Đồ án tốt nghiệp công nghệ chế tạo máy: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết

Chương II: xác định phương pháp chế tạo phôI và thiết kế bản vẽ chi tiết lồng phôi:2.1. Xác định phương pháp chế tạo phôi:Chương III: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết:3.1 xác định đường lối công nghệ:Do kết cấu của chi tiết khá phức tạp, khả năng gá nhiều dao trên máy là hạn chế đồng thời gia công nhiều vị trí nhiều dao và gia công song xong rất khó thực hiện nên ta xây dựng quy trình công nghệ theo nguyên tắc phân tán nguyên công tức là quy trình công nghệ được chia thành các nguyên công đơn giản có thời gian như nhau (nhịp) hoặc bội số của nhịp. Với quy trình công nghệ theo nguyên tắc trên thì ta chọn phương án gia công một vị trí, một dao và gia công tuần tự.3.2. chọn phương pháp gia công:Vì là sản xuất loạt vừa do đó muốn chuyên môn hoá cao để có thể đạt năng suất cao trong điều kiện sản xuất ở Việt Nam thì đường lối công nghệ thích hợp nhất là phân tán nguyên công. ở đây ta dùng các loại máy vạn năng kết hợp với các loại đồ gá chuyên dùng để chế tạo. Khi gia công các lỗ 90+0,035 vì chi tiết khó thực hiện trên máy tiện mà vẫn đảm bảo độ chính xác yêu cầu. Do đó ta phải gia công các lỗ này trên máy doa.Gia công mặt phẳng đáy với Rz80 hay độ bóng cấp 3 có các phương pháp gia công để đạt độ bóng cấp 3 là: tiện thô, bào thô, phay thô do đó ta chọn phương pháp gia công lần cuối là phay thô.Gia công các lỗ 90+0,035 vật liệu là gang xám có độ cứng HB=190 độ bóng Ra2,5 hay độ bóng cấp 6 độ chính xác gia công cấp 7 có các phương pháp gia công doa tinh, tiện tinh mỏng do đó ta chọn phương pháp gia công lần cuối là doa tinh các bước gia công trung gian là khoét thô, khoét tinh, doa thô.Gia công mặt đầu các lỗ 90+0,035 vật liệu là gang xám có độ cứng HB=190 độ bóng Rz80 hay độ bóng cấp 3 có các phương pháp gia công là: tiện thô, bào thô, phay thô do đó ta chọn phương pháp gia công lần cuối là phay thô.Gia công mặt đầu các lỗ 13 vật liệu là gang xám có độ cứng HB=190 độ bóng Rz80 hay độ bóng cấp 3 có các phương pháp gia công là: tiện thô, bào thô, phay thô do đó ta chọn phương pháp gia công lần cuối là phay thô.Gia công mặt đầu các lỗ M20 vật liệu là gang xám có độ cứng HB=190 độ bóng Rz80 hay độ bóng cấp 3 có các phương pháp gia công là: tiện thô, bào thô, phay thô do đó ta chọn phương pháp gia công lần cuối là phay thô.Các lỗ gia công ren ta sử dụng phương pháp gia công là khoan và ta rô.3.3. lập tiến trình công nghệ:Thứ tự gia công các bề mặt chi tiết được tiến hành theo trình tự sau:Gia công mặt phẳng đáy vì mặt phẳng đáy được sử dụng chủ yếu để định vị khi gia công các bề mặt khác.phay mặt đầu 4 lỗ 13.khoan 2 lỗ 13 và khoan, doa 2 lỗ 13 còn lại.phay mặt đầu 2 mặt đối diện của 2 lỗ 90.

Trang 1

Xác định dạng sản xuất:

Trọng lợng của chi tiết đợc xác định theo công thức sau:

Q = V.γ

Trong đó:

V: thể tích của chi tiết (dm3)

γ: trọng lợng riêng của của vật liệu với gang xám γ = 6,8 ữ 7,4kg/dm3

Q: trọng lợng của chi tiết (kg)

N: số lợng chi tiết đợc sản xuất trong một năm

m: số chi tiết trong một sản phẩm

β: số chi tiết đợc chế tạo thêm để dự trữ β=5%ữ7%

Trang 2

nghệ theo nguyên tắc trên thì ta chọn phơng án gia công một vị trí, một dao

và gia công tuần tự

3.2 chọn phơng pháp gia công:

Vì là sản xuất loạt vừa do đó muốn chuyên môn hoá cao để có thể đạt năng suất cao trong điều kiện sản xuất ở Việt Nam thì đờng lối công nghệ thích hợp nhất là phân tán nguyên công ở đây ta dùng các loại máy vạn năng kết hợp với các loại đồ gá chuyên dùng để chế tạo Khi gia công các lỗ φ90+0,035

vì chi tiết khó thực hiện trên máy tiện mà vẫn đảm bảo độ chính xác yêu cầu

Do đó ta phải gia công các lỗ này trên máy doa

Gia công mặt phẳng đáy với Rz80 hay độ bóng cấp 3 có các phơng pháp gia công để đạt độ bóng cấp 3 là: tiện thô, bào thô, phay thô do đó ta chọn phơngpháp gia công lần cuối là phay thô

