Chương 01: Những khái niệm cơ bản 1. Quá trình sản xuất và quá trình công nghệ a. Quá trình sản xuất: + là quá trình con người tác động vào tài nguyên thiên nhiên để biến nó thành sản phẩm phục vụ cho lợi ích của con người + hẹp hơn, quá trình sản xuất là quá trình tổng hợp các hoạt động có ích để biến nguyên liệu và bán thành phẩm thành sản phẩm của nhà máy b. Quá trình công nghệ: + là một phần của quá trình sản xuất trực tiếp làm thay đổi trạng thái và tính chất của đối tượng sản xuất, bao gồm: thay đổi hình dáng kích thước, tính chất lý hoá của vật liệu, vị trí tương quan giữa các bộ phận của chi tiết + xác định quá trình công nghệ hợp lý rồi ghi thành văn kiện công nghệ thì các văn kiện công nghệ đó gọi là quy trình công nghệ 2. Các thành phần của quá trình công nghệ a. Nguyên công: + là một phần của quá trình công nghệ được hoàn thành liên tục tại một chỗ làm việc do một hay một nhóm công nhân thực hiện + nếu thay đổi một trong các điều kiện: tính làm việc liên tục, hoặc chỗ làm việc thì ta đã chuyển sang một nguyên công khác + nguyên công là đơn vị cơ bản của quá trình công nghệ để hạch toán và tổ chức sản xuất. Phân chia quá trình công nghệ thành các nguyên công có ý nghĩa kỹ thuật và kinh tế – ý nghĩa kỹ thuật: tuỳ theo yêu cầu kỹ thuật của chi tiết để chọn phương pháp gia công hợp lý – ý nghĩa kinh tế: tuỳ theo sản lượng và điều kiện sản xuất mà chia nhiều hay ít nguyên công b. Gá: + là một phần của nguyên công, được hoàn thành trong một lần gá đặt chi tiết. Một nguyên công có thể có một hay nhiều lần gá c. Vị trí: + là một phần của nguyên công, được xác định bởi một vị trí tương quan giữa chi tiết với máy hoặc giữa chi tiết với dao cắt + một lần gá có thể có một hay nhiều vị trí d. Bước: + là một phần của nguyên công tiến hành gia công một bề mặt (tập hợp bề mặt) sử dụng một dao (bộ dao) và duy trì không đổi chế độ làm việc của máy e. Đường chuyển dao: + là một phần của bước để hớt đi một lớp vật liệu có cùng chế độ cắt và bằng cùng một dao f. Động tác: + là đơn vị nhỏ nhất của quá trình công nghệ, là một hành động của công nhân để điều khiển máy thực hiện việc gia công hay lắp ráp 3. Các dạng sản xuất và các hình thức tổ chức sản xuất a. Các dạng sản xuất: các yếu tố đặc trưng của dạng sản xuất là sản lượng, tính ổn định của sản phẩm, tính lặp lại của quá trình sản xuất và mức độ chuyên môn hoá trong sản xuất + sản xuất đơn chiếc: + sản xuất hàng loạt: + sản xuất hàng khối: b. Các hình thức tổ chức sản xuất: + sản xuất theo dây chuyền: + sản xuất không theo dây chuyền
công nghệ chế tạo máy Chơng 01: Những khái niệm Quá trình sản xuất trình công nghệ a Quá trình sản xuất: + trình ngời tác động vào tài nguyên thiên nhiên để biến thành sản phẩm phục vụ cho lợi ích ngời + hẹp hơn, trình sản xuất trình tổng hợp hoạt động có ích để biến nguyên liệu bán thành phẩm thành sản phẩm nhà máy b Quá trình công nghệ: + phần trình sản xuất trực tiếp làm thay đổi trạng thái tính chất đối tợng sản xuất, bao gồm: thay đổi hình dáng kích thớc, tính chất lý hoá vật liệu, vị trí tơng quan phận chi tiết + xác định trình công nghệ hợp lý ghi thành văn kiện công nghệ văn kiện công nghệ gọi quy trình công nghệ Các thành phần trình công nghệ a Nguyên công: sản xuất cụ thể, đảm bảo đợc tiêu kinh tế kỹ thuật, đảm bảo kế hoạch sản thực hoá học xuất + nhiệm vụ: thiết kế, thử nghiệm trình công nghệ chế tạo sản phẩm, đồng thời giám sát điều hành trình thực tế sản xuất đạt hiệu tốt Chơng 02: Chất lợng bề mặt chi tiết máy: mục tiêu chủ yếu cần đạt bớc gia công tinh, chất lợng bề mặt định đến khả làm việc chi tiết máy, phụ thuộc vào phơng pháp điều kiện gia công cụ thể Để đánh giá chất lợng bề mặt dùng nhiều phơng pháp nh dùng kính hiển vi giao thoa để xác định độ nhám bề mặt, dùng máy đo độ cứng để xác định độ cứng lớp bề mặt, dùng phơng pháp chiếu tia Rơnghen để đo ứng suất d lớp bề mặt Yếu tố đặc trng chất lợng bề mặt: a Tính chất hình học bề mặt gia công + độ nhấp nhô tế vi: trình cắt, lỡi cắt dụng cụ cắt hình thành phoi kim loại tạo vết xớc cực nhỏ bề mặt gia công tạo nên độ nhấp nhô tế vi (độ nhám bề mặt) + phần nhấp nhô tế vi gồm hai loại: trình công nghệ đợc hoàn thành liên tục chỗ làm việc hay nhóm công nhân thực độ + thay đổi chiều cao nhấp nhô Rz: điều kiện: tính làm việc liên tục, chỗ làm việc ta chuyển sang trị số trung bình khoảng cách từ đỉnh cao đến đáy thấp nguyên công khác nhấp nhô bề mặt tế vi tính phạm vi + nguyên công đơn vị chiều dài chuẩn l trình công nghệ để hạch toán tổ chức sản xuất Phân chia trình công nghệ thành nguyên công có ý nghĩa kỹ thuật kinh tế sai lệch prôfin trung ý