Đang tải... (xem toàn văn)
Bản vẽ chi tiết và bản vẽ lồng phôi 4 Phần 1 : phân tích chức năng làm việc của chi tiết 5 Phần 2 : phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết 6 Phần 3 : xác định dạng sản xuất 7 Phần 4 : chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi 8 Phần 5 : lập thứ tự các nguyên công. Phần 6 : tính lượng dư cho các bề mặt. Phần 7 : tính chế độ cắt cho các nguyên công Phần 8 : định mức thời gian, năng suất .Tính toán về kinh tế, so sánh các phương án công nghệ. Phần 9: tính và thiết kế đồ gá.
Mục Lục trang Lời nói đầu Nhiệm vụ thiết kế đồ án môn học Phiếu thông qua đồ án Bản vẽ chi tiết vẽ lồng phôi .4 Phần : phân tích chức làm việc chi tiết .5 Phần : phân tích tính cơng nghệ kết cấu chi tiết Phần : xác định dạng sản xuất Phần : chọn phôi phương pháp chế tạo phôi Phần : lập thứ tự nguyên công Phần : tính lượng dư cho bề mặt Phần : tính chế độ cắt cho nguyên công Phần : định mức thời gian, suất Tính tốn kinh tế, so sánh phương án công nghệ Phần 9: tính thiết kế đồ gá Tài liệu tham khảo Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy Phiếu giao đề tài đồ án môn học công nghệ chế tạo máy Theo chương trình đào tạo Ngày giao đề tài đồ án môn học: Công nghệ chế tạo máy Ngành học: Cơ khí chế tạo máy Sinh viên: Lớp: Giáo viên hưíng dẫn: Ngày giao đề tài: Ngày hoàn thành: A- Nội dung đề tài: Thiết kế qui trình cơng nghệ gia cơng chi tiết: gối đỡ trục máy cán Thiết kế đồ gá gia công : B- Các số liệu ban đầu: - Bản vẽ chi tiết - Dạng sản xuất: - Thiết bị tự chọn C- Nội dung hoàn thành: Bản vẽ: Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy - Bản vẽ chi tiết - Bản vẽ phôi - Bản vẽ sơ đồ kết cấu nguyên công - Bản vẽ đồ gá thiết kế Khổ giấy A1 Khổ giấy A1 Khổ giấy A0 Khổ giấy A0 Thuyết minh: - Chi tiết phôi - Nguyên công - Đồ gá thiết kế Ngày thông qua Nội dung thông qua Nhận xét Giao đề tài Nghiên cứu chi tiết Thuyết minh chi tiết, phôi Vẽ vẽ chi tiết phơi Lập qui trình cơng nghệ tổng qt Thuyết minh nguyên công Nháp kết cấu nguyên công Tô đậm hồn chỉnh vẽ két cÂu ngun cơng Thuyết minh đồ gá thiết kế( chọn ph¬ng án định vị kẹp chặt Tính lực kÍp sai sơ gá đặt) Vẽ vẽ lắp đồ gá, hoàn chỉnh đồ gá Nộp đồ án Tổ mơn Ngưêi giao đề tài Khoa: Cơ khí Bộ môn công nghệ chế tạo máy Phiếu thông qua đồ án Môn học công nghệ chế tạo máy Sinh viên thực hiện: Lớp : Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy Ghi : - Giáo viên hướng dẫn: Thực theo kế hoạch - Sinh viên: tổ chức thông qua tiến độ - Những sinh viên chưa ký thông qua đồ án không bảo vệ đồ án Thái Nguyên, ngày … tháng… năm 2006 Giáo viên hướng dẫn Phần 1:Phân tích chức làm việc chi tiết gối đỡ Nhìn chung, máy cán có điều kiện làm việc khắc nghiệt máy cơng cụ khí Do đó, cấu thiết bị máy cán thường chế tạo với hệ số an tồn cao, kích thước to lớn, chịu nhiệt độ cao áp lực lớn Gối đỡ trục cán chi tiÐt quan trọng với nhiệm vụ để đỡ trục cán Là chi tiết chịu lực lớn lực từ trục cán tác dụng trực tiếp lên, vị trí ngõng trục Gối trc cỏn c t trờn khung giỏ cánđể khụng b quay trục cán quay Gối đỡ trục cán tác dụng giữ cho trục vị trí cân Gối đỡ trục cán thường phải chịu nhiệt độ cao giảm tiêu hao lượng ma sát gối trục trục cán nên tren gối đỡ có lỗ làm đường dẫn để đưa dầu vào bôi trơn toả nhiệt Do đặc điểm gối đỡ trục cán chịu tải trọng lớn chịu mài mòn nên vật liệu ttèt để chế tạo gang Trên sở xác định tuổi bÒn gối đỡ xác định vật liệu làm gối đỡ trục GX21-40 Tính chất học GX21-40 : - ứng suất bền kéo σk=21 N/mm2 - ứng suất bền uốn σu=40 N/mm2 Đồ án môn học Cơng nghệ chế tạo máy Phần : Phân tích công nghệ kết cấu chi tiết Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy Phần :Xác định dạng sản xuất: • Khái niệm dạng sản xuất: Dạng sản xuất khái niệm đặc trưng có tính chất tổng hợp giúp cho việc xác định đường lối hợp lý, biện pháp cơng nghệ ỉ chức sản xuất để chế tạo sản phẩm đạt têu kinh tế kĩ thuật • Sản lượng hàng năm xác định theo công thức sau đây: N =N1 m.