Gia công các lỗ φ90+0,035 vật liệu là gang xám có độ cứng HB=190 độ bóng Ra2,5 hay độ bóng cấp 6 độ chính xác gia công cấp 7 có các phơng pháp giacông doa tinh, tiện tinh mỏng do đó ta chọn phơng pháp gia công lần cuối làdoa tinh các bớc gia công trung gian là khoét thô, khoét tinh, doa thô

Gia công mặt đầu các lỗ φ90+0,035 vật liệu là gang xám có độ cứng HB=190

độ bóng Rz80 hay độ bóng cấp 3 có các phơng pháp gia công là: tiện thô, bào thô, phay thô do đó ta chọn phơng pháp gia công lần cuối là phay thô.Gia công mặt đầu các lỗ φ13 vật liệu là gang xám có độ cứng HB=190 độ bóng Rz80 hay độ bóng cấp 3 có các phơng pháp gia công là: tiện thô, bào thô, phay thô do đó ta chọn phơng pháp gia công lần cuối là phay thô

Gia công mặt đầu các lỗ M20 vật liệu là gang xám có độ cứng HB=190 độ bóng Rz80 hay độ bóng cấp 3 có các phơng pháp gia công là: tiện thô, bào thô, phay thô do đó ta chọn phơng pháp gia công lần cuối là phay thô

Các lỗ gia công ren ta sử dụng phơng pháp gia công là khoan và ta rô

3.3 lập tiến trình công nghệ:

Thứ tự gia công các bề mặt chi tiết đợc tiến hành theo trình tự sau:

Gia công mặt phẳng đáy vì mặt phẳng đáy đợc sử dụng chủ yếu để định vị khi gia công các bề mặt khác

phay mặt đầu 4 lỗ φ13

khoan 2 lỗ φ13 và khoan, doa 2 lỗ φ13 còn lại

phay mặt đầu 2 mặt đối diện của 2 lỗ φ90

phay mặt đầu lỗ φ90 còn lại

phay mặt đầu cửa hộp

khoét, doa 2 lỗ đối diện φ90

khoét, doa lỗ φ90 còn lại

Trang 3

phải dựa vào dạng sản xuất phơng pháp phân tán nguyên công để chọn sơ đồ nguyên công hợp lý.

Tuy nhiên trong thực tế sản xuất một dạng sản xuất có thể có nhiều phơng ángia công khác nhau nên số nguyên công cũng nh số thứ tự các nguyên công phụ thuộc vào dạng phôi, độ chính xác yêu cầu của chi tiết

Các nguyên công các bớc cần đạt độ chính xác và độ bóng cao nên tách thành các bớc nguyên công các bớc riêng biệt và nên áp dụng phơng pháp gia công tuần tự bằng một dao

Đối với các máy tổ hợp, máy tự động, các nguyên công đợc xác định theo phơng pháp gia công song song, đờng lối công nghệ ở đây là tập trung

nguyên công, nghĩa là một nguyên công có nhiều bớc công nghệ

Đối với chi tiết dạng hộp mà ta đang gia công thì ta chọn phơng pháp phân tán nguyên công để gia công và áp dụng phơng pháp gia công tuần tự bằng một dao

3.4.1 Lập sơ đồ gá đặt:

Nguyên tắc trung khi lập sơ đồ gá đặt là: trớc hết ta phải chọn những bề mặt làm chuẩn Khi chọn chuẩn cần chú ý 5 nguyên tắc chọn chuẩn thô và 5 nguyên tắc chọn chuẩn tinh Các bề mặt làm chuẩn cần đợc khống chế đủ số bậc tự do cần thiết, không thiếu (chi tiết cha đợc xác định vị trí), không thừa (siêu định vị) Tại mỗi nguyên công mỗi bớc cần vẽ phôi ở vị trí gia công mà không cần thể hiện theo tỉ lệ, mà chỉ cần thể hiện một cách ớc lợng Mặt định

vị đợc vẽ bằng bút chì xanh hoặc mực xanh và vẽ ký hiệu định vị với số bậc

tự do đợc khống chế Bề mặt gia công phải đợc vẽ bằng mực đỏ và phải ghi

độ bóng cần thiết ở mỗi nguyên công mỗi bớc chỉ cần ghi kích thớc gia công

và dung sai cần đạt Ngoài ra cò phải thể hiện đầy đủ chiều chuyển động của dao, của chi tiết, chốt tì phụ, chốt tì điều chỉnh

