Đồ án Công Nghệ Chế Tọa Máy , Quy Trình Chế Tạo Gối Đỡ

Chi tiết gối đỡ có nhiệm vụ đỡ trục để tăng độ cứng vững của trục khi làm việc. Ngoài ra với những trục có kích thước chiều dài lớn thì gối đỡ còn có nhiệm vụ chống võng trục.Với tính năng là gối đỡ trục do đó bề mặt lỗ Ø60 sẽ là bề mặt làm việc chính của gối đỡChất lượng chi tiết nói chung và của lỗ Ø60 nói riêng sẽ quyết định độ bền và độ làm việc ổn định của chi tiết trục trong gối đỡ. Vì vậy với lỗ Ø60 chúng ta cần chọn các yêu cầu công nghệ hợp lý để đạt được yêu cầu kỹ thuật của chi tiết về độ tròn, độ nhám bề mặt…

Lời nói đầu

Trong những năm gần đây, chúng ta đã chứng kiến sự phát triển mạnh mẽ củacác ngành công nghiệp nói chung và ngành Cơ khí nói chung Là một nghành đã rađời từ lâu với nhiệm vụ là thiết kế và chế tạo máy móc phục vụ cho các nghànhcông nghiệp khác Do vậy đòi hỏi kỹ sư và cán bộ ngành Cơ khí phải tích luỹ đầy

đủ và vững chắc những kiến thức cơ bản nhất của ngành, đồng thời không ngừngtrau rồi và nâng cao vốn kiến thức đó, quan trong nhất là phải biết vận dụng nhữngkiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong quá trình sản xuấtthực tiễn

Trong chương trình đào tạo kỹ sư Cơ khí tại Trường Đại Học Bách Khoa ĐàNẵng, sinh viên được trang bị những kiến thức cơ sở của ngành như: Công nghệChế tạo máy, Chi tiết máy, Nguyên lý máy… và các giáo trình khác có liên quanđến ngành Nhằm mục đích cụ thể hoá và thực tế hoá những kiến thức mà sinh viên

đã được trang bị, thì môn Đồ án Công nghệ Chế tạo máy nhằm mục đích đó Trongquá trình thiết kế đồ án môn học sinh viên sẽ được làm quen với cách sử dụng tàiliệu, sổ tay công nghệ, tiêu chuẩn và có khả năng kết hợp, so sánh những kiến thức

lý thuyết với thực tiễn, sinh viên sẽ phát huy tối đa tính độc lập sáng tạo, có những

ý tưởng mới lạ để giải quyết một vấn đề công nghệ cụ thể

Qua một thời gian tìm hiểu với sự hướng dẫn chỉ bảo tận tình của thầy HoàngVăn Thạnh, em đã hoàn thành Đồ án môn học Công nghệ Chế tạo máy được giao.Tuy nhiên sẽ không tránh khỏi những sai sót do vậy em rất mong được sự chỉ bảocủa các thầy cô giáo bộ môn và sự đóng góp ý kiến của bạn bè để hoàn thiện hơn

đồ án của mình cũng như hoàn thiện hơn vốn kiến thức của mình

Em xin chân thành cảm ơn!

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA ĐÀ NẴNG

Đà Nẵng, ngày 30/7/2013.

Sinh viên thực hiện: PHAN CÔNG KHÁNH

THUYẾT MINH

ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

Phần I: Phân tích chức năng làm việc và yêu cầu kỹ thuật trong của

chi tiết

1/ Chức năng làm việc của chi tiết:

Dựa vào bản vẽ chi tiết hay kết cấu của chi tiết ta thấy chi tiết là dạng hộp

Chi tiết gối đỡ có nhiệm vụ đỡ trục để tăng độ cứng vững của trục khi làm việc.Ngoài ra với những trục có kích thước chiều dài lớn thì gối đỡ còn có nhiệm vụchống võng trục

Với tính năng là gối đỡ trục do đó bề mặt lỗ Ø60 sẽ là bề mặt làm việc chính củagối đỡ

Chất lượng chi tiết nói chung và của lỗ Ø60 nói riêng sẽ quyết định độ bền và độlàm việc ổn định của chi tiết trục trong gối đỡ Vì vậy với lỗ Ø60 chúng ta cầnchọn các yêu cầu công nghệ hợp lý để đạt được yêu cầu kỹ thuật của chi tiết về độtròn, độ nhám bề mặt…

Với chi tiết là gối đỡ thì 1 yêu cầu ko thể thiếu đó chính là phải đảm bảo được độsong song của đường tâm lỗ Ø60 với mặt đáy của gối Vì vậy trong yêu cầu kỹthuật của chi tiết phải có yêu cầu về độ song song đó cũng nhu yêu cầu cao về độnhám bề mặt của đáy gối đỡ

