LÝ THUYẾT HỆ THỐNG QUẢN LÝ HACCP

Giới thiệu về hệ thống quản lý HACCP: HACCP là từ viết tắt của Hazard Analysis and Critical Control Point trong tiếng Anh và có nghĩa là "hệ thống phân tích mối nguy và kiểm soát điểm tớ

vụ ăn uống và người tiêu dùng

Vệ sinh an toàn thực phẩm trong cả nước đang gây ra nhiều lo lắng cho người dân Thựcchất, nhiều vấn đề như tình trạng sử dụng những hoá chất cấm dùng trong nuôi trồng, chế biếnnông, thủy sản, thực phẩm; Việc sản xuất một số sản phẩm kém chất lượng hoặc do quy trìnhchế biến hoặc do nhiễm độc từ môi trường, đang gây ảnh hưởng xấu đến xuất khẩu và tiêudùng Các vụ ngộ độc thực phẩm do một số bếp ăn tập thể cung cấp, nhiều thông tin liên tục vềtình hình an toàn vệ sinh thực phẩm ở một vài nước trên thế giới, càng làm bùng lên sự lo âu củamọi người Gần đây một số vấn đề liên quan đến quản lý an toàn vệ sinh thực phẩm, sự khácbiệt giữa các kết quả phân tích kiểm tra chất lượng sản phẩm vừa gây không ít khó khăn chongười sản xuất vừa tạo thêm lo lắng cho người tiêu dùng trong khi chúng ta đang cố gắng tạonhững ưu thế về nhiều mặt để có nhiều lợi thế nhất với cương vị là một thành viên bình đẳng củaWTO

Theo hệ thống cảnh báo và thông báo của Châu Âu, năm 2004, trong số hàng thực phẩmViệt Nam xuất sang châu Âu, có 59 lô không đạt chất lượng (Việt Nam xếp thứ 13 trong số cácnước bị cảnh báo) và Việt Nam xếp thứ 7 trong năm 2005 Trong 6 tháng đầu năm 2007, nhiều

lô hàng nông thủy sản xuất khẩu bị Hoa kỳ, Canada, Nhật, Nga, Singapore từ chối Những sựkiện ấy phản ánh phần nào những tồn đọng, bất cập trong sản xuất của các doanh nghiệp ViệtNam trong khi đó đã vào WTO thì phải chấp nhận cạnh tranh khốc liệt về chất lượng ngay cảtrên sân nhà Vấn đề then chốt là làm thế nào quản lý được tốt chất lượng nông, thủy sản bảođảm thực phẩm của Việt Nam không nhiễm vi sinh, không chứa hóa chất bị cấm, hóa chấtngoài danh mục cho phép, hay bị nhiễm hóa chất quá giới hạn cho phép nhằm nâng cao năng lựccạnh tranh của các doanh nghiệp, bảo đảm an toàn cho người tiêu dùng, đóng góp phần quantrọng vào phát triển kinh tế - xã hội của đất nước

HACCP được nhiều nước trên thế giới quy định bắt buộc áp dụng trong quá trình sảnxuất, chế biến thực phẩm Uỷ ban tiêu chuẩn hóa thực phẩm quốc tế - CODEX- cũng khuyến cáoviệc nên áp dụng HACCP kết hợp với việc duy trì điều kiện sản xuất - GMP- để nâng cao hiệuquả của việc đảm bảo chất lượng vệ sinh an toàn tực phẩm HACCP là công cụ cơ bản trong việchoạch định tạo thực phẩm an toàn trong việc áp dụng ISO 22000 tại các tổ chức tham gia chuỗithực phẩm Tất cả các doanh nghiêp muốn thành công hay thất bại trên thương trường đều cầnhai chữ uy tín muốn có được hai chữ này thực sự không đơn giản nhất là với các doanh nghiệpsản xuất kinh doanh về thực phẩm, đồ uống hiện nay trên tất cả các nước phát triển và đang pháttriển đều đang áp dụng HACCP như một chiến lược kinh doanh Áp dụng HACCP là một sự lựachọn thông minh của những doanh nhân thực sự.

CHƯƠNG 1: LÝ THUYẾT HỆ THỐNG QUẢN LÝ HACCP

1 Giới thiệu về hệ thống quản lý HACCP:

HACCP là từ viết tắt của Hazard Analysis and Critical Control Point trong tiếng Anh và

có nghĩa là "hệ thống phân tích mối nguy và kiểm soát điểm tới hạn", hay "hệ thống phân tích,xác định và tổ chức kiểm soát các mối nguy trọng yếu trong quá trình sản xuất và chế biến thựcphẩm"

HACCP là hệ thống quản lý chất lượng dựa trên cơ sở phân tích các mối nguy và cácđiểm kiểm soát trọng yếu Đó là công cụ phân tích nhằm bảo đảm an toàn vệ sinh và chất lượngthực phẩm HACCP bao gồm những đánh giá có hệ thống đối với tất cả các bước có liên quantrong quy trình chế biến thực phẩm, đồng thời xác định những bước trọng yếu đối với an toànchất lượng thực phẩm Công cụ này cho phép tập trung nguồn lực kỹ thuật, chuyên môn vàonhững bước chế biến có ảnh hưởng quyết định đến an toàn chất lượng thực phẩm Phân tích

HACCP sẽ đưa ra danh mục những điểm kiểm soát trọng yếu CCPs cùng với những mục tiêuphòng ngừa, các thủ tục theo dõi, giám sát và những tác động điều chỉnh từng điểm kiểm soáttrọng yếu Để duy trì an toàn, chất lượng liên tục cho sản phẩm, các kết quả phân tích sẽ đượclưu giữ Phương pháp nghiên cứu HACCP phải thường xuyên thay đổi tùy thuộc vào những thayđổi của quá trình chế biến HACCP là một hệ thống có sơ sở khoa học và có tính logic hệ thống.HACCP có thể thích nghi dễ dàng với sự thay đổi như những tiến bộ trong thiết kế thiết bị, quytrình chế biến hoặc những cải tiến kỹ thuật Hệ thống HACCP có khả năng độc lập với những hệthống quản lý chất lượng khác áp dụng HACCP phù hợp với việc thực hiện các hệ thống quản lýchất lượng đã có và là hệ thống đáng để lựa chọn để quản lý an toàn chất lượng thực phẩm trong

số rất nhiều những hệ thống quản lý chất lượng khác nhau

Xét riêng về phương diện quản lý an toàn và chất lượng, HACCP là hệ thống đang đượctoàn thế giới công nhận như là một hệ thống quản lý an toàn và chất lượng thực phẩm hữu hiệunhất Trước những yêu cầu ngày càng tăng của người tiêu dùng cùng như trách nhiệm của cácnhà sản xuất, chế biến thực phẩm, các quốc gia trên toàn thế giới mà đặc biệt là Liên minh Châu

Âu (EU), Mỹ, Nhật … đều chính thức ban hành các quy định bắt buộc chỉ cho phép đưa ra thịtrường những sản phẩm thực phẩm phải có chứng nhận HACCP

1.1 Nguồn gốc HACCP:

Công ty Pillsbury chuyên sản xuất thực phẩm cung cấp cho chương trình vũ trụ Mỹ chorằng kỹ thuật kiểm tra chất lượng mà họ đang áp dụng không đủ đảm bảo để chống gây nhiễmcho sản phẩm trong sản xuất thực phẩm Họ thấy rằng họ phải kiểm nghiệm quá nhiều thànhphẩm tới mức chỉ còn lại rất ít sản phẩm có thể cung cấp cho các chuyến bay vào vũ trụ do đócông ty Pillsbury kết luận: Chỉ có cách xây dựng hệ thống phòng ngừa, không cho mối nguy xảy

ra trong quá trình sản xuất mới đảm bảo được an toàn thực phẩm và đầu những năm 1960 họ bắtđầu áp dụng khái niệm HACCP đối với công tác sản xuất thực phẩm của họ.Từ đó hệ thống quản

lý chất lượng thực phẩm của công ty Pillsbury được công nhận trên toàn thế giới như một biệnpháp tối tân để kiểm soát an toàn thực phẩm Nó không phải là hệ thống hoàn toàn không có rủi

ro nhưng nó được thiết kế để giảm thiểu rủi ro của các mối nguy đối với an toàn thực phẩm Năm

