá trình tiện
d Xác
định chế độ cắt tối u
4 Tối u hoá quá trình phay
a Hàm mục tiêu
b Miền giới hạn khi phay
5 Tối u hoá quá trình mài
a Động học và hình học của quá trình mài tiến dao hớng kính
b Các thông số của phoi
c Mô
hình lực cắt khi mài
d Mô
hình công suất cắt
e Mô
hình tuổi bền của đá mài
f Mô
hình về độ chính xác khi mài
g Mô
hình về tác động cơ nhiệt trên lớp bề mặt của chi tiết mài
h Hàm mục tiêu khi mài
i Miền giới hạn khi mài
6 Kết luận Chơng 08: Tiêu chuẩn hoá quá trình công nghệ
1 Khái niệm chung
2 Phân loại đối tợng sản xuất
3 Công nghệ điển hình
4 Công nghệ nhóm
a Phân nhóm chi tiết khi gia công
b Lập quy trình công nghệ nhóm
c Đồ gá
gia công nhóm
5 Công nghệ tổ hợp
phẩm cơ khí
1 Khái niệm về công nghệ lắp ráp
a Vị trí của công nghệ lắp ráp
+ quá trình lắp ráp là giai
đoạn cuối cùng của quá trình sản xuất, là
có liên quan chặt chẽ tới quá trình công nghệ gia công cơ và cả quá trình thiết kế sản xuất, quyết định đến chất lợng sản công nghệ lắp ráp phải đợc quán triệt từ giai đoạn thiết kế sản phẩm đến giai đoạn gia công cơ khí, để sản xuất ra những sản phẩm có chất lợng cao và giá thành hạ
b Nhiệm
vụ và công nghệ lắp ráp
+ nghiên cứu kỹ yêu cầu
kỹ thuật của sản phẩm
+ thực hiện quy trình công nghệ lắp theo một trình tự hợp lý, thông qua việc thiết kế sơ đồ lắp
+ nắm vững công nghệ lắp ráp, sử dụng hợp lý các trang thiết bị
2 Các phơng pháp lắp ráp
a Phân loại các mối lắp
+ mối lắp cố định + mối lắp di động
b Khái niệm về độ chính xác lắp ráp
c Các phơng pháp lắp ráp
+ phơng pháp lắp lẫn hoàn toàn
+ phơng pháp lắp lẫn không hoàn toàn
+ phơng pháp lắp chọn + phơng pháp lắp sửa + phơng pháp lắp điều chỉnh
3 Các hình thức tổ chức lắp ráp
a Lắp ráp cố định
b Lắp ráp di động
c Lắp ráp dây chuyền
4 Thiết kế quy trình công nghệ lắp ráp
a Khái niệm và định nghĩa
b Những tài liệu ban đầu để thiết kế quy trình công nghệ lắp ráp
c Trình
tự thiết kế quy trình công nghệ lắp ráp
+ nghiên cứu bản vẽ lắp chung sản phẩm, kiểm tra tính công nghệ trong lắp ráp Nếu cần phải giải chuỗi tính công nghệ lắp cao
+ chọn phơng pháp lắp ráp sản phẩm
+ lập sơ đồ lắp + chọn hình thức tổ chức lắp ráp, lập quy trình công nghệ lắp
+ xác định nội dung, công việc cho từng nguyên công và bớc lắp ráp
+ xác định điều kiện kỹ thuật cho các mối lắp, bộ phận hay cụm lắp
+ chọn dụng cụ, đồ gá, trang bị cho các nguyên công lắp ráp hay kiểm tra
+ xác định chỉ tiêu kỹ thuật, thời gian cho từng nguyên công kinh tế
+ xác định thiết bị vận chuyển và hình thức vận chuyển qua các nguyên công
+ xây dựng những tài liệu cần thiết: bản vẽ, sơ đồ lắp,
d Lập sơ
đồ lắp ráp
5 Công nghệ lắp ráp một
số mối lắp điển hình
a Lắp các mối lắp cố định tháo đợc
b Lắp các mối lắp cố định không tháo đợc
c Lắp các mối lắp di động
d Lắp ráp bộ truyền bánh răng
6 Kiểm tra chất lợng lắp ráp
a Kiểm tra chất lợng mối lắp
b Cân bằng máy
c Kiểm tra chất lợng sản phẩm
Chơng 10: Công nghệ gia công các chi tiết điển hình
