LỜI NÓI ĐẦU 1 MỤC LỤC 2 CHƯƠNG 1. PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG VÀ ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC 4 CỦA CHI TIẾT 4 CHƯƠNG 2. PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA CHI TIẾT 4 2.1.Tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết 4 2.2.Các bề mặt cần gia công 5 CHƯƠNG 3 XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT 5 3.1 Sản lượng hàng năm của chi tiết 5 3.2.Trọng lượng của chi tiết Tính thể tích chi tiết: 6 Tra bảng 21 chọn được dạng sản xuất hàng loạt lớn. 7 CHƯƠNG 4.XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI 7 4.1.Xác định phương pháp chế tạo phôi 7 CHƯƠNG 5 THỨ TỰ CÁC NGUYÊN CÔNG 8 5.1.Xác định đường lối công nghệ 8 5.2.Chọn phương pháp gia công 8 CHƯƠNG 6. THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG, SƠ ĐỒ ĐỊNH VỊ, SƠ ĐỒ NGUYÊN CÔNG, MÁY ĐỒ GÁ DỤNG CỤ ĐO. 8 6.1.Nguyên công II: phay mặt phẳng đáy 8 6.2.Nguyên công III: phay mặt nắp trên 9 6.3 Nguyên công IV: Khoan 8 lỗ 18 9 6.4 Nguyên công V: Taro 6 lỗ m16 9 6.5 Nguyên công VI: Taro M16 9 6.6 Nguyên công VII; Khoan lỗ 20 10 6.7 Nguyên công VIII; ráp 2 vỏ hộp 10 6.8 Nguyên công IX: Phay 2 đầu mặt 1 10 6.9Nguyên công X: Phayđầu mặt 2 10 6.10 Nguyên công XI: Phay ổ trục 2 11 6.11 Nguyên công XII: Phay ổ trục 1 11 CHƯƠNG 7. TÍNH LƯỢNG DƯ CHO MỘT BỀ MẶT VÀ TRA CÁC BỀ MẶT CÒN LẠI 11 7.1.Tính lượng dư khi gia công lỗ trục1 11 7.2.Tra lượng dư cho các nguyên công còn lại 13 CHƯƠNG 8. TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT CHO MỘT NGUYÊN CÔNG VÀ TRA CÁC NGUYÊN CÔNG CÒN LẠI 14 8.1. Nguyên công II: phay mặt phẳng đáy 15 8.2 Nguyên công III: Phay Mặt nắp 16 8.3 Nguyên công IV: Khoan 8 lỗ 18 17 8.4 Nguyên công V: Khoan – taro 6 lỗ M16 18 8.5 Nguyên công VI: Khoan Taro 3 lỗ M16 19 8.6 Nguyên công VII: Khoan Lỗ 20 21 8.7 Nguyên công VIII: Lắp Ráp 2 Vỏ hộp 22 8.8Nguyên công IX: Phay Mặt bích 2 23 8.9Nguyên Công X: Phay mặt bích 1 24 8.10 Nguyên Công XI: Phay ổ trục 2 25 8.11 Nguyên Công XII: Phay ổ trục 1 26 CHƯƠNG 9: XÁC ĐỊNH THỜI GIAN NGUYÊN CÔNG 28 9.1. Nguyên công II: phay mặt phẳng đáy 28 9.2 Nguyên công III: Phay Mặt nắp trên 29 9.3 Nguyên công IV: Khoan 8 lỗ 18 29 9.4 Nguyên công V: Khoan Taro 6 lỗ M16 29 9.5 Nguyên công VI: Khoan Taro 3 Lỗ M16 30 9.6 Nguyên công VII: Khoan lỗ 20 30 9.7 Nguyên công IX: Phay Mặt Bích 2 31 9.8Nguyên công X: Phay mặt Bích 1 31 9.9 Nguyên công XI: Phay ổ trục 2 32 9.10Nguyên Công XII: Phay ổ trục 1 32 9.11 Lập sơ đồ và phương pháp kiểm tra 32 CHƯƠNG 10 THIẾT KẾ ĐỒ GÁ GÁ ĐẶT CHI TIẾT CHO NGUYÊN CÔNG PHAY MẶT NẮP ĐÁY 34 10. Thiết kế đồ gá cho một nguyên công 2: Phay mặt đáy lắp trên hộp . 34 10.1 Sơ đồ gá đặt chi tiết . 34 Tài Liệu Tham khảo 35