1973 lần đầu FDA yêu cầu kiểm soát HACCP trong chế biến đồ hộp để chống ClostridiumBotulinum là loại gây ra ngộ độc thịt

1.2 Các quy định về HACCP tại Việt Nam:

Quyết định số 43/2006/QÐ - TTG ngày 20/2/2006 của Thủ tuớng Chính Phủ phê duyệt kếhoạch hành động quốc gia đảm bảo VSATTP đến năm 2010 đã xác dịnh: “Từng buớc áp dụng hệthống quản lý CLVSATTP theo HACCP Phấn đấu đến nam 2010, 100% các cơ sở sản xuất thựcphẩm có nguy cơ cao áp dụng HACCP”

Theo Nghị định số 163/2004/NÐ-CP ngày 07/9/2004 của Chính phủ quy định chi tiết thihành một số điều của Pháp lệnh vệ sinh an toàn thực phẩm đã xác định 10 nhóm thực phẩm nguy

cơ cao là:

1 Thịt và các sản phẩm từ thịt;

2 Sữa và các sản phẩm từ sữa;

3 Trứng và các sản phẩm chế biến từ trứng;

4 Thuỷ sản tươi sống và đã qua chế biến;

5 Các loại kem, nuớc đá; nuớc khoáng thiên nhiên;

6 Thực phẩm chức năng, thực phẩm tăng cuờng vi chất dinh duỡng, thực phẩm bổ sung, phụ giathực phẩm

7 Thức ăn, đồ uống chế biến để ăn ngay;

8 Thực phẩm đông lạnh;

9 Sữa đậu nành và sản phẩm chế biến từ đậu nành;

10.Các loại rau, củ, quả tươi sống ăn ngay

2 Các nguyên tắc thiết lập nên hệ thống HACCP hiệu quả:

Phân tích mối nguy và điểm kiểm soát tới hạn (HACCP) là một tiêu chuẩn quốc tế xácđịnh các yêu cầu của một hệ thống quản lý thực phẩm an toàn Hệ thống HACCP giúp tổ chứctập trung vào các nguy cơ có ảnh hưởng đến an toàn / vệ sinh thực phẩm và xác định một cách có

hệ thống, thiết lập và thực hiện các giới hạn kiểm soát quan trọng tại các điểm kiểm soát tới hạntrong suốt quá trình chế biến thực phẩm HACCP được xây dựng trên 7 nguyên tắc sau:

Nguyên tắc 1: Phân tích mối nguy và các biện pháp phòng ngừa.

Mối nguy là các yếu tố hoặc tác nhân sinh học, hoá học và vật lý có thể làm cho thực phẩmkhông an toàn khi sử dụng Phân tích mối nguy là bước cơ bản của hệ thống HACCP Để thiếtlập các biện pháp phòng ngừa có hiệu quả các mối nguy về an toàn thực phẩm, điều mấu chốt làphải xác định được tất cả các mối nguy đáng kể và các biện pháp phòng ngừa chúng

Để nhận biết được các mối nguy cụ thể ở mỗi công đoạn nhất định (của quá trình chế biến)hoặc ở một trạng thái vật chất nhất định (nguyên vật liệu, thành phần) chúng ta cần đánh giá mức

độ quan trọng của mối nguy đó để xác định xem đó có phải là mối nguy hại đáng kể hay không.Việc này rất phức tạp, vì dễ có khả năng đề xuất phải kiểm soát tất cả các mối nguy ảnh hưởngđến an toàn thực phẩm Nhưng thực ra HACCP chỉ tập trung vào các mối nguy đáng kể hay xảy

ra và có nhiều khả năng gây những rủi ro không chấp nhận được cho sức khoẻ người tiêu dùng.Sau khi hoàn tất việc đánh giá các mối nguy đáng kể thì phải tiến hành xác lập các biệnpháp kiểm soát cụ thể Có thể dùng các biện pháp tổng hợp để kiểm soát một mối nguy nhưngcũng có thể dùng một biện pháp để kiểm soát nhiều mối nguy khác nhau Khi xác định các biệnpháp kiểm soát cần lưu ý các mối nguy nào có thể kiểm soát được bằng việc áp dụng chươngtrình tiên quyết thì ghi rõ kiểm soát bằng GMP hay SSOP Còn đối với các mối nguy không thểkiểm soát đầy đủ tại cơ sở (như mối nguy đối với nguyên vật liệu) thì cần ghi rõ các biện phápkiểm soát và nơi thực hiện các biện pháp đó (nông trại, nhà cung ứng )

Phân tích mối nguy và các biện pháp phòng ngừa Tiến hành phân tích mối nguy.Chuẩn bị

sơ đồ quy trình sản xuất bao gồm các bước diễn ra trong quy trình Xác định và lập danh mục cácnguy hại.Chỉ ra các biện pháp phòng ngừa cho từng mối nguy.

Mối nguy: Yếu tố sinh học, hóa học hoặc vật lý có thể làm cho thực phẩm không an toàn

khi sử dụng

- Mối nguy sinh học bao gồm vi khuẩn gây bệnh, virus hoặc ký sinh trùng

- Mối nguy hóa học bao gồm các hợp chất có thể gây bệnh hoặc làm hại do tiếp xúc trực tiếphoặc tiếp xúc trong thời gian dài

- Mối nguy vật lý bao gồm các tạp chất trong thực phẩm có thể gây hại khi ăn, như các mảnh

Phân tích mối nguy là xác định được tất cả các mối nguy đáng kể và các biện pháp phòngngừa chúng, đây là bước cơ bản của hệ thống HACCP.

Phương pháp tiến hành phân tích mối nguy:

Tập trung trí tuệ tập thể để tìm tòi và đánh giá mức độ rủi ro Kết quả là lập được danh mụccác mối nguy ở mỗi công đoạn trong quá trình sản xuất

Tiến hành phân tích rủi ro và tính nghiêm trọng của mỗi mối nguy để xác định mức độđáng kể của mối nguy đối với an toàn thực phẩm

Mối nguy được koi là đáng kể cần được kiểm soát nếu có nhiều khả năng xảy ra và cónhiều khả năng gây rủi ro không chấp nhận được cho người tiêu dùng

Các biện pháp phòng ngừa là các hành động và các hoạt động có thể dung để ngăn chặn,loại bỏ hoặc giảm thiểu các mối nguy an toàn thực phẩm đến mức chấp nhận được

Đối với các mối nguy sinh học (vi khuẩn, virus, ký sinh trùng) có thể áp dụng các biệnpháp như: kiểm soát thời gian và nhiệt độ, gia nhiệt và nấu, làm lạnh và cấp đông, lên men hoặckiểm soát PH, thêm muối và các phụ gia , sấy khô…

Đối với các mối nguy hóa học và vật lý có các biện pháp: kiểm soát nguồn, kiểm soát sảnxuất, kiểm soát dán nhãn

Nguyên tắc 2: Xác định các điểm kiểm soát trọng yếu (CCPs) trong quy trình bằng việc phân tích các mối nguy theo cây quyết định.

