Đồ án công nghệ chế tạo máy giá đỡ, Quy trình chế tạo Giá Đỡ BKDN

Là chi tiết dùng trong sản xuất nhằm dùng để nâng đỡ chi tiết máy khác. Để làm được việc này,nó được thiết kế để giữ hay đỡ chi tiết máy khác mà vẫn đảm bảo được độ ổn định cho toàn bộ hệ thống.

PHẦN I PHÂN TÍCH ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC VÀ YÊU CẦU CỦA SẢN PHẨM 1.1 Điều kiện làm việc

Chi tiết làm việc cần có độ cứng vững cao, yêu cầu về độ chính xác bề mặt cao

1.2.Yêu cầu kỹ thuật

Do yêu cầu làm việc nên đòi hỏi về yêu cầu kỹ thuật của chi tiết như sau:

* Độ chính xác về kích thước độ nhám bề mặt

- Các lỗ trên bề mặt  14 được chế tạo đạt cấp chính xác là cấp 7 ( Ra = 1,25 )

- Các bề mặt trong rãnh cũng được chế tạo cấp chính xác là cấp 6 ( Ra = 2,5 )

- Mặt đáy của lỗ  29 được chế tạo đạt cấp chính xác là cấp 4 ( RZ40 )

- Các bề mặt còn lại không tham gia thì là cấp 4 ( RZ40 )

* Độ chính xác về vị trí tương quan các bề mặt

- Độ không vuông góc giữa tâm lỗ so với mặt bên của rãnh 30 không lớn hơn0,05/100mm

- Độ không song song giữa mặt đầu so với mặt bên của rãnh 30 không lớn hơn0,03/100mm

- Độ không đối xứng giữa 2 mặt lỗ 29 qua tâm của rãnh 30 không lớn hơn0,05/100mm

* Nhiệt luyện: sau khi gia công xong cần nhiệt luyện đạt độ cứng 50 – 55 HRC

1.3 Vật liệu

Vật liệu chi tiết và các tính chất cơ tính

Vật liệu được sử dụng để chế tạo giá đỡ là: thép C45

 Các tính chất về cơ tính

So với các loại thép khác C45 có cơ tính tổng hợp tương đối đáp ứng được cácyêu cầu đề ra nhưng ở mức độ thấp: có độ bền thấp do độ thấm tôi nhỏ, độ bền 750

÷ 850 MN/m2, rẻ và có tính công nghệ tốt Do đó độ cứng vững tương đối cao Vìvây rất phù hợp cho việc làm giá đỡ

1.4 Công dụng của sản phẩm

Là chi tiết dùng trong sản xuất nhằm dùng để nâng đỡ chi tiết máy khác Để làm được việc này,nó được thiết kế để giữ hay đỡ chi tiết máy khác mà vẫn đảm bảođược độ ổn định cho toàn bộ hệ thống

1.5 Phân tích chi tiết

- Chi tiết có hình dạng giống chữ “ Y “

- Có lỗ trên bề mặt của rãnh

- Có lỗ vuông góc với 2 mặt bên của chi tiết

- Kích thước ghi trên bản vẽ có dung sai nên sản phẩm tạo ra không cần phảichính xác tuyệt đối

- Hình dáng của chi tiết cũng phức tạp nên ta có thể xếp nó vào dạng hộp

1.6 Phương pháp kiểm tra các yêu cầu kỹ thuật của chi tiết

Ta có thể kiểm tra bằng phương pháp kiểm tra trong khi gia công ( kiểm tra thông qua sự theo dõi việc thay đổi của thông số đo để cố tác dụng ngược vào hệ thống công nghệ nhằm điều chỉnh hệ thống sao cho sản phẩm tạo ra đạt được chất lượng yêu cầu) Bằng cách dùng thước kẹp 1/50, dùng panme, dùng calip để kiểm tra các kích thước, sai số vị trí của chi tiết Nếu các kích thước, sai số của chi tiết nằm trong giới hạn cho phép thì đạt yêu cầu