nghĩa kỹ thuật: tuỳ theo yêu cầu kỹ thuật bình cộng Ra: trị số trung bình của chi tiết để chọn phơng pháp gia công khoảng cách từ đỉnh đờng nhấp nhô tế vi tới đờng trục toạ độ Ox hợp lý ý nghĩa kinh tế: tuỳ theo sản lợng điều chia kiện sản xuất mà chia nhiều hay làm 14 cấp (cấp cao 14) Từ cấp nguyên công 12: dùng trị số R (2,5 0,04 àm), từ a b Gá: cấp (Rz = 320 20 àm) 13 14 + phần nguyên (Rz = 0,08 0,05 àm) dùng trị số Rz công, đợc hoàn thành lần gá Cũng đánh giá theo mức độ: đặt chi tiết Một nguyên công có thô (cấp 4), bán tinh (cấp 7), tinh hay nhiều lần gá (cấp 11) siêu tinh (cấp 12 14) c Vị trí: theo kinh nghiệm: độ nhám = 20% dung sai kích thớc cần đạt + phần nguyên công, đợc xác định vị trí tơng + độ sóng bề mặt: chu quan chi tiết với máy chi kỳ không phẳng bề mặt chi tiết tiết với dao cắt máy đợc quan sát phạm vi lớn độ nhám bề mặt (từ 10 mm) Độ sóng + lần gá có bề mặt ứng với tỷ lệ l/h = 50 1000 hay nhiều vị trí b Tính d Bớc: chất lý bề mặt gia công + phần nguyên công tiến hành gia công bề mặt (tập hợp bề mặt) sử dụng dao (bộ dao) trì không đổi chế độ làm việc máy e Đờng chuyển dao: + phần bớc để hớt lớp vật liệu có chế độ cắt dao f Động tác: + đơn vị nhỏ trình công nghệ, hành động công nhân để điều khiển máy thực việc gia công hay lắp ráp Các dạng sản xuất hình thức tổ chức sản xuất a Các dạng sản xuất: yếu tố đặc trng dạng sản xuất sản lợng, tính ổn định sản phẩm, tính lặp lại trình sản xuất mức độ chuyên môn hoá sản xuất + sản xuất đơn chiếc: lớp bề mặt: + tợng biến cứng trình gia công, lực cắt làm xô lệch mạng tinh thể lớp kim loại bề mặt làm biến dạng dẻo vùng trớc sau lỡi cắt, hạt tinh thể kim loại xuất ứng suất Thể tích riêng tăng mật độ kim loại giảm vùng cắt Giới hạn bền, độ cứng, độ giòn lớp bề mặt đợc nâng cao, tính dẻo dai lớp bề mặt giảm, tính dẫn từ thay đổi, lớp bề mặt kim loại bị cứng nguội, lại có độ cứng tế vi cao mức độ biến cứng chiều sâu lớp biến cứng phụ thuộc vào tác dụng lực cắt, mức độ biến dạng dẻo kim loại ảnh hởng nhiệt vùng cắt Lực cắt làm tăng mức độ biến cứng chiều sâu lớp biến cứng, nhiệt sinh vùng cắt lại hạn chế tợng biến cứng bề mặt mặt chiều sâu cắt có tính chất lý lớp bề + độ bền mỏi ảnh hởng chất l- ảnh hởng tơng tự nh lợng chạy dao đối mặt ợng bề mặt tới khả làm viêc chi với chiều cao nhấp nhô tế vi, bỏ qua độ đảo trục máy b độ xác loạt tiết máy chi tiết: a ảnh hởng đến tính chống mòn sai số hệ thống: sinh nguyên + ảnh hởng đến độ nhấp nhân sau: nhô tế vi (độ nhám bề mặt): vận tốc cắt có ảnh hởng đến độ nhám bề mặt Nói quan trọng vận tốc cắt cao độ nhám thấp, trình mài mòn cặp chi tiết máy, chung, nhiên phải tránh giá trị vận tốc cắt xét sở ma sát bề mặt tiếp xúc, tất sinh tợng lẹo dao gia thờng qua ba giai đoạn: mòn ban đầu mà sai số lý thuyết ph(làm cho chiều cao nhấp nhô giảm công tinh thép cacbon ơng pháp cắt 65 75%), mòn bình thờng (diễn + yếu tố phụ thuộc chậm) mòn kịch liệt (bề mặt tiếp xúc biến dạng dẻo lớp bề mặt: vật liệu dẻo bị tróc ra, cuối bị phá hỏng) dai (ít cacbon) thờng làm cho độ nhám bề mặt cao vật liệu cứng giòn chế tạo chi tiết máy, giảm tăng sai số chế tạo máy, + ảnh hởng rung động chiều cao nhấp nhô tế vi tới trị số tối u, hệ thống công đến chất lợng bề đồ gá, dụng cụ cắt ứng với điều kiện làm việc chi tiết, mặt gia công: nói nghệ rung động có đạt đợc lợng mòn ban đầu nhất, qua ảnh hởng không tốt,chung, làm tăng độ nhám bề kéo dài tuổi thọ chi tiết mặt độ sóng b ảnh h+ ảnh hởng lớp biến đến độ biến cứng bề mặt: độ biến cứng bề mặt: nâng cao tính chống mòn ởng độ biến dạng chi hạn chế đợc oxy hoá bề mặt, hạn chế cứng bề mặt tăng khi: tiết gia công trình biến dạng dẻo toàn phần chi + tăng lực cắt mức độ tiết máy, qua hạn chế tợng chảy biến dạng dẻo tợng mài mòn kim loại + kéo dài tác dụng + ảnh hởng ứng suất d bề mặt: nói chung, ứng suất d lớp bề lực cắt bề mặt kim loại mặt ảnh hởng đáng kể tới tính tăng lợng chạy dao S chống mòn, chi tiết máy làm việc bán kính lỡi cắt + r điều kiện ma sát bình thờng b ảnh h+ góc trớc giảm, tốt ởng đến độ bền mỏi chi tiết máy nên sử dụng giá trị góc trớc âm + ảnh hởng độ nhám + vận tốc cắt giảm bề mặt + dụng cụ cắt bị mòn, độ cùn nhám bề mặt có ảnh hởng đến độ bền c ảnh hmỏi, chi tiết máy chịu tải trọng ởng đến ứng suất d bề mặt chu kỳ có đổi dấu, đáy nhấp nhô tế vi có ứng suất tập trung với trị số lớn tăng vận tốc cắt gây vết nứt tế vi đáy nhấp tăng lợng chạy+dao S làm tăng nhô, nguồn gốc phá hỏng chi tiết máy giảm ứng suất bề mặt gia công, nói tuỳ thuộc vào điều kiện cụ thể chung, độ nhám thấp (tức độ nhẵn lợng chạy dao tăng làm bóng bề mặt cao) giới hạn mỏi vật tăng chiều sâu có+ ứng suất d liệu cao, độ bền chi tiết tăng + góc trớc âm + ảnh hởng lớp biến tạo ứng suất d nén cứng bề mặt: nói chung, lớp biến cứng bề vật liệu giòn thờng có mặt làm tăng độ bền mỏi khoảng ứng suất d nén, + vật liệu dẻo thờng có ứng 20%, làm hạn chế khả gây suất d kéo vết nứt tế vi, nhiên, nhiệt độ cao độ bền mỏi chi tiết máy lại giảm + gia công đá mài + ảnh hởng ứng suất hay có ứng suất d kéo, đai mài d lớp bề mặt: ứng suất d nén có tác có ứng suất d4.nén pháp đảm bảo dụng nâng cao độ bền mỏi, ứng suất chất lợng bề mặt Phơng gia công chi tiết d kéo lại hạ thấp độ bền mỏi c ảnh h- máy + chuẩn ởng tới tính chống ăn mòn hoá học bị hệ thống công nghệ thật tốt, đặc biệt lớp bề mặt chi tiết khâu gia công tinh + xem + ảnh hởng độ nhấp khả đạt đợc cấp độ nhẵn bóng nhô tế vi bề mặt: nói chung, bề mặt chi xét mặt phơng pháp gia công tiết máy nhám bị ăn bề xác gia công mòn hoá học, bán kính đáy nhấp nhô Chơng 03: Độ Khái niệm định lớn khả chống ăn mòn hoá nghĩa học lớp bề mặt cao Có thể dùng + độ phơng pháp mạ để chống ăn mòn hoá học xác gia công chi tiết máy độ giống hình học, tính + ảnh hởng lớp biến mức lý lớp bề mặt chi tiết máy đợc cứng bề mặt: có mức độ khác tuỳ chất công so với chi tiết máy lý tởng theo hớng hạt tinh thể kim loại gia vẽ thiết kế thành phần cấu tạo chúng + độ d ảnh hxác gia công tiêu khó đạt ởng đến độ xác mối lắp ghép: gây tốn chủ yếu chịu ảnh hởng độ nhám, đối độ với mối lắp lỏng, để đảm bảo độ ổn xác gia công bao gồm: + định mối lắp, cần giảm độ nhám, mối lắp có độ dôi, chiều cao nhấp a độ xác nhô tế vi tăng độ bền mối ghép chi tiết: giảm Các yếu tố ảnh hởng Sai đến chất lợng bề mặt chi tiết máy a ảnh h- lệch kích thớc: ởng đến độ nhám bề mặt: + yếu tố mang tính chất hình học dụng cụ cắt chế độ + ứng suất d lớp bề cắt: + sản xuất hàng loạt: cụ cắt: cắt, lực cắt gây biến dạng dẻo không + sản xuất hàng khối: khu vực lớp bề mặt, b Các biến dạng dẻo sinh ứng suất d lớp hình thức tổ chức sản xuất: bề mặt + sản xuất theo dây biến dạng dẻo làm lớp vật liệu bề mặt, tăng thể tích riêng gây nên ứng suất d + sản xuất không theo nén, lớp kim loại bên sinh ứng dây chuyền suất d kéo để chống lại Quan hệ đờng lối, biện pháp công nghệ quy mô sản xuất nhiệt việc chuẩn bị sản xuất sinh vùng cắt cắt làm giảm a Số l- môđun đàn hồi vật liệu, nguội ợng nguyên công: nhanh, làm lớp bề mặt co lại, sinh ứng suất d kéo, để cân bằng, lớp kim loại + tập trung nguyên công: bên sinh ứng suất d nén bố trí nhiều bớc công nghệ phạm vi nguyên công, có xu h kim ớng vận dụng nhiều nâng cao đợc loại bị chuyển pha trình cắt suất lao động nhiệt sinh vùng cắt làm thay đổi cấu trúc vật liệu, dẫn đến thay đổi thể + phân tán nguyên công: tích kim loại, sinh ứng suất d kéo bố trí bớc công nghệ phạm vi nén nguyên công c phản b Chuẩn ứng lớp bề mặt môi trờng làm bị công nghệ: việc: chuyền: +mục đích: đảm bảo trình chế tạo sản phẩm khí ổn định, đặn ứng với quy mô điều kiện + khả chống xâm + tính chống mòn sai số kích thớc dụng sai số vị trí tơng quan hai bề mặt: sai số góc yêu cầu vị trí bề mặt với bề mặt độ nhám thấp hai mặt phẳng toạ độ vuông góc với góc nghiêng dao nhỏ, góc tr- ớc lớn, bán kính mũi dao tiện lớn có Sai dạng tròn lệch bề mặt chi tiết: tăng Rz tăng cắt: độ mòn dụng cụ học đại quan sai số hình dạng hình chế độ độ sóng lợng chạy dao nhỏ độ nhám nhỏ, nhiên, lợng chạy dao nhỏ (S < 0,03mm/vòng) độ nhám lại tăng độ nhám bề mặt phí tổn thiết kế, chế tạo đồ gá, công điều chỉnh máy, dao tổn phải chế tạo phôi xác phí chất lợng dụng cụ kém, mau mòn thời gian phải điều chỉnh lại, gây tốn phiền phức 3.Các nguyên nhân sinh sai số gia công a ảnh hởng biến dạng đàn hồi hệ thống công nghệ MGDC (máy, đồ gá, dao, chi tiết gia công) + ảnh hởng độ cứng vững hệ thống công nghệ sai số chuyển vị hai mũi tâm gây sai số biến dạng chi tiết gia công sai số biến dạng dao cắt ụ gá dao + ảnh hởng dao cùn phôi + ảnh hởng sai số b ảnh hởng độ xác máy, dao, đồ gá dụng cụ cắt bị mòn, tình trạng mòn chúng đến độ xác gia công biến dạng nhiệt máy, dao, đồ gá + sai số máy công cụ: sai số độ đảo trục theo hớng kính, độ đảo ngẫu nhiên: nguyên nhân sinh ra: lỗ côn trục chính, độ đảo mặt đầu trục chính, độ đảo sai số chế tạo khác sống trợt, bàn máy đồng đều + sai số đồ gá: sai số tính chất vật liệu không chế tạo, lắp ráp, mòn + sai số dụng cụ cắt: độ xác chế tạo, mức độ mòn, sai số gá đặt c ảnh hởng biến dạng nhiệt hệ thống công lợng d gia công không nghệ MGDC đến độ xác gia công nhiệt máy đồ gá d vị trí phôi thay đổi + sai số biến dạng + sai số biến dạng nhiệt dụng cụ cắt + sai số biến dạng nhiệt chi tiết gia công d Sai số rung động