( 1+ β +α ) 100 Trong đó: N : số lượng chi tiết sản xuất năm N1: số sản phẩm sản xuất năm m : số chi tiết sản phẩm, m = β : số chi tiết chế tạo thêm để dự trữ (3%) α : số phế phẩm (3%) 3+3 ) = 2650 ( chi tiết) 100 Trọng lượng chi tiết: Q = V γ N = 2500 ( 1+ Trong đó: γ :trọng lượng riêng vật liệu, γ gang xám= 7,2 kg/dm3 Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy V: thể tích chi tiết (dm3) V = 220.135.152 - π π π 1002.90 - 1102.30 - 872.15 4 - 2.10.90.152 = 3159673 mm3 = 3,1596 dm3 => Q = 3,1596.7,2 =22,74 kg Theo bảng 2- tài liệu số [9] -trang 13 ta có: Dạng sản xuất: Hàng loạt lớn Phần : Chọn phôi phương pháp chế tạo phôi I-xác định phương pháp chế tạo phôi Muốn chế tạo chi tiết máy đạt yêu cầu k thuỵât v ch tiờu kịnh t, ngi cụng nhõn phải xác định kích thước phơi chọn loại phơi thích hợp Kích thước phơi tính theo lượng dư gia công Để chọn loại phôi người ta yếu tố sau : _ Vật liệu tính vật liệu _ Kích thước hình dạng, kết cấu chi tiết _ Số lượng chi tiết cần có dạng sản xuất _ Cơ sở vật chất cụ thể nơi sản xuất Đối với chi tiết gối đỡ trục cán, vật liệu GX 21- 40 ta dùng phương pháp chế tạo phôi sau đây: 1-Đúc khuôn cát Khi đúc khn cát độ xác khn cát khơng cao Do lượng phế phẩm lượng dư gia cơng khí lớn Ngồi chất lượng bề mặt vật đúc không tốt Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy Năng suất lao động thấp Giá thành sản phẩm thường cao Do chi phí phụ làm khn Ưu điỈm phu¬ng pháp chÊt lượng tính vật đúc tốt Thêng bị thiên tích, khả khí vật liệu làm khn tốt 2-Đóc khn kim loại - Không đúc vật đúc lớn, phức tạp, thành máng - Khi đúc gang dĨ bị biến dạng - Chi phí ban đầu cao Nếu sản xuất giá thành cao - Đòi hỏi qui trình sản xuất chặt chẽ - Ưu điểm phương pháp giảm tỉ lệ phế phẩm đúc Tăng độ xác độ nhám bề mặt vất đúc Cải thiện tính sản phẩm đúc Giảm lượng dư gia cơng khí - Năng suất lao động tăng, giảm chi phí vật liệu làm khn chế tạo khuôn làm nhiều sản phẩm Giảm giá thành vận chuyỈn lượng lao động phụ Do giảm giá thành sản phẩm - Cải thiện điều kiện lao động cơng nhân Tóm lại, với phương pháp chế tạo phơi đúc khn kim loại thích hợp Đảm bảo dạng sản xuất hàng loạt, kết cấu chi tiết không phức tạp, vừa phải (220x152x135) - Sai lệch cho phép chi tiết kích thước đúc gang tra bảng 3-3, trang 174 (sổ tay công chế tạo máy tập 1) ta sai lệch 1,0 - Góc nghiêng khn để rút phơi.tra bảng 3-7 : α=0o45’ - Tuổi thọ khuôn cát tra bảng 3-8 với chi tiết gối đỡ vật liệu gang vật liệu khuôn gang Số lần đúc 100÷500 - Phương pháp đúc khn kim loại cho chi tiết đúc xác cấp - Độ chi tiết đúc đặc trưng dung sai kích thíc theo giá trị danh nghĩa chung Tra bảng 3-11 (sổ tay công nghệ chế tạo máy ), trang 182 Ta có dung sai kích thước chi tiết đúc T= 0,460 mm Để nâng cao suất trình đúc, nâng cao độ xác kích thưíc chất lượng bề mặt vật đúc, ta dêng sơ đồ điện tư điều khiển q trình cơng nghệ tính tốn để chọn chế độ đúc tối ưu II- Bản vẽ chi tiết Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy Yêu cầu kĩ thuật: - Độ không song song mặt ≤ 0,06 - Các lỗ 10 phải đảm bảo giao - Các lỗ Ø87, Ø110, Ø100 phải phối hợp gia công gối III- Bản vẽ lồng phôi Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy u cầu kĩ thuật: - Phơi khơng bị rỗ khí, rỗ xỉ, cong vênh biến cứng - Tính học đồng đều, khơng tạo nếp - Đảm bảo kích thước phôi Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy Sp =n S = 200.0.3= 60 mm/phút Bước5 : tiện thô ∅ 110 Chiều sâu cắt t= 3,0 mm Lượng chạy dao S =0.3 mm/vòng:(bảng 5-61–tài liệu số [3]- trang 53 ) Tốc độ cắt tra V= 87 m/phút( bảng 5-65- tài liệu số [3]- trang57 ) Số vòng quay trục : n= 1000.V 1000.87 = = 251 vòng/phút π D π 110 Chọn tốc độ máy nm= 250 vòng/phút Tốc độ cắt thực: V= n.