Nguyn Minh Hng ỏn Cụng Ngh Ch To Mỏy LI NểI U Cụng ngh ch to mỏy l mt ngnh quan trng, cú vai trũ quyt nh trụng s nghip cụng nghip húa v hin i húa t nc Nhim v ca cụng ngh ch to mỏy l ch to cỏc sn phm c khớ cho mi lnh vc ca nn kinh t quc dõn t nụng nghip, cụng nghip, n dich v Vic phỏt trin ngnh c khớ núi chung v cụng ngh ch to mỏy núi riờng ang l mi quan tõm c bit ca ng v nh nc ta phỏt trin ngnh cụng ngh ch to mỏy nhim v t vi cỏc trng i hc phi o to cho t nc ngun nhõn lc cht lng Nhng ngi k s tng lai khụng nhng ch vng vng v lý thuyt m cũn phi cú kin thc tng hp v kin thc thc t ỏn mụn hc cụng ngh ch to mỏy l ỏn chuyờn ngnh chớnh ca sinh viờn ngnh cụng ngh ch to mỏy ỏn cụng ngh ch to mỏy khụng ch trang b cho sinh viờn kin thc tng hp v cụng ngh ch to mỏy sau ó c nghiờn cu cỏc mụn c bn ca ngnh nh: Cụng ngh ch to mỏy, Nguyờn lý ct kim loi, gỏ, Dung sai v o lng k thut, v k thut M cũn giỳp sinh viờn phỏt huy ti a tớnh c lp sang to gii quyt mt cụng ngh c th Sau mt thi gian tỡm hiu, cựng vi s giỳp ch bo ca cỏc thy, cụ b mụn Cụng Ngh, c bit l s hng dn tn tỡnh ca thy Nguyn Vit Hựng ó giỳp em hon thnh ỏn mụn hc cụng ngh ch to mỏy.Trong qua trỡnh tớnh toỏn thit k quy trỡnh cụng ngh v kin thc cũn hn ch nờn ỏn cụng ngh ch to mỏy ca em khụng trỏnh nhng sai sút, em rt mong c s ch bo ca cỏc thy v s úng gúp ý kin ca cỏc bn ln thit k sau v thc t sau ny c hon thin hn Em xin chõn thnh cm n! Ngy 09 thỏng 03 nm 2012 Sinh viờn thc hin Chu Vn K Nguyn Minh Hng ỏn Cụng Ngh Ch To Mỏy MC LC LI NểI U .1 MC LC CHNG PHN TCH CHC NNG V IU KIN LM VIC CA CHI TIT .3 CHNG PHN TCH TNH CễNG NGH TRONG KT CU CA CHI TIT .4 2.1.Tớnh cụng ngh kt cu ca chi tit 2.2.Cỏc b mt cn gia cụng CHNG XC NH DNG SN XUT 3.1 Sn lng hng nm ca chi tit 3.2.Trng lng ca chi tit* Tớnh th tớch chi tit: 4.1.Xỏc nh phng phỏp ch to phụi CHNG TH T CC NGUYấN CễNG 5.1.Xỏc nh ng li cụng ngh .7 5.2.Chn phng phỏp gia cụng 6.1.Nguyờn cụng II: phay mt phng ỏy 6.2.Nguyờn cụng III: phay mt np trờn 6.3 Nguyờn cụng IV: Khoan l 18 6.4 Nguyờn cụng V: Taro l m16 .9 6.5 Nguyờn cụng VI: Taro M16 6.6 Nguyờn cụng VII; Khoan l 20 10 6.7 Nguyờn cụng VIII; rỏp v hp 10 7.1.Tớnh lng d gia cụng l trc1 12 7.2.Tra lng d cho cỏc nguyờn cụng cũn li 14 8.1 Nguyờn cụng II: phay mt phng ỏy 15 8.2 Nguyờn cụng III: Phay Mt np 16 8.3 Nguyờn cụng IV: Khoan l 18 .17 8.4 Nguyờn cụng V: Khoan taro l M16 18 8.8Nguyờn cụng IX: Phay Mt bớch 23 8.9Nguyờn Cụng X: Phay mt bớch 24 8.10 Nguyờn Cụng XI: Phay trc 25 8.11 Nguyờn Cụng XII: Phay trc .26 Nguyn Minh Hng ỏn Cụng Ngh Ch To Mỏy CHNG 9: XC NH THI GIAN NGUYấN CễNG .28 9.1 Nguyờn cụng II: phay mt phng ỏy 28 9.2 Nguyờn cụng III: Phay Mt np trờn 29 9.3 Nguyờn cụng IV: Khoan l 18 29 9.4 Nguyờn cụng V: Khoan Taro l M16 29 9.8Nguyờn cụng X: Phay mt Bớch 31 9.9 Nguyờn cụng XI: Phay trc 32 9.10Nguyờn Cụng XII: Phay trc 32 9.11 Lp s v phng phỏp kim tra 33 Ti Liu Tham kho 36 CHNG PHN TCH CHC NNG V IU KIN LM VIC CA CHI TIT Dựa vào vẽ chi tiết ta thấy Np Hp gim tc chi tiết dạng hộp Do Np hp gim tc loại chi tiết quan trọng sản phẩm có lắp trục Np hp gim tc làm nhiệm vụ đỡ trục máy xác định vị trí tơng đối trục không gian nhằm thực nhiệm vụ động học Np hp gim tc l chi tit chớnh cỏc chi tit khỏc lp ghộp vo nh l trc lp trc v l v hp cha bỏnh rng ngoi trờn v hp cũn lp cỏc tm np trc Nguyn Minh Hng ỏn Cụng Ngh Ch To Mỏy gia cụng chi tit cần gia công mặt phẳng ỏy lp ghộp vi np di trc 192 v 226 Chi tiết làm việc điều kiện rung động thay đổi chu ti trng quay v momen xon lm vic Vỡ Vy ta dựng vật liệu sử dụng : GX 15-32 , có thành phần hoá học sau : C = 