Điểm kiểm soát trọng yếu là điểm, bước hoặc thủ tục tại đó có thể tiến hành các biện phápkiểm soát nhằm ngăn ngừa, loại trừ hoặc giảm thiểu các mối nguy đáng kể về an toàn thực phẩmtới mức chấp nhận được Đối với mỗi mối nguy đáng kể đã được xác định trong nguyên tắc 1 thìcần phải có một hay nhiều CCP để kiểm soát các mối nguy đó Các CCP là những điểm cụ thểtrong quá trình sản xuất mà ở đó diễn ra các hoạt động kiểm soát của chương trình HACCP CácCCP có thể thay đổi tuỳ theo sự khác nhau về bố trí mặt bằng xí nghiệp, định dạng sản phẩm,quy trình công nghệ, loại thiết bị sử dụng, nguyên vật liệu và các chương trình tiên quyết Để xácđịnh các CCP trong suốt quá trình sản xuất của doanh nghiệp ta có thể dùng “cây quyết định”.Nếu sử dụng đúng, “cây quyết định” có thể trở thành công cụ hữu ích để xác định CCP Tuy

nhiên, “cây quyết định” không thay thế được kiến thức chuyên gia, vì nếu chỉ dựa hoàn toàn vào

“cây quyết định” có thể dẫn tới những kết luận sai

Bước này nhằm xác định các điểm cần phải được kiểm soát tại các công đoạn chế biến để loại bỏ hoặc hạn chế khả năng xuất hiện của các mối nguy hại.

Các CCp có thể ngăn ngừa mối nguy hại:

- Kiểm soát khâu tiếp nhận nguyên liệu, có thể ngăn ngừa nhiễm vi khuẩn gây bệnh hoặc dưlượng thuốc

- Kiểm soát khâu chế biến hoặc bổ sung phụ gia có thể ngăn ngừa mối nguy hóa học

- Kiểm soát khâu chế biến hoặc bổ sung phụ gia có thể ngăn ngừa vi khuẩn phát triển trong thànhphẩm

- Bảo quản lạnh hoặc ướp lạnh có thể kiểm soát được sự phát triển của vi khuẩn gây bệnh

Các CCP có thể loại trừ mối nguy:

- Quá trình nấu có thể diệt vi khuẩn gây bệnh

- Máy dò kim loại có thể phát hiện ra mảnh kim loại bà loại bỏ bằng cách loại sản phẩm ra khỏidây chuyền chế biến

- Cấp đông có thể diệt ký sinh trùng,

Các CCP có thể giảm thiểu mối nguy đến mức có thể chấp nhận được:

- Có thể giảm thiểu đi lượng dị vật bằng cách lựa chọn thủ công hoặc bằng máy tự động

- Có thể giảm thiểu một số mối nguy sinh học và hóa học khi thu hoạch nhuyễn thể vỏ cứng từcác vùng nước được kiểm soát

Nguyên tắc 3: Thiết lập các ngưỡng tới hạn Đây là các mức độ đặt ra và mức sai biệt có thể chấp nhận được để đảm bảo cho các điểm CCPs nằm trong vòng kiểm soát được.

Ngưỡng tới hạn là một chuẩn mực nhằm xác định ranh giới giữa mức chấp nhận được và

đáng kể Khi vi phạm giới hạn tới hạn, phải tiến hành hành động sửa chữa để đảm bảo an toànthực phẩm Trong nhiều trường hợp, giới hạn tới hạn có thể không rõ ràng hoặc không có, do vậyvẫn phải tiến hành thử nghiệm hoặc thu thập thông tin từ các nguồn như các tài liệu khoa học,các hướng dẫn, quy định của cơ quan có thẩm quyền, các chuyên gia hoặc các nghiên cứu thựcnghiệm Nếu không có các thông tin cần thiết để xác định ngưỡng tới hạn thì cần phải chọn trị số

an toàn Cở sở và tài liệu tham khảo để thiết lập ngưỡng tới hạn phải là một phần của tài liệu hỗtrợ cho kế hoạch HACCP Thông thường có nhiều phương án kiếm soát một mối nguy cụ thể vàphải thiết lập các giới hạn tới hạn khác nhau cho từng phương án kiểm soát Việt lựa chọnphương án kiểm soát tốt nhất và giới hạn tới hạn tối nhất thường thông qua thực tiễn và thựcnghiệm

Nguyên tắc 4 : Giám sát điểm kiểm soát tới hạn.

Thiết lập hệ thống theo dõi, giám sát đảm bảo kiểm soát các CCPs bằng các thủ tục xétnghiệm, quan trắc

Giám sát là tiến hành các quan sát và các phép đo theo trình tự định trước để đánh giá cácCCP có nằm trong tầm kiểm soát hay không và để có số liệu chính xác cho việc thẩm tra sau này.Mục đích của giám sát là theo dõi hoạt động chế biến và khả năng xác định xu hướng mộtgiới hạn tới hạn có thể phải hiệu chỉnh quá trình, xác định vị trí kiểm soát , cung cấp văn bản của

hệ thống kiểm soát chế biến

Những người chịu trách nhiệm giám sát CCP phải được đào tạo kỹ thuật giám sát CCP,hiểu rõ tầm quan trọng của việc giám sát CCP, sẵn sang tiến hành giám sát, báo cáo chính xáctừng hoạt động giám sát, báo cáo ngay những vi phạm tới hạn để có thể tiến hành kịp thời cáchoạt động sửa chữa

Hệ thống giám sát là các hoạt động được tiến hành một cách tuần tự và liên tục bằng việcquan trắc hay đo đạc các thông số cần kiểm soát để đánh giá một điểm CCPs nào đó có đượckiểm soát hay không Hệ thống giám sát phải được xác định một cách cụ thể như: giám sát cáigì? Giám sát các ngưỡng tới hạn và các biện pháp phòng ngừa như thế nào? Tần suất giám sátnhư thế nào và ai sẽ giám sát

Bước này nhằm xác định các hoạt động khắc phục cần phải tiến hành khi hệ thống giám sát cho thấy có một điểm tới hạn nào đó không được kiểm soát đầy đủ.

Hành động sữa chữa là các thử tục cần phải tuân theo khi vi phạm hoặc không đạt đượcgiới hạn tới hạn

Các cách thực hiện hành động sữa chữa bao gồm:

- Để riêng và giữ sản phẩm lại để đánh giá an toàn thực phẩm

- Chuyển sản phẩm hoặc nguyên liệu bị ảnh hưởng tới dây chuyền sản xuất khác , nơi không viphạm giới hạn tới hạn

- Chế biến lại

- Loại bỏ nguyên liệu

- Tiêu hủy sản phẩm

Để đảm bảo kế hoạch hành động sữa chữa hữu hiệu cần phải :

- Sửa và loại bỏ nguyên nhân gây vi phạm và đảm bảo CCP được kiểm soát trở lại.

- Phân tích đánh giá và xác định phương án xử lí sản phẩm không đạt yêu cầu

- Ghi lại tất cả các hành động sữa chữa đã tiến hành (lưu hồ sơ)

Hành động sữa chữa bao gồm 2 phần

a Hiệu chỉnh loại trừ nguyên nhân gây vi phạm và khôi phục kiểm soát quá trình.

Hành động sữa chữa phải giúp kiểm soát trở lại các CCP phải giải quyết vấn đề trước mătcũng như cung cấp các giải pháp lâu dài Mục tiêu là thực hiện sữa chữa ngắn hạn nhằm thiết lậplại sự kiểm soát và để quá trình sản xuất được nhanh chóng được tiếp tục mà không có các vịphạm tiếp theo.

b Xác định lô sản phẩm đã sản xuất trong khi có vi phạm và xác định cách xử lí nó.

Khi có vi phạm cần xác định rõ sản phẩm không đạt yêu cầu, có thể xác định cách xử lí sảnphẩm và lập kế hoạch hành động sữa chữa qua 4 bước:

Bước 1: Xác định sản phẩm có tạo mối nguy hại không (dựa vào kết quả đán giá của chuyên gia

hoặc dựa trên kết quả kiểm tra vật lí , hóa học , vi sinh)

Bước 2: Nếu đánh giá ở bước 1 không thấy có mối nguy có thể đưa sản phẩm xuất xưởng Bước 3: Nếu có mối nguy hiểm tiềm ẩn cần xác định xem sản phảm cần gia công lại chế biến lại

hoặc chuyển sang mục đích khác đảm bảo an toàn

Bước 4: Nếu không xử lí được sản phẩm có mối nguy hiểm tiềm ẩn theo như các biện pháp được

mô tả trong bước 3 thì phải tiêu hủy sản phẩm

Các hành động sủa chữa dự kiến cần được xác định trước trong văn bản kế hoạch HACCP Khi

vi phạm giới hạn tới hạn phải ghi vào hồ sơ và thực hiện hành động sửa chữa

Báo cáo hành động sữa chữa cần bao gồm các thông tin sau:

- Nhận diện sản phẩm ( mô tả sản phẩm lượng sản phẩm bị giữ lại

Nguyên tắc 6: Thiết lập hệ thống tài liệu, hồ sơ cho chương trình HACCP.