π D 250.π 110 = = 86,35 m/phút 1000 1000 Lượng chạy dao phút: Sp =n S = 250.0.3= 75 mm/phút Bước6 : tiện bán tinh ∅ 110 Chiều sâu cắt t= 1,0 mm Lượng chạy dao S =0.3 mm/vòng:(bảng 5-61–tài liệu số [3]- trang 53 ) Tốc độ cắt tra V= 87 m/phút( bảng 5-65- tài liệu số [3]- trang57 ) Số vòng quay trục : n= 1000.V 1000.87 = = 251 vòng/phút π D π 110 Chọn tốc độ máy nm= 250 vòng/phút Tốc độ cắt thực: V= n.π D 250.π 110 = = 86,35 m/phút 1000 1000 Lượng chạy dao phút: Sp =n S = 250.0.3= 75 mm/phút Bảng chế độ cắt: Bước Tên máy V(m/p’) 1K62 86 1K62 86 1K62 62,8 1K62 62,8 1K62 86,35 1K62 86.35 n (v/p’) 315 315 200 200 250 250 t (mm) 1.0 0,5 5,0 1,0 3,0 1.0 S(mm/vg’) 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 Sp(mm/p’) 94,5 94,5 60 60 75 75 7.10_ Nguyên công xi: Tiện tinh ∅ 87; ∅ 100; ∅ 110 thứ a_Định vị: b_Kẹp chặt: Dùng vít để thực kẹp chặt, lực kẹp chặt hướng từ xuống c_Chọn máy: Máy tiện vạn : 1K62 :( tài liệu số [6]- trang 514 ) Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy Chiều cao tâm -200 mm ;khoảng cách hai tâm 1400 mm Công suất độ N = 10 kw ; hiệu suất máy η = 0.75 Đường kính lỗ suốt trục chính: d = 45 mm Cơn mooc số Số vòng quay trục (vòng/phút): 12,5; 16; 20; 25; 31,5; 40; 50; 53; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400;500; 630; 800; 1000 ; 1250; 1600; 2000 Bước tiến dọc (mm/vòng) 0,07; 0,074; 0,084; 0,097; 0,11; 0,12; 0,13; 0,14; 0,15; 0,17; 0,195; 0,21; 0,23; 0,26; 0,28; 0,3; 0,34; 0,39; 0,43; 0,47; 0,52; 0,57; 0,61; 0,70; 0,78; 0,87; 0,95; 1,04; 1,14; 1,21; 1,4; 1,56; 1,74; 1,9; 2,08; 2,28; 2,42; 2,8; 3,12; 3,48; 3,8; 4,16 Bước tiến ngang (mm/vòng): 0,035; 0,037; 0,042; 0,048; 0,055; 0,06; 0,065; 0,07; 0,074; 0,084; 0,097; 0,11; 0,12; 0,13; 0,14; 0,15; 0,17; 0,195; 0,21; 0,23; 0,26; 0,28; 0,3; 0,34; 0,39; 0,43; 0,47; 0,52; 0,57; 0,6; 0,7; 0,78; 0,87; 0,95; 1,04; 1,14; 1,21; 1,4; 1,56; 1,74; 1,9; 2,08 Lực cho phép cấu tiến dao Px = 360 kg d_Chọn dao: ( tài liệu số [6]- trang 355, 357, 358) - Chọn dao tiện lỗ suốt dao tiện rãnh Các thông số thân dao : B=20; H=20; L=120; l=60; d=20; h= 21; m=10 Các thơng số góc độ dao : Dao tiện lỗ suốt: phi=60o; α=12; d=20;phi1=36o; gama=8o Dao tiện rãnh : p=45o; anpha=12o; phi1=5o; gâm=10o e_Lượng dư: Lượng dư gia công tinh sau bán tinh: 0,5 f_ Tra chế độ cắt: Bước 1: Tiện tinh Ø87 Chiều sâu cắt t = 0,5 mm Lượng chạy dao S =0.3 mm/vòng:(bảng 5-61–tài liệu số [3]- trang 53 ) Tốc độ cắt tra V= 87 m/phút( bảng 5-65- tài liệu số [3]- trang57 ) Số vòng quay trục : n= 1000.V 1000.87 = = 318 vòng/phút π D π 87 Chọn tốc độ máy nm= 315 vòng/phút Tốc độ cắt thực: V= n.π D 315.π 87 = = 86 m/phút 1000 1000 Lượng chạy dao phút: Sp =n S = 315.0.3= 94,5 mm/phút Bước 2: tiện tinh ∅ 100 Chiều sâu cắt t= 0,5 mm Lượng chạy dao S =0.3 mm/vòng:(bảng 5-61–tài liệu số [3]- trang 53 ) Tốc độ cắt tra V= 87 m/phút( bảng 5-65- tài liệu số [3]- trang57 ) Đồ án mơn học Cơng nghệ chế tạo máy Số vòng quay trục : n= 1000.V 1000.87 = = 227 vòng/phút π D π 100 Chọn tốc độ máy nm= 200 vòng/phút Tốc độ cắt thực: V= n.π D 200.π 100 = = 62.8 m/phút 1000 1000 Lượng chạy dao phút: Sp =n S = 200.0.3= 60 mm/phút Bước3 : tiện tinh ∅ 110 Chiều sâu cắt t= 0,5 mm Lượng chạy dao S =0.3 mm/vòng:(bảng 5-61–tài liệu số [3]- trang 53 ) Tốc độ cắt tra V= 87 m/phút( bảng 5-65- tài liệu số [3]- trang57 ) Số vòng quay trục : n= 1000.V 1000.87 = = 251 vòng/phút π D π 110 Chọn tốc độ máy nm= 250 vòng/phút Tốc độ cắt thực: V= n.π D 250.π 110 = = 86,35 m/phút 1000 1000 Lượng chạy dao phút: Sp =n S = 250.0.3= 75 mm/phút Bước6 : vát mép Chiều sâu cắt t= 3,0 mm Lượng chạy dao S =0.3 mm/vòng:(bảng 5-61–tài liệu số [3]- trang 53 ) Tốc độ cắt tra V= 87 m/phút( bảng 5-65- tài liệu số [3]- trang57 ) Số vòng quay trục : n= 1000.V 1000.87 = = 251 vòng/phút π D π 110 Chọn tốc độ máy nm= 250 vòng/phút Tốc độ cắt thực: V= n.