phát sinh trình cắt: làm tăng độ nhám, độ sóng bề mặt, làm cho dao mòn nhanh, lớp kim loại bề thay đổi ứng suất mặt bị cứng nguội, khó gia công cắt gọt + nguyên nhân: chi tiết máy, dao cắt chi tiết gia công quay nhanh nhng không đợc cân gá dao nhiều lần, mài động dao nhiều lần, thay đổi máy gia công, dao động nhiệt chế độ cắt gọt sai số Các phơng pháp đạt độ chi tiết truyền động máy xác gia công máy công cụ a Phơng lợng pháp cắt thử kích thớc riêng biệt d gia công không đều, bề mặt gia công không liên tục + u điểm: mặt tiếp xúc có khe hở đạt đợc độ xác kích thớc nhờ rà gá rung động máy xung quanh loại trừ đợc ảnh hởng mòn dao + cách khắc phục: phân nâng phối lợng d đặn phôi cao độ cứng vững hệ thống không xác nhờ vạch dấu rà trực tiếp giảm lực kích thích từ bên truyền tới không cần đồ gá phức tạp chi tiết truyền động máy phải có độ + nhợc điểm: xác cao độ cân xác gia công bị giới hạn bề dày động chi tiết quay nhanh bé lớp phoi bị hớt tiến ngời hành cắt gọt liên tục thợ phải ý cao độ nên dễ mệt hay e Sai số sinh phế phẩm gia công chọn chuẩn gá đặt chi tiết gia công gây f Sai số suất thấp phơng pháp đo dụng cụ đo gây Các phơng pháp xác trình định độ xác gia công độ ngời thợ phải cao a Phơng pháp thống kê kinh nghiệm giá b Phơng thành gia công cao pháp thống kê xác suất b Phơng c Phơng pháp tự động đạt kích thớc máy pháp tính toán phân tích công cụ điều chỉnh sẵn Điều chỉnh máy a Điều + u điểm: chỉnh tĩnh: gá dụng cụ cắt theo calip dỡng mẫu máy cha chuyển đảm động Phơng pháp không cho ta độ bảo độ xác gia công, giảm bớt phế xác gia công cao hệ thống công phẩm nghệ bị biến dạng trình cắt gọt sau độ b Điều xác không phụ thuộc vào tay nghề chỉnh theo chi tiết cắt thử nhờ calip làm công nhân việc ngời thợ: dùng calip ngời thợ điểu chỉnh, sau cắt thử vài chi tiết, cắt kích thớc chi tiết cắt thử nằm lần đạt yêu cầu suất phạm vi dung sai cho phép điều cao, nâng cao hiệu kinh tế chỉnh coi nh đạt yêu cầu, không tiến hành điều chỉnh lại, tiến hành + nhợc điểm: nh đạt yêu cầu c Điều chỉnh theo chi tiết cắt thử nhờ dụng cụ đo vạn năng: thực chất gá đặt dụng cụ cữ hành trình vào kích thớc điều chỉnh, sau cắt thử m chi tiết kích thớc trung bình nằm phạm vi dung sai điều chỉnh coi nh đợc Có phơng pháp: + tính toán điều chỉnh không kể đến sai số hệ thống thay đổi: điều chỉnh không xác nhng đơn giản + tính toán điều chỉnh kể đến sai số hệ thống thay đổi: điều chỉnh xác nhng phức tạp Chơng 04: Chuẩn Định nghĩa phân loại chuẩn a Định nghĩa + điểm 5: khống chế bậc tự quay quanh oy + điểm 6: khống chế bậc tự tịnh tiến theo phơng oy Cách tính sai số gá đặt a Sai số kẹp chặt kc: lợng chuyển vị chuẩn gốc chiếu phơng kích thớc thực lực kẹp thay đổi gây b Sai số đồ gá: chế tạo đồ gá không xác, độ mòn gá đặt đồ gá máy không xác c Sai số chuẩn: + Khả công nghệ: có tính vạn cao, có chuyển động cắt đơn giản, gia công đợc mặt định hình có đờng sinh thẳng Khi chuyển gia công phí tổn thời gian chuẩn bị Có thể gia công thô, gia + sai số phát sinh công tinh gia công tinh mỏng Tuy chuẩn định vị không trùng với gốc kích nhiên suất thấp vì: thớc có trị số lợng biến động có gốc kích thớc chiếu lên phơng kích thớc thể tiến hành gia công hay vài lỡi cắt thực chuẩn thô: bề mặt dùng làm chuẩn cha đợc gia công, thờng yếu tố hình học thực phôi cha đợc gia công chuẩn tinh: bề mặt dùng làm chuẩn qua gia công > chuẩn tinh chính: chuẩn tinh đợc dùng trình lắp ráp sau > chuẩn tinh phụ: chuẩn tinh không đợc dùng trình lắp ráp sau chuẩn lắp ráp: chuẩn dùng để xác định vị trí tơng quan chi tiết khác phận máy trình lắp ráp Chuẩn lắp ráp trùng với mặt tỳ lắp ráp nhng không chuẩn kiểm tra (chuẩn đo lờng): chuẩn vào để tiến hành đo hay kiểm tra kích thớc vị trí yếu tố hình học chi tiết máy Quá trình gá đặt chi tiết gia công a Khái niệm trình gá đặt + trình định vị: xác định vị trí xác tơng đối chi tiết so với dụng cụ cắt trớc gia công + trình kẹp chặt: trình cố định vị trí chi tiết sau định vị để chống lại tác dụng ngoại lực (chủ yếu lực cắt) trình gia công chi tiết làm cho chi tiết không rời khỏi vị trí đợc định vị b Các phơng pháp gá đặt chi tiết gia công + phơng pháp rà gá: ngời công nhân dùng mắt với dụng cụ nh bàn rà, mũi rà, đồng hồ đo hệ thống ống kính quang học để xác định vị trí chi tiết so với máy dụng cụ cắt Phơng pháp chủ yếu dùng sản xuất đơn hay hàng loạt nhỏ trờng hợp phôi thô dùng đồ gá đợc + phơng pháp tự động đạt kích thớc: dụng cụ cắt có vị trí tơng quan cố định so với vật gia công Vị trí đợc đảm bảo cố định nhờ cấu định vị đồ gá Khi gia công theo phơng pháp này, máy dao đợc điều chỉnh trớc Nguyên tắc điểm định vị chi tiết + điểm 1: khống chế bậc tự tịnh tiến theo phơng oz + điểm 2: khống chế bậc tự quay quanh oy + điểm 3: khống chế bậc tự quay quanh ox + điểm 4: khống chế bậc tự tịnh tiến theo phơng ox không đối xứng nên khắc phục đợc tợng rung động, lỡi cắt nhiều với góc có tâm: lớn nên chiều sâu cắt mỏng mà lợng chạy dao lớn không tâm: thực doa cỡng doa tuỳ động + Tarô: phơng pháp chủ yếu dùng để gia công ren tiêu chuẩn, lỗ ren có đờng kính trung bình nhỏ gia công đợc ren trụ, ren côn thông không thông, ren hình thang hình vuông e Chuốt: + phơng pháp gia công tốn cắt gọt nhiều lỡi cắt lúc, thời gian hành trình chạy không gia công lỗ tròn, lỗ có rãnh thẳng xoắn, lỗ then hoa, mặt phẳng, rãnh vận tốc cắt tơng đối thấp + chuyển động cắt đơn giản, thông thờng có chuyển + Các biện pháp công động thẳng chuyển động quay tròn nghệ: c Phay: + u điểm phơng pháp phơng pháp gia công phổ biến, có chuốt: khả công nghệ rộng rãi, sản xuất hàng loạt lớn, hoàn toàn thay cho bào phần lớn xọc độ Nguyên nhân: dao phay có nhiều lỡi cắt làm việc, tốc độ phay cao hơn, có xác đạt tới cấp 7, độ nhám bề thể dễ dàng nâng cao suất mặt Ra = 0,6 0,8 àm biện pháp công nghệ chất l+ Phay mặt phẳng: dùng ợng bề mặt gia công tốt vận tốc cắt dao phay hình trụ, dao phay mặt đầu, dao thấp phay ngón, nhng chủ yếu dao phay mặt đầu vì: chuốt thay cho nguyên công thô tinh Nếu chuốt lỗ, thay cho dùng dao có đờng kính lớn, cắt mặt khoan rộng, khoét doa phẳng rộng, nâng cao suất gia công không suất cao, gia công đợc loại lỗ + cố gắng chọn bề mặt t- cần đến trục gá dao dài, độ cứng khác nh lỗ tròn, vuông, định hình nhng phải lỗ thông, lỗ thẳng tiết diện ơng đối phẳng, bavia, đậu vững trục dao cao không thay đổi ngót, đậu rót cắt đ+ khuyết điểm: + nên dùng chuẩn thô ợc nhiều lỡi, êm dao phay hình trụ lần trình gia công dao b Chọn phay nhiều mặt khác lúc chuốt khó chế tạo, đắt tiền, loại chuẩn tinh: điểm: nhiều dao dao dài + cố gắng chọn chuẩn dễ chế lực tinh chuẩn tinh tạo chuốt lớn, nên máy phải có công suất lớn, dao, máy, chi tiết phải đủ cứng vững + cố gắng chọn chuẩn mài định vị trùng với gốc kích thớc dao dễ chuốt không sửa đợc sai lệch vị trí tơng quan + chọn chuẩn cho + Phay rãnh then f Mài gia công chi tiết không bị biến dạng cắt, kẹp Mặt chuẩn phải đủ diện tích định + Phay ren + nguyên công gia vị công tinh gia công đợc nhiều dạng + Phay mặt định hình bề mặt khác nh mặt trụ ngoài, mặt + chọn chuẩn cho kết d Khoan, trụ trong, mặt phẳng, mặt định hình, có cấu đồ gá đơn giản thuận tiện sử khoét, doa tarô: phơng pháp thể gia công đợc vật liệu cứng dụng gia công lỗ đạt chất lợng gia công + cố gắng chọn chuẩn khác Tuỳ theo hình dạng, kích thớc, tính chất vật liệu, loại phôi chất lợng thống + chất trình Chơng 05: Đặc trng phơng pháp gia yêu cầu mà việc ứng dụng có khác mài cạo sát tế vi bề mặt vật rắn công hạt mài có vận tốc cao, góc trớc + Khoan: Chọn phôi phâm (theo nghiên cứu), giống nh trình ơng pháp gia công chuẩn bị phôi cắt dao tiện hay dao phay với góc tr pha Chọn ơng pháp phổ thông để gia công lỗ ớc âm, tốc độ cao nhiều lỡi cắt phôi: vật liệu đặc, thực gia công làm việc lúc máy khoan máy tiện + cứ: + chọn đá mài: phải ý dụng đến yếu tố sau: vật liệu tính vật liệu mà chi tiết cần cụ khoan mũi khoan, có nhiều loại vật khác phải có theo yêu cầu thiết kế liệu mài kích chất gia công đợc lỗ có đờng kính 0,1 80 mm thớc, hình dáng kết cấu chi tiết kết dính đá mài độ số l độ xác khoan thấp, đạt cấp ợng chi tiết cần có dạng sản xuất 12,13, dùng để khoan lỗ cứng đá mài sở bắt bulông kết vật chất kỹ thuật cụ thể nơi sản + Khoét: phơng cấu đá mài xuất pháp gia công lỗ nhằm mục đích: độ hạt + yêu cầu: nâng đá mài cao độ xác lỗ sau khoan nắm + chọn chế độ mài: nghĩa vững yêu cầu thiết kế dùng phải chọn vận tốc đá mài, vận tốc chi tiết, lợng chạy dao ngang chiều làm nguyên công (hay bớc) trung gian am sâu cắt hiểu vật liệu, phôi, phạm vi công chuẩn bị cho nguyên công doa để đạt đợc độ xác độ nhẵn bóng bề mặt cao dụng chúng vận tốc đá mài: nhỏ áp lực cắt + lợi ích: dao tăng, lớn lực li tâm lớn dễ làm vỡ đá mài, nói chung, mài tròn đảm khoét có nhiều lỡi cắt mũi khoan, nên nên chọn vận tốc mài khoảng 25 bảo tốt tính kỹ thuật chi độ cứng vững cao hơn, suất 30 m/s cao nâng đợc lợng tiết chạy dao tốc độ nâng vật mài có ý nghĩa lớn phơng diện cao suất, hạ giá thành sản phẩm gia công đợc lỗ trụ, lỗ bậc, khoét suất nhng tốc độ lớn làm đá mài mòn nhanh Thờng chọn vận tốc đơn côn khoét mặt phẳng thẳng góc với lỗ vật mài - % tốc độ đá mài giản trình công nghệ để lợng giảm nâng cao độ xác đồng thời nâng chạy dao ngang phụ thuộc vào yêu cầu độ cao suất, khoét