3,7 Si = 1,2 2,5 S < 0,12 P =0,05 1,00 Mn = 0,25 1,00 []bk = 150 MPa []bu = 320 MPa CHNG PHN TCH TNH CễNG NGH TRONG KT CU CA CHI TIT 2.1.Tớnh cụng ngh kt cu ca chi tit Từ vẽ chi tiết ta thấy : Np hp gim tc có đủ độ cứng vững để gia công không bị biến dạng dùng chế độ cắt cao , đạt suất cao Các bề mặt làm chuẩn có đủ diện tích định phép thực nhiều nguyên công dùng bề mặt làm chuẩn đảm bảo thực trình gá đặt nhanh Chi tiết Np hp gim tc đợc chế tạo phơng pháp đúc Kết cấu tơng đối đơn giản , nhiên gặp khó khăn gia cụng vỡ kớch thc chi tit ln không gian gá dao hẹp 2.2.Cỏc b mt cn gia cụng Gia công bề mặt ỏy để làm chuẩn tinh cho nguyên công sau Nguyn Minh Hng ỏn Cụng Ngh Ch To Mỏy Gia công mt np Gia cụng l 18 Gia cụng l 20 Gia Cụng l M16 Gia cụng L 20 Lp Rỏp v hp Gia cụng mt bớch Gia cụng mt bớch 10 Gia cụng trc 11 Gia cụng l trc CHNG XC NH DNG SN XUT 3.1 Sn lng hng nm ca chi tit Muốn xác định dạng sản xuất trớc hết ta phải biết sản lợng hàng năm chi tiết gia công Sản lợng hàng năm đợc xác định theo công thức - TKACNCTM: + N = N m + Trong 100 N- Số chi tiết đợc sản xuất năm N1- Số sản phẩm đợc sản xuất năm (6000 chiếc/năm) m- Số chi tiết sản phẩm - Phế phẩm xởng đúc =(3-:-6) % - Số chi tiết đợc chế tạo thêm để dự trữ =(5-:-7)% Nguyn Minh Hng Vậy N = 6000.1(1 + ỏn Cụng Ngh Ch To Mỏy 3+5 ) =6480 chi tiết /năm 100 3.2.Trng lng ca chi tit * Tớnh th tớch chi tit: tớnh c th tớch ca chi tit u tiờn ta tớnh th tớch hp ch nht bao ngoi chi tit sau ú tớnh th tớch ca cỏc phn gia cụng, th tớch phn bao ngoi ca chi tit nm hp C th nh sau: - Th tớch hp bao ngoi ca chi tit: V = 820 x 745 x 315 = 192433500 mm - Th tớch cỏc phn gia cụng ca chi tit nh sau: + Th tớch ca tr di 112: V1 = x 112 x 3,14 x 12,5 = 54.950 mm3 + Th tớch hai tr 25 di 20: V2 = 20 x 3,14 x 12,5 = 9.812,5 mm + Th tớch hai l M20 sõu 20: V3 = x 20 x 3,14 x 10 = 6.280 mm + Th tớch tr 30 di 50: V4 = 50 x 3,14 x 15 = 65.325 mm + Th tớch hai tr 16: V5 = (78+88) x 3,14 x = 33.328 mm3 + Th tớch 13 tr M8: V6 = 13 x 15 x 3,14 x = 9.796,8 mm + Th tớch cỏc l M10 v cỏc l 8: V7 = (20 x x 3,14) + (90 x x 3,14) = 6.091,6 mm + Th tớch cỏc l 35: V = (8 + 10 +24) x 17,5 x 3,14 = 40.388,25 mm + Th tớch l 18: V = 12 x x 3,14 = 3.092,08 mm + Th tớch M24 v cỏc l 6: V 10 = (122 x 30 x 3,14) +(3 x 10 x 3,14) = 13.846,6mm + Th tớch cỏc phn khụng gian bao ngoi chi tit nh sau: V = (170 x 10 x 104 + 170 x x 104)-(70 x 80 x 10/2) (30 x 30 x 20 + 30 x 30 x 5) 267.705 mm - T ú ta tớnh c th tớch chi tit bng th tớch hp ch nht tr th tớch cỏc phn gia cụng, tr th tớch phn khụng gian bao ngoi chi tit: Vct = V (V + V2 + .+ V 10 ) V 11 = 192433500 (54.950 + 9.812,5 + 6.280 + 35.325 + 17.684,45 + 15.674,9 + 9.796,8 + 6.091,6 + 7.693 + 6.616,25 + 3.092,08 + 13.564,8 + 282,6) 267.705 = 191978931,02 mm3 192 dm3 Nguyn Minh Hng ỏn Cụng Ngh Ch To Mỏy * Trng lng ca chi tit Khi lng riờng ca gang xỏm theo mc [5]; = 7.2 kg/dm Q = V Vy Q = 192 x 7,2 1382,4 kg Tra bng 2[1] chn c dng sn xut hng lot ln Dựa vào bảng (TKĐACNCTM) ta có dạng sản xuất dạng sản xuất hàng khối CHNG 4.XC NH PHNG PHP CH TO PHễI 4.1.Xỏc nh phng phỏp ch to phụi Kết cấu chi tiết không phức tạp