đồ án tốt nghiệp công nghệ chế tạo máy thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết chén dầu chân cọc

yc, yvr được chọn tuỳ theo điều kiện gia công, phụ thuộc vào kết cấu của dụng cụ, lượng dư gia công, hình dạng và kích thước của chi tiết gia công.. yc, yvr được chọn tuỳ theo điều kiện

Trang 1

Phân tích chức năng làm việc của chi tiết:

- Chi tiết tiết được thiết kế là chi tiết Chén Dầu Chân Cọc Chi tiết được

lắp cố định ở bề mặt lắp ghép A để đỡ cho cọc sợi quay quanh lỗ côn

12,513mm.mm

- Lỗ vành khăn xung quanh Chén Dỗu Chân Cọc có tác dụng chứa dầu và khi ống cọc sợi quay dầu sẽ chui qua lỗ 3mm vào bôi trơn chân cọc

* Các yêu cầu kỹ thuật của chi tiết là:

- Mặt trụ  3mm.0 và lỗ côn cần được gia công với độ chính xác cao để lắpvới chi tiết khác

- Độ đồng tâm giữa mặt lắp ghép A và lỗ côn là 0,02mm

- Độ vuông góc giữa các mặt đầu lắp ghép với đường tâm phải chính xác,nằm trong khoảng 0,02  0,03mm.mm/100mm bán kính

Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết:

- Đây là chi tiết dạng trục có kích thước nhỏ, kết cấu đơn giản, các bề mặtgia công không phức tạp Tuy nhiên do kích thước chi tiết nhỏ nên việc gá đặt và gia công cũng gặp nhiều khó khăn

- Lỗ trên chi tiết là lỗ vành khăn và lỗ côn do đó trong quá trình gia công phải chế tạo các dụng cụ định hình

- Trên chi tiết có hai lỗ nghiêng do đó ta phải chế tạo đồ gá để gia công lỗ nghiêng này

Trang 2

Công thức tính sản lượng hàng năm:

N = N1.m (1+α+β

100 )Trong đó:

N1 - Sản lượng sản phẩm trong một năm N1 = 5000 sản phẩm/1 năm

m - Số lượng chi tiết như nhau trong một sản phẩm

a - Số phần trăm chi tiết phế phẩm,  = (3mm  6)%, chọn  = 4

 - Số phần trăm chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ,  = 57%,

chọn = 6

N = 5000.1 (1+4+6

100 ) = 5500 (chi tiết/năm)-Khối lượng chi tiết: Q1 = V. (kg)

Trong đó:

V: Thể tích chi tiết Ta tính được V = 0,03mm.93mm.87 dm3mm

: Trọng lượng riêng của gang đúc,  = 7kg/dm3mm

Q1: Trọng lượng của chi tiết, Q1 = 0,03mm.93mm.87.7= 0,28 kg

Tra bảng 2 trang 13mm sách Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy - Tác giả Trần Văn Địch, ta có: G = 0,28 (kg)  4 (kg); N = 5500 (chiếc/năm).Đây là dạng sản xuất hàng loạt lớn

Trang 3

THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG

CHI TIẾT CHÉN DẦU CHÂN CỌC

4 Khoả mặt đầu – khoan tâm T616 Dao tiện mặt đầu bằng BK8

Mũi khoan tâm định hình bằng P18

5 Tiện thô cắt gần đứt phôi T616 Dao tiện ngoài và dao tiện

cắt đứt phôi bằng BK8

6 Đập gãy phôi

7 Gia công toàn bộ phần đuôi

gồm: Khoả mặt đầu, khoan

tâm, tiện tạo hình các bề mặt,

xấn rãnh, vát mép

T616

Dao tiện mặt đầu, dao tiện tạo hình, xấn rãnh, vát mép được làm bằng hợp kim cứng BK8 Mũi khoan tâm định hình bằng thép gió P18

8 Tiện hạ bậc chuẩn bị cho

10 Gia công toàn bộ phần đầu

gồm: Khoả mặt đầu, khoan lỗ

12, khoét rãnh chứa dầu, doa

lỗ côn, tiện tinh mặt ngoài

40,50,05 và vát mép, vê

T616

Các loại dao tiện trơn, vát mép, xẫn rãnh được làm bằng hợp kim cứng BK8 Các loại mũi khoan, khoét, doa, vê tròn mép lỗ được

Trang 4

mép bằng dao định hình làm bằng thép gió P18.

