Huong dan thuc hien do an cong nghe che tao may

HƯỚNG DẪN THỰC HIỆN ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY HƯỚNG DẪN CHUNG CHƯƠNG I: NỘI DUNG VÀ TRÌNH TỰ THIẾT KẾ ĐỒ ÁN MƠN HỌC CƠNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY 1.1.Nội dung đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy: - Thiết kế quy trình cơng nghệ gia công chi tiết thiết kế đồ gá (đồ gá chuyên dùng) để gia công chi tiết - Đồ án gồm hai phần: thuyết minh vẻ 1.Thuyết minh: a.Trình bày:Tập thuyết minh dày khoảng 35 đến 40 trang có kẻ khung bao, chừa lề trái, đánh máy font chữ times new roman times, cỡ chữ 13 b.Nội dung:Thực đầy đủ theo tờ nhiệm vụ đề ra, theo hướng dẫn chương sau 2.Bản vẽ: a.Bản vẽ chi tiết khổ A3: (có khung tên) - Bản vẽ thường có ba hình chiếu, ghi đầy đủ kích thước, độ bóng, độ nhám, dung sai, yêu cầu khác chi tiết gia công - Khung tên vẽ tỉ lệ, ghi rõ vật liệu, vẽ thêm hình chiếu 3D b.Bản vẽ lồng phơi khổ A3:(có khung tên) -Vẽ lại hình dáng chi tiết gia cơng, ghi kích thước phơi, tức kích thước chi tiết cộng thêm lượng (khơng cần ghi kích thước chi tiết gia cơng) - Phần lượng dư gạch chéo màu đỏ để dễ phân biệt với bề mặt khác không gia công - Khung tên vẽ tỉ lệ c.Bản vẽ mẫu đúc khuôn đúc khổ A3: theo tiêu chuẩn đúc, mẫu đúc vẽ 3D d.Bốn vẽ sơ đồ nguyên công khổ A3: - Bốn vẽ giáo viên hướng dẫn chọn từ bốn sơ đồ nguyên công khác nhau, vẽ phải vẽ phận định vị, kẹp chặt, dụng cụ cắt, cấu dẫn hướng, phận định vị đồ gá vào máy, thân đồ gá - Chi tiết gia công vẽ bình thường ( khơng quy ước vẽ suốt, nét đứt ) Bề mặt gia công gạch màu đỏ - Các vẽ không cần khung tên, vẽ vừa khổ A3, không cần tỉ lệ, có khung bước cơng nghệ chế độ cắt Chiều rộng khung chiều rộng khung tên theo tiêu chuẩn vẽ kỹ thuật e.Bản vẽ tách chi tiết vẽ đồ gá khổ A3: - Theo tiêu chuẩn vẽ kỹ thuật với đầy đủ hình chiếu ( nên có hình cắt ) có thêm hình chiếu hay hình cắt riêng phần để thể đầy đủ hình dáng kết cấu chi tiết Ghi đầy đủ kích thước, dung sai, độ bóng yêu cầu kỹ thuật chi tiết - Năm loại vẽ đóng thành tập riêng, bìa ngồi ghi đầy đủ tên chi tiết, họ tên sinh viên thực hiện, giáo viên hướng dẫn, giáo viên phản biện HƯỚNG DẪN CHUNG f.Bản vẽ thiết kế đồ gá khổ A1 - Đây vẽ lắp hồn chỉnh với hình chiếu ( có hình cắt ), phải thể đầy đủ kết cấu đồ gá chuyên dùng ( theo sơ đồ gá đặt thuyết minh ), với tỉ lệ 1:1, 2:1 1:2 - Chi tiết gia công qui ước vẽ suốt, nét đứt màu đỏ, không che chi tiết đồ gá - Đánh số thứ tự bảng kê chi tiết - Ghi yêu cầu kỹ thuật, kích thước lắp ghép quan trọng, kích thước cao, dài, rộng đồ gá - Không nên vẽ đồ gá vạn êtô, mâm cặp … 1.2.Trình tự thiết kế đồ án mơn học cơng nghệ chế tạo máy 1.Phân tích chức làm việc chi tiết 2.Phân tích tính cơng nghệ kết cấu chi tiết, sữa đổi kết cấu cần 3.Xác đinh dạng sản xuất 4.Xác định phương pháp chế tạo phôi 5.Thiết kế vẽ chi tiết lồng phôi 6.Thiết kế vẽ khn, mẫu, lõi ( có ) 7.Lập thứ tự nguyên công, bước ( vẽ sơ đồ gá đặt, ký hiệu định vị, kẹp chặt, chọn dao, vẽ ký hiệu chiều chuyển động dao, chi tiết ) 8.Thiết kế ngun cơng 9.Tính lượng dư cho bề mặt ( mặt tròn trong, mặt tròn ngồi mặt phẳng) 10 Tính chế độ cắt cho nguyên công thiết kế đồ gá 11.Tính thiết kế đồ gá 12.Viết thuyết minh theo nội dung phần tính tốn thiết kế 13.Xây dựng vẽ CHƯƠNG II: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT HƯỚNG DẪN CHUNG 2.1.Phân tích chức điều kiện làm việc chi tiết: Dựa vào vẽ chi tiết giao, sinh viên phải nghiên cứu tỉ mỉ kết cấu, chức điều kiện làm việc chi tiết, cụ thể phải xác định chi tiết làm phận máy, bề mặt chi tiết bề mặt làm việc, kích thước quan trọng Trong số trường hợp chi tiết không rõ chức làm việc sinh viên phải vận dụng kiến thức học như:máy cắt, chi tiết máy, động đốt trong,…để phân tích chức nhiệm vụ chi tiết xếp thành nhóm chi tiết thơng dụng: dạng bạc, dạng trục, dạng …Sau xác định điều kiện kỹ thuật, thông số kỹ thuật chi tiết dung sai kích thước quan trọng, độ nhám, độ cứng cần thiết bề mặt làm việc yêu cầu kỹ thuật đặc biệt khác Việc phân tích xác định bề mặt quan trọng, không quan trọng chi tiết 2.2.Phân tích tính cơng nghệ kết cấu chi tiết: Phần nghiên cứu tính cơng nghệ kết cấu chi tiết tiến hành theo bước sau: - Nghiên cứu điều kiện làm việc chi tiết cụm máy, sản lượng sản xuất năm, xem có khả đơn giản hóa kết cấu khơng, khả thay kết cấu hàn, kết cấu lắp ghép, đồng thời khả thay đổi vật liệu sử dụng - Phân tích khả áp dụng phương pháp sản xuất tiên tiến - Xác định chuỗi