PHẦN II ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

Dạng sản xuất của chi tiết trong bảng chế tạo máy thông thường có ba dạng sảnxuất cơ bản

- Sản xuất đơn chiếc

- Sản xuất hàng loạt (Hàng loạt lớn, hàng loạt nhỏ, loạt vừa)

- Sản xuất hàng khối

Mỗi chi tiết,mỗi dạng sản xuất có tính chất và đặc điểm về quy trình công nghệ khác nhau, tính kinh tế cũng khác nhau Do đó, để xác định dạng sản xuất của một chi tiết với mục đích chọn ra phương án công nghệ gia công và phân bố các nguyên

công cho hợp lý, để đạt được năng suất và tính kinh tế thì trước hết cần phải biết sảnlượng sản xuất thực tế của chi tiết hàng năm và khối lượng của chi tiết cần gia công Để từ đó xác định lượng dư gia công cũng như là phương pháp chế tạo phôi và dạng sản xuất của chi tiết.

2.1 Khối lượng của chi tiết

Ta có: Q1= V. ( kG ) (1.5) [công nghệ chế tạo máy]

Trong đó: Q1 là khối lượng chi tiết ( kG )

 là trọng lượng riêng của vật liệu

Vì chi tiết làm bằng thép nên = 7,852 kG/dm3

V là thể tích của chi tiết (dm3)

V = Vtổng – ( V2 + V3 + V4 + V5 + V6 + V7 )

2.2 Sản lượng hàng năm của chi tiết

Sản lượng là số sản phẩm được sản xuất ra trong một đơn vị thời gian

Sản lượng hằng năm của chi tiết được xác định theo công thức:

1



m

N ( chi tiết ) ( 1.1 )[ công nghệ chế tạo máy]

Trong đó: N là số chi tiết được sản xuất trong 1 năm

N1 là số sản phẩm được sản xuất trong 1 năm

m là số chi tiết trong một sản phẩm

 là số chi tiết được chế tạo thêm để dự phòng ( = 57%)

6 1 1

5000 = 5300 chi tiếtTheo bảng 1.1 (Công nghệ chế tạo máy) ta chọn được dạng sản xuất là hàng loạt lớn, hằng năm nhà sản xuất phải sản xuất từ 500050000 sản phẩm Đặc điểm của dạng sản xuất này là:

 Các máy công cụ được bố trí theo quy trình công nghệ

 Có quy trình công nghệ tương đối tỉ mỉ

 Sử dụng máy vạn năng, đồ gá chuyên dùng

 Công nhân có bậc thợ trung bình

PHẦN III LỰA CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI 3.1 Các phương pháp chế tạo phôi

Trong gia công cơ khí các dạng phôi có thể là: phôi đúc, rèn, dập, cán Xácđịnh loại và phương pháp chế tạo phôi nhằm mục đích bảo đảm hiệu quả kinh tế –kỹ thuật chung của quy trình chế tạo chi tiết, đồng thời tổng phí tổn chế tạo chi tiếtkể từ công nhân chế tạo phôi cho tới công nhân gia công chi tiết phải thấp nhất

Khi xác định loại phôi và phương pháp chế tạo phôi cho chi tiết ta cần phảiquan tâm đặc điểm, kết cấu và yêu cầu chịu tải khi làm việc của chi tiết (hình dạng,kích thước, vật liệu, chức năng, điều kiên làm việc…)

Sản lượng hằng năm của chi tiết

Điều kiện sản xuất thực tế xét về mặt kỹ thuật và tổ chức sản xuất (khả năng

và trang thiết bị, trình độ kỹ thuật chế tạo phôi…)

Mặc khác khi xác định phương án tạo phôi cho chi tiết ta cần tâm đến đặc tínhcủa các loại phôi và lượng dư gia công ứng với từng loại.Sau đây là một vài nét vềđặc tính quan trọng của các loại phôi thường được sử dụng:

 Chế tạo phôi bằng phương pháp đúc

Khả năng tạo hình và độ chính xác của phương pháp đúc phụ thuộc váo cáchchế tạo khuôn, có thể đúc được chi tiết có hình dáng từ đơn giản đến phức tạp (chitiết của ta có hình dáng phức tạp) Phương pháp đúc thường cho độ chính xác thấp.Phương pháp đúc áp lực trong khuôn kim loại cho độ chính xác vật đúc cao Phươngpháp đúc trong khuôn cát, làm khuôn thủ công có phạm vi ứng dụng rộng, không bịhạn chế bởi kích thước và khối lượng vật đúc, phí tổn chế tạo phôi thấp, tuy nhiênnăng suất lại không cao Phương pháp đúc áp lực trong khuôn kim loại có phạm viứng dụng hẹp hơn do bị hạn chế về kích thước và khối lượng vật đúc, phí tổn chế tạokhuôn cao và giá thành chế tạo phôi cao, tuy nhiên phương pháp này lại có năngsuất cao thích hợp cho sản xuất loạt lớn

 Chế tạo phôi bằng phương pháp rèn

Phương pháp rèn cho phôi có cơ tính tốt, kim loại chặt, chịu uốn và chịu xoắntốt nhưng phôi rèn có hình dáng ít phức tạp so với phôi đúc Vì yêu cầu cơ tính nêncó trường hợp rèn sau khi đúc, cán

Rèn có thể rèn tự do và rèn khuôn, nhưng rèn khuôn lại đạt năng suất cao hơn,hình dáng phức tạp hơn rèn tự do song máy phải có lực ép lớn, chi phí chế tạo khuônlớn.

 Chế tạo phôi bằng phương pháp dập

Phương pháp dập thường dùng trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối vì cónăng suất cao, lượng tiêu hao kim loại ít, phôi có độ chính xác cao

Phôi dập có hình dáng và kích thước gần giống với kích thước của chi tiết giacông,độ chính xác của phôi cao hơn so với rèn có khuôn đơn giản, lượng dư củaphôi nhỏ, yêu cầu công nhân dứng máy có trình độ không cao

Dập có thể dập nóng hay dập nguội, dập thể tích, dập tấm hay dập vuốt Dậpthể tích thường phải dập nóng hay dập vuốt, và dập tấm thường là dập nguội Khichọn phôi cần xét đến cả thời gian và chi phí cho làm khuôn mẫu vì rất tốn kém

 Chế tạo phôi bằng phương pháp cán

Có Prôfin đơn giản, thông thường là trơn, vuông, lục giác, lăng trụ và cácthanh hình khác nhau, dùng để chế tạo các trục tròn, trục bậc có đường kính ít thayđổi, hình ống, tay gạt, trục then, mặt bích Phôi cán có hình dạng và kích thước theotiêu chuẩn: phôi cán tròn, vuông, ống, phôi hình (U,I, L, ) được dùng nhiều trongcác kết cấu lắp Cơ tính của phôi cán kém hẳn so với phôi rèn và phôi dập, sai sốkích thước của phôi cán thường thấp, độ chính xác của phôi cán có thể đạt từ 9 đến

12 Phôi cán được dùng hợp lý trong trường hợp sau khi cán không cần phải giacông cơ tiếp theo Chọn phôi các đúng hình dáng và kich thước có thể tiết kiêmđược vật liệu và khối lượng gia công cơ

Ngoài ra có thể chế tạo phôi bằng phương pháp hàn Phương pháp hàn có thểgiảm bớt lượng tiêu hao kim loại, nhất là khi chế tạo các máy lớn Hàn chính xác cókhi không cần gia công cơ sau đó, hàn có thể kết hợp với các phương pháp khác nhưdập để tạo ra phôi có hình dáng phức tạp

3.2 Chọn phương pháp chế tạo phôi

Dựa vào các đặc điểm của các phương pháp tạo phôi ở trên, khả năng côngnghệ, điều kiện làm việc, kích thước, sản lượng ta chọn phương pháp dập vì:

 Hình dáng của chi tiết khá phức tạp

 Phù hợp với sản xuất hàng loạt lớn

 Độ nhám bề mặt, độ chính xác tương đối cao

Hình 3.1: Kết cấu khuôn dập

1: Chuôi khuôn đuôi én 2: Nữa khuôn trên3: Nữa khuôn dưới 4: Lòng khuôn5: Mặt phân khuôn

PHẦN IV THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO CHI TIẾT

Hình 5.1: Các bề mặt của chi tiết gia công 4.1 Phân tích các đặc điểm về yêu cầu kỹ thuật bề mặt cần gia công

 Bề mặt 1, 2, 3

+ Dạng bề mặt: mặt phẳng

+ Yêu cầu độ nhám bề mặt 1, 2, 3 là Ra = 2,5m

Phương pháp gia công là: PHAY, MÀI (Tra ở bảng 4, bảng 5, Thiết kế ĐA

CNCTM )

Phương pháp gia

công

Cấp chínhxác

Độ nhám bề mặt

Ra ( µm ) Rz ( µm )

 Bề mặt 4

+ Dạng bề mặt: mặt phẳng

+ Yêu cầu độ nhám bề mặt 4 là Rz = 40m

Phương pháp gia công là: PHAY (Tra ở bảng 4, bảng 5, Thiết kế đồ án CNCTM )

Phương pháp gia

công Cấp chínhxác

Độ nhám bề mặt

Ra ( µm ) Rz ( µm )

 Bề mặt 5, 6, 8, 9

+ Dạng bề mặt: mặt phẳng

+ Yêu cầu độ nhám bề mặt 5, 6, 8, 9 là Rz = 40m

Phương pháp gia công là: PHAY (Tra ở bảng 4, bảng 5, Thiết kế đồ án CNCTM )

Phương pháp gia

công

Cấp chínhxác

Độ nhám bề mặt

Ra ( µm ) Rz ( µm )

 Bề mặt 7

+ Dạng bề mặt: mặt phẳng

+ Yêu cầu độ nhám bề mặt 7 là Rz = 40m

Phương pháp gia công là: PHAY (Tra ở bảng 4, bảng 5, Thiết kế đồ án CNCTM )

Phương pháp gia

công Cấp chínhxác

Độ nhám bề mặt

Ra ( µm ) Rz ( µm )

 Bề mặt 10

+ Dạng bề mặt: Lỗ Ø29 không thông

+ Yêu cầu độ nhám bề mặt 10 là Rz = 40m

Phương pháp gia công là: KHOAN, KHOÉT (Tra ở bảng 4, bảng 5, Thiết kế

đồ án CNCTM )

Phương pháp gia

công Cấp chínhxác

Độ nhám bề mặt

Ra ( µm ) Rz ( µm )

 Bề mặt 11

+ Dạng bề mặt: Lỗ Ø14 thông

+ Yêu cầu độ nhám bề mặt 11 là Ra = 1,25m

Phương pháp gia công là: PHAY, MÀI (Tra ở bảng 4, bảng 5, Thiết kế đồ ánCNCTM )

Phương pháp gia

công Cấp chínhxác

Độ nhám bề mặt

Ra ( µm ) Rz ( µm )

 Bề mặt 12, 12’, 12”

+ Dạng bề mặt: mặt vát

+ Yêu cầu độ nhám bề mặt 12 là Rz = 40m

Phương pháp gia công là: PHAY (Tra ở bảng 4, bảng 5, Thiết kế đồ án CNCTM )

Phương pháp gia

công

Cấp chínhxác

Độ nhám bề mặt

Ra ( µm ) Rz ( µm )

 Bề mặt 13, 15

+ Dạng bề mặt: mặt phẳng

+ Yêu cầu độ nhám bề mặt 13, 15 là Rz = 40m

Phương pháp gia công là: PHAY (Tra ở bảng 4, bảng 5, Thiết kế đồ án CNCTM )