π D 250.π 110 = = 86,35 m/phút 1000 1000 Lượng chạy dao phút: Sp =n S = 250.0.3= 75 mm/phút Bảng chế độ cắt: Bước Tên máy V(m/p’) 1K62 86 1K62 86 1K62 62,8 1K62 62,8 1K62 86,35 1K62 86.35 n (v/p’) 315 315 200 200 250 250 t (mm) 1.0 0,5 5,0 1,0 3,0 1.0 S(mm/vg’) 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 Sp(mm/p’) 94,5 94,5 60 60 75 75 Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy 7.11_ Nguyên công xIi: Tiện tinh ∅ 87; ∅ 100; ∅ 110 thứ hai 7.12_ Nguyên công xiIi: Khoan lỗ ∅ 10; ∅ 14 taro ren M16 a_Định vị: Chi tiết định vị bậc tự qua mặt phẳng đáy phiến tú bậc tự định vị mặt vng góc bên cạnh bậc lại chặn mặt đối diện b_Kẹp chặt: Dùng vít để thực kẹp chặt, lực kẹp chặt hướng từ trái sang phải c_Chọn máy: Chọn máy khoan cần 2A56 Đặc tính kỹ thuật máy: Đường kính max khoan : 50 mm Con mc trục số Cơng suất đầu khoan 4,5 kw –cơng suất nâng xà ngang 1,7 kw Số vòng quay trục ( vòng/phút) 30 ; 37,5 ; 47,5 ; 60 ; 75 ; 95 ; 118 ; 150 ; 190 ; 225 ; 300 ; 375 ; 475 ; 600 ; 950 ; 1180 ;1500 ; 1700 Bước tiến vòng quay trục ( mm/vòng ) 0,05; 0,07; 0.1; 0.14; 0,2 ; 0,28; 0,4; 0,56; 0,79; 1,15; 1,54; 2,2 M«men xoắn lớn 75 ( kg.m) Lực tiến lớn 2000 kg d_Chọn dao: ( tài liệu số [6] – trang 335 ) Mũi khoan ruột gà, chuôi côn : d =10, L=180, lo = 98, côn mc Mũi khoan ruột gà, chi : d =14, L= 200, lo = 118, mc Dao taro = 16; S = 2; L= 80; L1= 4,0; l = 34; d= 12,5; a= 10 e_Lượng dư: Khoan lỗ thứ lỗ đặc đường kính ∅ 10 Khoan lỗ thứ lỗ đặc đường kính ∅ 14 Taro ren M16 từ lỗ ∅ 14 f_Chế độ cắt: Bước 1: khoan lỗ ∅ 10 Chiều sâu cắt t=5 mm Lượng chạy dao S =0,5mm/vòng.(bảng 5-89– tài liệu số [3] – trang 86) Tốc độ cắt V =20 m/phút ( bảng 5-90– tài liệu số [3] – trang 89) Số vòng quay trục : nt = 1000.V = 637 vòng/phút π D Chọn tốc độ máy nm = 600 vòng/phút Tốc độ cắt thực tế Vt = n.π D = 18,84 m/phút 1000 Lượng chạy dao phút: Sp =nm.S = 600.0,5 = 300 mm/phút Bước 2: khoan lỗ ∅ 14 Chiều sâu cắt t= mm Lượng chạy dao S =0,6 mm/vòng( bảng 5-89– tài liệu số [3] – trang87) Tốc độ cắt V = 31,5 m/phút ( bảng 5-89– tài liệu số [3] – trang 89) Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy Số vòng quay trục : n = 1000.V = 118 vòng/phút π D Chọn tốc độ máy nm = 118 vòng/phút Tốc độ cắt thực tế Vt = n.π D =31,5 m/phút 1000 Lượng chạy dao phút: Sp =nm.S = 118.0,6 =70,8 mm/phút Bước 3: taro ren M16 Chiều sâu cắt t= mm Bước tiến S = mm/vòng( tài liệu số [6] – trang 365) Tốc độ cắt V= 11m/phút ( bảng 5-188– tài liệu số [3] – trang 171) Số vòng quay trục n = 1000.V 1000.11 = = 219 vòng/phút π D π 16 Chọn tốc độ máy nm = 225 vòng/phút Tốc độ cắt thực tế Vt = n.π D = 11.3 m/phút 1000 Lượng chạy dao phút: Sp =nm.S = 11,3.2 = 22,6 mm/phút 7.12_ Nguyên công xiIi: Khoan lỗ ∅ 10; taro ren M12 mặt a_Định vị: Chi tiết định vị bậc tự qua mặt phẳng đáy phiến tú bậc tự định vị mặt vng góc bên cạnh bậc lại chặn mặt đối diện b_Kẹp chặt: Dùng vít để thực kẹp chặt, lực kẹp chặt hướng từ trái sang phải c_Chọn máy: Chọn máy khoan cần 2A56 Đặc tính kỹ thuật máy: Đường kính max khoan : 50 mm Con mc trục số Công suất đầu khoan 4,5 kw –công suất nâng xà ngang 1,7 kw Số vòng quay trục ( vòng/phút) 30 ; 37,5 ; 47,5 ; 60 ; 75 ; 95 ; 118 ; 150 ; 190 ; 225 ; 300 ; 375 ; 475 ; 600 ; 950 ; 1180 ;1500 ; 1700 Bước tiến vòng quay trục ( mm/vòng ) 0,05; 0,07; 0.1; 0.14; 0,2 ; 0,28; 0,4; 0,56; 0,79; 1,15; 1,54; 2,2 M«men xoắn lớn 75 ( kg.m) Lực tiến lớn 2000 kg d_Chọn dao: ( tài liệu số [6] – trang 335 ) Mũi khoan ruột gà, chuôi côn : d =10, L=180, lo = 98, mc Mũi khoan ruột gà, chuôi côn : d =14, L= 200, lo = 118, mc Dao taro = 16; S = 2; L= 80; L1= 4,0; l = 34; d= 12,5; a= 10 e_Lượng dư: Khoan lỗ thứ lỗ đặc đường kính ∅ 10 Khoan lỗ thứ lỗ đặc đường kính ∅ 14 Taro ren M16 từ lỗ ∅ 14 f_Chế độ cắt: Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy Bước 1: khoan lỗ ∅ 10 Chiều sâu cắt t=5 mm Lượng chạy dao S =0,5mm/vòng.