nhng vật liệu chi tiết gang xám 15x32 nên ta dùng phơng pháp đúc, bề mặt không làm việc không cần xác ứng với sản xuất hàng loạt lớn nên ta chọn ph ơng pháp đúc khuôn cát.Làm khuôn máy Sau đúc cần có nguyên công làm cắt ba via CHNG TH T CC NGUYấN CễNG 5.1.Xỏc nh ng li cụng ngh Do sản xuất hàng khối lớn nên ta chọn phơng pháp gia công vị trí ,gia công Dùng máy vạn kết hợp với đồ gá chuyên dùng Nguyn Minh Hng ỏn Cụng Ngh Ch To Mỏy 5.2.Chn phng phỏp gia cụng Gia công mt ỏy t R z = 20 bng phng phỏp phay dung dao mt u Gia cụng mt np trờn bng phng phỏp phay mt u Gia công mt np Gia cụng l 18 bng mỏy khoan cn Gia cụng l 20 bng mỏy khoa cn Gia Cụng l M16 bng mỏy khoan Gia cụng L 20 bng mỏy khoan Lp Rỏp v hp Gia cụng mt bớch 2bng mỏy phay 6642 Gia cụng mt bớch bng mỏy phay 6642 Gia cụng trc bng mỏy phay 6642 Gia cụng l trc bng mỏy phay 6642 CHNG THIT K NGUYấN CễNG, S NH V, S NGUYấN CễNG, MY G DNG C O 6.1.Nguyờn cụng II: phay mt phng ỏy nh v : Chi tit c nh v mt phng np trờn bng phin t phng hn ch bc t Kẹp chặt: Chi tiết đợc kẹp bng c cu kp liờn ng hng kp t trờn xung Chọn máy : máy phay ng 6642 Công suất máy N m = 14 KW Chọn dao : Dao phay mt u cú c cu kp trũn mnh hp kim cng Nguyn Minh Hng ỏn Cụng Ngh Ch To Mỏy 6.2.Nguyờn cụng III: phay mt np trờn nh v : Chi tit c nh v mt phng ỏy bng phin t phng hn ch bc t Kẹp chặt: Chi tiết đợc kẹp chặt bng c cu kp liờn ng hng kp t trờn xung Chọn máy : máy phay ng 6642 Công suất máy N m = 14 KW Chọn dao : Dao phay mt u 6.3 Nguyờn cụng IV: Khoan l 18 nh v : Chi tit c nh v mt phng ỏy bng phin t phng hn ch bc t do, Kẹp chặt: Chi tiết đợc kẹp chặt đòn kẹp liên động từ xuống phơng lực kẹp t trờn xung Chọn máy : Máy phay 2A55 Công suất máy N m = 7KW Chọn dao : mi khoan 6.4 Nguyờn cụng V: Taro l m16 nh v : Chi tit c nh v mt phng ỏy bng phin t phng hn ch bc t do, Kẹp chặt: Chi tiết đợc kẹp chặt đòn kẹp liên động từ xuống phơng lực kẹp t trờn xung Chọn máy : Máykhoan 2A55 Công suất máy N m = 4,5KW Chọn dao : mi khoan 6.5 Nguyờn cụng VI: Taro M16 nh v : Chi tit c nh v mt phng ỏy bng phin t phng hn ch bc t do, Nguyn Minh Hng ỏn Cụng Ngh Ch To Mỏy Kẹp chặt: Chi tiết đợc kẹp chặt đòn kẹp liên động từ xuống phơng lực kẹp t trờn xung Chọn máy : Máy Khoan cn 2A55 Công suất máy N m = 4,5 KW Chọn dao : Mi khoan P6M5 , mi taro M6 6.6 Nguyờn cụng VII; Khoan l 20 nh v : Chi tit c nh v mt phng ỏy bng phin t phng hn ch bc t do, Kẹp chặt: Chi tiết đợc kẹp chặt đòn kẹp liên động từ xuống phơng lực kẹp t trờn xung Chọn máy : Máy Khoan cn 2A55 Công suất máy N m = 4,5 KW Chọn dao : Mi khoan P6M5 , mi taro M6 6.7 Nguyờn cụng VIII; rỏp v hp Định vị : Chi tiết đợc định vị mặt đáy bậc tự bng phin t phng ,2 rónh 15 hạn chế bậc tự ( Dùng chốt trụ , chốt trám ) Kẹp chặt: Chi tiết đợc kẹp chặt đòn kẹp liên động từ xuống vuông góc với mặt đáy 6.8 Nguyờn cụng IX: Phay u mt Định vị : Chi tiết đợc định vị mặt đáy bậc tự bng phin t phng ,2 rónh 15 hạn chế bậc tự ( Dùng chốt trụ , chốt trám ) Kẹp chặt: Chi tiết đợc kẹp chặt đòn kẹp liên động từ xuống vuông góc với mặt đáy Chọn máy : mỏy phay ngang6642 Công suất máy N m = 14 KW Chọn dao : Dao phay bk8 6.9Nguyờn cụng X: Phayu