- Máy phải có khả năng làm việc với chế độ cắt tối u

- Máy phải đảm bảo công suất cắt

- Nên chọn những máy vạn năng, máy chuyên dùng phù hợp với điều kiện sản xuất thực tế và trình độ phát triển khoa học thực tế ở Việt Nam

3.4.2.1 Chọn máy khi gia công mặt phẳng đáy

Chọn máy phay đứng 6H13 có các đặc tính kỹ thuật sau:

- Bề mặt làm việc của bàn máy: 1600x400

- Công suất của động cơ: N = 10 KW

- Hiệu suất của máy: η = 0,75

- Số vòng quay trục chính (vòng/phút): 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 120; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180;1500

- Bớc tiến của bàn máy(mm/ph): 23; 30; 37; 47; 60; 75; 95; 120; 150; 190; 240; 300; 370; 470; 600; 750; 1200

Trang 4

- Lực lớn nhất cho phép cơ cấu tiến của máy(kg): 2000 kg.

- Khối lợng của máy: 4,15 T = 4150 kg

3.4.2.2 Chọn máy khi gia công mặt đầu 4 lỗ φ13

Chọn máy phay đứng 6H12 có các đặc tính kỹ thuật sau:

- Bớc tiến của bàn máy(mm/ph): 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 960; 1500

- Lực lớn nhất cho phép cơ cấu tiến của máy(kg): 1500 kg

3.4.2.3 Chọn máy khi gia công mặt đầu lỗ φ90 lỗ đối diện với mặt đáy.Chọn máy phay đứng 6H12 có các đặc tính kỹ thuật sau:

- Bớc tiến của bàn máy(mm/ph): 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 960; 1500

3.4.2.4 Chọn máy khi gia công 4 lỗ φ13

Chọn máy khoan đứng 2A125 có các đặc tính kỹ thuật sau:

- đờng kính lớn nhất khi gia công: 25 mm Côn móc trục chính No3

- Công suất của động cơ: N = 2,8 KW

- Số vòng quay trục chính (vòng/phút): 97; 140; 195; 212; 392; 545; 630; 960; 1360

- Bớc tiến của bàn máy(mm/ph): 0,1; 0,13; 0,17; 0,22; 0,36; 0,48; 0,62; 0,81

- Lực hớng trục lớn nhất cho phép của cơ cấu tiến dao: Pmax=900 kg3.4.2.5 Chọn máy khi gia công mặt đầu 2 lỗ φ90 2 bên:

Chọn máy phay ngang 6H82Γ có các đặc tính kỹ thuật sau:

- Số vòng quay trục chính (vòng/phút): 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 1180;1500

- Bớc tiến của bàn máy(mm/ph): 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 900

Trang 5

3.4.2.6 Chọn máy khi gia công 2 lỗ φ90 hai bên.

Chọn máy doa nằm ngang 2615 có các đặc tính kỹ thuật sau:

- đờng kính trục chính: 80 mm Côn móc trục chính No5

- Khoảng cách từ tâm trục chính tới bàn máy: 120 mm

- Giới hạn chạy dao trục chính (mm/ph): 2,2ữ1760

- Giới hạn chạy dao của bàn máy (mm/ph):4ữ1110

- Số cấp tốc độ của trục chính: 12

- Giới hạn vòng quay của trục chính (vg/ph): 20ữ1600

- Kích thớc máy: 2735x4300

- Độ phức tạp sửa chữa: 19

3.4.3 tính lợng d gia công:

3.4.3.1 tính lợng d khi gia công mặt phẳng đáy:

lợng d khi gia công mặt phẳng đáy đợc xác định theo công thức:

Zimin=Rzi-1+Ti-1+ρi-1+εi

Trong đó:

Rzi-1: chiều cao nhấp nhô tế vi do bớc công nghệ sát trớc để lại

Ti-1: chiều sâu lớp h hỏng bề mặt do bớc công nghệ sát trớc để lại

ρi-1: tổng sai lệch về vị trí không gian do bớc công nghệ sát trớc để lại (độ cong vênh, độ lệch tâm, độ không song song.v.v.)

εi: sai số gá đặt ở bớc công nghệ đang thực hiện

Theo bảng 8 (Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy) giá trị Rz và Ti của phôi là: Rz=250 àm; Ti=350àm

Sai lệch không gian tổng cộng đợc xác định theo công thức sau:

ρ=ρc+ρcm

Giá trị ρc đợc xác định theo công thức sau: ρc=∆k.l

Giá trị ∆k lấy theo bảng 13 (Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy) ta có

Trang 6

Do đó ρcm=1414 àm

Vậy sai lệch không gian tổng cộng là: ρ=ρc+ρcm=168+1414=1582 àm

Sai số gá đặt khi phay thô mặt phẳng đáy đợc xác định nh sau:

k c

Sai số chuẩn εc trong trờng hợp này bằng 0

Sai số kẹp chặt εk đợc xác định trong bảng 22 (Thiết kế đồ án công nghệ chếtạo máy) ta có:

εk=120 àm

vậy sai số gá đặt trong nguyên công này là εgd=εk=120 àm

Vậy lợng d khi gia công khi phay mặt phẳng đáy là:

Zmin=250+350+1582+120=2402 àm

3.4.3.2 tính lợng d khi gia công mặt đầu 4 lỗ φ13:

Trong đó:

ρ=ρc+ρcm

k c

Trang 7

Sai số chuẩn εc trong trờng hợp này bằng 0.