kích thước cơng nghệ khả kiểm tra kích thước băng phương pháp đo trực tiếp - Xác định bề mặt chuẩn đảm bảo độ cứng vững chi tiết gia cơng - Phân tích khả ứng dụng phương pháp chế tạo phôi đơn giản tiên tiến cho phép đạt tiêu kinh tế cao - Phân tích bề mặt chi tiết dễ bị biến dạng nhiệt luyện xem vật liệu chọn có phù hợp với u cầu gia cơng nhiệt luyện chưa? - Để giúp cho việc xác định tính công nghệ dễ dàng nên đưa chi tiết cá nhóm chi tiết điển hình để dễ phân tích Sau số gợi ý loại chi tiết điển hình: 1.Chi tiết dạng hộp: Tính công nghệ kết cấu hộp ảnh hưởng đến khối lượng lao động để chế tạo hộp, mà ảnh hưởng tới việc tiêu hao vật liệu Vì thiết kế phải ý đến kết cấu chúng như: - Hộp phải có độ cứng vững để gia công không bị biến dạng dùng chế độ cắt cao, đạt suất cao - Các bề mặt làm chuẩn phải có đủ diện tích định, phải cho phép thực nhiều ngun cơng dùng bề mặt làm chuẩn phải cho phép thực trình gá đặt nhanh - Các bề mặt cần gia công hộp vấu lồi,lõm, phải thuận lợi cho việc ăn dao, thoát dao Kết cấu bề mặt phải tạo điều kiện cho việc gia công đồng thời nhiều dao HƯỚNG DẪN CHUNG - Các lỗ hộp nên có kết cấu đơn giản, khơng nên có rãnh có dạng định hình, bề mặt lỗ khơng đứt qng Các lỗ đòng tâm nên có đường kính giảm dần từ ngồi vào Các lỗ nên thơng suốt ngắn - Khơng nên bố trí lỗ nghiêng so với mặt phẳng vách để gia công tránh tượng dao khoan, khoét, doa bị ăn dao lệch hướng - Các lỗ kẹp chặt hộp phải lỗ tiêu chuẩn 2.Chi tiết dạng càng: Cũng dạng chi tiết khác, chi tiết dạng tính cơng nghệ có ý nghĩa quan trọng ảnh hưởng trực tiếp đến suất độ xác gia cơng Vì vậy, thiết kế nên ý tới kết cấu như: - Độ cứng vững - Chiều dài lỗ nên mặt đầu chúng nằm hai mặt phẳng song song với tốt - Kết cấu nên đối xứng qua mặt phẳng Đối với có lỗ vng góc với kết cấu phải thuận lợi cho việc gia cơng lỗ - Kết cấu phải thuận lợi cho việc gia công nhiều chi tiết lúc - Hình dáng phải thuận lợi cho việc chọn chuẩn thô chuẩn tinh thống 3.Chi tiết dạng trục: Khi thiết kế chi tiết dạng trục cần ý vần đề sau: - Các bề mặt trục có khả gia cơng dao thơng thường - Đường kính cổ trục nên giảm dần hai đầu - Giảm đường kính trục đến mức mà đảm bảo chức làm việc - Nghiên cứu khả thay rãnh then kín rãnh then hở để nâng cao suất gia công - Nghiên cứu khả gia công trục máy thủy lực - Xem xét đến độ cứng vững trục gia công Trong trường hợp gia công đồng thời nhiều dao tỉ số L/D phải nhỏ 10 - Có thể thay trục bậc trục trơn khơng? (Vì gia cơng trục trơn đơn giản nhiều so với trục bậc) 4.Chi tiết dạng bánh răng: Kết cấu bánh có đặc điểm sau đây: - Hình dạng lỗ phải đơn giản lỗ phức tạp phải dùng máy bán tự động máy rơvơnve - Hình dáng vành ngồi bánh phải đơn giản Bánh có tính cơng nghệ cao bánh khơng có gờ, - Nếu có gờ nên phía, gờ hai phía thời gian gia cơng tăng lên nhiều - Kết cấu bánh ohải tạo điều kiện gai công đồng thời nhiều dao lúc - Đối với bánh nghiêng góc nghiêng nên 30 độ 5.Chi tiết dạng bạc: HƯỚNG DẪN CHUNG -Tính cơng nghệ kết cấu bạc có ý nghĩa quan trọng việc gia công để đạt yêu cầu kỹ thuật cần thiết: -Trước hết cần ý đặc trưng quan trọng bạc tỉ sô chiều dài đường kính ngồi lớn chi tiết, tỉ số phải nằm giới hạn 0,5 đến 0,3 -Tiếp đến phải ý đến kích thước lỗ bạc đường kính gia cơng lỗ khó gia cơng trục trục -Bề dày thành bạc không nên mỏng để tránh biến dạng gia công nhiệt luyện 6.Thay đổi kết cấu cho phù hợp với dạng sản xuất điều kiện gia cơng: 7.Bổ sung kích thước yêu cầu kỹ thuật thiếu: a.Phương pháp nội suy để bổ sung kích thước: b.Phương pháp tính tốn Rz theo dung sai để ghi vào vẽ: 8.Yêu cầu kỹ thuật số bề mặt như: -Mặt trụ lắp vòng bi -Mặt trụ ngồi lắp vòng bi hay bánh -Rãnh mang cá -Mặt trụ lỗ lắp chốt 2.3.Xác định dạng sản xuất: Trong chế tạo máy người ta chia làm ba dạng sản xuất sau đây: - Sản xuất đơn - Sản xuất hang loạt: hàng loạt lớn, hàng loạt vừa, hàng loạt nhỏ - Sản xuất hàng khối Muốn xác định dạng sản xuất trước hết phải biết sản lượng năm chi tiết gia công Sản lượng năm xác định theo công thức : β   N = N1.m1 +   100  (1) Trong đó: N: số chi tiết sản xuất năm; N1: số sản phẩm (số máy) sản xuất năm; m: số chi tiết sản phẩm; β : số chi tiết chế tạo thêm để dự trữ (5% đến 7%) Nếu tính đến số % α phế phẩm chủ yếu phân xưởng đúc rèn ta có cơng thức sau:  α+β N = N m1 +  (2) Trong α = 3% ÷ 6%  100  Sau xác định sản lượng hàng năm chi tiết N cần xác định trọng lượng chi tiết Trọng lượng chi tiết xác định theo công thức sau: Q = V γ (kG) (3) Trong đó: Q1: trọng lượng chi tiết (kG) V: thể tích chi tiết (dm ) HƯỚNG DẪN CHUNG γ : trọng lượng riêng vật liệu γ thép = 7,852kG / dm γ gang dẻo = ( 7,2 ÷ 7,4) kG / dm γ gang xám = ( 6,8 ÷ 7,4 ) kG / dm γ nhơm = ( 2,6 ÷ 2,8) kG / dm γ đồng = 8,72kG / dm Sau xác định N Q1 dựa vào bảng để chọn dạng sản xuất phù hợp Tính thể tích vật thể 3D AUTOCAD 2007: +Phải có vật thể 3D +Gõ lệnh MASSPROP, enter, kích vào đối tượng, xuất bảng AUTOCAD TEXT WINDOW DRAWING.DWG +Trị số cột bên phải đối diện với dòng chữ volume cột bên trái thể tích vật thể Bảng 2.Cách xác định dạng sản xuất Dạng sản xuất Đơn Hàng loạt nhỏ Hàng loạt vừa Hàng loạt lớn Hàng khối Q1- Trọng lượng chi tiết > 200kG – 200 kG < kG Sản luợng hàng năm chi tiết (chiếc) 50000 CHƯƠNG III: XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ BẢN VẼ CHI TIẾT LỒNG PHÔI 3.1.Xác định phương pháp chế tạo phôi: Phương pháp chế tạo phôi phụ thuộc vào dạng sản xuất, vật liệu, chức năng, yêu cầu kỹ thuật, hình dáng bề mặt, ,,, chi tiết Chọn phôi chọn vật liệu chế tạo, chọn phương pháp chế tạo phôi, xác định lượng dư gia cơng bề mặt, kích thước, dung sai cho q trình chế tạo phơi Đồ án mơn học cơng nghệ chế tạo máy thường dùng loại phôi sau: a.Phôi thép thanh: Để chế tạo loại chi tiết như: lăn, loại trục, xi lanh, pittong, bánh có đường kính nhỏ, bạc,… b.Phơi dập: Dùng cho chi tiết như: trục côn, trục thẳng, loại bánh khác, chi tiết dạng càng, chi tiết dập máy búa nằm ngang máy HƯỚNG DẪN CHUNG dập đứng chi tiết đơn giản dập khơng có bavia, chi tiết phức tạp có bavia Dung sai phơi dập ghi STCNCTM tập c.Phôi rèn tự do: Dùng sản xuất đơn hang loạt nhỏ, ưu điểm loại phôi giá thành thấp(không phải chế tạo khuôn dập) Dung sai phôi rèn tự ghi STCNCTM tập d.Phôi đúc: Phôi đúc dùng loại chi tiết như: gối đỡ, chi tiết dạng hộp, loại phức tạp, loại trục chữ thập,…Vật liệu dùng cho phôi đúc gang, thép, đồng, nhôm loại hợp kim khác Đúc thực khuôn cát, khuôn kim loại, khuôn vỏ mỏng phương pháp đúc ly tâm, đúc áp lực, đúc theo mẫu chảy Tùy theo dạng sản xuất, dạng vật liệu, hình dáng khối lượng chi tiết mà chọn phương pháp đúc hợp lý Khi chọn phôi đúc cần tham khảo giáo trình Cơng nghệ chế tạo phơi, Cơng nghệ chế tạo máy, Sổ tay công nghệ chế tạo máy, tập 2.Chọn phương pháp chế tạo phôi: a.Đúc khuôn mẫu gỗ: Chất lượng bề mặt không cao, gá thành thấp, trang thiết bị đơn giản, thích hợp cho dạng sản xuất đơn loạt nhỏ Loại phơi có cấp xác: IT16 ÷ IT17 Độ nhám bề mặt: Rz = 160 µ m b.Đúc khn cát mẫu kim loại: Nếu công việc thực máy có cấp xác cao, giá thành cao so với đúc khuôn mẫu gỗ Loại phù hợp với dạng sản xuất hàng loạt vừa lớn Loại phơi có cấp xác: IT15 ÷ IT16 Độ nhám bề mặt: Rz = 80µm c.Đúc khn kín Độ xác cao giá thành thiết bị đầu tư lớn, phôi có hình dáng gần giống với chi tiết, giá thành sản phẩm cao Loại phù hợp với dạng sản xuất hang loạt lớn hang khối Loại phôi có cấp xác: IT14 ÷ IT 15 Độ nhám bề mặt: Rz = 40 µm d.Đúc li tâm: Loại phù hợp với chi tiết dạng tròn xoay, đặc biệt hình ống, hình xuyến e.Đúc áp lực: Dùng áp lực để điền đầy kim loại long khn Phương pháp thích hợp với chi tiết có độ phức tạp cao, yêu cầu kỹ thuật cao, trang thiết bị đắt nên giá thành sản phẩm cao f.Đúc khuôn vỏ mỏng: HƯỚNG DẪN CHUNG Loại tạo phơi xác cho chi tiết phức tạp dùng sản xuất hàng loạt lớn hàng khối 3.2.Thiết kế vẽ lồng phôi: Trước vẽ vẽ lồng phôi tất chỉnh sửa phải thông qua giáo viên hướng dẫn Tùy theo mức độ phức tạp chi tiết mà vẽ có 1, hình chiếu Trên vẽ lồng phôi thể hiện: rõ bề mặt gia công, ghi kích thước phơi( kích thước chi tiết cộng với lượng dư gia công) Phần lượng dư gia công gạch chéo màu đỏ, đường viền chi tiết vẽ bút đỏ Tất đường nét, ký hiệu phải thể theo quy định, vẽ phải chứa đựng thông số cần thiết cho gia công kiểm tra thu nhận sản phẩm Bên cạnh bên chi tiết phải ghi đầy đủ yêu cầu kỹ thuật Kích thước chi tiết phải có dung sai, bề mặt gia cơng phải ghi độ bóng cần đạt HƯỚNG DẪN CHUNG Hình1: Bản vẽ lồng phơi chi tiết nối( dạng càng) 3.3.Thiết kế vẽ khn, mẫu, lõi, hộp lõi( có):(tham khảo trang 20 đến 41 chương CNKL -DHSPKTTPHCM ) a.bản vẽ thiết kế đúc: (tham khảo trang 20 đến 29 chương CNKLDHSPKTTPHCM ) A Hệ thống rót Thơng khí khí Đậu Đậu ngót Mặt phân khn A HƯỚNG DẪN CHUNG 10 Độ côn xác định cách đo đường kính hai tiết diện lấy sai lệch giá trị đo Độ cong xác định cách cho chi tiết lăn mặt phẳng, kiểm tra khe hở ánh sáng lớn trục mặt kiểm Sai lệch tương quan bề mặt (khoảng cách trục, độ vng góc, độ đồng trục ) kiểm tra dụng cụ đo vạn (trong sản xuất đơn loại bé) đồ gá kiểm tra có dùng đồng hồ so (trong sản xuất hàng khối loạt lớn) Khi chọn dụng cụ kiểm tra, sinh viên phải ghi rõ phương pháp kiểm tra, hình thức tổ chức kiểm tra dụng cụ kiểm tra đồ gá kiểm tra với đầy đủ thơng tin đặc trưng chúng Ví dụ: ghi dụng cụ kiểm tra - Calip hàm dùng kiểm tra kích thước 30H6 cổ trục, ghi calip hàm 30H6 - Thước cặp dài 150mm có giá trị vạch đo 0,02mm, ghi thước cặp 0150X0,02mm Đối với loại đồ gá đo, sai số hình dáng vị trí tương quan ghi tên đồ gá, chức kiểm tra, giá trị vạch đo đồng hồ so Thơng thường độ xác lấy giá trị vạch đo 7.Cho ví dụ thiết kế nguyên công: Nguyên công 5:khoét thô, khoét tinh, doa tinh, vát mép lỗ Ø24(mặt 5) a.Sơ đồ gá đặt: Hình 4:sơ đồ gá đặt ngun cơng Định vị:chốt trụ ngắn bậc tự do(mặt 4), khối V di động1 bậc tự do, phiếm tỳ bậc tự do(mặt 1) Kẹp chặt:cơ cấu kẹp ren vít với đòn kẹp b.Chọn máy: +Chọn máy khoan đứng 2H125( bảng 9-21 trang 45 STCNCTM 2006 tập ) +Bề mặt làm việc bàn máy 400x50mm, +Công suất:2,2kw HƯỚNG DẪN CHUNG 22 +Lực tiến dao:900kg +Momen xoắn:2500kgcm +Dịch chuyển lớn trục là:170mm +Đường kính lớn khoan được:25mm +Phạm vi tốc độ:45-2000 vòng +Phạm vi bước tiến:0,1-1,6 mm/vòng c.Chọn dụng cụ cắt: +Dùng mũi khoét thô Ø23,35 chuôi côn hợp kim cứng với thông số: L=200, l =150 ( Bảng 4.47, trang 332 STCNCTM 2006 tập ) +Dùng mũi khoét tinh Ø23.85 chuôi côn hợp kim cứng với thông số:L=200, l=150 ( bảng 4.47 trang 332 STCNCTM 2006 tập 1) +Mũi doa máy Ø 24 có gắn mảnh hợp kim cứng với L=185, l=17( Bảng 4.49, trang 336 STCNCTM 2006 tập 1) +Dao vát mép Ø 24 d.Chế độ cắt; Bước 1: Khoét thô +Chiều sâu cắt : t = 0,5 ( D –d)= 0,5 ( 23.35 - 21.1) = 1,125 mm( Cơng thức tính t trang 20 STCNCTM 2006 tập ) +Lượng chạy dao : S = 0.6 (mm/vòng) (Bảng 5-107 trang 98 , STCNCTM 2006 tập 2) +Vận tốc cắt : V= 71 (m/phút) ( Bảng 5-108 trang 99 STCNCTM 2006 tập 2) +Thời gian nguyên công: -Thời gian gia công bản: T0 = 0,00021dL ( Bảng 33, trang 71,thiết kế đồ án) T0 = 0,00021 dL = 0.00021 23,35 200= 0,9807 ( phút) -Thời gian nguyên công : Ttc = t0 + + tpv + ttn Với : thời gian phụ : = 10% t0 = 0,09807 ( phút ) tpv : thời gian thực gia công tpv = 10% t0 = 0,09807( phút ) ttn : thời gian nghỉ ngơi công nhân ttn = 5% t0 = 0,05 ( phút) Ttc = 1,22684 ( phút) Bước 2: Khoét tinh +Chiều sâu cắt : t = 0,5 ( D –d)= 0,5 ( 23.85– 23.35) = 0.25 mm ( Cơng thức tính t trang 20 STCNCTM 2006 tập ) +Lượng chạy dao : S = 0,5 (mm/vòng) ( Bảng 5-107 trang 98 STCNCTM 2006 tập 2) +Vận tốc cắt : V = 47,6(m/phut) +Thời gian nguyên công -Thời gian gia công bản: T0 = 0,00021dL ( Bảng 33, trang 71,thiết kế đồ án) T0 = 0,00021 dL = 0.00021 23,85 200= 1,0017 ( phút) -Thời gian nguyên công : Ttc = t0 + + tpv + ttn Với : thời gian phụ : = 10% t0 = 0,10017 ( phút ) tpv : thời gian thực gia công tpv = 10% t0 = 0,10017( phút ) ttn : thời gian nghỉ ngơi công nhân ttn = 5% t0 = 0,050085 ( phút) HƯỚNG DẪN CHUNG 23 Ttc = 0,0602042 ( phút) Bước 3: Doa tinh +Chiều sâu cắt : t = 0,5 ( D –d)= 0,5 ( 24 – 23.85) = 0.075 mm ( Cơng thức tính t trang 20 STCNCTM 2006 tập ) +Lượng chạy dao : S = 1.2 (mm/vòng) (Bảng 5-116 trang 107 STCNCTM 2006 tập 2) +Vận tốc cắt : V = 51(m/phut) +Thời gian nguyên công: -Thời gian gia công bản: T0 = 0,00086dL ( Bảng 33, trang 71,thiết kế đồ án) T0 = 0,00086 dL = 0.00086 24 185= 3,8184 ( phút) -Thời gian nguyên công : Ttc = t0 + + tpv + ttn Với : thời gian phụ = 10% t0 = 0,38184 ( phút ) tpv : thời gian thực gia công tpv = 10% t0 = 0,38184( phút ) ttn : thời gian nghỉ ngơi công nhân ttn = 5% t0 = 0,19029 ( phút) Ttc = 4.77237 ( phút) Bước 4:Vát mép +Lượng chạy dao : s = 0,4 (mm/vòng) (Bảng 5-25 trang 21 , [5] tập 2) +Số vòng quay : nm = 680 ( vòng/phút ) +Vận tốc thực tế : Vtt = 23 ( m/phút ) +Chiều sâu cắt: t=0.5(mm 4.4.Vẽ sơ đồ nguyên công: Mục đích sơ đồ ngun cơng thể ngun lý kết cấu đồ gá(khơng qua tính tốn).Từ nguyên công cho giáo viên hướng dẫn chọn nguyên công đồ gá khác Các vẻ có hình chiếu( thường hai hình chiếu), vẻ phải có đầy đủ phận đồ gá như:định vị, kẹp chặt, dao, cấu dẫn hướng, định vị đồ gá vào máy lien kết chúng than đồ gá Chi tiết gia cơng vẽ bình thường ( khơng quy ước vẽ suốt, nét đứt ) Bề mặt gia công gạch màu đỏ Các vẽ không cần khung tên, vẽ vừa khổ A3, không cần tỉ lệ, có khung bước cơng nghệ chế độ cắt Chiều rộng khung chiều rộng khung tên theo tiêu chuẩn vẽ kỹ thuật 4.5.Ví dụ sơ đồ ngun cơng: Hình 5:ngun cơng khoan, doa, vát mép lỗ Ø14 