11 Mài bề mặt trụ ngoài 

30

+0 ,02 +0 ,01

¿ ¿

2A13mm.0 Đá mài tròn ngoài

12 Kiểm tra

Chương Tính lượng dư và tra lượng của các bề mặt

I Tính lượng dư của một số bề mặt quan trọng:

- Tính lượng dư của mặt tròn ngoài  30

+0 ,02 +0 ,01

.Mặt trụ  30

+0 ,02 +0 ,01

được gia công với: Ta tra trong bảng 1.95 ST GCC.+ Cấp chính xác 6

Vât liệu phôi là gang xám đặc biệt

+ Tiện thô đạt kích thước 42 (mm), đạt RZ = 100(m), cấp chính xác

14, dung sai công nghệ của kích thước gia công:  = 620(m)

+ Tiện bán tinh đạt kích thước 3mm.1,5 (mm), đạt RZ = 50(m), cấp chính xác 13mm., dung sai công nghệ của kích thước gia công : = 3mm.40(m)

+ Tiện tinh đạt kích thước 3mm.0,5 (mm), đạt RZ = 25(m), cấp chính xác

+ Mài một lần đạt kích thước 3mm.0 (mm), đạt RZ = 5(m), cấp chính xác

Trang 5

Lượng dư của các bước được tính như sau: Do đây là bề mặt tròn xoay đối xứng nên theo công thức trong ST GCC ta có:

2Zi min = 2 ( RZ i−1+ Ta.i−1+ √ ρi−12 + εgdi2 )

Trong đó: RZ.i-1 – Chiều cao nhấp nhô tế vi do bước công nghệ sát trước

Tra bảng 1.21 ST GCC có RZ.i-1 +Ta.i-1= 800(m)

Sai số không gian tổng cộng của phôi đúc là do độ cong vênh tạo ra đượcxác định theo công thức trong ST GCC:

i-1 = cv = cv.l

cv: Độ cong vênh của phôi đúc

cv: Độ cong vênh đơn vị (m/mm)

l: Kích thước lớn nhất của phôi

Bảng 1.23mm ST GCC ta chọn cv= 2 (m/mm), l =3mm.3mm.0mm

 =cv =2.3mm.3mm.0 = 660 (m)

Trang 6

Sai số gá đặt chi tiết gđi: Chi tiết được gá trên mâm cặp 3mm chấu tự định tâm theo mặt ngoài phôi đúc (bề mặt chưa qua gia công) và chống tâm một đầu.

Do lực kẹp là do mâm cặp 3mm chấu sinh ra do đó ta có k

 Lượng dư nhỏ nhất cho nguyên công tiện bán tinh là:

2Zi min = 2 ( 100+100+ √ 402+202) = 490 m.

 Tính lượng dư cho nguyên công tiện tinh để đạt kích thước 3mm.0,5 (mm).Sau khi tiện bán tinh theo bảng 1.24 ST GCC: RZ.i-1=50 m; Ta.i-1= 50m

Sai lệch giới hạn không gian với hệ số giảm sai Ky=0,05 (theo bảng 1.3mm.2

ST GCC)

i-1= i Ky= 40.0,0,5 = 2 m

Sai số gá đặt chi tiết gđi: Chi tiết khi gia công được gá đặt và kẹp chặt bằng mâm cặp 3mm chấu do đó ta có gđi = 20 m (theo bảng 1.104 ST GCC )

Trang 7

2Zi min = 2 ( 50+50+ √ 22+ 202) =240 m.

 Tính lượng dư cho nguyên công mài một lần đạt kích thước 3mm.0 (mm).Sau khi tiện tinh theo bảng 1.24 ST GCC: RZ.i-1=25m; Ta.i-1= 25m.Sai lệch giới hạn không gian với hệ số giảm sai Ky=0,04 (theo bảng 1.3mm.2

ST GCC)

i-1= i Ky= 2.0,0,4 = 0,08 m

Sai số gá đặt chi tiết gđi: Chi tiết khi gia công được gá đặt và kẹp chặt bằng hai mũi tâm do đó ta có đv = 0, còn do lực kẹp vuông góc với kíchthước gia công nên k=0

2Zi min = 2 (25+25+0 , 08)=100 m.