công nghệ chế tạo các chi tiết dạng hộp
a Những yêu cầu kỹ thuật chủ yếu khi chế tạo chi tiết dạng hộp
Trang 3công nghệ trong kết cấu của chi tiết dạng
hộp
c Vật liệu và phôi để chế tạo chi tiết dạng hộp
d Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng
hộp
+ chuẩn định vị để gia
công chi tiết hộp:
– khối l-ợng gia công chi tiết dạng hộp chủ yếu
tập trung vào việc gia công các lỗ Muốn
gia công nhiều lỗ trên nhiều bề mặt khác
nên một chuẩn tinh thống nhất cho chi
tiết hộp Chuẩn đó thờng là một mặt
phẳng ngoài nào đó và hai lỗ chuẩn tinh
lỗ chuẩn tinh phụ phải đợc gia công đạt
đến độ chính xác cấp 7 và có khoảng
cách càng xa nhau càng tốt
– khi
định vị chi tiết hộp trên đồ gá thì mặt
phẳng, hai lỗ sẽ tiếp xúc với hai chốt, một
đợc định vị đủ 6 bậc tự do Hai lỗ chuẩn
bulông trên đế của hộp
– đối với chi tiết hộp, nguyên công đầu tiên
chuẩn thô cho nguyên công này hết sức
công cũng nh độ chính xác ở các nguyên
chọn chuẩn thô sau:
mặt thô của lỗ chính
khống chế 4 bậc tự do (quan trọng nhất vì
đảm bảo đợc lợng d đều đặn)
mặt thô không gia công
ở bên trong khống chế 3 bậc tự do
mặt trên ở gờ vai khống
chế 3 bậc tự do
e Biện pháp thực hiện các nguyên công chính
2 Quy trình công nghệ
chế tạo các chi tiết dạng càng
a Điều kiện kỹ thuật
b Vật liệu và phôi
c Tính công nghệ trong kết cấu của càng
d Quy trình công nghệ chế tạo các chi tiết dạng
càng
+ chuẩn định vị khi gia
công:
– khi
định vị chi tiết càng để gia công, phải
mặt với nhau, của các lỗ với nhau và độ
vuông góc của các lỗ với mặt đầu của nó
– chuẩn thô ban đầu đợc chọn là vành tròn ngoài
mặt đầu bên kia và gia công lỗ cơ sở
di động với lực kẹp W, một mặt tỳ để
đầu của càng thì có thể định vị vào phần
đó phải dùng đồ gá tự định tâm
– chuẩn tinh thống nhất là mặt đầu và hai lỗ cơ
bản để gia công các mặt còn lại của càng
Sơ đồ định vị gồm 1 phiến tỳ vào mặt đầu
ngắn lồng vào 1 lỗ càng hạn chế 2 bậc tự
hạn chế 1 bậc tự do
e Biện pháp thực hiện các nguyên công
f Quy trình công nghệ gia công biên
3 Quy trình công nghệ
chế tạo các chi tiết dạng trục
a Điều kiện kỹ thuật
b Vật liệu và phôi dùng để chế tạo các chi tiết
dạng trục
c Tính công nghệ trong kết cấu của trục
d Quy trình công nghệ chế tạo các chi tiết dạng
trục
+ chuẩn định vị khi gia
công chi tiết trục: đối với các chi tiết dạng
trục là rất quan trọng, do đó, để đảm bảo
dùng chuẩn tinh thống nhất Chuẩn thống
Đối với trục rỗng, dùng mũi tâm có khía
nhám Phơng pháp này không gây ra sai
số chuẩn cho kích thớc đờng kính trục
nhng sẽ có sai số chuẩn theo hớng trục
còn nếu dùng mặt tỳ và mũi tâm có lò xo
thì sẽ khắc phục đợc
4 Gia công chi tiết dạng
kiện kỹ thuật: yêu cầu kỹ thuật quan
và mặt lỗ, cũng nh độ vuông góc giữa mặt
đầu và đờng tâm
+ đờng kính mặt ngoài
đạt cấp chính xác 7 - 10
+ đờng kính lỗ đạt cấp chính xác 7 - 10, nếu yêu cầu cao: 5
+ độ dày thành bạc cho phép sai lệch trong khoảng 0,03 0,15 mm