Phương pháp gia

công Cấp chínhxác

Độ nhám bề mặt

Ra ( µm ) Rz ( µm )

 Bề mặt 14, 16

+ Dạng bề mặt: mặt phẳng

+ Yêu cầu độ nhám bề mặt 14, 16 là Rz = 40m

Phương pháp gia công là: PHAY (Tra ở bảng 4, bảng 5,Thiết kế đồ án

CNCTM )

Phương pháp gia

công

Cấp chínhxác

Độ nhám bề mặt

Ra ( µm ) Rz ( µm )PHAY TinhThô 43 20 - 805 - 10 80 - 32020 - 40

4.2 Trình tự các nguyên công gia công Phân tích việc chọn chuẩn, chọn máy, dao, trang bị công nghệ cho mỗi nguyên công.

4.2.1 Trình tự các nguyên công gia công

Khi xác định các nguyên công cần chú ý các nguyên tắc sau:

 Nguyên công bước sau phải giảm được sai số và tăng được độ bóng của nguyên công trước để lại

 Trước hết phải gia công các bề mặt dùng làm chuẩn cho các nguyên công sau

 Tiếp theo gia công những bề mặt có lượng dư lớn nhất để cố định khả năng phát hiện những biến dạng của chi tiết

 Những nguyên công có khả năng gây khuyết tật bên trong, gây biến dạng thì nên gia công đầu tiên

 Các bề mặt còn lại nên gia công theo trình tự sau: bề mặt càng chính xác thì nên gia công sau

 Cuối cùng gia công các bề mặt có độ chính xác cao nhất và có ý nghĩa lớn nhất đối với các tính chất sử dụng chi tiết.Nếu bề mặt này đã được gia công trước thìcuối cùng nên gia công lại

 Các lỗ trên chi tiết nên được gia công sau cùng ( trừ những lỗ làm chuẩn định vị khi gia công)

 Không nên gia công thô và gia công tinh bằng những dao định kích thước trêncùng một máy

 Nếu chi tiết cần được nhiệt luyện nên chia quy trình công nghệ ra làm hai giaiđoạn: gia công trước nhiệt luyện và gia công sau nhiệt luyện

 Các nguyên công kiểm tra phải được tiến hành ngay sau những nguyên công có khả năng gây phế phẩm, những nguyên công phức tạp và cuối cùng là tổng kiểm tra

Vì vậy, ta có trình tự gia công chi tiết dạng hộp gồm hai giai đoạn sau

 Gia công mặt phẳng chuẩn và các lỗ chuẩn để làm chuẩn thống nhất

 Dùng chuẩn thống nhất ở trên để làm chuẩn định vị gia công các bề mặt còn lại

Để thực hiện gia công phôi thành sản phẩm có nhiều phương án nhưng ta có hai phương án sau:

 Phương án 1:

+ Nguyên công 1: Gia công phay mặt 4

Lấy NC1 làm chuẩn tinh để gia công các bề mặt tiếp theo

+ Nguyên công 2: Gia công phay mặt 7

+ Nguyên công 3: Gia công phay mặt 5, 6, 8, 9

+ Nguyên công 4: Gia công phay 1, 2, 3

+ Nguyên công 5: Gia công phay mặt 13, 15

+ Nguyên công 6: Gia công phay mặt 14, 16

+ Nguyên công 7: Gia công khoan - doa lỗ 11

+ Nguyên công 8: Gia công khoan – khoét lỗ 10

+ Nguyên công 9: Gia công các cạnh vát 12

+Nguyên công 10: Gia công mài mặt 1, 2, 3

+ Nguyên công 11: Kiểm tra

 Phương án 2:

+ Nguyên công 1: Gia công phay mặt 13

Lấy NC1 làm chuẩn tinh để gia công các bề mặt tiếp theo

+ Nguyên công 2: Gia công phay mặt 15

+ Nguyên công 3: Gia công phay mặt 8, 9

+ Nguyên công 4: Gia công phay mặt 5, 6.