 Kích thước giới hạn nhỏ nhất của các đường kính là:

+ d min mài một lần = 3mm.0,01 mm

+ d min tiện tinh = 3mm.0,01+0,1 = 3mm.0,11 mm

+ d min tiện bán tinh = 3mm.0,11+0,24 = 3mm.0,3mm.5 mm

+ d min tiện thô = 3mm.0,3mm.5+0,49+10,5= 41,3mm.4 mm.(cộng thêm lượng dưcủa các nguyên công trung gian và với lượng dư trung gian là 10,5 mm).+ d min phôi = 41,3mm.4+3mm.= 44,3mm.4 mm

 Kích thước giới hạn lớn nhất của các đường kính là:

+ d max mài một lần = 3mm.0,01+0,01 = 3mm.0,02 mm

+ d max tiện tinh = 3mm.0,11+0,05 = 3mm.0,16 mm

+ d max tiện bán tinh = 3mm.0,3mm.5+0,3mm.4 = 3mm.0,69 mm

+ d max tiện thô = 41,3mm.4+0,62 = 41,96 mm

+ d max phôi = 44,3mm.4+1,5 = 45,84 mm

 Xác định các lượng dư giới hạn:

+ Zb max: là hiệu các kích thước giới hạn lớn nhất

Trang 8

+ Zb min: là hiệu các kích thước giới hạn nhỏ nhất.

2Zb min= 41,3mm.4-3mm.0,3mm.5 = 10,99 mm = 10990 m.+ Tiện thô: 2Zb max= 45,84-41,96 = 3mm.,88 mm = 3mm.880 m

2Zb min= 44,3mm.4-41,3mm.4 = 3mm mm = 3mm.000 m

 Kiểm tra kết quả tính toán:

+ Sau khi mài một lần: 2Zb max - 2Zb min = 140 – 100 = 40m

1 - 2 = 50- 10 =40 m

 2Zb max - 2Zb min = 1 - 2  Chấp nhận kết quả tính toán

+ Sau khi tiện tinh: 2Zb max - 2Zb min = 53mm.0 – 240 = 290 m

1 - 2 = 3mm.40-50 = 290 m

+ Sau khi tiện bán tinh: 2Zb max - 2Zb min = 11270– 10990 = 280 m

1 - 2 = 620- 3mm.40 =280 m

+ Sau khi tiện thô: 2Zb max - 2Zb min = 3mm.880-3mm.000 = 880 m

1 - 2 = 1500-620 =880 m

Vậy ta có bảng tính toán lượng dư và các kích thước giới hạn như sau:

Trang 9

Dung sai

(m)

Kích thươc giới hạn (mm)

Lượng dư giới hạn (m)

Phô

44,44

2.1500

41,4

41,44

3mm.0,79

3mm.0,0

II Tra lượng dư của các bề mặt còn lại:

1 Tra lượng dư của nguyên công khoả mặt đầu, khoan tâm:

- Lượng dư của bước khoả mặt đầu: Zb= 3mm mm

- Lượng dư của bước khoan tâm: 2Zb=6 mm

2 Tra lượng dư cho nguyên công tiện thô mặt ngoài, cắt gần đứt phôi:

- Lượng dư của bước tiện thô mặt ngoài: 2Zb= 3mm mm

- Lượng dư của bước cắt gần đứt phôi: Zb = 4 mm

3mm Tra lượng dư của nguyên công gia công toàn bộ phần đuôi của chén dầu:

- Lượng dư của bước tiện tạo hình đạt kích thước  35

+0,1

−0,1 là: 2Zb= 7 mm

- Lượng dư của bước tiện tạo hình đạt kích thước  30,5

+0,03 +0,02

là:2Zb= 4,5 mm

- Lượng dư của bước tiện tạo hình đạt kích thước  29,5

+0,03 +0,02

là: 2Zb=1 mm

- Lượng dư của bước tiện rãnh đạt kích thước 26 là: 2Zb= 4,5 mm

- Lượng dư của các bước tiện vát mép

Trang 10

4 Tra lượng dư cho nguyên công tiện hạ bậc chuẩn bị cho khoan lỗ dẫn dầu 3mm ta tra được: Zb=1 mm.

5 Tra lượng dư cho nguyên công khoan lỗ 2 xiên 3mm.: 2Zb= 3mm mm

6 Tra lượng dư cho nguyên công gia công toàn bộ phần đầu của chén dầu:

- Lượng dư cho bước khoả mặt đầu là: Zb=1 mm

- Lượng dư cho bước gia công lỗ côn:

- Lượng dư cho bước khoét rãnh dẫn dầu: Zb=6,5 mm

- Lượng dư cho các bước vát mép và vê tròn mép

7 Tra lượng dư cho nguyên công mài bề mặt trụ ngoài  30

+0 ,02 +0 ,01

Lượng dư cho nguyên công này là: 2Zb= 0,5 mm

Chương SƠ ĐỒ NGUYÊN CÔNG VÀ CHẾ ĐỘ GIA CÔNG CỦA

TỪNG NGUYÊN CÔNG

I Trình tự các nguyên công:

1 Nguyên công 1: Tạo phôi.

- Vật liệu của phôi được gia công là gang xám đặc biệt có độ cứng

HB = 90  100 Phôi là gang xám do đó ta có thể dùng phương pháp đúc trong khuôn cát để tạo phôi Để nâng cao năng suất của phương pháp đúc ta có thể đúc nhiều phôi trong một hòm khuôn, cụ thể ở trong trường hợp này ta dùng 6 phôi trong một hòm khuôn

- Khuôn gồm hai mặt phân khuôn: Mặt khuôn dưới sử dụng luôn mặt bằng của xưởng đúc Ở khuôn trên có bố trí các vị trí để đặt đậu ngót, đậu rót và đậu hơi, khuôn trên được lắp với hòm khuôn giữa bằng các mối lắp bu lông đai ốc Đậu rót được bố trí ở hòm khuôn trên, kim loại được rót và chảy xuống phía dưới, từ đó kim loại được chảy đi các nhánh đã được bố trí sẵn và kim loại sẽ điền đầy khuôn từ dưới lên Trong hòm khuôn ta bố 6 thanh phôi theo một hình tròn, (hình vẽ) Chitiết được tính toán và thiết kế với các kích thước giống như dưới hình

vẽ Sau khi đúc xong ta làm nguội tháo chi tiết làm sạch và tiến hành đập vỡ ba via, đậu rót, đậu ngót, đậu hơi

- Sơ đồ của nguyên công:

Trang 11

Ø 45

B

2 Nguyên công 2: Ủ và làm nguội chậm bằng vôi bột:

Sau khi đúc phôi xong ta cho phôi vào trong lò đã có sẵn vôi bột để

ủ Do trong lò có vôi bột do đó nó giữ cho nhiệt độ trong lò giảm chậm, điêù kiện ủ được đảm bảo, do đó chất lượng của gang biến tính

sẽ được đảm bảo đúng cơ tính cần thiết

3 Nguyên công 3: Thường hoá.

4 Nguyên công 4: Khoả mặt – Khoan tâm.

- Định vị và kẹp chặt trên mâm cặp 3mm chấu

- Chọn máy: Chọn máy tiện T616 có công suất động cơ trục chính là

Trang 12

4.2 Chọn chế độ gia công : t: Chiều sâu cắt.

S0: Lượng chạy dao

Lct: Chiều dài gia công của chi tiết, ta có Lct = 22,5(mm)

yc: Chiều dài vào cắt,

yvr: Chiều dài vào ra (khoảng thoát) của dao

yc, yvr được chọn tuỳ theo điều kiện gia công, phụ thuộc vào kết cấu của dụng cụ, lượng dư gia công, hình dạng và kích thước của chi tiết gia công

Tra bảng 2.60 ST GCC ta được yc = 3mm.(mm) với góc nghiêng  = 60 Tra bảng 2.61 ST GCC ta tra được yvr = 6(mm) với dạng phôi đúc Như vậy ta có: L = Lct + yc + yvr = 22,5 + 3mm + 6 = 3mm.1,5(mm)

b Bước tiến dao

Đây là bước tiện mặt đầu đối với vật liệu là gang do đó theo bảng 2.62

ST GCC ta có: Sb = 0,8(mm/vòng)