εk=120 àm

Vậy lợng d khi gia công khi phay mặt đầu lỗ φ13 là:

Zmin=250+350+875+120=1595 àm

3.4.3.3 Tính lợng d khi gia công phay mặt đầu lỗ φ90 lỗ đối diện với mặt

đáy:

Quy trình công nghệ gồm 2 bớc công nghệ: phay thô mặt đầu một mặt sau

đó quay một góc 1800 phay nốt mặt còn lại Chi tiết đợc định vị bởi mặt đáy khống chế hai bậc tự do bề mặt định vị đã đợc gia công

Trong đó:

ρ=ρc+ρcm

Vậy sai lệch không gian tổng cộng là: ρ=ρc+ρcm=120+1131=1251àm

k c

Trang 8

εk=150 àm

vậy sai số gá đặt trong nguyên công này là:

m

k c

ε = 2 + 2 = 150 2 = 150

Vậy lợng d khi gia công khi phay mặt đầu lỗ φ90 là:

Zmin=250+350+1251+150=1981 àm

3.4.3.4 Tính lợng d khi gia công khoan, doa 2 lỗ φ13 (hai lỗ dùng để làm

định vị cho các nguyên công sau)

Quy trình công nghệ gồm 2 bớc công nghệ khoan và doa thô

lợng d khi gia công đợc xác định theo công thức:

Sau bớc công nghệ khoan giá trị Rz và Ti tra bảng 11 (Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy) là: Rz=40 àm; Ti=60 àm

2

43 2

2

2 2

Sai số chuẩn εc trong trờng hợp này bằng 0

Trang 9

εk=120 àm

Vậy lợng d khi gia công doa thô là:

Z 2 40 60 30 120 447 à

3.4.3.5 tính lợng d khi gia công mặt đầu 2 lỗ đối diện φ90+0,035

Quy trình công nghệ gồm 2 bớc công nghệ: phay thô mặt đầu một mặt sau

đó quay một góc 1800 phay nốt mặt còn lại Chi tiết đợc định vị bởi mặt đáy khống chế hai bậc tự do và vào hai lỗ φ13 bởi 2 chốt (một chốt trụ khống chế

2 bậc tự do và một chốt chám khống chế một bậc tự do) Các bề mặt định vị

đã đợc gia công

Trong đó:

ρ=ρc+ρcm

k c

Trang 10

δA: dung sai của lỗ định vị: δA=18 àm

δB: dung sai đờng kính chốt δB=11 àm

δmin: khe hở nhỏ nhất giữa lỗ và chốt: δmin=12 àm

Góc xoay lớn nhất của chi tiết đợc xác định nh sau:

H

tgα =δ max

với H: khoảng cách giữa 2 lỗ chuẩn:

0001576 ,

0 216 146

041 , 0 012

, 0 011 , 0 018

+

=

H

tgα

khi đó sai số chuẩn trên chiều dài gia công là: 20 àm

ở đây l: chiều dài gia công

εk=150 àm

m

k c

ε = 2 + 2 = 20 2 + 150 2 ≈ 150

Vậy lợng d khi gia công khi phay mặt phẳng đáy là:

Zmin=250+350+1251+150=1981 àm

3.4.3.6 Tính lợng d gia công khi gia công 2 lỗ φ90+0,035 đối diện:

Độ chính xác phôi cấp 2, khối lợng phôi 15 kg vật liệu gang xám 15-32 Quytrình công nghệ gồm 4 bớc công nghệ: khoét thô, khoét tinh, doa thô, doa tinh, chi tiết đợc định vị bởi mặt phẳng đáy khống chế 3 bậc tự do và vào 2 lỗ

Theo bảng 11 (Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy) ta có các thông số đạt

đợc sau khi gia công là:

Khoét thô: Rz=50 àm; T=50 àm

Khoét tinh: Rz=30 àm; T=40 àm

Doa thô: Rz=10 àm; T=25 àm

Trang 11

2 2

c b

cm

δ δ

H

tgα =δ max

Trang 12

0001576 ,

0 216 146

041 , 0 012

, 0 011 , 0 018

+

=

H

tgα

khi đó sai số chuẩn trên chiều dài gia công là: 4,4 àm

εk=150 àm

m

k c

l-Kích thớc sau khi doa thô:

Tra dung sai theo bảng ta có dung sai của tong nguyên công là:

Dung sai doa tinh: δ=35 àm

Dung sai doa thô: δ=46 àm

Dung sai khoét tinh: δ=87 àm

Dung sai khoét thô: δ=140 àm

Dung sai phôi: δ=400 àm

Cột kích thớc giới hạn đợc xác định nh sau: lấy kích thớc tính toán và làm tròn theo hàng số có nghĩa của dung sai ta đợc dmax sau đó lấy dmax trừ đi dung sai ta đợc dmin do đó ta có:

Sau doa tinh: dmax=90,035 mm; dmin=90,035-0,035=90 mm

Sau doa thô: dmax=89,850 mm; dmin=89,850-0,046=89,804 mm

Sau khoét tinh: dmax=89,625 mm; dmin=89,625-0,087=89,538 mm

Trang 13

Sau khoét thô: dmax=89,365 mm; dmin=89,365-0,140=89,225 mm

Kích thớc của phôi: dmax=88,257 mm; dmin=88,257-0,400=87,857 mm

Cột lợng d đợc xác định nh sau: 2Zmin= hiệu kích thớc lớn nhất của 2 nguyên công kề nhau, 2Zmax= hiệu kích thớc nhỏ nhất của 2 nguyên công kề nhau.Khi doa tinh:

485 29 19 10

150 150 150

1108 260 225 185

87,803 89,365 89,625 89,850

400 140 87 46 35

87,403 89,225 89,538 89,804 90

87,803 89,365 89,625 89,850 90,035

1108 260 225 185

1368 313 266 196

Lợng d tổng cộng đợc xác định nh sau:

2Z0min=185+225+260+1108=1778 àm

2Z0max=196+266+313+1368=2143 àm

Kiểm tra kết quả tính toán:

Sau doa tinh:

2Zmax-2Zmin=1368-1108=260 àm; δphôi-δ1=400-140=260 àm

Hoặc: 2Z0max-2Z0min=2143-1778=365 àm; δphôi-δ4=400-35=365 àm

Trang 14

Vậy kết quả tính toán là đáng tin cậy.

3.4.3.7 Tính lợng d gia công khi gia công lỗ φ90+0,035 còn lại:

Độ chính xác phôi cấp 2, khối lợng phôi 15 kg vật liệu gang xám 15-32 Quytrình công nghệ gồm 4 bớc công nghệ: khoét thô, khoét tinh, doa thô, doa tinh, chi tiết đợc định vị bởi mặt phẳng đáy khống chế 3 bậc tự do và vào 2 lỗ

Theo bảng 11 (Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy) ta có các thông số đạt

đợc sau khi gia công là:

2 2

c b

cm

δ δ

Trang 15

Sai lệch không gian còn lại sau khi khoét thô là:

H

tgα =δ max

0001576 ,

0 216 146

041 , 0 012

, 0 011 , 0 018

+

=

H

tgα

εk=150 àm

m

k c

Trang 16

l-khi khoét tinh trừ đi lợng d l-khi khoét tinh ta đợc kích thớc l-khi khoét thô cuốicùng lấy kích thớc khi khoét thô trừ đi lợng d khi khoét thô ta đợc kích thớc của phôi.

Kích thớc sau khi doa thô:

Tra dung sai theo bảng ta có dung sai của từng nguyên công là:

Dung sai doa tinh: δ=35 àm

Dung sai doa thô: δ=46 àm

Dung sai khoét tinh: δ=87 àm

Dung sai khoét thô: δ=140 àm

Dung sai phôi: δ=400 àm

Cột kích thớc giới hạn đợc xác định nh sau: lấy kích thớc tính toán và làm tròn theo hàng số có nghĩa của dung sai ta đợc dmax sau đó lấy dmax trừ đi

dung sai ta đợc dmin do đó ta có:

Sau doa tinh: dmax=90,035 mm; dmin=90,035-0,035=90 mm

Sau doa thô: dmax=89,850 mm; dmin=89,850-0,046=89,804 mm

Sau khoét tinh: dmax=89,623 mm; dmin=89,623-0,087=89,536 mm

Sau khoét thô: dmax=89,358 mm; dmin=89,358-0,140=89,218 mm

Kích thớc của phôi: dmax=88,183 mm; dmin=88,183-0,400=87,783 mm

Cột lợng d đợc xác định nh sau: 2Zmin= hiệu kích thớc lớn nhất của 2 nguyên công kề nhau, 2Zmax= hiệu kích thớc nhỏ nhất của 2 nguyên công kề nhau.Khi doa tinh:

Trang 17

584 35 23 12

150 150 150

1202 265 227 185

87,610 89,358 89,623 89,850

400 140 87 46 35

87,210 89,218 89,536 89,804 90

87,610 89,358 89,623 89,850 90,035

1175 265 227 185

1435 318 268 196

Lợng d tổng cộng đợc xác định nh sau:

2Z0min=185+227+265+1175=1852 àm

2Z0max=196+268+318+1435=2217 àm

Kiểm tra kết quả tính toán:

Sau doa tinh:

2Zmax-2Zmin=1435-1175=260 àm; δphôi-δ1=400-140=260 àm

Hoặc: 2Z0max-2Z0min=2217-1852=365 àm; δphôi-δ4=400-35=365 àm

Vậy kết quả tính toán là đáng tin cậy

3.4.3.8 tính lợng d khi phay mặt phẳng cửa hộp:

Quy trình công nghệ gồm 1 bớc công nghệ: phay thô Chi tiết đợc định vị bởimặt đáy khống chế hai bậc tự do và vào hai lỗ φ13 bởi 2 chốt (một chốt trụ khống chế 2 bậc tự do và một chốt chám khống chế một bậc tự do) Các bề mặt định vị đã đợc gia công

Trong đó:

ρ=ρc+ρcm

Trang 18

k c

H

tgα =δ max

0001576 ,

0 216 146

041 , 0 012

, 0 011 , 0 018

+

=

H

tgα

khi đó sai số chuẩn trên chiều dài gia công là: 30 àm

εk=150 àm

m

k c

Trang 19

Quy trình công nghệ gồm một bớc: phay thô chi tiết đợc định vị bởi mặt phẳng đáy khống chế ba bậc tự do và vào hai lỗ φ13 bởi một chốt trụ và một chốt chám.

Trong đó:

ρ=ρc+ρcm

k c

H

tgα =δ max

Trang 20

0001576 ,

0 216 146

041 , 0 012

, 0 011 , 0 018

+

=

H

tgα

εk=150 àm

m

k c

ε = 2 + 2 = 20 2 + 150 2 ≈ 150

Vậy lợng d khi gia công khi phay mặt đầu lỗ M20 là:

Zmin=250+350+787+150=1537 àm

3.4.4 Tính và tra chế độ cắt cho các nguyên công:

3.4.4.1 Nguyên công 1: tra chế độ cắt cho nguyên công phay mặt phẳng

đáy:

a Định vị: chi tiết đợc định vị nh hình vẽ

b Kẹp chặt: chi tiết đợc kẹp chặt bằng đòn kẹp liên động vào bên trong 2

lỗ 2 bên có chiều của lực kẹp từ trên xuống và phơng của lực kẹp vuông góc với bề mặt gia công

c Chọn máy: chọn máy phay đứng 6H13 có:

- Công suất động cơ N = 10 KW

d Chọn dao: dao phay mặt đầu có gắn mảnh hợp kim cứng BK6 có:

Trang 21

k2:hÖ sè ®iÒu chØnh phô thuéc vµo chu kú bÒn cña dao

k3:hÖ sè ®iÒu chØnh phô thuéc vµo tr¹ng th¸i bÒ mÆt cña ph«i

k4:hÖ sè ®iÒu chØnh phô thuéc vµo m¸c hîp kim cøng cña dao(vËt liÖu chÕ t¹o dao)

K5:hÖ sè ®iÒu chØnh phô thuéc vµo chiÒu réng phay

k6:hÖ sè ®iÒu chØnh phô thuéc vµo gãc nghiªng chÝnh cña daochän gãc nghiªng chÝnh cña dao: ϕ=300

Tra b¶ng 5.127 sæ tay CNCTM-T2 ta cã: k1=1; k2=1,25; k3=0,8 ; k4=0,8;

k5=0,89; k6=1,1

Trang 22

110 1000

1000

.

⇒ Lợng chạy dao vòng S0= 0,25 12 = 3 mm/vòng

Lợng chạy dao phút là: Sph=3.60=180mm/phút

- xác định tốc độ cắt:Vt=Vb.k1.k2.k3.k4.k5.k6

Tra bảng 5.127 (sổ tay CNCTM-T2) ta có: Vb=158 m/ph

Trong đó: k1: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của gang

k2:hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao

k3:hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt của phôi

k4:hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng của dao(vật liệu chế tạo dao)

K5:hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay

k6:hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính của daochọn góc nghiêng chính của dao: ϕ=300

V

200 14 , 3

68 , 154 1000

1000

.

=

= π

Trang 23

xác định công suất cắt:

Tra bảng 5.130 (sổ tay CNCTM-T2) với lợng chạy dao phút:

Sph= 180 mm/phút ta có:

Nc=2,7 kW < Nm.η=10.0,75=7,5 KW

Vậy máy đủ công suất và độ cứng vững để gia công

3.4.4.2 Nguyên công 2: tính chế độ cắt cho nguyên công phay mặt đầu 4 lỗ

d Chọn dao: dao phay 3 mặt có gắn mảnh hợp kim cứng BK8 có:

n: số vòng quay của dao phay

Z: số răng của dao phay

Tra bảng 5-33 “sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2” ta có lợng chạy dao răng là: Sr = 0,2ữ0,29 mm/vòng chọn Sr = 0,25 mm/vòng

- Xác định tốc độ cắt V(m/ph):

Tốc độ cắt V đợc xác định nh sau:

v p u y z x

m

q

Z B S t

T

D C

.