Lưu trữ và kiểm soát hồ sơ là một nhiệm vụ quan trọng của chương trình HACCP Hồ sơHACCP là một bằng chứng quan trọng chứng minh rằng kế hoạch HACCP của doanh nghiệp cóđược xây dựng chính xác và đúng thủ tục hay không, kế hoạch HACCP có được vận hành vàtuân thủ một cách triệt để hay không Tài liệu hỗ trợ HACCP gồm có các tài liệu hình thànhtrong quá trình xây dựng kế hoạch HACCP và các chương trình tiên quyết như GMP, SSOP; cácghi chép, báo cáo thu thập được trong quá trình áp dụng kế hoạch HACCP

Kế hoạch HACCP và tài liệu hổ trợ để xây dựng kế hoạch

A:Tài liệu hỗ trợ HACCP gồm có:

Thông tin và số liệu dung để xây dựng kế hoạch HACCP bao gồm các bảng phân tích mốinguy và hồ sơ ghi chép tất cả các thông tin dùng để thực hiện việc phân tích mối nguy và thiệtlập các giới hạn tới hạn

Tư liệu đầy đủ dung để lập tính phù hợp của tất cả các biện pháp ngăn ngừa mối nguy Các thư từ trao đổi với các nhà tư vấn hoặc các chuyên gia khác

B: hồ sơ về giám sát CCP.

Việc lưu trữ hồ sơ giám sát CCP có tác dụng chứng minh cho việc kiểm soát tại các CCP,giúp người vận hành hoặc nhà quản lý nhận thấy được xu hướng tiếp cận giới hạn tới hạn củaquá trình sản xuất để thực hiện quá trình hiệu chỉnh khi cần thiết

C: Hồ sơ về vận hành sửa chữa cần ghi lại tất cả các hành động sửa chữa đã được tiến hành.

D: Hồ sơ về các hoạt động thẩm tra.

Thông tin giám sát cần được ghi chép ngay trong quá trình giám sát và phải đảm bảo tínhchính xác

Khi lưu trữ hồ sơ trong máy tính phải kiểm tra để đảm bảo số liệu đáng tin cậy, chính xác

và được bảo vệ không bị thay đổi trái phép

Các hồ sơ phải được xem xét kịp thời Người xem xét phải ký tên, ghi rõ họ tên và đề ngàyvào các hồ sơ đã xem

Nguyên tắc 7: Xác lập các thủ tục thẩm định.

Một chương trình HACCP đã được xây dựng công phu, đảm bảo các nguyên tắc và đầy đủcác bước nhưng vẫn chưa thể khẳng định chương trình HACCP đó áp dụng một cách có hiệuquả Do vậy, cần phải thiết lập các thủ tục thẩm định bao gồm các phương pháp đánh giá, lấymẫu thử nghiệm sản phẩm nhằm đánh giá kết quả áp dụng chương trình HACCP, qua đó có thểphát hiện một số mối nguy chưa được kiểm soát đúng mức hoặc một số hoạt động khắc phụcthiếu hiệu quả và đó chính là cơ sở để bổ sung, sửa đổi chương trình HACCP Theo quan niệmchung thì thẩm định bao gồm các hoạt động thẩm tra nhằm đánh giá độ tin cậy của kế hoạchHACCP và mức độ tuân thủ kế hoạch HACCP

Thẩm tra là việc áp dụng các phương pháp , thủ tục thử nghiệm và thẩm định nhằm bổsung cho việc giám sát để công nhận giá trị và xác định sự tuân thủ kế hoạch HACCP và sự cầnthiết sửa đổi kế hoạch HACCP

A: Công nhận giá trị

Công nhận giá trị là quá trình thu thập băng chứng để chứng tỏ rằng các yếu tố của hệthông HACCP có hiệu lực

Việc công nhận giá trị có thể do đội HACCP hoặc cá nhân tiến hành

Công nhận giá trị được tiến hành lúc ban đầu hoặc khi có các yếu tố như: thay đổi vềnguyên liệu, thay đổi sản phẩm hoặc qua trình, các kết quả kiểm tra không đạt yêu cầu, vi phạmtái diễn, thông tin khoa học mới về các mối nguy hoặc các biện pháp kiểm soát, quan sát trên dâychuyền, có quy định mới về phân phối và hưỡng dẫn sử dụng

B: Các hoạt động thẩm tra CCP

Thẩm tra CCP bao gồm xem xét việc hiệu chuẩn , giám sát các hồ sơ hành động sửa chữa ởcác CCP để khẳng định việc tuân thủ kế hoạch HACCP Thẩm tra CCP cũng có thể bao gồm lấymẫu và thử nghiệm khi cần thiết

C: Thẩm tra hệ thống HACCP

Tần suất kiểm tra hệ thống HACCP thường là hằng năm hoặc khi hệ thống có trục trặc haykhi có thay đổi đáng kể về sản phẩm hoặc quá trình

D: Các cơ quan chức năng

Vai trò chính của các cơ quan chức năng trong hệ thống HACCP là thẩm tra xem hệ thống

có hữu hiệu không và có được tuân thủ đúng không Thông thường việc kiểm tra được thực hiện

ngay tại cơ sở được thẩm tra, nhưng có thể tiến hành ở các địa điểm khác phù hợp Trong quátrình kiểm tra các cơ quan chức năng phải có trách nhiệm bảo vệ các thông mật của tổ chức.Thủ tục thẩm tra của các cơ quan chức năng bao gồm:

- Xem xét kế hoạch HACCP và bất kỳ thay đổi nào

- Xem xét hồ sơ giám sát CCP

- Xem xét hồ sơ các hành động sửa chữa

- Xem xét hồ sơ thẩm tra

- Thanh tra hoạt động sản xuất để xác định xem xét kế hoạch HACCP có được tuân thủ haykhông

- Lấy mẫu và phân tích ngẫu nhiên

3 Các bước áp dụng hợp lý hệ thống HACCP

Bước 1: Lập nhóm công tác về HACCP.

Việc nghiên cứu HACCP đòi hỏi phải thu thập, xử lý và đánh giá các số liệu chuyên môn

Do đó, các phân tích phải được tiến hành bởi nhóm cán bộ thuộc các chuyên ngành khác nhaunhằm cải thiện chất lượng các phân tích và chất lượng các quyết định sẽ được đưa ra Các thànhviên phải được đào tạo và có đủ hiểu biết về những vấn đề liên quan trong công việc xây dựng và

Yêu cầu về ghi nhãn

Bước 4: Thiết lập sơ đồ quy trình sản xuất

Sơ đồ này và sơ đồ mặt bằng, bố trí thiết bị phải do nhóm HACCP thiết lập bao gồm tất cảcác bước trong quá trình sản xuất Đây là công cụ quan trọng để xây dựng kế hoạch HACCP

Bước 5: Thẩm tra sơ đồ quy trình sản xuất

Nhóm HACCP phải thẩm tra lại từng bước trong sơ đồ một cách cẩn thận bảo đảm sơ đồ

đó thể hiện một cách đúng đắn quá trình hoạt động của quy trình trong thực tế Phải kiểm tra sơ

đồ này ứng với hoạt động của quy trình cả vào ban ngày lẫn ban đêm và những ngày nghỉ Sơ đồphải được chỉnh sửa cẩn thận sau khi nhận thấy những thay đổi so với sơ đồ gốc