mt Định vị : Chi tiết đợc định vị mặt đáy bậc tự bng phin t phng ,2 rónh 15 hạn chế bậc tự ( Dùng chốt trụ , chốt trám ) 10 Nguyn Minh Hng ỏn Cụng Ngh Ch To Mỏy Lng d gia cụng v ch ct: + Khoan l 18mm : Synthetic tng hp Chiu sõu ct : t = 25 mm Lng chy dao : Theo bng 5-86[2] : S = 0,38 mm/vũng Tc ct : Theo bng 5-86[2] : V = 300 v/phỳt S vũng quay trc chớnh chn theo dy tiờu chun : n = 300 vũng/phỳt Vthuc = 28, 27m / phut 8.7 Nguyờn cụng VIII: Lp Rỏp V hp n n s s n(v/p) n(v/p) S S 22 Nguyn Minh Hng ỏn Cụng Ngh Ch To Mỏy 8.8Nguyờn cụng IX: Phay Mt bớch + Phay thụ : Chiu sõu ct t =2,5 mm Lng chy dao: theo bng 5-119[2] : Sz = 0,2 mm/rng Tc ct : theo bng 5-121[2] : V = 300 v/phỳt S vũng quay trc chớnh chn theo dy tiờu chun : n = 300 vũng/phỳt Vthuc = 64m / phut + Phay tinh : Chiu sõu ct t = 0,5 mm lng chy dao : theo bng 5-119[2]: S = 0,5 mm/vũng Tc ct : theo bng 5-121[2] : V = 375 v/phỳt 23 Nguyn Minh Hng ỏn Cụng Ngh Ch To Mỏy S vũng quay trc chớnh chn theo dy tiờu chun : n = 375 vũng/phỳt Vthuc = 50, 2m / phut Yờu cu k thut cn t c sau kt thỳc nguyờn cụng: Chiu cao mt u t 7450,15 mm , nhỏm b mt Rz 20 8.9Nguyờn Cụng X: Phay mt bớch + Phay thụ : Chiu sõu ct t =2,5 mm Lng chy dao: theo bng 5-119[2] : Sz = 0,2 mm/rng Tc ct : theo bng 5-121[2] : V = 300 v/phỳt S vũng quay trc chớnh chn theo dy tiờu chun : n = 300 vũng/phỳt Vthuc = 64m / phut + Phay tinh : 24 Nguyn Minh Hng ỏn Cụng Ngh Ch To Mỏy Chiu sõu ct t = 0,5 mm lng chy dao : theo bng 5-119[2]: S = 0,5 mm/vũng Tc ct : theo bng 5-121[2] : V = 375 v/phỳt S vũng quay trc chớnh chn theo dy tiờu chun : n = 375 vũng/phỳt Vthuc = 50, 2m / phut Yờu cu k thut cn t c sau kt thỳc nguyờn cụng: Chiu cao mt u t 7450,15 mm , nhỏm b mt Rz 20 8.10 Nguyờn Cụng XI: Phay trc + Phay thụ : Chiu sõu ct t = 2,5 mm Lng chy dao: theo bng 5-119[2] : Sz = 0,2 mm/rng 25 Nguyn Minh Hng ỏn Cụng Ngh Ch To Mỏy Tc ct : theo bng 5-121[2] : V = 300 v/phỳt S vũng quay trc chớnh chn theo dy tiờu chun : n = 300 vũng/phỳt Vthuc = 64m / phut + Phay tinh : Chiu sõu ct t = 0,5 mm lng chy dao : theo bng 5-119[2]: S = 0,5 mm/vũng Tc ct : theo bng 5-121[2] : V = 375 v/phỳt S vũng quay trc chớnh chn theo dy tiờu chun : n = 375 vũng/phỳt Vthuc = 50, 2m / phut Yờu cu k thut cn t c sau kt thỳc nguyờn cụng: Chiu cao mt u t 190 , nhỏm b mt Rz 20 8.11 Nguyờn Cụng XII: Phay trc 26 Nguyn Minh Hng ỏn Cụng Ngh Ch To Mỏy + Phay thụ : Chiu sõu ct t = 2,5 mm Lng chy dao: theo bng 5-119[2] : Sz = 0,2 mm/rng Tc ct : theo bng 5-121[2] : V = 300 v/phỳt S vũng quay trc chớnh chn theo dy tiờu chun : n = 300 vũng/phỳt Vthuc = 64m / phut + Phay tinh : Chiu sõu ct t = 0,5 mm lng chy dao : theo bng 5-119[2]: S= 0,5 mm/vũng Tc ct : theo bng 5-121[2] : V = 375 v/phỳt S vũng quay trc chớnh chn theo dy tiờu chun : n = 375 vũng/phỳt Vthuc = 50, 2m / phut Yờu cu k thut cn t c sau kt thỳc nguyờn cụng: Chiu cao mt u t 145 mm, nhỏm b mt Rz 20 27 Nguyn Minh Hng ỏn Cụng Ngh Ch To Mỏy CHNG 9: XC NH THI GIAN NGUYấN CễNG Thời gian đợc xác định theo công thức sau: T0 = L + L1 + L2 i( phút ) S v n L- Chiều dài bề mặt gia công (mm) L1- Chiều dài ăn dao (mm) L2- Chiều dài thoát dao (mm) Sv- Lợng