HƯỚNG DẪN CHUNG 24 Vát mép 2A125 680 0,4 0,075 23 Doa 2A125 315 0,7 0,1 14 Khoan 2A125 900 0,27 6,9 34 Bước máy n(v/phút) s(mm/vòng) t(mm) v(m/phút) CHƯƠNG V : TÍNH LƯỢNG DƯ CHO NGUYÊN CÔNG ĐƯỢC CHỈ ĐỊNH 5.1.Khái niệm chung lượng dư gia công cơ: Do đồ án công nghệ chế tạo máy thường cho theo dạng sản xuất hàng loạt hàng khối, nên phần lớn nguyên công q trình cơng nghệ thực máy điều chỉnh sẵn phương pháp tự động đạt kích thước Do lượng dư gia cơng xác định phương pháp tính tốn phân tích Sinh viên giao nhiêm vụ tính lượng dư cho bề mặt điển hình Lượng dư bề mặt lại xác định theo phương pháp tra bảng Cả hai phương pháp xác định lượng dư thực sau xác định xác trình tự gia cơng bề mặt HƯỚNG DẪN CHUNG 25 Lượng dư gia công hiểu lớp vật liệu cần có để khắc phục sai số xuất q trình tạo phơi gia cơng cơ, đảm bảo cho sản phẩm có thông số chất lượng yêu cầu Lớp vật liệu hớt bỏ trình gia cơng 5.2.Xác định lượng dư phương pháp tính tốn phân tích: Phương pháp tính tốn: dựa việc phân tích tổng hợp yếu tố tạo thành lớp kim loại cần phải hớt bỏ để có chi tiết hoàn thiện Phương pháp đưa lại hiệu kinh tế lớn nên có nhiều nhà khoa học nghiên cứu đưa phương pháp tính tốn riêng Sau ta tìm hiểu phương pháp tính lượng dư giáo sư tiến sĩ V.M.Kơvan 5.3 Ví dụ tính lượng dư:Tính lượng dư trung gian kích thước trung gian gia công lỗ Ø 24+0,02 nguyên công Chọn loại phôi :phôi đúc, vật liệu thép C45 Gia công máy phay: gá đặt khối V Bề mặt Ø24 chi tiết cần đạt : Cấp xác kích thước : IT7 Độ nhám bề mặt : Ra = 0,8µm Độ bóng bề mặt: 8 Qui trình cơng nghệ gồm bước : khoét thô, khoét tinh doa tinh Khoét thô: Cấp xác đạt được: 12÷ 11 Độ nhám bề mặt: RZ = 40 µm Độ bóng đạt được: = Kht tinh: Cấp xác đạt được: 9÷ Độ nhám bề mặt: RZ = 20 µm Độ bóng đạt được: = Doa tinh: Cấp xác đạt được: 7ữ nhỏm b mt: Ra = 0.8 àm Độ bóng đạt được: = Sai số khơng gian tổng cộng phôi xác định theo công thức : ρ = ρc2 + ρ cm (trang 26 chương I CNCTM- ĐHSPKTTPHCM – 2008) Sai số cong vênh phôi là: pc = ( ∆ k d ) + ( ∆ k l ) = ( 3.45) + ( 3.24 ) = 153 µm ( ∆ k : độ cong giới hạn phôi - tra bảng 15 trang 45 TKĐACNCTM- NXBKHKT2007 ) Gía trị pcm xác định theo công thức: 2 2 δ  δ   500   500  pcm =  b ÷ +  c ÷ =  ÷ + ÷ = 353 µm      2 2 δ b , δ c dung sai kích thước l= 45 mm đường kính lỗ Ø 24 Như sai lệch không gian tổng cộng là: pcm = pc + pcm = 1532 + 3532 = 384 µm HƯỚNG DẪN CHUNG 26 Sai số khơng gian lại sau khoét thô là: ρ1 = k ρcm = 0, 05.384 = 19.2 µ m Sai số khơng gian lại sau khoét tinh là: ρ = k ρ1 = 0, 2.19.2 = 3.84µ m Với k: hệ số xác hóa (trang 50, TKĐACNCTM- NXBKHKT- 2007) Vì doa tinh không sửa sai lệch không gian nên ρ3 = Sai số gá đặt nguyên công khoét-doa lỗ Ø24: ε gđ = ε c2 + ε k2 (trang 27 chương I CNCTM- ĐHSPKTTPHCM- 2008) δD 0.02 = = 0.0115(mm) α 2sin 60° 2sin Sai số kẹp chặt εk = 60µm (Bảng 24 trang 50 TKĐACNCTM- NXBKHKT- 2007) Sai số gá đăt: εgđ = 60 + 11.5 = 71.5 µm Sai số gá đặt bước khoét tinh: εgd2 = 0,05 εgd = 0,05 71.5= 3.57µm Doa tinh không khắc phục sai số gá đặt nên εgd3 =0 Xác định lượng dư nhỏ theo công thức : 2Zimin = 2(Rzi-1 + Ti-1 + ρ i2−1 + ε i2 ) ( bảng9 trang 40 –TKĐACNCTM- NXBKHKT- 2007 ) Trong đó: Zimin : Lượng dư bề mặt bước công nghệ thứ i Rzi-1: Chiều cao nhấp nhô bước công nghệ trước để lại Ti-1 : Chiều sâu lớp hư hỏng bước công nghệ trước để lại Ta có chất lượng bề mặt phơi đúc: (Tra bảng 10 trang 41TKĐACNCTM- NXBKHKT2004) RZ = 50 µm, Ta = 50 µm (Tra bảng 13 trang 42 TKĐACNCTM- NXBKHKT- 2007) ta có: Kht thơ: RZ = 50 µm, Ta = 50 µm Khoét tinh: RZ = 30 µm, Ta = 40 µm Kht thơ: RZ = µm, Ta = 10 µm Vậy lượng dư trung gian cho bước là: Khoét thô : 2Zmin = 2(Rz0 + T0 + ρ 02 + ε 12 ) = 2(600 + 3842 + (71.5)2 ) = 1981.19 (µm) Sai số chuẩn εc: εc ( h) = Khoét tinh : 2Zmin = 2(Rz1 + T1 + ρ12 + ε 22 ) = 2(50 + 50 + 19.22 + (71.5)2 ) = 348.06(µm) Doa tinh : 2Zmin = 2(Rz2 + T2 ) = 2(30 + 40) = 140 (µm) Dung sai : ( Bảng 1.4 trang 11- DSKTDĐ – ĐHSPKTTPHCM- 2005) Dung sai phơi : δp = 500 µm = mm Dung sai kht thơ ( cấp xác 11) = 250 µm = 0,25 mm Dung sai khoét tinh ( cấp xác 10) = 50 µm = 0,05 mm Dung sai doa tinh ( cấp xác 7) = 20 µm = 0,021 mm Cột kích thước tính tốn bảng ta điền từ ô cuối giá trị lớn kích thước theo vẽ dt3= 24.02 HƯỚNG DẪN CHUNG 27 Các dti có giá trị kích thước tính tốn bước tiếp sau trừ giá trị lượng dư tối thiểu dt2= 24.02 - 0.14= 23.88 dt1= 23.88 – 0.34806 = 23.53 dph= 23.55 – 1.98119= 21.57 Kích thước giới hạn dmax nhận cách làm tròn kích thước tính tính