Bước 6: Xác định và lập danh mục các mối nguy hại và các biện pháp phòng ngừa

Nhận diện tất cả các mối nguy hại có thể xảy ra Những nguy hại được xem xét phải lànhững nguy hại mà việc xóa bỏ nó hay hạn chế nó đến mức độ chấp nhận được sẽ có tầm quantrọng thiết yếu đến chất lượng an toàn thực phẩm xét theo những yêu cầu đã được đặt ra Tiếnhành phân tích mối nguy để xác định các biện pháp phòng ngừa kiểm soát chúng Các biện phápphòng ngừa là những hành động được tiến hành nhằm xóa bỏ hoặc giảm bớt mức độ gây hại củamối nguy đến một mức độ có thể chấp nhận được

Bước 7: Xác định các điểm kiểm soát tới hạn CCPs

Để xác định các CCPs có thể có nhiều cách tiếp cận khác nhau trong đó phổ biến là sửdụng CÂY QUYẾT ĐỊNH Cây quyết định là sơ đồ có tính logic nhằm xác định một cách khoahọc và hợp lý các CCPs trong một chu trình thực phẩm cụ thể Rà soát lại các kết quả phân tíchmối nguy hại và các biện pháp phòng ngừa đã lập Loại bỏ các mối nguy hại có thể kiểm soátbằng việc áp dụng các phương pháp Các mối nguy còn lại là các mối nguy không thể kiểm soátđầy đủ bằng các phương pháp thì tiến hành phân tích để xác định CCPs

Bước 8: Thiết lập các ngưỡng tới hạn cho từng CCP

Ngưỡng tới hạn là các giá trị được định trước cho các biện pháp an toàn nhằm triệt tiêuhoặc kiểm soát một mối nguy tại một CCP trong suốt quá trình vận hành Mỗi điểm CCP có thể

có nhiều ngưỡng tới hạn Để thiết lập chúng, cần căn cứ vào các quy định vệ sinh, an toàn của

nhà nước, các tiêu chuẩn quốc tế, các hướng dẫn kiến nghị quốc tế của FAO, WHO, các cứ liệukhoa học, các tài liệu kỹ thuật, các thông số quy trình công nghệ, các số liệu thực nghiệm Đểđảm bảo các chỉ tiêu cần kiểm soát không có cơ hội vượt ngưỡng tới hạn, cần xác định giới hạn

an toàn để tại đó phải tiến hành điều chỉnh quá trình chế biến nhằm ngăn ngừa khả năng vi phạmngưỡng tới hạn Trong thực tế, đưa ra khái niệm “Ngưỡng vận hành” là giá trị tại đó của chỉ tiêucần kiểm soát, người điều khiển phải kịp thời điều chỉnh thiết bị hay quy trình để đảm bảo giá trị

đó không quá ngưỡng tới hạn Như vậy, ngưỡng vận hành luôn luôn có hệ số an toàn cao hơnngưỡng tới hạn và có giá trị luôn nằm trong vùng an toàn của ngưỡng tới hạn

Bước 9: Thiết lập hệ thống giám sát cho từng CCP

Giám sát là đo lường hay quan trắc theo lịch trình các thông số của CCP để so sánh chúngvới các ngưỡng tới hạn Hệ thống giám sát mô tả phương pháp quản lý sử dụng để đảm bảo chocác điểm CCP được kiểm soát, đồng thời nó cũng cung cấp những hồ sơ về tình trạng của quátrình để sử dụng về sau trong giai đoạn thẩm tra Việc giám sát phải cung cấp thông tin đúng đểhiệu chỉnh nhằm bảo đảm kiểm soát quá trình, ngăn ngừa vi phạm các ngưỡng tới hạn

Bước 10: Thiết lập các hành động khắc phục

Các hành động khắc phục được tiến hành khi kết quả cho thấy một CCP nào đó khôngđược kiểm soát đầy đủ Phải thiết lập các hành động khắc phục cho từng CCP trong hệ thốngHACCP để xử lý các sai lệch khi chúng xảy ra nhằm điều chỉnh đưa quá trình trở lại vòng kiểmsoát

Bước 11: Thiết lập các thủ tục thẩm tra

Hoạt động thẩm tra phải được tiến hành nhằm để đánh giá lại toàn bộ hệ thống HACCP vànhững hồ sơ của hệ thống Tần suất thẩm tra cần phải đủ để khẳng định là hệ thống HACCPđang hoạt động có hiệu quả Các phương pháp thẩm tra có thể bao gồm các hệ thống nội bộ,kiểm tra về mặt vi sinh các mẫu sản phẩm trung gian và cuối cùng, tiến hành thêm các xétnghiệm tại những điểm CCP có chọn lọc, tiến hành điều tra thị trường để phát hiện những vấn đềsức khỏe không bình thường do tiêu thụ sản phẩm, cập nhật số liệu từ phía người tiêu dùng sảnphẩm Đó chính là cơ sở để bổ sung, sửa đổi chương trình HACCP

Thủ tục thẩm tra bao gồm:

1 Xem xét lại nghiên cứu HACCP và những hồ sơ ghi chép.

2 Đánh giá lại những lệch lạc và khuyết tật sản phẩm

3 Quan sát nếu các điểm CCP còn đang kiểm soát được

4 Xác nhận những ngưỡng tới hạn được xác định

5 Đánh giá lại chương trình HACCP và tình hình sử dụng sản phẩm của người tiêu dùng hiện tại và trong tương lai

Bước 12: Thiết lập bộ tài liệu và lưu giữ hồ sơ HACCP

Việc lưu giữ hồ sơ có hiệu quả và chính xác đóng vai trò quan trọng trong áp dụng hệthống HACCP Các thủ tục HACCP phải được ghi thành văn bản Việc lập bộ tài liệu và lưu giữ

hồ sơ phải phù hợp với tính chất và quy mô của quá trình hoạt động

Các loại tài liệu là: phân tích mối nguy, xác định các CCP, xác định ngưỡng tới hạn Cácloại hồ sơ bao gồm: Hồ sơ giám sát CCP, hồ sơ về các sai lệch và những hành động khắc phụckèm theo, hồ sơ về hoạt động thẩm tra

Ngoài các bước nêu trên, để thực thi kế hoạch HACCP hiệu quả thì việc đào tạo nhận thứccủa công nhân viên trong cơ sở về các nguyên tắc và các ứng dụng hệ thống HACCP là nhữngyếu tố quan trọng Thông qua việc nâng cao hiểu biết của toàn thể cán bộ công nhân viên về vấn

đề chất lượng và hệ thống HACCP sẽ tạo ra sự đồng lòng nhất trí trong quá trình thực hiệnHACCP

4 Lý do áp dụng HACCP

- HACCP thực sự là một công cụ có hiệu quả đảm bảo an toàn thực phẩm, có khả năng ngănngừa một cách chủ động nguy cơ ô nhiễm thực phẩm trong quá trình sản xuất, chế biến và tạo rathực phẩm an toàn

• Bản chất của HACCP là hệ thống phòng ngừa, tập trung vào các điểm kiểm soát tới hạn,dựa trên 1 cơ sở khoa học, thực tiễn tin cậy và các biện pháp giám sát, kiểm soát có hiệuquả

• Hệ thống HACCP được thiết kế để giảm thiểu đến mức thấp nhất rủi ro có thể xảy ra đốivới an toàn vệ sinh thực phẩm

• Hệ thống HACCP không phải là 1 hệ thống độc lập mà đòi hỏi và kế thừa hiệu quả củacác hệ thống khác thuộc chương trình PRP (GMP, GHP)

- Đòi hỏi của xu thế quản lý chất lượng vệ sinh an toàn thực phẩm đang diễn ra trên phạm vi toàncầu với các đặc điểm chủ yếu:

• Chuyển từ kiểm tra thành phẩm sang kiểm soát quá trình

• Chuyển từ kiểm tra các chỉ tiêu chất lượng sản phầm sang kiểm soát các yếu tố tác độngtới chất lượng trong các quá trình