T: chu kỳ bền của dao cho trong bảng 5-40

Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt phụ thuộc vào các điều kiện cắt cụ thể: kv = kMv.knv.kuv

Trong đó:

kMv: hệ số phụ thuộc vào chất lợng của vật liệu gia công cho trong bảng

5-1ữ5-4

knv: hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt của phôi cho trong bảng 5-5

kuv: hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt cho trong bảng 5-6 Tra bảng 5-39 “sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2” ta có hệ số Cv và các

số mũ trong công thức tính tốc độ cắt khi phay là:

Trang 24

Vói độ cứng của vật liệu gang xám HB=190 do đó ta có: kMV = 1

Tra bảng 5-5 “sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2” hệ số điều chỉnh knv phụ thuộc vào tình trạng phôi trong công thức tính tốc độ cắt: knv = 0,8ữ0,85 Chọn knv = 0,85

Tra bảng 5-6 “sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2” hệ số điều chỉnh kuv phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ sắt: kuv = 1

14 26 25 , 0 5 , 1 200

200 445

.

0 2 , 0 35 , 0 15 , 0 32 , 0

2 , 0

ph m k

Z B S t T

D C

V y u p v

z x m

188 1000

300 200 14 , 3 1000

q

u y Z

x p

n D

Z B S t C

.

z y

Trang 25

Vậy 1300( )

600 200

14 26 25 , 0 5 , 1 5 , 54 10

.

10

0 1

1 74 , 0 9 , 0

N k

n D

Z B S t C

u y Z

x p

- Tính mômen xoắn Mx trên trục chính của máy:

Mômen xoắn đợc xác định theo công thức sau:

200 1300 100

2

.

m M D

4 , 188 1300 60

1020

.

KW V

P

do đó Ne=4<Nm.η=7.0,75=5,25 KW

Vậy máy đủ công suất và độ cứng vững khi gia công

3.4.4.3 Nguyên công 3: tính chế độ cắt cho nguyên công phay mặt đầu lỗ

φ90 lỗ đối diện mặt đáy:

a Định vị: chi tiết đợc định vị bởi mặt phẳng đáy khống chế ba bậc tự do

b Kẹp chặt: chi tiết đợc kẹp chặt bằng đòn kẹp liên động chiều của lực kẹp từ trên xuống Phơng của lực kẹp vuông góc với bề mặt định vị

c Chọn máy: chọn máy phay đứng 6H13 có:

Trang 26

n: số vòng quay của dao phay.

Tra bảng 5-33 “sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2” ta có lợng chạy dao răng là: Sr = 0,2ữ0,29 mm/răng chọn Sr = 0,25 mm/răng

v p u y z x

m

q

Z B S t

T

D C

.

Trong đó:

kMv: hệ số phụ thuộc vào chất lợng của vật liệu gia công cho trong bảng

5-1ữ5-4

knv: hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt của phôi cho trong bảng 5-5

kuv: hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt cho trong bảng 5-6 Tra bảng 5-39 “sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2” ta có hệ số Cv và các

Do đó:

) / ( 65 , 107 1 85 , 0 1 10 120 25 , 0 2 200

160 445

.

0 2 , 0 35 , 0 15 , 0 32 , 0

2 , 0

ph m k

Z B S

14 , 3

65 , 107 1000

190 160 14 , 3 1000

Trang 27

Mp w

q

u y Z

x p

n D

Z B S t C

.

z y

10 120 25 , 0 2 5 , 54 10

.

10

0 1

1 74 , 0 9 , 0

N k

n D

Z B S t C

u y Z

x p

160 4011 100

2

.

m N D

456 , 95 4011 60

1020

.

KW V

Trang 28

n: số vòng quay của dao phay.

Lợng chạy dao đầu tiên khi phay thô là đại lợng cho dới dạng Sz, khi phaytinh cho dới dạng S, để từ đó có thể tính ra: Sz = S/Z

Tra bảng 5-33 “sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2” ta có lợng chạy dao răng là: Sr = 0,2ữ0,29 mm/răng chọn Sr = 0,25 mm/răng

v p u y z x

m

q

Z B S t

T

D C

.

Tra bảng 5-39 “sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2” ta có hệ số Cv và các

Do đó:

) / ( 4 , 112 1 85 , 0 1 10 120 25 , 0 5 , 1 200

160 445

.