+ Nguyên công 5: Gia công phay mặt 7

+ Nguyên công 6: Gia công phay mặt 4

+ Nguyên công 7: Gia công phay mặt 1, 2, 3

+ Nguyên công 8: Gia công khoan – doa lỗ 11

+ Nguyên công 9: Gia công khoan – khoét lỗ 10

+ Nguyên công 10: Gia công các cạnh vát 12, 12’, 12”

+ Nguyên công 11: Gia công mài mặt 1, 2, 3

+ Nguyên công 12: Kiểm tra

Phương án 1 giảm thời gian thay-gá dao, gá đặt chi tiết và chạy máy trong quá trình gia công, nhưng lại đảm bảo được độ chính xác, yêu cầu kĩ thuật củasản phẩm, hạn chế được phế phẩm

Phương án 2 nhiều nguyên công hơn phương án 1tiêu tốn thời gian thay-gádao, gá đặt chi tiết và chạy máy trong quá trình gia công , không đáp ứng được yêu cầu kĩ thuật của sản phẩm, số lượng phế phẩm tăng

Vì vậy ta chọn phương án 1

4.2.2 Chọn chuẩn, chọn máy, dao, trang bị công nghệ cho mỗi nguyên công.

 Định vị và kẹp chặt:

 Định vị bằng 5 chốt tỳ cố định ( khống chế 5 bậc tự do )

 Dùng mỏ kẹp để kẹp chặt chi tiết, hướng lực kẹp từ phải sang trái

 Chọn máy gia công: (tra bảng 9-38, Sổ tay CNCTM tập 3 )

Chọn máy phay ngang 6H81

Thông số kĩ thuật:

Công suất: N = 4,5 ( kW )

Số cấp tốc độ trục chính: 16 ( cấp )

Kích thước bàn máy: 250 – 1000 ( mm )

Phạm vi tốc độ: 65 – 1800 (vg/ph )

Dịch chuyển lớn nhất của bàn máy:

Dọc: 600 ( mm ) Ngang: 200 ( mm )

Thẳng đứng: 350 (mm)

 Chọn dụng cụ cắt: ( tra bảng 4-79a, Sổ tay

 Định vị và kẹp chặt:

 Định vị bằng 5 chốt tỳ cố định ( khống chế 5 bậc tự do )

 Dùng mỏ kẹp để kẹp chặt chi tiết, hướng lực kẹp từ phải sang trái

 Chọn máy gia công: (tra bảng 9-38, Sổ tay CNCTM tập 3 )

Chọn máy phay ngang 6H81

 Chọn dụng cụ cắt: ( tra bảng 4-79a, Sổ tay

CNCTM tập 1 )

 Chọn dao phay trụ bằng thép gió

 Thông số dao:

D = 40 (mm) L = 500 (mm) d = 16(mm) Z = 10

 Định vị và kẹp chặt:

 Định vị bằng 5 chốt tỳ cố định ( khống chế 5 bậc tự do )

 Dùng mỏ kẹp để kẹp chặt chi tiết, hướng lực kẹp từ phải sang trái

 Chọn máy gia công: (tra bảng 9-38, Sổ tay CNCTM tập 3 ).

Chọn máy phay ngang 6H81

 Chọn dụng cụ cắt: ( tra bảng 4-85, Sổ tay

CNCTM tập 1 )

 Chọn dao đĩa ba mặt răng gắn mảnh hợp kim cứng T15K6

 Thông số dao:

D = 125 (mm) B = 20 (mm) d (H7) = 40(32) (mm) Z = 10

 Định vị và kẹp chặt:

 Định vị bằng 5 chốt tỳ cố định ( khống chế 5 bậc tự do )

 Dùng mỏ kẹp để kẹp chặt chi tiết, hướng lực kẹp từ phải sang trái

 Chọn máy gia công: (tra bảng 9-38, Sổ tay CNCTM tập 3 ).