+Tính bước tiến dao theo công thức trong ST GCC: St = Sb.k

k: Hệ số điều chỉnh tuỳ theo điều kiện gia công, ở đây ta chọn k = 1 Vậy St = Sb.k = 0,8.1 = 0,8(mm/vòng)

+Chọn lại bước tiến dao theo máy S0  Smáy, ở đây ta chọn

Trang 13

Theo bảng 2.69 ở nguyên công này là nguyên công tiện thô và gia công

có vỏ cứng và vật liệu được gia công có HB  207 do đó ta chọn k1 = 1,0

Theo bảng 2.73mm với vật liệu gia công là gang xám và vật liệu dụng cụ là BK8, đồng thời ta chọn tuổi bền của dụng cụ là T = 60(phút) do đó ta tra được k2 = 1,0

D: Đường kính bề mặt gia công và D = 45(mm)

Thay vào công thức được: n=

1000.v

π D =

1000.56

3 ,14.45=396 ,32 (vòng/phút).

+Chọn lại tốc độ quay của trục chính theo máy n  nmáy

Ta chọn trong bảng số vòng quay tiêu chuẩn n = 3mm.15(vòng/phút)

+Tính lại vận tốc cắt: Tính theo công thức có trong ST GCC

g Tính thời gian gia công cơ bản: Thời gian cơ bản được tính theo công thức trong bảng 3mm 1 ST GCC:

t0= L

S0.n(phut )

Trang 14

L = 3mm.1,5(mm): Chiều dài gia công.

Như vậy ta thay vào công thức: t011=

31,5

0,8.315=0,125( phut ) 4.2.2 Bước 2: Khoan tâm: t = 3mm.mm

a Tính chiều dài gia công:

Lgc=Lc + y + Lp

Lc=10mm: Chiều dài cắt

y:Chiều dài vào ra của dụng cụ, chọn y=2(mm) bảng 2.99 ST GCC

Lp:Chiều dài dùng thêm trong trường hợp dùng thêm chiều dài, ở đâychọn Lp=0

Lgc=10 + 2 = 12(mm)

a Chọn bước tiến dao vòngS0 (mm/vg)

- Xác định bước tiến dao theo bảng 2.101 ST GCC ta có

Thay vào công thức ta có: v = 19.1,2.1,5.1 = 3mm.4,2( (m/ph)

+ Tốc độ quay trục chính của máy:

Trang 15

nt =

1000 v

π d =

1000.34 ,2 3,14.6 = 1815,28 (v/ph).

c Tính thời gian gia công cơ bản:

Tính theo công thức trong ST GCC ta có:

d Tính toán kiểm tra

+ Xác định lực chiều trục Pb tra theo bảng 2.13mm.3mm ST GCC được

Trang 16

- Kẹp chặt: Phôi được kẹp chặt bằng mâm cặp 3mm chấu.

- Chọn máy: Chọn máy tiện T616 có công suất động cơ trục chính là Nđc = 4,5 (KW) Phạm vi tốc độ trục chính (vòng/phút): 44  1980

5.2.1 Bước1: Tiện thô toàn bộ phôi:

Với chiều sâu cắt: t = 1,5 mm

a Tính chiều dài cắt theo công thức trong ST GCC:

L = Lct + yc + yvr

Lct: Chiều dài gia công của chi tiết, ta có Lct = 3mm.10(mm)

yc, yvr được chọn tuỳ theo điều kiện gia công, phụ thuộc vào kết cấu của dụng cụ, lượng dư gia công, hình dạng và kích thước của chitiết gia công

Tra bảng 2.60 ST GCC ta được yc = 2(mm) với góc nghiêng  = 45 Tra bảng 2.61 ST GCC ta tra được yvr = 6(mm) với dạng phôi đúc Như vậy ta có: L = Lct + yc + yvr = 3mm.10 + 2 + 6 = 3mm.18(mm)

b Bước tiến dao:

Đây là bước tiện ngoài đối với gang do đó theo bảng 2.62 ST GCC

ta có: Sb = 0,8(mm/vòng)

Trang 17

+ Tính bước tiến dao theo công thức trong ST GCC: St = Sb.k

k: Hệ số điều chỉnh tuỳ theo điều kiện gia công, ở đây ta chọn

k1 = 1,0

Theo bảng 2.73mm với vật liệu gia công là gang xám và vật liệu dụng cụ

là BK8, đồng thời ta chọn tuổi bền của dụng cụ là T = 60(phút) do đó

1000.v

π D =

1000.66

3 ,14.45=467 ,09 (vòng/phút).