+ độ đồng tâm giữa mặt ngoài và mặt lỗ bạc: > 0,15mm
+ độ không vuông góc + độ nhám bề mặt
b Vật liệu và phôi
+ Vật liệu
– thờng
là thép, đồng thau, đồng đỏ, gang và các hợp kim đặc biệt khác
– ngoài
ra còn dùng chất dẻo và gốm sứ
+ Phôi
– nếu bạc có đờng kính lỗ nhỏ hơn 20 mm thì
dùng phôi đặc
– nếu bạc có đờng kính lỗ lớn hơn 20 mm thì
dùng phôi ống hoặc phôi đúc có lỗ sẵn
c Tính công nghệ trong kết cấu của bạc
+ tỷ số giữa chiều dài và
đờng kính ngoài lớn nhất của chi tiết: 0,5
- 3,5
+ kích thớc lỗ của bạc (vì
gia công lỗ khó hơn gia công trục)
+ bề dày của thành bạc
d Quy trình công nghệ khi gia công bạc
+ chuẩn định vị để gia công: khi gia công bạc cần phải đảm bảo
2 điều kiện kỹ thuật cơ bản của bạc là độ
đồng tâm giữa mặt ngoài và mặt lỗ, độ vuông góc giữa đờng tâm lỗ và mặt đầu chính của bạc Các phơng hớng giải quyết:
– gia công cả mặt ngoài, lỗ và mặt đầu trong bằng phôi thanh hoặc phôi ống với việc cắt đứt ở bớc cuối cùng
– gia công tất cả các mặt chính sau 2 lần gá:
lần gá 1: kẹp chặt và
định vị 1 mặt đầu, gia công mặt trong và một mặt đầu
lần gá 2: định vị một mặt đầu và vào lỗ để gia công mặt ngoài
và mặt đầu còn lại
– gia công tất cả các mặt chính sau 3 lần gá:
lần 1: kẹp chặt và định
vị 1 mặt đầu, gia công một phần mặt trong
lần 2: đảo đầu, kẹp chặt
và định vị 1 mặt đầu, gia công nốt phần mặt ngoài, mặt đầu và gia công tinh mặt trong
lần 3: định vị vào lỗ, gia công tinh mặt ngoài
– gia công tất cả các mặt chính sau 4 lần gá:
lần 1: kẹp chặt, định vị
1 mặt đầu, gia công 1 mặt đầu
lần 2: kẹp chặt, định vị
1 mặt đầu, gia công mặt đầu còn lại
lần 3: định vị 2 lỗ tâm, gia công mặt ngoài
lần 4: kẹp chặt, gia công mặt trong
+ trình tự gia công các bề mặt
– gia công các mặt chính của bạc
– khoan các lỗ phụ
– gia công các mặt định hình
– nhiệt luyện
– gia công tinh các lỗ, các mặt ngoài
– đánh bóng các mặt yêu cầu có độ bóng cao
– kiểm tra
e Biện pháp thực hiện các nguyên công
+ gia công mặt chính của bạc
+ gia công các lỗ phụ + gia công thô và tinh các mặt định hình trong và ngoài
+ gia công tinh các bề mặt sau khi tôi
+ kiểm tra các chi tiết dạng bạc
5 Gia công bánh răng
a Phân loại bánh răng
+ bánh răng trụ + bánh răng côn + bánh vít
theo tính công nghệ:
+ bánh răng trụ, côn không có mayơ, lỗ trơn và lỗ then hoa
+ bánh răng bậc lỗ trơn
và lỗ then hoa
+ bánh răng trụ, côn, vít dạng đĩa
+ trục răng trụ, côn
b Độ chính xác
cấp chính xác: 3 12 Ngoài ra còn có tiêu chuẩn là
độ chính xác bánh răng, bao gồm:
+ độ chính xác truyền
động
+ độ ổn định khi làm việc + độ chính xác tiếp xúc + độ chính xác khe hở cạnh răng
– khe
hở 0
– khe
hở nhỏ
– khe
hở trung bình
– khe
hở lớn
c Vật liệu chế tạo bánh răng
+ bánh răng truyền lực:
thép hợp kim crôm, crôm niken, crôm -môlipđen
+ bánh răng chịu tải trung bình và nhỏ: thép 45 và gang
+ bánh răng làm việc không ồn: vải ép, da ép, chất dẻo
d Phôi bánh răng
+ trong sản xuất lớn: phôi rèn