(bảng 5-89– tài liệu số [3] – trang 86) Tốc độ cắt V =20 m/phút ( bảng 5-90– tài liệu số [3] – trang 89) Số vòng quay trục : nt = 1000.V = 637 vòng/phút π D Chọn tốc độ máy nm = 600 vòng/phút Tốc độ cắt thực tế Vt = n.π D = 18,84 m/phút 1000 Lượng chạy dao phút: Sp =nm.S = 600.0,5 = 300 mm/phút Bước 2: taro ren M12 Chiều sâu cắt t= mm Bước tiến S = 1,75 mm/vòng( tài liệu số [6] – trang 365) Tốc độ cắt V= 11 m/phút ( bảng 5-188– tài liệu số [3] – trang 171) Số vòng quay trục n = 1000.V 1000.11 = = 292 vòng/phút π D π 12 Chọn tốc độ máy nm = 300 vòng/phút Tốc độ cắt thực tế Vt = n.π D = 11.3 m/phút 1000 Lượng chạy dao phút: Sp =nm.S = 300.1,75 = 525 mm/phút 7.12_ Nguyên công xiIi: Khoan lỗ ∅ 10; taro ren M12 mặt bốn a_Định vị: Chi tiết định vị bậc tự qua mặt phẳng đáy phiến tú bậc tự định vị mặt vng góc bên cạnh bậc lại chặn mặt đối diện b_Kẹp chặt: Dùng vít để thực kẹp chặt, lực kẹp chặt hướng từ trái sang phải c_Chọn máy: Chọn máy khoan cần 2A56 Đặc tính kỹ thuật máy: Đường kính max khoan : 50 mm Con mc trục số Công suất đầu khoan 4,5 kw –công suất nâng xà ngang 1,7 kw Số vòng quay trục ( vòng/phút) 30 ; 37,5 ; 47,5 ; 60 ; 75 ; 95 ; 118 ; 150 ; 190 ; 225 ; 300 ; 375 ; 475 ; 600 ; 950 ; 1180 ;1500 ; 1700 Bước tiến vòng quay trục ( mm/vòng ) 0,05; 0,07; 0.1; 0.14; 0,2 ; 0,28; 0,4; 0,56; 0,79; 1,15; 1,54; 2,2 M«men xoắn lớn 75 ( kg.m) Lực tiến lớn 2000 kg d_Chọn dao: ( tài liệu số [6] – trang 335 ) Mũi khoan ruột gà, chuôi côn : d =10, L=180, lo = 98, mc Mũi khoan ruột gà, chuôi côn : d =14, L= 200, lo = 118, mc Dao taro = 16; S = 2; L= 80; L1= 4,0; l = 34; d= 12,5; a= 10 e_Lượng dư: Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy Khoan lỗ thứ lỗ đặc đường kính ∅ 10 f_Chế độ cắt: Bước 1: khoan lỗ ∅ 10 Chiều sâu cắt t=5 mm Lượng chạy dao S =0,5mm/vòng.(bảng 5-89– tài liệu số [3] – trang 86) Tốc độ cắt V =20 m/phút ( bảng 5-90– tài liệu số [3] – trang 89) Số vòng quay trục : nt = 1000.V = 637 vòng/phút π D Chọn tốc độ máy nm = 600 vòng/phút Tốc độ cắt thực tế Vt = n.π D = 18,84 m/phút 1000 Lượng chạy dao phút: Sp =nm.S = 600.0,5 = 300 mm/phút Bước 2: taro ren M12 Chiều sâu cắt t= mm Bước tiến S = 1,75 mm/vòng( tài liệu số [6] – trang 365) Tốc độ cắt V= 11 m/phút ( bảng 5-188– tài liệu số [3] – trang 171) Số vòng quay trục n = 1000.V 1000.11 = = 292 vòng/phút π D π 12 Chọn tốc độ máy nm = 300 vòng/phút Tốc độ cắt thực tế Vt = n.π D = 11.3 m/phút 1000 Lượng chạy dao phút: Sp =nm.S = 300.1,75 = 525 mm/phút 7.12_ Nguyên công xiIi: Tổng kiểm tra Phần 8: Tính thời gian cho tất nguyên công Thời gian nguyên công xác định theo công thức: Tct = To + Tp + Tpv +Ttn Trong đó: Tct: thời gian chi tiết (thời gian nguyên công) To: thời gian (thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp hình dáng kích thước, tính chất lý chi tiết) Tp: thời gian phụ(thời gian cần thiết để người công nhân gá, tháo chi tiết, mở máy, mài dao, điều chỉnh máy ); (Tp = 0,1.To) Tpv: thời gian phục vụ chỗ làm việc gồm thay đổi dụng cụ, điều chỉnh máy điều chỉnh dụng cụ, tra dầu cho máy, thu dọn chỗ làm việc bàn giao ca kíp… (Tpv = 1,1.To) Ttn: thời gian nghỉ ngơi tự nhiên công nhân (Ttn = 0,5.To) Thời gian xác định theo công thức sau: To = L0 + L1 + L2 S n (phút) 8.1_ Nguyên công 1: Phay mặt phẳng 1; (Theo bảng 31- tài liệu số [9]-trang 63) To = L0 + L1 + L2 S n i = L +L +L S ph (phút) Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy Trong đó: L = 224 mm (chiều dài bề mặt gia công) L1= mm ( lượng vượt dao) L2= 0,5.( D - D − t ) =0,5.