• Chuyển từ loại bỏ thụ động các sản phẩm sai hỏng sang phòng ngừa chủ động và toàndiện các nguy cơ gây sai hỏng

• Chuyển từ kiểm tra độc lập sang công nhận, thừa nhận lẫn nhau

• Chuyển từ kiểm tra dàn đều không tập trung sang kiểm soát tập trung vào những điểmquyết định tới an toàn thực phẩm

- Đáp ứng yêu cầu của tiến trình hội nhập và đòi hỏi của thị trường nhập khẩu, thúc đẩy thương

mại quốc tế nhờ độ tin cậyvề độ an toàn thực phẩm

• Tổ chức thương mại thế giới WTO đã yêu cầu các nước thành viên áp dụng hệ thốngHACCP như một phương tiện kiểm soát an toàn thực phẩm trong thương mại quốc tế đảmbảo thực thi Hiệp định SPS

• Liên minh châu Âu đã yêu cầu các co sở chế biến thực phẩm nhập vào EU từ đầu thậpniên 1990 phải áp dụng GMP và từ năm 1998 phải áp dụng Hệ thống HACCP Riêng dốivới thuỷ sản, từ năm 1992 đã bắt buộc tuân thủ các điều kiện vệ sinh quy định tại Chỉ thị91/493/EEC mà thực chất là GMP, sau đó là Chỉ thị 94/356/EEC đặt nền tảng cho việckiểm soát vệ sinh theo Hệ thống HACCP

• Các thị truờng lớn nhu Canada, úc, New – Zealand, Nhật bản đều yêu cầu các co sởsản xuất thực phẩm xuất khẩu phải áp dụng HACCP FDA (Mỹ), năm 1995 đua ra quydịnh bắt buộc áp dụng Hệ thống HACCP dối với các cơ sở sản xuất thực phẩm tại Mỹ vàcác cơ sở sản xuất thực phẩm xuất khẩu vào Mỹ, quy định có hiệu lực từ 19/12/1997

- Hệ thống HACCP có thể được áp dụng trong suốt dây chuyền thực phẩm từ khâu xử lý so bộđến sử dụng sản phẩm cuối cùng

5 Lợi ích từ HACCP

Về mặt thị trường :

• Nâng cao uy tín và hình ảnh của Doanh nghiệp với khách hàng với việc được bên thứ bachứng nhận sự phù hợp của hệ thống HACCP

• Nâng cao năng lực cạnh tranh nhờ nâng cao sự tin cậy của người tiêu dùng với các sảnphẩm của Doanh nghiệp.

• Phát triển bền vững nhờ đáp ứng các yêu cầu của cơ quan quản lý vệ sinh an toàn thựcphẩm và cộng đồng xã hội

• Cải thiện cơ hội xuất khẩu và thâm nhập thị trường quốc tế yêu cầu chứng chỉ như là mộtđiều kiện bắt buộc

• Giảm thiểu các yêu cầu với việc thanh kiểm tra của các đơn vị quản lý nhà nước

Về mặt quản lý rủi ro:

• Thực hiện tốt việc đề phòng các rủi ro và hạn chế thiệt hại do rủi ro gây ra

• Điều kiện để giảm chi phí bảo hiểm

• Dễ dàng hơn trong làm việc với bảo hiểm về tổn thất và bồi thường

• Tạo cơ sở cho hoạt động chứng nhận, công nhận, thừa nhận

• Được sự đảm bảo của bên thứ 3

• Vượt qua rào cản kỹ thuật trong thương mại

• Cơ hội cho quảng cáo, quảng bá

Để ngành công nghiệp thực phẩm đáp ứng được yêu cầu bảo vệ sức khỏe và mang lại lợiích kinh tế cao, vấn đề triển khai xây dựng HACCP trong ngành thực phẩm là xu thế tất yếu.Hơn nữa, đây là nhân tố đảm bảo cho sự phát triển bền vững và hội nhập về kinh tế, thị trườngthì HACCP còn mang lại rất nhiều lợi ích khác, đó là :

Lợi ích đối với người tiêu dùng:

Giảm nguy cơ các bệnh truyền qua thực phẩm; nâng cao nhận thức về vệ sinh cơ bản; tăng

sự tin cậy vào việc cung cấp thực phẩm; cải thiện cuộc sống trong lĩnh vực sức khỏe và kinh tế

-xã hội

Lợi ích với ngành công nghiệp:

Tăng số lượng người tiêu dùng và độ tin cậy của Chính phủ; đảm bảo giá cả; tăng khả năngcạnh tranh và tiếp thị; giảm chi phí do giảm sản phẩm hỏng và phải thu hồi; cải tiến quá trình sảnxuất và điều kiện môi trường; cải tiến năng lực quản lý đảm bảo an toàn thực phẩm; tăng cơ hộikinh doanh và xuất, nhập khẩu thực phẩm.

Lợi ích với Chính phủ:

Cải thiện sức khỏe cộng đồng, nâng cao hiệu quả và kiểm soát thực phẩm; giảm chi phícho sức khỏe cộng đồng; tạo điều kiện thuận lợi cho sự phát triển thương mại; tạo lòng tin củangười dân vào việc cung cấp thực phẩm

Lợi ích với doanh nghiệp:

Nâng cao uy tín chất lượng đối với sản phẩm của mình, tăng tính cạnh tranh, khả năngchiếm lĩnh và mở rộng thị trường, đặc biệt đối với thực phẩm xuất khẩu Được phép in trên nhãndấu chứng nhận phù hợp hệ thống HACCP, tạo lòng tin với người tiêu dùng và bạn hàng

Được sử dụng dấu hoặc giấy chứng nhận phù hợp hệ thống HACCP trong các hoạt độngquảng cáo, chào hàng, giới thiệu cho sản phẩm và doanh nghiệp Là điều kiện để doanh nghiệptiến hành các hoạt động tự công bố tiêu chuẩn chất lượng vệ sinh an toàn thực phẩm, làm căn cứ

để cơ quan kiểm tra chất lượng vệ sinh an toàn thực phẩm xem xét chế độ giảm kiểm tra đối vớicác lô sản phẩm; là cơ sở đảm bảo điều kiện thuận lợi cho việc đàm phán, ký kết hợp đồngthương mại trong nước cũng như xuất khẩu và là cơ sở của chính sách ưu tiên đầu tư, đào tạo củaNhà nước cũng như các đối tác nước ngoài

Tiêu chuẩn HACCP do CODEX hướng dẫn mới đưa vào nước ta và sản xuất thực phẩmcủa các cơ sở trong nước vẫn còn manh mún, chủ yếu là thủ công và bán thủ công thì đây quả làthách thức đối với các doanh nghiệp Bởi lẽ, chương trình quản lý chất lượng được coi là tiềnquyết bắt buộc phải tuân thủ như GMP (Good Manufacturing Practices – quy phạm về sản xuất),SSOP (Sanitation Standard Operating Procedures – quy phạm về vệ sinh) chưa được phổ biến ởnước ta, cho dù đây là việc làm đương nhiên của cơ sở chế biến thực phẩm ở nước ngoài Sở dĩcác chương trình quản lý chất lượng thực phẩm chưa được thực hiện tập trung vào nguyên nhân:hiệu lực văn bản quy phạm pháp luật còn chưa được các doanh nghiệp nghiêm túc thực hiện Mặtkhác, nhiều doanh nghiệp chế biến còn chưa chú ý tới lĩnh vực đầu tư xây dựng cơ sở vật chất,đồng thời nhận thức của ban lãnh đạo về vệ sinh an toàn thực phẩm còn hạn chế

Giá tư vấn cho một doanh nghiệp có nhu cầu thực hiện HACCP hiện nay vào khoảng trêndưới 5.000USD Đó là chỉ tính chi phí cho dịch vụ tư vấn Bởi vì trong quá trình thực hiệnHACCP, để đáp ứng được nhu cầu khắt khe của việc đảm bảo chất lượng vệ sinh an toàn thựcphẩm theo các tiêu chuẩn, tiêu chí của HACCP, doanh nghiệp sẽ còn phải tốn kém nhiều hơn dophải đầu tư trang thiết bị, nhà xưởng cho phù hợp.