+ sản xuất nhỏ, đơn chiếc: phôi thanh
+ phôi bằng gang hoặc bằng thép nhng kích thớc quá lớn thì ngời
ta dùng phôi đúc
+ gần đây, ngời ta còn dùng kim loại bột thiêu kết để chế tạo bánh răng
e Nhiệt luyện bánh răng: để đảm bảo độ cứng và
độ bền, cơ tính ổn định
+ với bánh răng làm bằng thép ít cacbon, sau khi cắt răng phải thấm cacbon
+ nếu cần tính chịu mòn
+ trớc khi gia công phải thờng hoá hoặc tôi cải thiện để tăng cơ
tính cắt gọt
+ sau khi cắt răng, đối với bánh răng có môđun nhỏ, dùng phơng pháp tôi thể tích, còn đối với bánh răng có môđun trung bình và lớn thì dùng phơng pháp tôi bằng dòng điện tần số cao (dễ
điều chỉnh độ sâu lớp thấm tôi, biến dạng
bé, độ bóng bề mặt cao nhng đắt)
f Yêu cầu kỹ thuật khi chế tạo bánh răng
+ độ đồng tâm + độ không vuông góc + độ chính xác + độ nhám + độ cứng sau khi nhiệt luyện
+ độ cứng bề mặt
g Tính công nghệ trong kết cấu
+ hình dáng lỗ phải đơn giản
+ mặt ngoài bánh răng phải đơn giản, nhất là khi không có mayơ
+ nếu có mayơ thì mayơ
nên nằm ở một phía, vì khi đó có thể gá
đợc nhiều chi tiết khi cắt răng
+ bề dày của mặt phải đủ
để không biến dạng khi nhiệt luyện
+ hình dáng và kích thớc của các rãnh nếu có phải thuận tiện cho việc thoát dao
+ kết cấu phải tạo điều kiện cho việc gia công bằng nhiều dao một lúc
+ các bánh răng bậc nên
có cùng một môđun
h Chuẩn
định vị khi gia công bánh răng
+ khi gia công bánh răng
có lỗ, chuẩn tinh thống nhất và chuẩn tinh làm chuẩn
+ trong sản xuất đơn chiếc, dùng một mặt đầu và mặt ngoài của bánh răng làm chuẩn thô
+ khi gia công bánh răng, chuẩn định vị có thể là tất cả các bề mặt
+ đối với các loại trục răng, chuẩn lắp ráp là bề mặt cổ trục
i Quy trình công nghệ trớc khi cắt răng
+ gia công thô lỗ + gia công tinh lỗ + gia công thô mặt ngoài + gia công tinh mặt ngoài + khi cần thiết có thể thêm nguyên công: khoan lỗ, phay rãnh then, then hoa trên trục răng hoặc ren,
+ khi sản lợng nhỏ, có thể gia công trên máy tiện
+ lỗ cần độ chính xác cao nên phải doa
+ trong sản xuất hàng loạt, dùng phơng pháp chuốt để gia công lỗ
j Các
ph-ơng pháp gia công răng của bánh răng
theo nguyên lý tạo răng:
+ phơng pháp định hình (phân độ)
+ phơng pháp bao hình (phơng pháp lăn)
theo
ph-ơng pháp gia công:
+ các phơng pháp cắt răng theo nguyên lý định hình:
– phơng pháp phay định hình (hoặc xọc định hình, nhng ít dùng vì năng suất thấp)
–
ph-ơng pháp chuốt định hình
+ các phơng pháp cắt răng theo nguyên lý bao hình:
– phay lăn răng
– xọc răng
+ vê, vát đầu răng + các phơng pháp gia công tinh bánh răng trụ
k Kiểm tra bánh răng
các yêu cầu để kiểm tra:
+ độ chính xác động học
+ độ chính xác tiếp xúc + khe hở mặt bên
các
ph-ơng pháp kiểm tra:
+ kiểm tra độ đảo vòng chia:
+ kiểm tra sai lệch prôfin + kiểm tra sai lệch khoảng pháp tuyến chung
+ kiểm tra vết tiếp xúc + kiểm tra tổng hợp ăn khớp hai bên
+ kiểm tra sai số tích luỹ bớc vòng
Designed by Lê Anh Quang Lớp Cơ Tin 1 - K46
ĐHBKHN 12/2004