chạy dao vòng (mm/vg) n- Số vòng quay phút (vg/ph) i- Số lần gia công Sp=Sv.n (mm/ph) Công thức tính thời gian T0 = L + L1 + L2 i( phút ) Sp 9.1 Nguyờn cụng II: phay mt phng ỏy Phay thụ; L=688mm L1 = t ( D t ) + (0,5 ữ 3) = 2,5(80 2,5) + (0,5 ữ 3) = 15 L2=3 mm S = 0,2 mm/vg T0 = 688 + 15 + = 7,3( ph) 0,2.300 Phay tinh; L=688mm 28 mm Nguyn Minh Hng ỏn Cụng Ngh Ch To Mỏy L1 = t ( D t ) + (0,5 ữ 3) = 2,5(80 2,5) + (0,5 ữ 3) = 15 mm L2=3 mm S = 0,5 mm/vg T0 = 688 + 15 + = 2,8( ph) 0,5.375 9.2 Nguyờn cụng III: Phay Mt np trờn Phay Thụ ; L=270mm L1 = t ( D t ) + (0,5 ữ 3) = 2,5(15 2,5) + (0,5 ữ 3) = 33 mm L2=3 mm S = 0,2 mm/vg T0 = 270 + 33 + = 2,5( ph) 0,2.300 Phay Tinh ; L=270mm L1 = t ( D t ) + (0,5 ữ 3) = 2,5(15 2,5) + (0,5 ữ 3) = 33 mm L2=3 mm S = 0,5 mm/vg T0 = 270 + 33 + = 1,25( ph) 0,5.375 9.3 Nguyờn cụng IV: Khoan l 18 Bc L=25mm L1 = t ( D t ) + (0,5 ữ 3) = 2,5(16 2,5) + (0,5 ữ 3) = 14 mm L2=3 mm S = 0,2 mm/vg T0 = 52 + 14 + = 1,47( ph) 1,25.300 9.4 Nguyờn cụng V: Khoan Taro l M16 Khoan l 14 29 Nguyn Minh Hng L=25 mm L1= (d / 2) cotg + (0,5ữ ) = (18 / ).cotg59 + (0,5ữ ) = L2 = T0 = 25 + + = 0,56( ph) 0,2.300 Taro : L=20 mm L1= (d / 2) cotg + (0,5ữ ) = (16 / ).cotg59 + (0,5ữ ) = L2 = T0 = 20 + + = 1,12( ph) 1.150 9.5 Nguyờn cụng VI: Khoan Taro L M16 Khoan l 14 L=25 mm L1= (d / 2) cotg + (0,5ữ ) = (18 / ).cotg59 + (0,5ữ ) = L2 = T0 = 25 + + 3 = 0,28( ph) 0,2.300 Taro : L=20 mm L1= (d / 2) cotg + (0,5ữ ) = (16 / ).cotg59 + (0,5ữ ) = L2 = 30 ỏn Cụng Ngh Ch To Mỏy Nguyn Minh Hng T0 = ỏn Cụng Ngh Ch To Mỏy 20 + + 3 = 0,56( ph) 1.150 9.6 Nguyờn cụng VII: Khoan l 20 Khoan l 20 L=60mm L1= (d / 2) cotg + (0,5ữ ) = (20 / ).cotg59 + (0,5ữ ) = L2 = T0 = 60 + + = 0,59( ph) 0,38.300 9.7 Nguyờn cụng IX: Phay Mt Bớch Phay thụ; L=282mm L1 = t ( D t ) + (0,5 ữ 3) = 2,5(80 2,5) + (0,5 ữ 3) = 15 mm L2=3 mm S = 0,38 mm/vg T0 = 282 + 15 + = 2,6( ph) 0,38.300 Phay tinh; L=282mm L1 = t ( D t ) + (0,5 ữ 3) = 2,5(80 2,5) + (0,5 ữ 3) = 15 mm L2=3 mm S = 0,5 mm/vg T0 = 282 + 15 + = 1,6( ph) 0,5.375 9.8Nguyờn cụng X: Phay mt Bớch Phay thụ; L=304mm L1 = t ( D t ) + (0,5 ữ 3) = 2,5(80 2,5) + (0,5 ữ 3) = 15 L2=3 mm 31 mm Nguyn Minh Hng ỏn Cụng Ngh Ch To Mỏy S = 0,38 mm/vg T0 = 304 + 15 + = 2,82( ph) 0,38.300 Phay tinh; L=304mm L1 = t ( D t ) + (0,5 ữ 3) = 2,5(80 2,5) + (0,5 ữ 3) = 15 mm L2=3 mm S = 0,5 mm/vg T0 = 304 + 15 + = 1,7( ph) 0,5.375 9.9 Nguyờn cụng XI: Phay trc Phay thụ; L=81mm L1 = t ( D t ) + (0,5 ữ 3) = 2,5(282 2,5) + (0,5 ữ 3) = 28 mm L2=3 mm S = 0,38 mm/vg T0 = 81 + 28 + = 1,8( ph) 0,2.300 Phay tinh; L=81mm L1 = t ( D t ) + (0,5 ữ 3) = 2,5(282 2,5) + (0,5 ữ 3) = 28 mm L2=3 mm S = 0,5 mm/vg T0 = 81 + 28 + = 0,59( ph) 0,5.375 9.10Nguyờn Cụng XII: Phay trc Phay thụ; L=102mm L1 = t ( D t ) + (0,5 ữ 3) = 2,5(226 2,5) + (0,5 ữ 3) = 25 L2=3 mm S = 0,38 mm/vg T0 = 102 + 25 + = 2,17( ph) 0,2.300 32 mm Nguyn Minh Hng ỏn Cụng Ngh Ch To Mỏy Phay tinh; L=102mm L1 = t ( D t ) + (0,5 ữ 3) = 2,5(282 2,5) + (0,5 ữ 3) = 28 mm L2=3 mm S = 0,5 mm/vg T0 = 102 + 28 + = 0,7( ph) 0,5.375 9.11 Lp s v phng phỏp kim tra Kim tra song song gia ng tõm l 226 v mt ỏy v vuụng gúc gia l 192 v mt ỏy