( 200 - 200 − 135 ) = 26 mm (lượng chạy tới) Với: D =200 mm ( đường kính dao); t = 135 mm ( chiều sâu phay) Sph = 720 mm/phút i = (số đường chuyển dao) => To = 1,4 phút Tp = 0,1 1,4 = 0,14 phút Tpv = 1,1 1,4 = 1,84phút Ttn = 0,5 1,4 = 0,7phút Tct = 1,4+ 0,14+ 1,84 + 0,7 = 4,08 phút 8.2_ Nguyên công 3: Phay mặt phẳng 3; (Theo bảng 31- tài liệu số [9]-trang 63) To = L0 + L1 + L2 S n i = L +L +L S i (phút) ph Trong đó: L = 224 mm (chiều dài bề mặt gia công) L1= mm ( lượng vượt dao) L2= 0,5.( D - D − t ) =0,5.( 200 - 200 − 152 ) = 35 mm (lượng chạy tới) Với: D =200 mm ( đường kính dao); t = 152 mm ( chiều sâu phay) Sph = 720 mm/phút i =4 (số đường chuyển dao) => To = 1,64 phút Tp = 0,1 1,64 = 0,164 phút Tpv = 1,1 1,64 = 1,804 phút Ttn = 0,5 1,64 = 0,82 phút Tct = 1,64+ 0,164 + 1,804 + 0,82 = 4,428 phút 8.3_ Nguyên công 4: Phay tinh mặt phẳng 1; (Theo bảng 31- tài liệu số [9]-trang 63) To = L0 + L1 + L2 S n i = L +L +L S (phút) ph Trong đó: L = 224 mm (chiều dài bề mặt gia công) L1= mm ( lượng vượt dao) L2= 0,5.( D - D − t ) =0,5.( 200 - 200 − 135 ) = 26 mm (lượng chạy tới) Với: D =200 mm ( đường kính dao); t = 135 mm ( chiều sâu phay) Sph = 720 mm/phút i = (số đường chuyển dao) => To = 0,7 phút Tp = 0,1 0,7 = 0,07 phút Tpv = 1,1 0,7 = 0,92phút Ttn = 0,5 0,7 = 0,35 phút Tct = 0,7+ 0,07+ 0,92 + 0,35 = 2,04 phút Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy 8.4_ Nguyên công 5: Phay rãnh (90x152x10) thứ (Theo bảng 31- tài liệu số [9]-trang 63) To = L0 + L1 + L2 S n i = L +L +L S (phút) ph Trong đó: L0 = 152 mm (chiều dài bề mặt gia công) L1= mm ( lượng vượt dao) L2= t.( D − t ) +(0,5 ÷ 3) = 1,5.(110 − 1,5) + = 15,75 mm(lượng chạy tới) Với: D =110 mm ( đường kính dao); t = 1,5 mm ( chiều sâu phay) Sph = 720 mm/phút i = (số đường chuyển dao) => To = 0,95 phút Tp = 0,1 0,95= 0,095 phút Tpv = 1,1 0,95 = 0,285 phút Ttn = 0,5 0,95 = 0,475 phút Tct = 0,95+ 0,095 + 0,285 + 0,475 = 1,805 phút 8.5_ Nguyên công 6: Phay rãnh (90x152x10) thứ (Theo bảng 31- tài liệu số [9]-trang 63) + + To = L L L S n +L +L L i = S (phút) ph Trong đó: L0 = 152 mm (chiều dài bề mặt gia công) L1= mm ( lượng vượt dao) L2= t.( D − t ) +(0,5 ÷ 3) = 1,5.(110 − 1,5) + = 15,75 mm(lượng chạy tới) Với: D =110 mm ( đường kính dao); t = 1,5 mm ( chiều sâu phay) Sph = 720 mm/phút i = (số đường chuyển dao) => To = 0,95 phút Tp = 0,1 0,95= 0,095 phút Tpv = 1,1 0,95 = 0,285 phút Ttn = 0,5 0,95 = 0,475 phút Tct = 0,95+ 0,095 + 0,285 + 0,475 = 1,805 phút 8.6_ Nguyên công 7: Phay tinh rãnh (90x152x10) thứ (Theo bảng 31- tài liệu số [9]-trang 63) To = L0 + L1 + L2 S n i = L +L +L S i (phút) ph Trong đó: L0 = 152 mm (chiều dài bề mặt gia công) L1= mm ( lượng vượt dao) L2= t.( D − t ) +(0,5 ÷ 3) = 1,5.(110 − 1,5) + = 15,75 mm(lượng chạy tới) Với: D =110 mm ( đường kính dao); t = 1,5 mm ( chiều sâu phay) Sph = 720 mm/phút i = (số đường chuyển dao) Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy => To = 0,475 phút Tp = 0,1 0,475= 0,0475 phút Tpv = 1,1 0,475 = 0,52 phút Ttn = 0,5 0,475 = 0,2375 phút Tct = 0,475+ 0,0475 + 0,52 + 0,2375 = 1,28 phút 8.7_ Nguyên công 8: Phay tinh rãnh (90x152x10) thứ hai (Theo bảng 31- tài liệu số [9]-trang 63) To = L0 + L1 + L2 S n i = L +L +L S i (phút) ph Trong đó: L0 = 152 mm (chiều dài bề mặt gia công) L1= mm ( lượng vượt dao) L2= t.( D − t ) +(0,5 ÷ 3) = 1,5.(110 − 1,5) + = 15,75 mm(lượng chạy tới) Với: D =110 mm ( đường kính dao); t = 1,5 mm ( chiều sâu phay) Sph = 720 mm/phút i = (số đường chuyển dao) => To = 0,475 phút Tp = 0,1 0,475= 0,0475 phút Tpv = 1,1 0,475 = 0,52 phút Ttn = 0,5 0,475 = 0,2375 phút Tct = 0,475+ 0,0475 + 0,52 + 0,2375 = 1,28 phút 8.8_ Nguyên công ix: tiện Ø 87, Ø 100, Ø 110 thứ (Theo bảng 27- tài liệu số [9]-trang 55) To = L0 + L1 + L2 S n i = L +L +L S i (phút) ph Trong đó: L0 = 135 mm (chiều dài bề mặt gia công) L1= mm ( lượng vượt dao) 1 L2= tgϕ +(0,5 ÷ 2) = tg 45 + = mm (lượng chạy tới) Sph = 94,5 mm/phút i = (số đường chuyển dao) => To = phút Tp = 0,1 3= 0,3 phút Tpv = 1,1 = 3,3 phút Ttn = 0,5 = 1,5 phút Tct = 3+ 0,3 + 3,3 + 1,5 = 8,1 phút 8.9_ Nguyên công 10: tiện Ø 87, Ø 100, Ø 110 thứ hai (Theo bảng 27- tài liệu số [9]-trang 55) To = L0 + L1 + L2 S n i = L +L +L S i (phút) ph Trong đó: L0 = 135 mm (chiều dài bề mặt gia công) Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy L1= mm ( lượng vượt dao) 1 L2= tgϕ +(0,5 ÷ 2) = tg 45 + = mm (lượng chạy tới) Sph = 94,5 mm/phút i = (số đường chuyển dao) => To = phút Tp = 0,1 3= 0,3 phút Tpv = 1,1 = 3,3 phút Ttn = 0,5 = 1,5 phút Tct = 3+ 0,3 + 3,3 + 1,5 = 8,1 phút 8.10_ Nguyên công xi: tiện tinh Ø 87, Ø 100, Ø 110 thứ (Theo bảng 27- tài liệu số [9]-trang 55) + + To = L L L S n +L +L L i = S i (phút) ph Trong đó: L0 = 135 mm (chiều dài bề mặt gia công) L1= mm ( lượng vượt dao) 1 L2= tgϕ +(0,5 ÷ 2) = tg 45 + = mm (lượng chạy tới) Sph = 94,5 mm/phút i = (số đường chuyển dao) => To = 1,5 phút Tp = 0,1 1,5= 0,15 phút Tpv = 1,1 1,5 = 1,65 phút Ttn = 0,5 1,5 = 0,75 phút Tct = 1,5+ 0,15 + 1,65 + 0,75 = 4,05 phút 8.11_ Nguyên công xii: tiện tinh Ø 87, Ø 100, Ø 110 thứ hai (Theo bảng 27- tài liệu số [9]-trang 55) To = L0 + L1 + L2 S n i = L +L +L S i (phút) ph Trong đó: L0 = 135 mm (chiều dài bề mặt gia công) L1= mm ( lượng vượt dao) 1 L2= tgϕ +(0,5 ÷ 2) = tg 45 + = mm (lượng chạy tới) Sph = 94,5 mm/phút i = (số đường chuyển dao) => To = 1,5 phút Tp = 0,1 1,5= 0,15 phút Tpv = 1,1 1,5 = 1,65 phút Ttn = 0,5 1,5 = 0,75 phút Tct = 1,5+ 0,15 + 1,65 + 0,75 = 4,05 phút 8.12_ Nguyên công xiii: khoan Ø10, Ø 14, taro M16 • Bước 1: khoan Ø10 (Theo bảng 28- tài liệu số [9]-trang 57) Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy To = L0 + L1 + L2 S n i = L +L +L S i (phút) ph Trong đó: L0 = 62 mm (chiều dài bề mặt gia công) L1= mm ( lượng vượt dao) L2= d 10 cotg ϕ +(0,5 ÷ 2) = cotg45o+ = mm (lượng chạy tới) 2 Sph = 300 mm/phút i = (số đường chuyển dao) => To = 0,24 phút Tp = 0,1 0,24= 0,024 phút Tpv = 1,1 0,24 = 0,264 phút Ttn = 0,5 0,24 = 0,12 phút Tct = 0,24+ 0,024 + 0,264 + 0,12 = 0,648 phút • Bước 2: khoan Ø14 (Theo bảng 28- tài liệu số [9]-trang 57) To = L0 + L1 + L2 S n i = L +L +L S i (phút) ph Trong đó: L0 = 152 mm (chiều dài bề mặt gia công) L1= mm ( lượng vượt dao) L2= d 14 cotg ϕ +(0,5 ÷ 2) = cotg45o+ = mm (lượng chạy tới) 2 Sph = 70,8 mm/phút i = (số đường chuyển dao) => To = 2,3 phút Tp = 0,1 2,3 = 0,23 phút Tpv = 1,1 2,3 = 2,53 phút Ttn = 0,5 2,3 = 1,15 phút Tct = 2,3 + 0,23 + 2,53 + 1,15 = 6,21 phút • Bước 3: taro M16( tra bảng 30- tài liệu số [9]-trang 61) To = L0 + L1 S n + L + L i (phút) S n1 Trong đó: L0 = 20 mm (chiều dài bề mặt gia công) L1= 3.2 =6 mm S = mm/vòng n =225 vòng/phút n1=1,25.n= 281,25 vòng/phút.(số vòng quay dao quay ngược) ( tài liệu số [7]-trang 139) i = (số lượng taro) => To = 0,104 phút Tp = 0,1 0,104 = 0,0104 phút Tpv = 1,1 0,104 = 0,1144 phút Ttn = 0,5 0,104 = 0,052 phút Tct = 0,104 + 0,0104 + 0,1144 +0,052 = 0,2808 phút Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy 8.13_ Nguyên công xiv: khoan Ø10, taro M12 mặt • Bước 1: khoan Ø10 (Theo bảng 28- tài liệu số [9]-trang 57) To = L0 + L1 S n i = L +L S i (phút) ph Trong đó: L0 = 125 mm (chiều dài bề mặt gia công) L1= d 10 cotg ϕ +(0,5 ÷ 2) = cotg45o+ = mm (lượng chạy tới) 2 Sph = 300 mm/phút i = (số đường chuyển dao) => To = 0,44 phút Tp = 0,1 0,44= 0,044 phút Tpv = 1,1 0,44 = 0,484 phút Ttn = 0,5 0,44 = 0,22 phút Tct = 0,44+ 0,044 + 0,484 + 0,22 = 1,188 phút • Bước 2: taro M12( tra bảng 30- tài liệu số [9]-trang 61) To = L0 + L1 S n + L + L i (phút) S n1 Trong đó: L0 = 20 mm (chiều dài bề mặt gia công) L1= 3.1,75 = 5,25 mm S = 1,75 mm/vòng n =300 vòng/phút n1=1,25.n= 375 vòng/phút.