+ Chọn lại tốc độ quay của trục chính theo máy n  nmáy

Ta chọn trong bảng số vòng quay tiêu chuẩn n = 400(vòng/phút).+ Tính lại vận tốc cắt: Tính theo công thức có trong ST GCC:

Trang 18

Tra bảng 2.78ST GCC ta có kp2=1,0 với dao tiện có góc trước =10.Vậy Pz= 250.0,6.1,0 = 150

e Tính công suất cắt theo công thức: N c=

t0= L

S0.n (phút)

L = 3mm.18(mm): Chiều dài gia công

3180,8 400=0,994 (phút).

5.2.2 Bước cắt gần đứt phôi thành các đoạn có chiều dài tương ứng với

chiều dài của chi tiết: Với chiều sâu cắt của nguyên công này là

t = 1 mm, bề rộng rãnh cắt B=4mm

a Tính chiều dài cắt theo công thức trong ST GCC:

L = Lct + yc + yvr

Lct: Chiều dài gia công của chi tiết, ta có Lct = 11(mm)

yc, yvr được chọn tuỳ theo điều kiện gia công, phụ thuộc vào kết cấu của dụng cụ, lượng dư gia công, hình dạng và kích thước của chitiết gia công

Tra bảng 2.60 ST GCC ta được yc = 1(mm) với góc nghiêng  = 90 Tra bảng 2.61 ST GCC ta tra được yvr = 3mm.(mm) với dạng phôi đúc, tiện ở dạng cắt đứt

Như vậy ta có: L = Lct + yc + yvr = 11 + 1 + 3mm = 15(mm)

b Bước tiến dao:

Đây là bước tiện cắt gần đứt đối với gang do đó theo bảng 2.63mm

ST GCC ta có: Sb = 0,3mm.(mm/vòng) vì đây là rãnh không sâu

k: Hệ số điều chỉnh tuỳ theo điều kiện gia công, ở đây ta chọn

Trang 19

là BK8, đồng thời ta chọn tuổi bền của dụng cụ là T = 60(phút) do đó

ta tra được k2 = 1,0

Theo bảng 2.74 ta có tỷ số d2/d1 = 20/42 = 0,476 do đó theo bảng ta chọn k3mm = 1,2

Như vậy ta có: v = vb.k1.k2.k3mm = 68.1,2.1,0.1,2 = 98(m/phút)

+ Tính tốc độ quay của trục chính:

n= 1000.v

π D

1000.v

π D =

1000 98

3 ,14.42=743 (vòng/phút).

Ta chọn trong bảng số vòng quay tiêu chuẩn n = 63mm.0(vòng/phút).+ Tính lại vận tốc cắt: Tính theo công thức có trong ST GCC:

Trang 20

t0= L

S0.n (phút)

L = 15(mm): Chiều dài gia công

150,3.630=0,08 (phút).

6 Nguyên công 6: Đập gãy phôi :

Sau khi đã tiện gần đứt phôi ta được một thanh phôi mà trên đó nó đã được chia thành các đoạn có kích thước tương ứng với kích thước của chi tiết cần gia công Ta dùng các vật dụng cần thiết để đập gãy phôi thanh đó thành từng đoạn riêng biệt Trên mỗi thanh phôi ban đầu ta tách được thành 5 đoạn mà ta cần dùng để gia công chi tiết

7 Nguyên công 7: Gia công toàn bộ phần đuôi của chén dầu:

Gia công toàn bộ phần đuôi của chén dầu bao gồm: Khoả mặt đầu, khoan tâm, tiện tạo hình các bề mặt ở phần đuôi, tiện xấn rãnh, vát mép