Kim tra ụ van cỏc l 226 v l 192 Kim tra bng phng phỏp ng h so v trc o kim song song v vuụng gúc gia cỏc v trớ cn kim tra kớch thc 33 Nguyn Minh Hng ỏn Cụng Ngh Ch To Mỏy CHNG 10- THIT K G G T CHI TIT CHO NGUYấN CễNG PHAY MT NP Y 10 Thit k gỏ cho mt nguyờn cụng 2: Phay mt ỏy lp trờn hp 10.1 S gỏ t chi tit Phng phỏp nh v , kp cht nh v bc t trờn mt ỏy bng mt mt phng m bo kớch thc cn gia cụng kp cht theo phng vuụng gúc vi mt ỏy gim sai s kp cht 10.2 Thit k gỏ 10.2.1 Thit k c cu nh v : Phin t 10.2.2 Thit k c cu kp cht Vi c cu nh v nh trờn ta s dng c cu kp cht l m kp , cú th s dng c cu kp liờn ng kp cht nhanh Tớnh sai s ch to cho phộp ca gỏ: 34 Nguyn Minh Hng ỏn Cụng Ngh Ch To Mỏy gỏ m sau gia cụng, sai s v khụng vuụng gúc gia mt u v ng tõm l khụng vt quỏ dung sai cho phộp : Sai s ch to cho phộp ca gỏ [ c ] = gd c2 + k2 + dc2 Trong ú : c : sai s chun nh v khụng trựng vi gc kớch thớch gõy ra, s dng phin t v chớnh l gc kớch thc nờn c = k : sai s kp cht lc kp gõy ra, phng ca lc kp vuụng gúc vi phng ca kớch thc thc hin nờn sai s kp cht k = m : sai s mũn gỏ mũn Sai s mũn c xỏc nh theo cụng thc sau : m = N ( m) Do nh v chi tit trờn mt phng (phin t) nờn = 0,3 Chn N = 6000 vỡ sau lot 10000 chi tit gỏ b mũn qua sai s cho phộp, sau 6000 chi tit phi hiu chnh gỏ loi b sai s mũn m = 0,3 500 = 21, 21( m) dc : sai s iu chnh c sinh quỏ trỡnh lp giỏp v iu chnh gỏ : dc = ữ 10 m chn dc = 8à m gd : Sai s gỏ t gd = 1/ Vi l dung sai khụng vuụng gúc gia mt u v ng tõm l : 0,1/100 mm bỏn kớnh gd = 100 / = 33,33à m [ cl ] = gd c2 + k2 + dc2 = 33,332 + 21, 212 + 82 = 24, 4à m [ cl ] = 0, 024mm iu kin k thut ca gỏ khụng vuụng gúc gia ng tõm bc dn v phin t khụng vt quỏ 0,02 mm trờn 100 mm chiu di 35 Nguyn Minh Hng ỏn Cụng Ngh Ch To Mỏy khụng song song gia phin t vi mt ỏy gỏ khụng vt quỏ 0,02 mm trờn 100 mm chiu di Ti Liu Tham kho 1- Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy GS.TS.Trần Văn Địch 1999 2- Sổ tay công nghệ chế tạo máy GS.TS.Trần Văn Địch GS.TS.Nguyễn Đắc lộc 2000 3- Đồ gá khí hoá tự động hoá GS.TS.Lê Văn Tiến 1999 4- Công nghệ chế tạo máy tập1và GS.TS.Nguyễn Đắc lộc 1999 5- Giỏo trỡnh máy cắt kim loại 6- Cơ sở máy công cụ 7- Dung sai Ninh Đức Tốn 36 [...]... 0,02 mm trờn 100 mm chiu di Ti Liu Tham kho 1- Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy GS.TS.Trần Văn Địch 1999 2- Sổ tay công nghệ chế tạo máy GS.TS.Trần Văn Địch và GS.TS.Nguyễn Đắc lộc 2000 3- Đồ gá cơ khí hoá và tự động hoá GS.TS.Lê Văn Tiến 1999 4- Công nghệ chế tạo máy tập1và 2 GS.TS.Nguyễn Đắc lộc 1999 5- Giỏo trỡnh máy cắt kim loại 6- Cơ sở máy công cụ 7- Dung sai Ninh Đức Tốn 36 ... đáy Chọn máy : mỏy phay ngang 6642 Công suất máy N m = 14 KW Chọn dao : Dao phay bk8 6.10 Nguyờn cụng XI: Phay trc 2 Định vị : Chi tiết đợc định vị ở mặt đáy 3 bậc tự do bng phin t phng ,2 rónh 15 hạn chế 3 bậc tự do ( Dùng một chốt trụ , một chốt trám ) Kẹp chặt: Chi tiết đợc kẹp chặt bằng đòn kẹp liên động từ trên xuống vuông góc với mặt đáy Chọn máy : mỏy phay ngang 6642 Công suất máy N m =... đg Sai số kẹp chặt k = 0 Sai số chuẩn c = 0 Bỏ qua sai số đồ gá gđ = 0 b = 0 2 Z b min = 2( Rza + Ta + a2 + b2 ) 