thờng dùng bạc chi phí vật liệu, gia công nhám bề mặt, độ hạt đá mài, độ cứng b Các dẫn hớng vững vật mài, độ cứng vật liệu phơng pháp gia công chuẩn bị phôi mài, hình dạng kích thwocs đá + Doa: mài, công suất máy + làm phôi ph+ mài tròn ngoài: ơng pháp gia công tinh lỗ đợc khoan + nắn thẳng phôi khoan khoét Doa đợc thực mài máy khoan, doa tiện + gia công phá có tâm: doa có + cắt đứt phôi mài thể đạt độ xác cấp đến cấp không tâm: + gia công lỗ tâm làm chuẩn phụ + mài tròn (mài lỗ): dao Đặc trng phơng doa có độ cứng vững cao, lỡi cắt bố trí pháp gia công cắt gọt + chuẩn tập hợp + phơng pháp tính sai bề mặt, đờng điểm số chuẩn: chi tiết mà vào ngời ta xác định vị trí bề mặt, đờng điểm phơng khác thân chi tiết chi pháp cực đại, cực tiểu: tiết khác phơng + việc xác định chuẩn pháp xác suất: nguyên công gia công cơ, Những điểm cần tuân việc xác định vị trí tơng quan dụng thủ chọn chuẩn cụ cắt bề mặt cần gia công chi tiết a Chọn để đảm bảo yêu cầu kỹ thuật chuẩn thô: điểm cần tuân thủ chọn kinh tế nguyên công chuẩn thô: b Phân loại chuẩn + có bề mặt không gia công nên chọn bề mặt + chuẩn thiết kế làm chuẩn thô chuẩn + có số bề mặt thực: bề mặt, đờng điểm có không gia công nên chọn bề mặt thật chi tiết không gia công có yêu cầu độ xác vị trí tơng quan cao bề chuẩn mặt gia công ảo: bề mặt, đờng điểm chi tiết + bề mặt phải gia công, chọn mặt có lợng d gia + chuẩn công nghệ công nhỏ chuẩn gia công: chuẩn thực a Tiện: phơng pháp gia công cắt gọt thông dụng nhất, tạo nên hình dạng mặt gia công hai chuyển động quay tịnh tiến b Bào xọc: dùng rộng rãi sản xuất hàng loạt nhỏ đơn không cần tới đồ gá dao cụ phức tạp Dao bào dao xọc giống nh dao tiện, dễ chế tạo rẻ tiền mài lỗ nhóm chi tiết gia công mài lỗ quy trình công nghệ nhóm + mài phẳng: + mài định hình: g Mài nghiền: phơng pháp gia công tinh đạt độ xác nhẵn bóng cao, dùng bột mài hạt nhỏ bột kim cơng trộn vào dầu nhờn, mỡ bò, paraphin số axit hữu bôi lên mặt tiếp xúc dụng cụ với mặt gia công h Mài khôn i Mài siêu tinh xác j Đánh bóng k Cạo Các phơng pháp gia công tinh biến dạng dẻo: phơng pháp gia công dựa vào áp lực dụng cụ có độ cứng cao vật liệu gia công, nhấp nhô bề mặt gia công bị biến dạng dẻo bị ép xuống, làm giảm chiều cao nhấp nhô tạo thành vết nhăn tế vi + u điểm: nâng cao độ bền chắc, độ cứng lớp bề mặt, tính chống mòn lớp bề mặt, đạt cấp xác + cách thực hiện: gia công nhóm a Phân b Lập c Đồ gá Công nghệ tổ hợp Chơng 09: Công nghệ lắp ráp sản phẩm khí Khái niệm công nghệ lắp ráp a Vị trí công nghệ lắp ráp + trình lắp ráp giai đoạn cuối trình sản xuất, trình lao động kỹ thuật phức tạp có liên quan chặt chẽ tới trình công nghệ gia công trình thiết kế sản xuất, định đến chất lợng sản phẩm Do vậy, nghiên cứu hợp lý hoá công nghệ lắp ráp phải đợc quán triệt từ giai đoạn thiết kế sản phẩm đến giai đoạn gia công khí, để sản xuất sản phẩm có chất lợng cao giá thành hạ b Nhiệm vụ công nghệ lắp ráp + nghiên cứu kỹ yêu cầu kỹ thuật sản phẩm + thực quy trình công nghệ lắp theo trình tự hợp lý, thông qua việc thiết kế sơ đồ lắp + nắm vững công nghệ lắp ráp, sử dụng hợp lý trang thiết bị Các phơng pháp lắp lăn ép lăn ráp bi a Phân loại mối lắp chà xát mũi kim cơng hợp kim cứng + mối lắp cố định chày nong nong lỗ bi Các phơng pháp gia công điện vật lý điện hoá a Phơng pháp gia công tia lửa điện b Phơng pháp gia công chùm tia lade c Gia công kim loại siêu âm d Phơng pháp gia công điện hoá e Mài điện hoá Chơng 06: Thiết kế trình công nghệ gia công chi tiết máy ý nghĩa công việc chuẩn bị sản xuất Phơng pháp thiết kế trình công nghệ gia công chi tiết máy Một số bớc thiết kế a Kiểm tra tính công nghệ kết cấu chi tiết máy b Xác định lợng d gia công, chọn phôi phơng pháp chế tạo phôi c Xác định trình tự gia công hợp lý d Thiết kế nguyên công e So sánh phơng án công nghệ Chơng 07: Tối u hoá trình cắt gọt Một vài khái niệm tối u hoá trình cắt gọt a Tối u hoá trớc trình cắt gọt b Tối u hoá trình cắt gọt Cơ sở tối u hoá trình cắt gọt a Mô hình lực cắt b Mô hình mài mòn c Cơ sở kinh tế kỹ thuật tối u hoá Tối u hoá trình tiện a Miền xác định thông số công nghệ tiện b Chỉ tiêu kỹ thuật thời gian tiện c Hàm mục tiêu tối u hoá trình tiện d Xác định chế độ cắt tối u Tối u hoá trình phay a Hàm mục tiêu b Miền giới hạn phay Tối u hoá trình mài a Động học hình học trình mài tiến dao hớng kính b Các thông số phoi c Mô hình lực cắt mài d Mô hình công suất cắt e Mô hình tuổi bền đá mài f Mô hình độ xác mài g Mô hình tác động nhiệt lớp bề mặt chi tiết mài h Hàm mục tiêu mài i Miền giới hạn mài Kết luận Chơng 08: Tiêu chuẩn hoá trình công nghệ Khái niệm chung Phân loại đối