7.1 Sơ đồ gá đặt:

Trang 21

+0,1

- Định vị và kẹp chặt trên mâm cặp 3mm chấu

- Chọn máy: Chọn máy tiện T616 có công suất động cơ của trục chính

là Nđc = 4,5 (KW) Phạm vi tốc độ trục chính (vòng/phút): 44 

1980 Số cấp tốc độ trục chính: 12 (cấp)

- Chọn dao: Các loại dao tiện mặt đầu, tiện trơn, tiện rãnh, tiện vát mép là dao tiện có gắn mảnh hợp kim cứng BK8, mũi khoan tâm địnhhình được làm từ thép gió P18

- Chọn dụng cụ đo: Dùng thước cặp có vạch đo tới 0,05mm

7.2 Chọn chế độ gia công:

7.2.1 Bước 1: Khoả mặt đầu:

Sau khi ta tiến hành đập gãy phôi xong, bề mặt đầu của phôi còn rất nhấp nhô do đó ta lại phải khoả lại mặt đầu để khoan tâm

Với chiều sâu cắt: t = 1(mm)

a Tính chiều dài cắt theo công thức sau: Công thức lấy trong ST GCC

L = Lct + yc + yvr

yc: Chiều dài vào cắt

yc, yvr được chọn tuỳ theo điều kiện gia công, phụ thuộc vào kết cấu của dụng cụ, lượng dư gia công, hình dạng và kích thước của chi tiết gia công

Trang 22

Tra bảng 2.60 ST GCC ta được yc = 1(mm) với góc nghiêng  = 60 Tra bảng 2.61 ST GCC ta tra được yvr = 3mm.(mm).

Như vậy ta có: L = Lct + yc + yvr = 21+ 1 + 3mm = 25(mm)

Đây là bước tiện mặt đầu đối với vật liệu gia công là gang do đó theo bảng 2.62 ST GCC ta có: Sb = 0,8(mm/vòng)

+ Chọn lại bước tiến dao theo máy S0  Smáy, ở đây ta chọn

Theo bảng 2.69 ở nguyên công này là nguyên công gia công không có

vỏ cứng và vật liệu được gia công có HB  207 do đó ta chọn k1 = 1,2 Theo bảng 2.73mm với vật liệu gia công là gang xám và vật liệu dụng cụ

là BK8, đồng thời ta chọn tuổi bền của dụng cụ là T = 60(phút) do đó tatra được k2 = 1,0

1000.v

π D =

1000.100,8 3,14.42 =764,33 (vòng/phút).

+ Tính lại vận tốc cắt: Tính theo công thức có trong ST GCC

Trang 23

g Tính thời gian gia công cơ bản: Thời gian cơ bản được tính theo côngthức trong bảng 3mm 1 ST GCC:

t0= L

S0.n(phut )

250,6.630=0,066( phut )

7.2.2 Bước2: Tiện tạo hình:

 Tiện tạo hình đạt kích thước  35

+0,1

−0,1

Tiện bán tinh với lượng dư 3mm.,5(mm)

+ Tiện lần1: Tiện bán tinh với chiều sâu cắt: t = 2mm

L = Lct + yc + yvr

yc, yvr được chọn tuỳ theo điều kiện gia công, phụ thuộc vào kết cấucủa dụng cụ, lượng dư gia công, hình dạng và kích thước của chi tiết gia công

Tra bảng 2.60 ST GCC ta được yc = 4(mm) với góc nghiêng  = 90

Trang 24

Tra bảng 2.61 ST GCC ta tra được yvr = 3mm.(mm) với dạng tiện trục bậc có vai.

Như vậy ta có: L = Lct + yc + yvr = 3mm.4+ 4 + 3mm = 41(mm)

Đây là bước tiện ngoài đối với vật liệu gia công là gang do đó theo bảng 2.62 ST GCC ta có: Sb = 0,8(mm/vòng)

+ Chọn lại bước tiến dao theo máy S0  Smáy, ở đây ta chọn:

1000.v

π D =

1000 72

3 ,14.42=545,95 (vòng/phút).

Ta chọn trong bảng số vòng quay tiêu chuẩn n = 400(vòng/phút)

Trang 25

t0= L

S0.n (phút)

410,8 400=0,128 (phút).