tốn tới số có nghĩa dung sai bước tương ứng theo chiều giảm ,còn dmin nhận cách lấy dmax trừ dung sai bước tương ứng Khoét thô: dmax3=24.02 dmin3=24.02-0.02= 24 Khoét tinh: dmax2= 23.9 dmin2= 23.9 -0.05= 23.85 Doa tinh: dmax1= 23.6 dmin1= 23.6– 0.25= 23.35 Phôi: dmax= 21.6 dmin= 21.6 - 0.5= 21.1 gh Giá trị lượng dư nhỏ giới hạn Z hiệu kích thước lớn nguyên công thực nguyện công trước nó.Cón giá gh trị lượng dư lớn giới hạn Z max hiệu kích thước giới hạn nhỏ nguyên công thực với ngun cơng lề trước Kht thơ : Z = 24.02 − 23.9 = 0.12mm = 120 µ m gh gh Z max = 24 − 23.85 = 0.15mm = 150 µ m gh Khoét tinh Z = 23.9 − 23.6 = 0.3mm = 300 µ m gh Z max = 23.85 − 23.35 = 0.5mm = 500 µ m gh Doa tinh : Z min1 = 23.5 − 21.6 = 1.9mm = 1900µ m gh Z max1 = 23.25 − 21.5 = 1.75mm = 1750 µ m Lượng dư tổng cộng: 2Z0min=120+ 300+1750=2170 2Z0max=150+600+1900=2650 Bảng tính toán lượng dư : Thứ tự Các yếu tố lượng bước dư công nghệ Rza Ta ρa εb Phôi 25 350 384 HƯỚNG DẪN CHUNG Lượn g dư tính tốn Zbmin (µm) Kích thước tính tốn (mm) Dun g sai δ ( µm ) 21.57 500 Kích thước giới hạn (mm) Max Min 21.6 Trị số giới hạn lượng dư (µm) Max Min 21.1 28 Kht thơ Khoét tinh Doa tinh Tổng 50 50 30 40 10 19 3.8 71.5 3.57 - 1981 19 348.0 140 23.55 250 23.6 23.35 1900 1750 23.88 50 23.9 23.85 500 300 24.02 20 24.02 24 150 120 2650 2170 Kiểm tra kết tính toán : 2Zmax – 2Zmin = 2650 – 2170 = δp – δ3 = 500 - 20 = 480 (µm) CHƯƠNG VI: TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT CHO NGUN CƠNG ĐƯỢC CHỈ ĐỊNH ĐỂ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ 6.1 Khái niệm chung: Chọn chế độ cắt xác định chiều sâu cắt, số lần chạy dao, lượng chạy dao, tốc độ cắt công suất cắt cần thiết điều kiện gia cơng định Chế độ cắt có lợi chế độ cắt tốn thời gian để tạo sản phẩm, giá thành rẻ Nếu chọn kết cấu dao, thơng số hình học phần cắt, vật liệu, phương pháp mài sắc mài bóng xác định đắn cách gá đặt kẹp chặt dao phôi, điều chỉnh máy tốt, trang bị cơng nghệ có kết cấu hợp lý… tạo điều kiện để chọn chế độ cắt hợp lý có lợi Chế độ cắt chọn điều chỉnh thêm cho tốt trình cắt tạo suất cao mà tiêu hao cho gia cơng HƯỚNG DẪN CHUNG 29 Khi sử dụng chế độ cắt vẽ chế tạo cần vạch rõ yêu cầu độ xác kích thước, hình dáng, độ bóng bề mặt sau gia công, đặc trưng vật liệu sản phẩm nhãn hiệu thép, trạng thái, tính trạng thái lớp bề mặt phôi Mỗi đồ án môn học cần chọn ngun cơng để tính chế độ cắt (thường nguyên công mà sau ta cần thiết kế đồ gá) Một ngun cơng là: tiện, khoan, khoét, doa, cắt ren, chuốt, cắt răng, mài 6.2.Các yếu tố chế độ cắt 1.Chiều sâu cắt t:(mm) khoảng cách giaữ bề mặt gia cơng đo theo chiều vng góc với mặt gia công 2.Lượng chạy dao s:(mm) khoảng dịch chuyển dao vòng quay phơi khỏang dịch chuyển phơi sau vòng quay dao (hành trình làm việc) Chiều rộng phoi b (mm): khoảng cách bề mặt gia công theo mặt cắt Chiều dày phoi a (mm): khoảng cách hai vị trí liên tiếp mặt cắt sau vòng quay phơi hay sau lần chạy dao, đo theo phương vng góc với chiều rộng phơi Diện tích phoi f (mm2): tích số chiều sâu cắt t với lượng chạy dao S chiều rộng phoi b với chiều dày a (f = t.s = b.a ) Tốc độ cắt: Là đoạn đường dịch chuyển lưỡi cắt mặt gia công đơn vị thời gian Tốc độ cắt tính m/phút Tốc độ cắt mài bóng ngun cơng tương tự tính m/s 6.3.Cho ví dụ: Tính chế độ cắt cho nguyên công 5: (Khoét – Doa – Vát mép lỗ Ø24) Bước 1: Khoét thô Chiều sâu cắt : t = 0,5 ( D –d)= 0,5 ( 23.35 - 21.1) = 1,125 mm( Cơng thức tính t trang 20 STCNCTM-NXBKHKT-2006-tập 2) Lượng chạy dao : s = 0.6 (mm/vòng) (Bảng 5-107 trang 98 STCNCTM-NXBKHKT2006- tập 2) Vận tốc cắt : V= CV D q kv T mt x S y Với : CV = 17; q = 0.5; y = 0,4; m = 0,25,x= 0,2 ( Bảng 5-29 trang 23 STCNCTMNXBKHKT- tập ) Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt tính đến điều kiện cắt thực tế: kv = kMV kuv klv kMV : hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công nv k MV  750   750 1,3 = ÷ = ÷ = ( Bảng 5-1 trang 6-STCNCTM-NXBKHKT σ b   750  2006- tập 2) kuv : hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt kuv = ( Bảng 5-6 trang – STCNCTM-NXBKHKT-2006- tập 2) klv : hệ số phụ thuộc chiều sâu khoét klv = (bảng 5-31 tr 24STCNCTM-NXBKHKT-2006- tập2) HƯỚNG DẪN CHUNG 30 kv = = Chu kỳ bền : T = 40 phút ( Bảng 5-30 trang 24 –STCNCTM-NXBKHKT-2006- tập ) 17.23,350,5 = 51.6 (m/phút) 400,25.1,1250,2.0, 60,4 1000.v 1000.51, n= = = 703 ( vòng / phút) π D 3,14.1.23,35 V= Chọn số vòng quay máy : nm = 675 (vòng/phút) π D.n m 3,14.23,35.675 = = 50 (vòng/phút) Vận tốc thực tế : Vtt = 1000 1000 Bước 2: Khoét tinh Chiều sâu cắt : t = 0,5 ( D –d)= 0,5 ( 23.85– 23.35) = 0.25 mm ( Cơng thức tính t trang 20- STCNCTM-NXBKHKT-2006- tập ) Lượng chạy dao : s = 0,8 (mm/vòng) (Bảng 5-107 trang 98 –STCNCTM-NXBKHKT206- tập 2) Vận tốc cắt : V = CV D q k v T m S y Với : CV = 17; q = 0.5; y = 0,4; m = 0,25, x=0,2 ( Bảng 5-29 trang 23-STCNCTMNXBKHKT-2006- tập ) Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt tính đến điều kiện cắt thực tế : k v = kMV kuv klv kMV : hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công nv k MV  750   750 1,3 = ÷ = ÷ = ( Bảng 5-1 trang 6-STCNCTM-NXBKHKT σ b   750  2006-tập 2) kuv : hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt kuv = ( Bảng 5-6 tr 8STCNCTM-NXBKHKT-2006-TậP ) klv : hệ số phụ thuộc chiều sâu khoét klv = (bảng 5-31 tr 24STCNCTM-NXBKHKT-2006-tập ) kv = = Chu kỳ bền : T = 40 phút ( Bảng 5-30 trang 24 –STCNCTM-NXBKHKT-2006-tập 2) 17.23.850,5 = 47.6 (m/phút) 400,25 0, 250,2.0,80,4 1000.v 1000.47, n= = = 635 ( vòng / phút) π D 3,14.23,85 V= Chọn số vòng quay: nm = 630 (vòng/phút) π D.n m 3,14.23,85.630 = = 47 (vòng/phút) Vận tốc thực tế : Vtt = 1000 1000 Bước 3: Doa tinh Chiều sâu cắt : t = 0,5 ( D –d)= 0,5 ( 24 – 23.85) = ( Cơng thức tính t trang 20 – STCNCTM-NXBKHKT-2006- tập ) HƯỚNG DẪN CHUNG 31 Lượng chạy dao : s = 1.2 (mm/vòng) (Bảng 5-116 trang 107 –STCNCTM-NXBKHKT2006 - tập 2) Vận tốc cắt : V= CV D q kv T m t x S y Với : CV = 17; q = 0.5; y = 0,4; m = 0,25, x=0.2 ( Bảng 5-29 trang 23-STCNCTMNXBKHKT-2006 tập ) Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt tính đến điều kiện cắt thực tế: kv = kMV kuv klv kMV : hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công nv k MV  750   750 1,3 = ÷ = ÷ = ( Bảng 5-1 trang 6-STCNCTM-NXBKHKT σ b   750  2006-tập 2) kuv : hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt kuv = ( Bảng 5-6 / [2]) klv : hệ số phụ thuộc chiều sâu khoét klv = (bảng 5-31 tr 24STCNCTM-NXBKHKT-2006-tập ) kv = = Chu kỳ bền : T = 40 phút ( Bảng 5-30 trang 24-STCNCTM-NXBKHKT-2006-tập 2) 17.240,5 = 51 (m/phút) 400,25.0, 0750,2.1.20,4 1000.v 1000.51 n= = = 644 π D 3,14.24 ( vòng / phút) V= Chọn số vòng quay: nm =650 (vòng/phút) π D.n m 3,14.24.650 = = 50 (vòng/phút) Vận tốc thực tế : Vtt = 1000 1000 Do nguyên công momen xoắn Mx lực chiều trục P0 lớn khoét nên ta tính momen xoắn Mx lực chiều trục P0 cho bước khoan Tính momen xoắn lực chiều trục : Mx = 10 CM tx Dq Sy kp P0 = 10 Cp tx Dq Sy kp ( Cơng thức tính Mx, P0 trang 21 Sổ tay CNCTM tập 2) n Tra bảng 5.9 Sổ tay ta có : K P = K MP 0,6  σ   750  = ÷ = ÷ =1  750   750  CM, Cp số mũ tra bảng 5.32 trang 25 tập Momen xoắn Mx : CM = 0,09; q =1,0; y = 0,8; t=1,125,x=0.2 Mx = 10 0,09 1.23,35 0,60,8 1,125 0,2 = 19 (N.m) HƯỚNG DẪN CHUNG 32 Lực chiều trục P0 : Cp = 67; q = 1,0; y = 0,65; x=1,2; t=1,125 P0 = 10 67 23,35 1,1251,2 0,6 0.65 = 12928(N) Công suất cắt : NC = M x n 19.703 = = 1.36 (kw) 9750 9750 So sánh với công suất máy : NC ≤ Nm η Nghĩa : 1.36 ≤ 2,2 0,8=1.76 Vậy máy 2H125 đủ công suất để gia cơng lỗ có đường kính 24 mm CHƯƠNG VII: TÍNH VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ 7.1.Thành phần đồ gá:(tham khảo trang 55-110 chương CNCTMĐHSPKTTPHCM-2008 ) Cơ cấu định vị:Dùng để xác định vị trí chi tiết với máy dụng cụ cắt Các cấu sau:khối V, phiếm tì, chốt tỳ, chốt trụ , chốt trám, mâm cặp,… 2.Các cấu kẹp chặt:Dùng để giữ cho chi tiết không bị xê dịch, rung động biến dạng q trình gia cơng, có cấu kẹp sau: Các cấu kẹp chặt khí:Kẹp chặt ren vít, chêm, cam, kẹp chặt đĩa mỏng đàn hồi, chất dẻo Các cấu kẹp chặt kiểu thủy khí, điện từ, điện cơ: Kẹp chặt khí nén, thủy lực, kẹp chặt khí nén thủy lực, kẹp chặt khí thủy lực, kẹp chặt điện cơ, kẹp chặt từ, kẹp chặt chân không 3.Cơ cấu dẫn hướng: Dùng để dẫn hướng dụng cụ cắt nâng cao độ cứng vững nó, cấu dẫn hướng bạc dẫn hướng 4.Cữ so dao: Dùng để điều chỉnh dụng cụ cắt có vị trí tương đối xác so với chi tiết gia công Thường dùng máy phay HƯỚNG DẪN CHUNG 33 5.Cơ cấu quay cấu phân độ: Dùng đồ gá nhiều vị trí, để tạo cho phơi có nhiều vị trí khác so với dụng cụ cắt thường dùng máy phay máy khoan 6.Thân đồ gá, đế đồ gá:Là chi tiết sở(thành phần đồ gá tháo lắp nhanh), có dạng hình vng, hình tròn, có rảnh, lỗ ren để bắt chặt chi tiết lên 7.Các chi tiết gép nối:Như bu lơng, đai ốc 8.Cơ cấu định vị kẹp chặt đồ gá bàn máy:Thường dùng then dẫn hướng (ở đồ gá phay)có rãnh chữ U để kẹp chặt đồ gá bàn máy 7.2.Yêu cầu đồ gá chuyên dùng: 1.Kết cấu phải phù hợp với công dụng:để nâng cao suất gia cơng kết cấu đồ gá phải giải việc gá đặt tháo phơi nhanh Để mở rộng khả công nghệ máy phải chọn kết cấu đồ gá cho giá thành nhỏ 2.