Chọn máy phay ngang 6H81

 Chọn dụng cụ cắt: ( tra bảng 4-85, Sổ tay

CNCTM tập 1 )

 Chọn dao đĩa ba mặt răng gắn mảnh hợp kim cứng T15K6

 Thông số dao:

D = 200 (mm) B = 30 (mm) d (H7) = 60(50) (mm) Z = 14

 Định vị và kẹp chặt:

 Định vị bằng 5 chốt tỳ cố định ( khống chế 5 bậc tự do )

 Dùng mỏ kẹp để kẹp chặt chi tiết, hướng lực kẹp từ trên xuống dưới

 Chọn máy gia công: (tra bảng 9-38, Sổ tay CNCTM tập 3 ).

Chọn máy phay ngang 6H81

 Chọn dụng cụ cắt: ( tra bảng 4-85, Sổ tay

CNCTM tập 1 )

 Chọn dao đĩa ba mặt răng gắn mảnh hợp kim cứng T15K6

 Thông số dao:

D = 250 (mm) B = 28 (mm) d (H7) = 60(50) (mm) Z = 18

 Định vị và kẹp chặt:

 Định vị bằng 6 chốt tỳ cố định ( khống chế 6 bậc tự do )

 Dùng mỏ kẹp để kẹp chặt chi tiết, hướng lực kẹp từ ngoài vào trong Sau đó ta lấy 1 chốt tỳ ở mặt bên ra để thuận tiện cho việc gia công

 Chọn máy gia công: (tra bảng 9-38, Sổ tay CNCTM tập 3 )

Chọn máy phay ngang 6H81

 Chọn dụng cụ cắt: ( tra bảng 4-85, Sổ tay

CNCTM tập 1 )

 Chọn dao đĩa ba mặt răng gắn mảnh hợp kim cứng T15K6

 Thông số dao:

D = 315 (mm) B = 40 (mm) d (H7) = 60(50) (mm) Z = 20

 Định vị và kẹp chặt:

 Định vị bằng 6 chốt tỳ cố định ( khống chế 6 bậc tự do ) và 1 chốt tỳ phụ

 Dùng mỏ kẹp để kẹp chặt chi tiết, hướng lực kẹp từ phải sang trái

 Chọn máy gia công: (tra bảng 9-21, Sổ tay CNCTM tập 3 )

Chọn máy khoan đứng 2H135 ( máy kiểu Nga )

Thông số kĩ thuật:

 Công suất động cơ chính: N = 4 ( kW )

 Số cấp tốc độ trục chính: 12 ( cấp )

 Đường kính lớn nhất khoan được: 35 ( mm )

 Phạm vi tốc độ trục chính: 31,5-1400 (vg/ph )

 Chọn dụng cụ cắt: ( tra bảng 4-40 và 4-49, Sổ tay CNCTM tập 1 )

 Chọn mũi khoan ruột gà bằng thép gió, đuôi trụ, loại trung bình

 Định vị và kẹp chặt:

 Định vị bằng 6 chốt tỳ cố định ( khống chế 6 bậc tự do )

 Dùng mỏ kẹp để kẹp chặt chi tiết, hướng lực kẹp từ phải sang trái

 Chọn máy gia công: (tra bảng 9-21, Sổ tay CNCTM tập 3 )

Chọn máy khoan đứng 2H135 ( máy kiểu Nga )

 Chọn dụng cụ cắt: ( tra bảng 4-40 và 4-47, Sổ tay CNCTM tập 1 )

 Chọn mũi khoan ruột gà bằng thép gió, đuôi trụ, loại ngắn

 Định vị và kẹp chặt:

 Định vị bằng 6 chốt tỳ cố định ( khống chế 6 bậc tự do )

 Dùng mỏ kẹp để kẹp chặt chi tiết, hướng lực kẹp từ phải sang trái