tợng sản xuất Công nghệ điển hình Công nghệ nhóm + mối lắp di động b Khái c Các niệm độ xác lắp ráp phơng pháp lắp ráp hoàn toàn + phơng pháp lắp lẫn + phơng pháp lắp lẫn không hoàn toàn + phơng pháp lắp chọn + phơng pháp lắp sửa chỉnh lắp ráp + phơng pháp lắp điều Các hình thức tổ chức ráp cố định ráp di động ráp dây chuyền nghệ lắp ráp a Lắp b Lắp c Lắp Thiết kế quy trình công niệm định nghĩa a Khái b Những tài liệu ban đầu để thiết kế quy trình công nghệ lắp ráp c Trình tự thiết kế quy trình công nghệ lắp ráp + nghiên cứu vẽ lắp chung sản phẩm, kiểm tra tính công nghệ lắp ráp Nếu cần phải giải chuỗi kích thớc lắp ráp, sửa đổi kết cấu để đạt tính công nghệ lắp cao ráp sản phẩm + chọn phơng pháp lắp + lập sơ đồ lắp + chọn hình thức tổ chức lắp ráp, lập quy trình công nghệ lắp + xác định nội dung, công việc cho nguyên công bớc lắp ráp + xác định điều kiện kỹ thuật cho mối lắp, phận hay cụm lắp + chọn dụng cụ, đồ gá, trang bị cho nguyên công lắp ráp hay kiểm tra + xác định tiêu kỹ thuật, thời gian cho nguyên công Tính toán, so sánh phơng án lắp mặt kinh tế + xác định thiết bị vận chuyển hình thức vận chuyển qua nguyên công + xây dựng tài liệu cần thiết: vẽ, sơ đồ lắp, d Lập sơ đồ lắp ráp Công nghệ lắp ráp số mối lắp điển hình a Lắp mối lắp cố định tháo đợc b Lắp mối lắp cố định không tháo đợc c Lắp mối lắp di động d Lắp ráp truyền bánh Kiểm tra chất lợng lắp ráp a Kiểm tra chất lợng mối lắp b Cân máy c Kiểm tra chất lợng sản phẩm Chơng 10: Công nghệ gia công chi tiết điển hình Quy trình công nghệ chế tạo chi tiết dạng hộp a Những yêu cầu kỹ thuật chủ yếu chế tạo chi tiết dạng hộp b Tính công nghệ kết cấu chi tiết dạng hộp c Vật liệu phôi để chế tạo chi tiết dạng hộp d Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng hộp + chuẩn định vị để gia công chi tiết hộp: số chuẩn cho kích thớc đờng kính trục nhng có sai số chuẩn theo hớng trục mũi tâm bên trái mũi tâm cứng, lần 2: kẹp chặt, định vị dùng mặt tỳ mũi tâm có lò xo mặt đầu, gia công mặt đầu lại khắc phục đợc Gia công chi tiết dạng bạc a Điều kiện kỹ thuật: yêu cầu kỹ thuật quan trọng độ đồng tâm mặt lần 3: định vị lỗ tâm, mặt lỗ, nh độ vuông góc mặt gia công mặt đầu đờng tâm + đờng kính mặt đạt cấp xác - 10 + đờng kính lỗ đạt cấp xác - 10, yêu cầu cao: khối lợng gia công chi tiết dạng hộp chủ yếu + độ dày thành bạc cho tập trung vào việc gia công lỗ Muốn phép sai lệch khoảng 0,03 0,15 gia công nhiều lỗ nhiều bề mặt khác mm qua giai đoạn thô, tinh, cần tạo nên chuẩn tinh thống cho chi + độ đồng tâm mặt tiết hộp Chuẩn thờng mặt mặt lỗ bạc: > 0,15mm phẳng hai lỗ chuẩn tinh phụ vuông góc với hai mặt phẳng Hai + độ không vuông góc lỗ chuẩn tinh phụ phải đợc gia công đạt đến độ xác cấp có khoảng + độ nhám bề mặt cách xa tốt b Vật liệu phôi định vị chi tiết hộp đồ gá mặt + Vật liệu tiếp xúc với đồ định vị mặt phẳng, hai lỗ tiếp xúc với hai chốt, thờng chốt trụ chốt trám Nh chi tiết thép, đồng thau, đồng đỏ, gang đợc định vị đủ bậc tự Hai lỗ chuẩn hợp kim đặc biệt khác tinh phụ thờng đợc dùng số lỗ bulông đế hộp dùng chất dẻo gốm sứ chi tiết hộp, nguyên công + Phôi phải gia công tạo mặt chuẩn, việc chọn chuẩn thô cho nguyên công quan trọng ảnh hởng đến lợng d gia bạc có đờng kính lỗ nhỏ 20 mm công nh độ xác nguyên dùng phôi đặc công Có thể dùng phơng án chọn chuẩn thô sau: bạc có đờng kính lỗ lớn 20 mm dùng phôi ống phôi đúc có lỗ sẵn c Tính công nghệ kết cấu bạc mặt thô lỗ + tỷ số chiều dài khống chế bậc tự (quan trọng đờng kính lớn chi tiết: 0,5 đảm bảo đợc lợng d đặn) - 3,5 + kích thớc lỗ bạc (vì gia công lỗ khó gia công trục) + bề dày thành bạc mặt thô không gia công d Quy bên khống chế bậc tự trình công nghệ gia công bạc + chuẩn định vị để gia công: gia công bạc cần phải đảm bảo điều kiện kỹ thuật bạc độ đồng tâm mặt mặt lỗ, độ mặt gờ vai khống vuông góc đờng tâm lỗ mặt đầu chế bậc tự bạc Các bề mặt mặt e Biện bạc Các phơng hớng giải pháp thực nguyên công quyết: Quy trình công nghệ chế tạo chi tiết dạng gia a Điều công mặt ngoài, lỗ mặt đầu kiện kỹ thuật lần gá: dùng chế tạo bạc b Vật phôi phôi ống với việc liệu phôi cắt đứt bớc cuối c Tính công nghệ kết cấu gia d Quy công tất mặt sau lần gá: trình công nghệ chế tạo chi tiết dạng công: + chuẩn định vị gia lần gá 1: kẹp chặt định vị mặt đầu, gia công mặt định vị chi tiết để gia công, phải mặt đầu đảm bảo đợc vị trí tơng đối bề mặt với nhau, lỗ với độ vuông góc lỗ với mặt đầu chuẩn thô ban đầu đợc chọn vành tròn lần gá 2: định vị lỗ mặt đầu phôi, gia công mặt đầu vào lỗ để gia công mặt mặt đầu bên gia công lỗ sở mặt đầu lại Dùng khối chữ V cố định khối V di động với lực kẹp