2Zbmin = 2( 250 + 350 + 113,4 ) = 1426,8 (àm ) Bớc phay thụ Theo bảng 13 TKACTM,ta có Rza =50 (àm ) Ta = 50 (àm ) cộng đợc tính theo công thức : = k phôi k là hệ số giảm sai (Hệ số chính xác hoá ) k = 0,05 _ Bảng 24 Thiết kế đồ án CNCTM =0,05 113,4=5,67 (àm ) 12 Nguyn Minh Hng ỏn... Ch To Mỏy CHNG 9: XC NH THI GIAN NGUYấN CễNG Thời gian cơ bản đợc xác định theo công thức sau: T0 = L + L1 + L2 i( phút ) S v n L- Chiều dài bề mặt gia công (mm) L1- Chiều dài ăn dao (mm) L2- Chiều dài thoát dao (mm) Sv- Lợng chạy dao vòng (mm/vg) n- Số vòng quay trong 1 phút (vg/ph) i- Số lần gia công Sp=Sv.n (mm/ph) Công thức tính thời gian T0 = L + L1 + L2 i( phút ) Sp 9.1 Nguyờn cụng II: phay mt... cụng XII: Phay trc 1 Định vị : Chi tiết đợc định vị ở mặt đáy 3 bậc tự do bng phin t phng ,2 rónh 15 hạn chế 3 bậc tự do ( Dùng một chốt trụ , một chốt trám ) Kẹp chặt: Chi tiết đợc kẹp chặt bằng đòn kẹp liên động từ trên xuống vuông góc với mặt đáy Chọn máy : mỏy phay ngang 6642 Công suất máy N m = 14 KW Chọn dao : Dao phay bk8 CHNG 7 TNH LNG D CHO MT B MT V TRA CC B MT CềN LI 11 Nguyn Minh Hng... cụng l trc1 Độ chính xác phôi cấp 2 khối lợng phôi 188,67kg, vật liệu Gang xám GX15 - 32 Quy trình công nghệ gồm 2 bớc : phay thô, phay tinh Chi tiết đợc định vị bằng mặt đáy và 2 l 30 Theo bảng 10.TKACNCTM ta có R z và Ta của phôi là 250 và 350 àm Sai lệch không gian tổng cộng ca phụi đợc xác định theo công thức sau: = cv Trong đó cv = k L - sai lệch cong vênh L- Chiều dài chi tiết k = 0,7 àm/mm (Bảng... (àm) Kiểm tra kết quả tính toán : + Lợng d tổng cộng 2 Z 0max- 2Z0min = 194 - 104 = 90 (àm) ph- ct =247 - 157= 90 (àm) + Kiểm tra bớc trung gian :Phay thụ 2Zmax- 2Zmin = 430 - 298 = 132 (àm) 1- 2 = 157 - 25 = 132 (àm) 13 Nguyn Minh Hng ỏn Cụng Ngh Ch To Mỏy 7.2.Tra lng d cho cỏc nguyờn cụng cũn li Lợng d gia công mặt đáy Z b= 2,5 mm (Bảng 3-94 SổTayCNCTM Tp1 ) Lợng d gia công mt Trờn np Zb= 2,5 mm... 3,14.14 Ta chọn số vòng quay theo máy n m= 560vg/ph Nh vậy tốc độ cắt thực tế là: Vtt = D.n 3,14.14.560 = = 24,6m / ph 1000 1000 Theo bảng 5-92 SổTayCNCTM , ta có : N yc = 1,25 Kw < Nm = 4,5.0,8= 3,6kw Ch ct bc 2: taro l 16 Chiều sâu cắt t =20 mm , Vận tốc cắt V= 8 m/ph (Bảng 5-188 SổTayCNCTM 2) nt = 1000.Vt 1000.8 = = 159,2vg / ph D 3,14.16 Ta chọn số vòng quay theo máy n m= 150 vg/ph Nh vậy tốc... quay theo máy n m= 560vg/ph 20 Nguyn Minh Hng Nh vậy tốc độ cắt thực tế là: Vtt = ỏn Cụng Ngh Ch To Mỏy D.n 3,14.14.560 = = 24,6m / ph 1000 1000 Theo bảng 5-92 SổTayCNCTM , ta có : N yc = 1,25 Kw < Nm = 4,5.0,8= 3,6kw Ch ct bc 2: taro l 6 Chiều sâu cắt t =20 mm , Vận tốc cắt V= 8 m/ph (Bảng 5-188 SổTayCNCTM 2) nt = 1000.Vt 1000.8 = = 159,2vg / ph D 3,14.16 Ta chọn số vòng quay theo máy n m= 150... min = 2( Rza + Ta + a2 + b2 ) 2Zbmin = 2 (50 + 50 + 5,67) = 211,34(àm ) Phay tinh : Sai lệch không gian chính bằng độ lệch đờng tâm lỗ sau khi phay nhân với hệ số giảm sai k s= 0,2 (Bảng 24 Thiết kế đồ án CNCTM ) a = 2,4 0,2= 0,48 ( àm ) Theo bảng 3.4 TKACTM- Nguyn c Lc,ta có Rza =10 (àm ) Ta = 15 (àm ) 2 Z b min = 2( Rza + Ta + a2 + b2 ) 2Zbmin = 2( 10+ 15+0,48) = 50,96 (àm ) Ta có bảng tính lợng