(số vòng quay dao quay ngược) ( tài liệu số [7]-trang 139) i = (số lượng taro) => To = 0,1 phút Tp = 0,1 0,1 = 0,01 phút Tpv = 1,1 0,1 = 0,11 phút Ttn = 0,5 0,1 = 0,05 phút Tct = 0,1 + 0,01 + 0,11 +0,05 = 0,27 phút Phần 9: Thiết kế đồ gá gia công Trong sản xuất loạt khối thieets kế đồ gà bước quan trọng qui trình cơng nghệ thợ khí Bởi đồ gá định vị trí kích thước tương quan chi tiết theo yêu cầu, nội dung ngun cơng Hay nói khác đồ gá có ảnh hưởng trực tiếp tới suất, chất lượng giá thành sản phẩm Chính vậy, thiết kế đồ gá người thiết kế phải dựa vào yêu cầu sau: - Căn vào nội dung cần đạt ngun cơng để có phương án định vị kẹp chặt hợp lý - Đồ gá phải gọn nhẹ có lực kÍp đủ lớn, để thắng lực cắt gọt không làm thay đổi chất lượng bề mặt - Định vị chi tiết đồ gá phải có tính cơng nghệ dùng tối đa chi tiết tiêu chuẩn để đảm bảo giá thành đồ gá thấp - Định vị phải nhanh, xác giảm sức lao động cho người công nhân Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy - Các chi tiết định vị phải đảm bảo cứng vững xác chịu mài mòn tốt -Thân gá phải đủ cứng vững để chống rung động trình cắt gọt Nếu đồ gá đảm bảo yêu cầu việc gia công chi tiết tiến hành thuận tiĐn đồng thời đảm bảo tính kinh tế tính kỹ thuật chi tiết gia cơng đồ gá Một nôi dung quan trọng đề tài giao thiết kế đồ gá để gia công mặt phẳng chi tiết gối đỡ trục cán 9.1_Xác định kích thước máy 9.2_Phương pháp đinh vị 9.3_Xác định phương chiều điểm dặt lực kÍp Sơ đồ tác dụng lực lên chi tiết: 9.4_TÝnhlùc kÍp cần thiết 9.5_Xác định sai số chế tạo cho phép đồ gá Khi thiết kế đồ gá ccÇn ý mmét số đặc điểm sau: - Sai số đồ gá ảnh hưởng đến kích thước gia cơng, phần lớn ảnh hưởng đến sai số vị trí tương quan bề mặt gia công bề mặt chuẩn - Nếu chi tiªt gia cơng dao đinh hình dao đinh kích thước sai số đò gá khơng ảnh hưởng đến kích thước sai số hình dạng bề mặt gia cơng - Khi gia cơng phiến dẫn dụng cụ sai số đồ gá ảnh hưởng đến khoảng cách tâm lỗ gia công khoảng cách từ mặt định vị tới tâm lỗ - Sai số đồ gá phân độ ảnh hưởng đến sai số bề mặt gia công - Khi phay, bào, chuốt đồ gá nhiều vị trí độ xác kích thước độ xác vị trí bề mặt gia cơng phụ thuộc vào vị trí tương quan chi tiết định vị đồ gá 9.6_Điều kiện kĩ thuật đồ gá Lời kết Tài liệu tham khảo [1] Cơ sở công nghệ chế tạo máy NXB KHKT- Hà Nội 2003 Chủ biên hiệu đính: GS.TS.NGUYễN KHắC LéC ; pgs.ts lê văn tiến [2] Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập NXB KHKT- Hà Nội 2000 Nguyễn Đắc Léc, Ninh Đức Tốn, Lê Văn Tiến, Trần Xuân Việt [3] Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập NXB KHKT- Hà Nội 2000 Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy Nguyễn Đắc Léc, Ninh Đức Tốn, Lê Văn Tiến, Trần Xuân Việt [4] Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập NXB KHKT- Hà Nội 2000 Nguyễn Đắc Léc, Ninh Đức Tốn, Lê Văn Tiến, Trần Xuân Việt [5] Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập Tài liệu trường cao đẳng Cơ khí- Luyện kim [6] Sổ tay cơng nghệ chế tạo máy tập Tài liệu trường cao đẳng Cơ khí- Luyện kim [7] Sổ tay Atlas đồ gá NXB KHKT- Hà Nội 2000 GS, TS Trần Văn Địch [8] Đồ gá NXB KHKT- Hà Nội 1999 Nguyễn Đắc Léc, Ninh Đức Tốn, Lê Văn Tiến, Trần Xuân Việt [9] Hướng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy NXB KHKT- Hà Nội 2000 GS, TS Trần Văn Địch [10] Nguyên lý cắt Trịnh Khắc Nghiêm ... khắc nghiệt máy cơng cụ khí Do đó, cấu thiết bị máy cán thường chế tạo với hệ số an tồn cao, kích thước to lớn, chịu nhiệt độ cao áp lực lớn Gối đỡ trục cán chi tiÐt quan trọng với nhiệm vụ để đỡ... gối đỡ vật liệu gang vật liệu khuôn gang Số lần đúc 100÷500 - Phương pháp đúc khn kim loại cho chi tiết đúc xác cấp - Độ chi tiết đúc đặc trưng dung sai kích thíc theo giá trị danh nghĩa chung... công 13: tiện tinh Ø87, Ø100, Ø110 Nguyên công 14: khoan lỗ Ø10, Ø14 taro M16 Nguyên công 15: khoan lỗ Ø10 , taro M12 mặt Nguyên công 16: khoan lỗ Ø10 , taro M12 mặt 14 Nguyên công 17: tổng kiểm