0 2 , 0 35 , 0 15 , 0 32 , 0

2 , 0

ph m k

Z B S

14 , 3

65 , 107 1000

235 160 14 , 3 1000

D

Trang 29

- Tính lực cắt Pz (N):

Lực cắt đợc xác định theo công thức sau:

Mp w

q

u y Z

x p

n D

Z B S t C

.

10 120 25 , 0 5 , 1 5 , 54 10

.

10

0 1

1 74 , 0 9 , 0

N k

n D

Z B S t C

u y Z

x p

160 3096 100

2

.

m N D

06 , 118 3096 60

1020

.

KW V

P

do đó Ne=5,97<Nm.η=10.0,75=7,5 KW

3.4.4.4 Nguyên công 4: tra chế độ cắt khi gia công 4 lỗ φ13:

- Đờng kính gia công lớn nhất d = 25 mm

Trang 30

d Chọn dao: chọn dao phần cắt có gắn mảnh hợp kim cứng BK6 có:

- Đờng kính mũi khoan là D = 13 mm

- Đờng kính mũi khoan là D = 12,8 mm

- Đờng kính mũi doa là D = 13 mm

Với k: hệ số đIều chỉnh đợc xác định nh sau k=k1.k2

k1: hệ số đIều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao

k2: hệ số đIều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ khoan

Tra bảng 5-95 “sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2” ta có k1=1

Tra bảng 5-95 “sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2” ta có Vb = 64 m/phút

Do đó Vt=64.1.1=64 m/phút

Từ đó ta có số vòng quay của trục chính là:

) / ( 1567 13

14 , 3

64 1000

1057 13 14 , 3 1000

*Chế độ cắt khi khoan, doa thô 2 lỗ φ13:

Với k: hệ số đIều chỉnh đợc xác định nh sau k=k1.k2

k1: hệ số đIều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao

Trang 31

k2: hệ số đIều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ khoan.

Tra bảng 5-95 “sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2” ta có Vb = 64 m/phút

Do đó Vt=64.1.1=64 m/phút

Từ đó ta có số vòng quay của trục chính là:

) / ( 1592 13

14 , 3

64 1000

1057 8 , 12 14 , 3 1000

Tốc độ cắt V khi doa đợc xác định nh sau: Vt=Vb.k

k: hệ số đIều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao

Tra bảng 5-114 “sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2” ta có:

Vb=6,5 m/phút

Do đó ta có: Vt=6,5 m/phút

Số vòng quay trục chính là:

) / ( 159 13 14 , 3

5 , 6 1000

14 , 3

1000

ph vg D

140 13 14 , 3 1000

.

ph m n

D

V tt = π = =

3.4.4.5 Nguyên công 5: Tra chế độ cắt khi phay mặt đầu lỗ φ90+0,035 mặt bên lỗ thứ nhất:

a Định vị: chi tiết đợc định vị vào mặt phẳng đáy khống chế 3 bậc tự do

và vào hai lỗ φ13 bởi một chốt trụ vf một chốt chám

b Kẹp chặt: chi tiết đợc kẹp chặt bằng đòn kẹp liên động phơng của lực kẹp thẳng góc với mặt phẳng đáy chiều của lực kẹp từ trên xuống dới

c Chọn máy:chọn máy phay ngang 6H82Γ có:

Trang 32

⇒ Lợng chạy dao vòng S0= 0,25 12 = 3 mm/vòng

Tra bảng 5.127 “sổ tay CNCTM-T2” ta có: Vb=141 m/ph

110 1000

.

Trang 33

⇒ Lợng chạy dao vòng S0= 0,25 12 = 3 mm/vòng.

V

160 14 , 3

68 , 154 1000

1000

.

3.4.4.6 Nguyên công 6: Tra chế độ cắt khi phay mặt đầu lỗ φ90+0,035mặt bên lỗ thứ hai:

và vào hai lỗ φ13 bởi một chốt trụ vf một chốt chám

Trang 34

110 1000

.

Trang 35

ph vg D

V

160 14 , 3

68 , 154 1000

1000

.

3.4.4.7 Nguyên công 7: Tra chế độ cắt khi phay mặt đầu cửa hộp:

và vào hai lỗ φ13 bởi một chốt trụ và một chốt chám

⇒ Lợng chạy dao vòng S0= 0,25 12 = 3,5 mm/vòng

Lợng chạy dao phút là: Sph=3,5.60=210mm/phút

Tra bảng 5.127 “sổ tay CNCTM-T2” ta có: Vb=141 m/ph

Trang 36

k4:hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng của dao(vật liệu chế tạo dao).

110 1000

1000

.

⇒ Lợng chạy dao vòng S0= 0,25 14 = 3,5 mm/vòng

Lợng chạy dao phút là: Sph=3,5.60=210mm/phút

Định dạng
Số trang	73
Dung lượng	766,5 KB