W, mặt tỳ để gia định vị mặt đầu Nếu gia công mặt công tất mặt sau lần gá: đầu định vị vào phần thân không gia công, nhiên phải dùng đồ gá tự định tâm chuẩn tinh thống mặt đầu hai lỗ để gia công mặt lại Sơ đồ định vị gồm phiến tỳ vào mặt đầu càng, hạn chế bậc tự do, chốt trụ ngắn lồng vào lỗ hạn chế bậc tự chốt trám lồng vào lỗ lại hạn chế bậc tự e Biện pháp thực nguyên công f Quy trình công nghệ gia công biên Quy trình công nghệ chế tạo chi tiết dạng trục a Điều kiện kỹ thuật b Vật liệu phôi dùng để chế tạo chi tiết dạng trục c Tính công nghệ kết cấu trục d Quy trình công nghệ chế tạo chi tiết dạng trục + chuẩn định vị gia công chi tiết trục: chi tiết dạng trục, yêu cầu độ đồng tâm cổ trục quan trọng, đó, để đảm bảo yêu cầu này, gia công trục cần phải dùng chuẩn tinh thống Chuẩn thống hai lỗ tâm côn hai đầu trục Đối với trục rỗng, dùng mũi tâm có khía nhám Phơng pháp không gây sai lần 1: kẹp chặt định vị mặt đầu, gia công phần mặt ngoài, mặt đầu, gia công thô mặt + với bánh làm tra bánh thép cacbon, sau cắt phải thấm cacbon cầu để kiểm tra: k Kiểm yêu + cần tính chịu mòn cao phải thấm nitơ + độ xác động học + trớc gia công phải thờng hoá cải thiện để tăng tính cắt gọt + độ xác tiếp xúc + độ ổn định làm việc + khe hở mặt bên + sau cắt răng, phbánh có môđun nhỏ, dùng phơng ơng pháp kiểm tra: pháp thể tích, bánh có môđun trung bình lớn dùng phơng + kiểm tra độ đảo vòng lần 4: kẹp chặt, gia pháp dòng điện tần số cao (dễ chia: điều chỉnh độ sâu lớp thấm tôi, biến dạng công mặt bé, độ bóng bề mặt cao nhng đắt) + kiểm tra sai lệch prôfin f Yêu + trình tự gia công bề cầu kỹ thuật chế tạo bánh + kiểm tra sai lệch mặt khoảng pháp tuyến chung + độ đồng tâm gia + kiểm tra vết tiếp xúc công mặt bạc + độ không vuông góc + kiểm tra tổng hợp ăn khoan + độ xác khớp hai bên lỗ phụ công mặt định hình luyện công tinh lỗ, mặt + độ nhám gia nhiệt luyện gia + độ cứng bề mặt g công nghệ kết cấu đánh giản bóng mặt yêu cầu có độ bóng cao tra kiểm e pháp thực nguyên công + độ cứng sau nhiệt Tính + hình dáng lỗ phải đơn + mặt bánh phải đơn giản, mayơ Biện + có mayơ mayơ nên nằm phía, gá + gia công mặt đợc nhiều chi tiết cắt bạc + bề dày mặt phải đủ để không biến dạng nhiệt luyện + gia công lỗ phụ + hình dáng kích thớc + gia công thô tinh rãnh có phải thuận tiện cho mặt định hình việc thoát dao + gia công tinh bề + kết cấu phải tạo điều mặt sau kiện cho việc gia công nhiều dao + kiểm tra chi tiết lúc dạng bạc + bánh bậc nên Gia công bánh a Phân có môđun h Chuẩn loại bánh định vị gia công bánh + bánh trụ + gia công bánh có lỗ, chuẩn tinh thống chuẩn tinh + bánh côn mặt lỗ, chọn thêm mặt đầu làm chuẩn + bánh vít theo tính + sản xuất đơn công nghệ: chiếc, dùng mặt đầu mặt + bánh trụ, côn bánh làm chuẩn thô mayơ, lỗ trơn lỗ then hoa + gia công bánh răng, + bánh bậc lỗ trơn chuẩn định bề mặt lỗ then hoa + loại trục + bánh trụ, côn, vít răng, chuẩn lắp ráp bề mặt cổ trục i Quy dạng đĩa trình công nghệ trớc cắt + trục trụ, côn + gia công thô lỗ b Độ xác + gia công tinh lỗ cấp xác: 12 Ngoài có tiêu chuẩn + gia công thô mặt độ xác bánh răng, bao gồm: + gia công tinh mặt + độ xác truyền động + cần thiết + độ ổn định làm việc thêm nguyên công: khoan lỗ, phay rãnh then, then hoa trục ren, + độ xác tiếp xúc + sản lợng nhỏ, + độ xác khe hở gia công máy tiện cạnh + lỗ cần độ xác cao khe nên phải doa hở + sản xuất hàng khe loạt, dùng phơng pháp chuốt để gia công lỗ hở nhỏ j Các ph khe ơng pháp gia công bánh theo hở trung bình nguyên lý tạo răng: khe + phơng pháp định hình hở lớn c Vật (phân độ) liệu chế tạo bánh + phơng pháp bao hình + bánh truyền lực: (phơng pháp lăn) theo phthép hợp kim crôm, crôm - niken, crôm ơng pháp gia công: môlipđen lần 2: đảo đầu, kẹp chặt + phơng pháp cắt + bánh chịu tải trung định vị mặt đầu, gia công nốt phần theo nguyên lý định hình: mặt ngoài, mặt đầu gia công tinh mặt bình nhỏ: thép 45 gang phơng + bánh làm việc pháp phay định hình (hoặc xọc định hình, không ồn: vải ép, da ép, chất dẻo nhng dùng suất thấp) d Phôi bánh ph+ sản xuất lớn: phôi ơng pháp chuốt định hình lần 3: định vị vào lỗ, gia rèn công tinh mặt + phơng pháp cắt + sản xuất nhỏ, đơn theo nguyên lý bao hình: gia chiếc: phôi công tất mặt sau lần gá: phay + phôi gang lăn thép nhng kích thớc lớn ngời xọc ta dùng phôi đúc + gần đây, ngời ta lần 1: kẹp chặt, định vị + vê, vát đầu dùng kim loại bột thiêu kết để chế tạo mặt đầu, gia công mặt đầu bánh + phơng pháp gia e Nhiệt luyện bánh răng: để đảm bảo độ cứng công tinh bánh trụ độ bền, tính ổn định bớc vòng + kiểm tra sai số tích luỹ Designed by Lê Anh Quang Lớp Cơ Tin - K46 ĐHBKHN 12/2004