6 Đánh giá việc xây dựng và ứng dụng HACCP tại Việt Nam:

Tại Việt Nam, khái niệm HACCP mới được tiếp cận từ những năm đầu của thập kỷ 90, tuynhiên do trình độ kinh tế kỹ thuật còn thấp nên điều kiện tiếp cận với hệ thống này còn rất hạnchế Ngày nay, với mục tiêu bảo vệ sức khỏe nhân dân, mở rộng thị trường, gia tăng kim ngạchxuất khẩu, các ngành đã có nhiều hoạt động thiết thực nhằm thúc đẩy quá trình đổi mới hệ thốngquản lý chất lượng và an toàn vệ sinh thực phẩm, đặc biệt là áp dụng HACCP, từng bước thaythế cho cách kiểm soát chất lượng truyền thống là dựa trên kiểm tra sản phẩm cuối cùng

Nhà nước và Chính phủ rất chú trọng đến vấn đề này thông qua việc ban hành các văn bảnquy phạm pháp luật để quản lý vệ sinh an toàn thực phẩm như Pháp Lệnh vệ sinh an toàn thựcphẩm số 12/2003/PL - UBTVQH11 ngày 26/07/2003; Nghị định số 163/2004/NĐ - CP ngày07/09/2004 của Chính phủ v/v quy định chi tiết thi hành một số điều của Pháp Lệnh vệ sinh antoàn thực phẩm; Thông tư Liên tịch số 16/2005/TTLT - BYT - BCN ngày 20/05/2005 của Bộ Y

tế và Bộ Công nghiệp (nay là Bộ Công Thương) hướng dẫn phân công, phối hợp thực hiện chứcnăng quản lý nhà nước về vệ sinh an toàn thực phẩm…

Đặc biệt ngày 20/02/2006, Thủ tướng Chính phủ đã ký Quyết định số 43/2006/QĐ - TTgphê duyệt Kế hoạch hành động quốc gia đảm bảo VSATTP đến năm 2010 Theo đó, các doanhnghiệp sản xuất, chế biến thực phẩm có nguy cơ cao sẽ phải áp dụng HACCP

Khó khăn khi xây dựng và áp dụng HACCP:

- Đối với cơ sở chưa đảm bảo điều kiện cơ sở vật chất thì cần phải đầu tư cải tạo sửa chữa Vấn

đề này không ảnh hưởng tới cơ sở thực phẩm bắt đầu được xây dựng

- Để có hiệu quả, HACCP cần phải được áp dụng từ nông trại đến bàn ăn

- HACCP đòi hỏi nhà sản xuất chịu nhiều trách nhiệm hơn

- Cần thời gian cho công tác đào tạo nhân sự để có kiến thức về HACCP

- Bất đồng quan điểm về HACCP do nhận thức không giống nhau

7 HACCP và các chương trình tiên quyết

Truớc khi áp dụng HACCP cho bất cứ phần nào của dây chuyền sản xuất thực phẩm, phần

đó phải đáp ứng các nguyên tắc chung về vệ sinh thực phẩm của Codex – các tiêu chuẩn an toànthực phẩm, huớng dẫn thực hành của Codex và quy định về an toàn thực phẩm tương ứng

Hệ thống HACCP phải được xây dựng trên nền tảng vững chắc của các quy phạm sảnxuất (GMP) và quy phạm vệ sinh (SSOP) GMP và SSOP tác động đến môi trường của hoạtđộng chế biến và cần được coi là các chương trình tiên quyết của HACCP

• GMP (Good Manufacturing Practice) quy định các biện pháp giữ vệ sinh chung cũngnhư các biện pháp ngăn ngừa thực phẩm bị lây nhiễm do điều kiện vệ sinh kém GMP đề cậpđến nhiều mặt hoạt động của doanh nghiệp và tập trung vào các thao tác của công nhân (là các

biện pháp , thao tác thực hành cần tuân thủ nhằm đảm bảo sản xuất ra những sản phẩm đạtyêu cầu về chất lượng)

• SSOP (Sanitation Standard Operating Procedures) là loại quy phạm được nhiều công tythực phẩm sử dụng để giúp thực hiện các mục tiêu duy trì GMP trong sản xuất thực phẩm.Thông thường SSOP mô tả một hệ thống các mục riêng rẽ liên quan đến việc xử lý vệ sinh thựcphẩm, đến vệ sinh môi trường doanh nghiệp và các hoạt động được tiến hành để đạt được cácmục tiêu đó (là qui trình làm vệ sinh và thủ tục kiểm soát vệ sinh tại xí nghiệp)

HACCP sẽ đuợc xây dựng trên nền GMP và SSOP là đạt yêu cầu vì thế GMP và SSOP làhai chương trình tiên quyết để tiến hành xây dựng HACCP Cụ thể mối quan hệ giữa HACCPGMP SSOP như sau:

Các điều kiện tiên quyết là điều kiện vệ sinh an toàn thực phẩm về nhà xưởng; dụng cụ,thiết bị, con người Các điều kiện này được quy định cụ thể trong quy định của Bộ y tế, Cục

an toàn vệ sinh thực phẩm

Phân biệt giữa GMP và SSOP:

• GMP quy định các yêu cầu vệ sinh chung và biện pháp ngăn ngừa các yếu tố gây

nhiễm xâm nhập vào thực phẩm do diều kiện vệ sinh kém

• SSOP là các quy phạm để đạt được các yêu cầu vệ sinh chung của GMP.

Vậy hệ thống GMP và SSOP sẽ làm giảm số luợng các điểm kiểm soát tới hạn trong kếhoạch HACCP, nó cần thiết ngay cả khi không có chương trình HACCP

Chương trình tiên quyết (PRP) là các hoạt động các điều kiện cơ bản mà cần thiết đếnduy trì một môi trường hợp vệ sinh trong suốt chuỗi thực phẩm thích hợp cho việc sản xuất,việc vận chuyển và cung cấp các thành phẩm an toàn cho người sử dụng PRP nhằm kiểmsoát các mối nguy hại trong an toàn thực phẩm

8 Các điều kiện để áp dụng HACCP tại doanh nghiệp

• Lãnh đạo cơ sở có quyết tâm và đầu tư thích đáng cơ sở vật chất kỹ thuật và trực tiếptham gia điều hành, thẩm định các bước áp dụng HACCP

• Cơ sở có mục đích rõ ràng, có động cơ đúng đắn, không chạy theo hình thức

• Đầu tư nguồn lực để đánh giá đầy đủ và khách quan về thực trạng của cơ sở; xâydựng chương trình HACCP đúng đắn và khả thi; tổ chức bằng được các nội dung của chươngtrình HACCP đã xây dựng; tổ chức thực hiện quá trình áp dụng, thẩm định, hoàn chỉnh liêntục và có hiệu quả

• Có hệ thống quản lý chất lượng của cơ sở đủ mạnh và hoạt động có hiệu quả, cótrình độ kỹ thuật phù hợp

• Có sự ủng hộ của cấp trên, sự hướng dẫn, hỗ trợ kỹ thuật, nghiệp vụ của một cơ quan

tư vấn có năng lực

• Tổ chức đào tạo giáo dục tốt về HACCP

Khả năng triển khai chương trình vệ sinh tiên quyết tại cơ sở, tức là cơ sở đã áp dụng hoặc cókhả năng áp dụng hệ thống GMP hay không Hệ thống HACCP chỉ có thể thực hiện đượctrên cơ sở nền tảng của việc áp dụng GMP hoặc SSOP (Sanitation Standard Operating

Procedues) GMP, SSOP là các chương trình vệ sinh cơ bản đảm bảo điều kiện sản xuất baogồm nhà xưởng, kho tàng, dây chuyền sản xuất, thiết bị, dụng cụ, con người, môi trường

9 Đánh giá hệ thống HACCP

• Ưu điểm:

- Đảm bảo sản phẩm là an tòan cho người tiêu dùng

- Kiểm soát ngay trên dây chuyền sản xuất nên có thể tiến hành sửa sai sót trước khi những khókhăn xảy ra

- Kiểm soát theo các đặc trưng nổi bật để giám sát như thời gian , nhiệt độ và những biểu hiệnbên ngoài dễ nhận biết

- Kiểm soát nhanh đến mức có thể tiến hành ngay hành động sửa chữa chính xác khi cần thiết

- Chi phí cho hoạt động kiểm soát là rẻ khi so sánh với các phương pháp kiểm tra truyền thống(phân tích vi sinh , hoá học và vật lý)

- Quá trình vận hành được những người trực tiếp liên quan tiến hành kiểm soát

- Có thể thực hiện nhiều biện pháp đo lường hơn đối với mỗi nhóm sản phẩm vì việc kiểm soátđặt trọng tâm tại các điểm kiểm soát tới hạn trong quá trình vận hành

- Có thể sử dụng hệ thống HACCP để dự báo những mối nguy hiểm tiềm ẩn: HACCP còn phântích luôn cả những yếu tố khác không liên quan đến dây chuyền sản xuất nhưng có khả năng ảnhhưởng đến sản phẩm như: các mối nguy về sinh học (vi khuẩn, virus, ký sinh trùng, nấm mốc,men…trên nguyên liệu hay nhiễm từ bên ngoài vào), mối nguy về hóa học (các loại độc tố cótrong nguyên liệu, các chất do con người vo tình hay cố ý đưa vào như: thuốc trừ sâu, chất bảoquản, phụ gia hay dư lượng của thuốc bảo vệ thực vật…), mối nguy về vật lý (các hạt cát, sạn,mẫu gỗ, kim loai hoặc các tạp chất khác bị nhiễm vào trong quá trình thu hoạch, bảo quảnnguyên liệu)

- Cần thời gian cho công tác đào tạo nhân sự để có hiểu biết về HACCP.

- Bất đồng quan điểm về HACCP do nhận thức không giống nhau

10 Các điều kiện đánh giá HACCP

Những năm gần đây an toàn vệ sinh thực phẩm trong sản xuất / chế biến thuỷ sản đượckhách hàng quan tâm, đặc biệt các doanh nghiệp xuất khẩu hàng đi thị trường Châu Âu, Nhật,hay Hàn Quốc…vv

Dưới đây chúng tôi xin giới thiệu một số điều kiện vệ sinh an toàn thực phẩm cho cácdoanh nghiệp / nhà máy chế biến thuỷ sản cần chuẩn bị cho đánh giá HACCP/ ISO 22000 hoặcđánh giá cấp “code” xuất hàng do NAFIQUAVED đánh giá

1

1 Nhà xưởng

1.1 Bố trí mặt bằng, trang thiết bị

a Không hạn chế tới mức thấp nhất khả năng lây nhiễm sản phẩm

b Không thuận lợi cho việc chế biến và làm vệ sinh

b Không nhẵn, không phẳng, không có độ dốc thích hợp

c Nơi tiếp giáp giữa tường và nền không có độ cong

TT Nội dung chuẩn bị Thực tế

Khu vực sản xuất khô:

a Không có tường bao phù hợp

1.2.5 Thông gió và sự ngưng tụ hơi nước:

a Có ngưng tụ hơi nước trong phân xưởng (khu vực sản xuất ướt)

b Có mùi hôi, hơi nước bảo hòa, khói trong phân xưởng

d Dụng cụ làm khô tay không phù hợp

e Không có phương tiện làm sạch bụi từ BHLĐ công nhân ở khu vực

sản phẩm có độ rủi ro cao

TT Nội dung chuẩn bị Thực tế

f Bồn chlorine nhúng ủng trước khi vào phân xưởng không phù hợp

(khu vực sản xuất ướt).

g Vị trí lắp đặt không phù hợp

h Không bảo trì tốt

9

1.2.8 Phương tiện và các chất làm vệ sinh, khử trùng nhà xưởng,

trang thiết bị, dụng cụ chế biến:

a Phương tiện làm vệ sinh không đầy đủ, không chuyên dùng, bảo quản

không đúng cách

b Chất làm vệ sinh và khử trùng không phù hợp

c Vật liệu và cấu trúc không thích hợp

10

2 Trang thiết bị, dụng cụ chế biến:

2.1 Các bề mặt tiếp xúc trực tiếp với sản phẩm (Thớt, dao, thùng

chứa, thau, rổ, mặt bàn, …) (Khu vực sản xuất ướt)

a Cấu trúc và vật liệu không phù hợp

b Các mối nối, bề mặt không nhẵn, khó làm vệ sinh

c Không bảo trì tốt

2.2.2 Giàn phơi:

a Cấu trúc và vật liệu giàn phơi không phù hợp

b Giàn phơi đặt cách mặt đất không phù hợp

TT Nội dung chuẩn bị Thực tế

13

3 Xử lý chất thải:

3.1 Phế liệu (chất thải rắn)

3.1.1 Dụng cụ thu gom phế liệu trong phân xưởng

a Vật liệu và cấu trúc không thích hợp, khó làm vệ sinh

b Không chuyên dùng cho phế liệu dễ gây nhầm lẫn với dụng cụ chứa

sản phẩm

3.1.2 Phương tiện chuyển phế liệu ra ngoài phân xưởng

a Không kín nước, không có nắp

b Không chuyên dùng cho phế liệu, dễ gây nhầm lẫn với dụng cụ chứa

sản phẩm

c Cấu trúc không thích hợp, khó làm vệ sinh

3.1.3 Thùng, nhà chứa phế liệu ngoài phân xưởng

a Không kín, vật liệu không thích hợp, khó làm vệ sinh

b Không chuyên dùng

14

3.2 Hệ thống thoát nước thải

a Không có đủ khả năng thoát nước

b Không có hố ga hoặc hố ga không đúng cách

c Thấm, không nhẵn, không phẳng

d Hệ thống thoát nước trong khu chế biến nối thông với hệ thống thoát

nước khu vệ sinh

e, Không bảo trì tốt

15 4 Hệ thống cấp nước, hơi nước, nước đá và khí nén:

4.1 Nước dùng trong chế biến:

a Không có hoặc không cập nhật sơ đồ hệ thống cấp nước

b Không an toàn vệ sinh

c Không có biện pháp, phương tiện chống chảy ngược hệ thống đường

ống

d Không đủ để sử dụng

4.2 Kiểm soát chất lượng nước:

a Không có kế hoạch hoặc thực hiện không đúng kế hoạch

TT Nội dung chuẩn bị Thực tế

4.3 Hơi nước:

a Không đảm bảo an toàn vệ sinh

b Hệ thống cung cấp hơi nước không được làm bằng vật liệu thích hợp

16

4.4 Nước đá:

a Nguồn nước không an toàn vệ sinh

b Sản xuất, bảo quản, vận chuyển không hợp vệ sinh

c Kiểm soát chất lượng nước đá không phù hợp

a Có nơi ẩn náu của động vật gây hại trong phân xưởng

b Có nơi ẩn náu của động vật gây hại ngoài phân xưởng

c Không có biện pháp ngăn chặn động vật gây hại

5.2 Tiêu diệt:

a Không có kế hoạch hoặc kế hoạch không phù hợp

b Thực hiện không hiệu quả

19

6 Vệ sinh công nhân:

6.1 Khu vực vệ sinh công nhân

a Không đủ số lượng

b Trang thiết bị và bố trí không thích hợp (bố trí các phòng, thiết bị, xả

nước, giấy vệ sinh, …)

c Vị trí khu vực vệ sinh không thích hợp

d Không bảo trì tốt

20 6.2 Trang bị bảo hộ lao động

a Không đủ số lượng hoặc chủng loại

b Tổ chức giặt BHLĐ không phù hợp

c Bảo hộ lao động rách, bẩn

6.3 Phòng thay BHLĐ

a Không có phòng thay BHLĐ