+ Tiện lần 2: Tiện bán tinh với chiều sâu cắt t = 1,5(mm)

Đây cũng là nguyên công tiện ngoài, do vậy ta có thể chọn các chế độgia công giống như lần tiện trên, và ta có chế độ gia công cho lần tiện thứ 2 này như sau:

S0 = 0,8(mm/vòng)

n= 400 (vòng/phút)

v = 52,75(m/phút)

Chiều dài gia của lần tiện này cũng là: L = 41(mm)

Như vậy thời gian gia công cơ bản của lần tiện này cũng bằng thời gian gia công cơ bản của lần tiện trên t073mm = 0,128(phút)

 Tiện tạo đạt hình đạt kích thước  30 ,5

+0,03 +0,02

Tiện tạo hình với lượng dư Zb= 4,5(mm)

Trang 26

+ Tiện lần 1: Tiện bán tinh:

Với chiều sâu cắt cho lần tiện này là t = 1,75mm

L = Lct + yc + yvr

Tra bảng 2.60 ST GCC ta được yc = 4(mm) với góc nghiêng  = 90.Tra bảng 2.61 ST GCC ta tra được yvr = 3mm.(mm) với dạng tiện trục bậc có vai

Như vậy ta có: L = Lct + yc + yvr = 3mm.1+ 4 + 3mm = 3mm.8(mm)

Trang 27

1000.v

π D =

1000.78

3 ,14.35=709,74 (vòng/phút).

t0= L

S0.n (phút)

380,6.630=0,1 (phút).

+ Tiện lần 2: Tiện tinh:

Với chiều sâu cắt cho lần tiện này là: t = 0,5(mm)

L = Lct + yc + yvr

Trang 28

yvr: Chiều dài vào ra (khoảng thoát) của dao.

Như vậy ta có: L = Lct + yc + yvr = 3mm.1+ 2 + 3mm = 3mm.6(mm)

D: Đường kính bề mặt gia công và D = 3mm.1,5(mm)

1000.v

π D =

1000.100,8 3,14.31,5 =1019,1 (vòng/phút).

Trang 29

t0= L

S0.n (phút)

360,6.800=0,075 (phút).

 Tiện tạo hình đạt kích thước  29 ,5

+0,03 +0,02

Đây là lần tiện tinh với lượng dư gia công là 0,5(mm)

Như vậy ở đây ta chỉ tiện một lần với chiều sâu cắt là t = 0,5(mm)

L = Lct + yc + yvr

yc: Chiều dài vào cắt

Trang 30

yc, yvr được chọn tuỳ theo điều kiện gia công, phụ thuộc vào kết cấucủa dụng cụ, lượng dư gia công, hình dạng và kích thước của chi tiết gia công.

Như vậy ta có: L = Lct + yc + yvr = 10 + 2 + 3mm = 15(mm)

1000.v

π D =

1000.100,8

3 ,14.30,5 =1052,52 (vòng/phút).

v= π D n

1000 =

3,14.30,5.800

Trang 31

t0= L

S0.n (phút)

150,6.800=0,03 (phút).

7.2.3mm Bước 3mm.: Tiện xấn rãnh: t =1mm, bề rộng của rãnh B = 2mm

L = Lct + yc + yvr

Lct: Chiều dài gia công của chi tiết, ta có Lct = 2,25(mm)

Như vậy ta có: L = Lct + yc + yvr = 2,25 + 1 + 3mm = 6,25(mm)

Trang 32

b Bước tiến dao.

Đây là bước tiện rãnh đối với vật liệu gia công là gang do đó theo bảng2.63mm ST GCC ta có: Sb = 0,3mm.(mm/vòng)

Với bước tiến dao S0 = 0,2(mm/vòng), ta tra được vb = 80(m/phút)

+ Tính vận tốc cắt: Theo công thức trong ST GCC ta có:

v = vb.k1.k2.k3mm (m/phút)

k1, k2, k3mm.: Hệ số điều chỉnh vận tốc cắt tra theo các bảng trong ST GCC

Theo bảng 2.74 ta xét tỷ số sau: d2/d1 = 26/3mm.0,5 = 0,852 như vậy theobảng ta chọn được k3mm = 1,05

Như vậy ta có: v = vb.k1.k2.k3mm = 80.1,2.1,0.1,05 = 100,8(m/phút).+ Tính tốc độ quay của trục chính:

n= 1000.v

π D

1000.v

π D =

1000.100,8

3 ,14.30,5 =1052,52 (vòng/phút).

Định dạng
Số trang	64
Dung lượng	850,21 KB