Đảm bảo độ xác gia cơng cho:sai số q trình gia cơng chi tiết phụ thuộc vào yếu tố đồ gá Ngươi thiết kế phải hiểu sai số đồ gá ảnh hưởng đến sai số gia công chi tiết phải không chế sai số đồ gá sai số có liên quan để đảm bảo sai số cho phép chi tiết 3.Sử dụng đơn giản thuận tiện an toàn:để cho thuận tiện kết cấu đồ gá phải đảm bảo cho việc gá đặt tháo nhanh chi tiết gia công, chi tiết đồ gá phải thực nhanh thao tác Để cho an tồn đồ gá khơng nên có phần nhơ lớn, làm việc cần có phận che chắn bảo vệ 7.3.Trình tự thiết kế đồ gá:(tham khảo trang 43 chương –CNCTMĐHSPKTTPHCM-2008) Có bốn bước sau: Bước1: Thiết kế nguyên lý Bước2: Thiết kế kết cấu cụ thể Bước3: Vẽ tách chi tiết từ vẽ lắp thành vẽ riêng Bước4: Hiệu chỉnh vẽ lắp 1.Xác lập sơ đồ gá đặt: Sơ đồ gá đặt phận định vị, phận kẹp chặt khống chế từ đến bậc tự tùy theo yêu cầu gia công cụ thể Phải vẽ tỷ lệ phần 2.Lựa chọn chi tiết tiêu chuẩn:( tham khảo trang55-62 chương 2-CNCTMĐHSPKTTPHCM-2008) Để nâng cao tính tiêu chuẩn đồ gá, giảm giá thành chế tạo người ta lựa chọn chi tiết tiêu chuẩn a.Có loại chi tiết tiêu chuẩn sau: Phiến tỳ nhỏ dài khử bậc tự Chốt tỳ nhám, tròn, chỏm cầu khử bậc tự Phiến tỳ tròn khử bậc tự Phiến tỳ lớn khử bậc tự Chốt trụ ngắn khử bậc tự Chốt trụ dài khử bậc tự Chốt trám khử bậc tự Khối V ngắn khử bậc tự Khối V dài khử bậc tự HƯỚNG DẪN CHUNG 34 Khối V động khử bậc tự b.Các phối hợp thường gặp: Hai phiến tỳ dài khử bậc tự Ba chốt tỳ tròn khử bậc tự Hai khối V ngắn khử bậc tự c.Để khử đủ bậc tự ta thường có phối hợp sau: Mặt phẳng + chốt trụ ngắn + chốt trám Mặt phẳng + phiến tỳ nhỏ dài + chốt trám, tròn, chỏm cầu Mặt phẳng + khối V ngắn + khối V động Mặt phẳng nhỏ + khối V trụ dài + chốt trám Mặt phẳng nhỏ + khối V trụ ngắn + chốt trám d.Trong thực tế, nhiều nguyên công cần khử bậc tự do, ta có phối hợp sau: Khối V khối trụ dài + mặt phẳng nhỏ Hai khối V ngắn + mặt phẳng nhỏ Mặt phẳng lớn + mặt phẳng nhỏ Mặt phẳng kết hợp với loại chốt 3.Tính sai số chế tạo đồ gá: 4.Tính lực kẹp cần thiết:(tham khảo trang 65-70 chương 2-CNCTMĐHSPKTTPHCM-2008) 5.Tính lực kẹp cấu kẹp tạo ra:( tham khảo trang 73-103 chương 2CNCTM-ĐHSPKTTPHCM-2008) 6.Tính tốn sức bền cho cấu chịu lực: 7.4.Bản vẽ đồ gá: 1.Trình tự xây dựng vẽ lắp chung đồ gá: +Vẽ hình chiếu chi tiết gia công (vẽ nét đứt, màu đỏ, coi suốt) +Vẽ cấu định vị chi tiết gia công +Vẽ cấu kẹp chặt chi tiết gia công +Vẽ cấu dẫn hướng dụng cụ, điều chỉnh dụng cụ, cấu phân độ… +Vẽ thân đồ gá đảm bảo đủ cứng vững có tính cơng nghệ cao +Ghi kích thước đồ gá (kích thước lắp ghép, kích thước tổng thể: chiều dài, chiều rộng, chiều cao, kích thước chủ yếu…) +Đánh số chi tiết đồ gá (từ trái qua phải theo chiều kim đồng hồ) +Xác định điều kiện kỹ thuật đồ gá theo yêu cầu nguyên công khả công nghệ chế tạo đồ gá thực tế +Lên bảng kê chi tiết đồ gá Tùy theo kích thước thực đồ gá mà vẽ lắp ráp chung đồ gá xây dựng theo tỉ lệ khác nhau: 1:1 ; 2:1 ; 4:1… HƯỚNG DẪN CHUNG 35 Để vẽ vẽ đồ gá hợp lý thống với thuyết minh từ ban đầu sinh viên cần có hình dung đồ gá cần thực theo gợi ý sau: -Đồ gá thực ngun cơng gì? ( Khoan- kht- doa; phay…) → ngun cơng đồ gá cần chi tiết, phận ( có cần cữ so dao, bạc dẫn hướng hay không…) -Chi tiết cần gia công phải định vị → chọn chi tiết định vị cho phù hợp -Với kết cấu chi tiết cách định vị cấu kẹp hợp lý Tham khảo Atlas đồ gá cấu kẹp sổ tay công nghệ -Với phận xác định bố trí cho hợp lý Hình dung bố cục đồ gá cho hợp lý kỹ thuật, mỹ thuật, kinh tế… 2.Thiết kế vẽ tách số chi tiết quan trọng đồ gá: -Tách vẽ chi tiết từ vẽ lắp đồ gá -Ghi kích thước -Tính tốn dung sai (sai lệch) -Quy định độ bóng -Quy định yêu cầu kỹ thuật HƯỚNG DẪN CHUNG 36 ... gian (thời gian nguyên công) T0 : thời gian bản:đây thời gian máy làm việc , dụng cụ cắt trực tiếp làm biến đổi hình dạng, kích thước tính chất lý chi tiết gia công Tp : thời gian phụ: thời gian... NC4: Khoét, doa, vát mép lỗ Ø24 (mặt 4) HƯỚNG DẪN CHUNG NC3:Phay thô, bán tinh mặt phẳng 3, khoan ,doa, vát mép lỗ Ø14(mặt 6) NC4:Khoét, doa, vát mép lỗ Ø24 (mặt 5) 16 NC5:Khoét, doa lỗ, vát... vị:chốt trụ ngắn bậc tự do( mặt 4), khối V di động1 bậc tự do, phiếm tỳ bậc tự do( mặt 1) Kẹp chặt:cơ cấu kẹp ren vít với đòn kẹp b.Chọn máy: +Chọn máy khoan đứng 2H125( bảng 9-21 trang 45 STCNCTM 2006