Lúc lắp ghép trục vào gối đỡ thì có thể trục có các vai trục, vì vậy trên mặt đầu của

lỗ Ø60 chúng ta cần phải đảm bảo độ nhám bề mặt và độ vuông góc giữa đườngtâm lỗ với mặt đầu để đảm bảo lắp ghép chính xác

Ngoài ra 2 lỗ Ø10 cũng có thể là 2 lỗ lắp ghép với các chi tiết khác để chống xoayhay làm nhiệm vụ dẫn hướng nên 2 lỗ đó cần được gia công đạt được yêu cầu về

kỹ thuật đó là đảm bảo khoảng cách của 2 lỗ đó nằm trong giới hạn cho trước.Các bề mặt còn lại ko anh hưởng tới yêu cầu làm việc của chi tiết nên nó đượcchọn với dung sai lớn hơn ( cụ thể ở đây là IT12 )

Một vấn để nữa cũng ảnh hưởng rất lớn tới chất lượng của chi tiết đó chính là vậtliêu Vật liệu phải được chọn sao cho hợp lý, đảm bảo về chất lượng độ bền, giáthành, khả năng gia công và khả năng nhiệt luyện để đạt độ cứng

Với yêu cầu về vật liệu đó nên ở chi tiết này chúng ta chọn vật liệu là Gang

Gx15-32

Vật liệu Gx15-32 có các thành phần hóa học như sau (% theo khối lượng )

C Si Mn P S

3 ÷ 3.5 1.2 ÷ 2.8 0.6 ÷ 1.6 0.2 ÷ 1 < 0.12

Gx15-32 có cơ tính như sau: [δ]b = 150 MPa

[δ]ch =320Mpa

2/ Yêu cầu kỹ thuật của chi tiết:

Dựa vào các phân tích chức năng làm việc của chi tiết như phần 1 ta đưa ra các yêu cầu kỹ thuật cụ thể cho chi tiết như sau:

- Độ song song của đường tâm lỗ Ø60 so với mặt đáy của chi tiết là

0.02/100mm

- Độ vuông góc giữa đường tâm lỗ Ø60 với mặt đầu lỗ là 0.02

- Độ không tròn của lỗ Ø60 không được vượt quá 0.015

- Độ nhám bề mặt của lỗ Ø60 là Ra=1.6

- Độ nhám mặt đáy và mặt đầu của chi tiết là Ra=2.5

- Sai lệch khoảng cách của 2 lỗ Ø10 là ±0.05

- Độ nhám của các mặt còn lại là Rz=40

- Dung sai của các kích bao lấy theo H12, của các kích thước bị bao lấy theo h12, các kích thước khác lấy theo ±IT12

Phần II : Thiết kế sơ bộ phương án công nghệ:

1 / Xác định dạng sản xuất:

Có nhiều quan điểm để xác định dạng sản xuất nhưng thông thường người tacăn cứ vào số lượng chi tiết tổng cộng cần chế tạo trong một năm và khối lượngchi tiết gia công để xác định dạng sản xuất

Phương phát xác định dạng sản xuất như vậy gọi là phương pháp gần đúng:

*/ Số lượng chi tiết tổng cộng cần chế tạo trong một năm được xác định :

N = N1m(1+ )

N1: Số lượng sản phẩm cần chế tạo trong năm theo kế hoạch

m : Số lượng chi tiết trong một sản phẩm (m = 1)

α: lượng sản phẩm dự phòng do sai hỏng khi chế tạo phôi gây ra

β : Lượng sản phẩm dự trù cho hỏng hóc và phế phẩm trong quá trình gia côngcơ

Trong điều kiện đồ án công nghệ chế tạo máy có thể chọn các thông số như sau:

5 +

N= 5550 sản phẩm/ năm Tra bảng 2.6/Tr31<HDTKDA CNCTM> xácđịnh được dạng sản xuất là hàng khối.

2 / Chọn phôi và phương pháp chết tạo phôi:

Với chi tiết dạng hộp có rất nhiều phương án chế tạo phôi: phôi đúc,

phôi hàn, phôi dập

a/ Với phôi đúc: có các phương pháp đúc trong khuôn cát, đúc trong

khuôn kim loại, đúc áp lực

- Ưu điểm của phương pháp đúc là:

+ Chủng loại vật liệu đa dạng, khối lượng vật đúc lớn

+ Có thể đúc được các chi tiết có hình dáng kết câu phức tạp mà

các phương pháp khác khó chế tạo

+ Có thể đúc được nhiều lớp kim loại khác nhau trong 1 vật đúc

hoặc có thể tạo ra cơ tính khác nhau giữa các bề mặt chi tiết

+ Giá thành chế tạo vật đúc rẻ vì đầu tư ban đầu ít, tính chất sản

xuất linh hoạt, năng suất tương đối cao,

Có khả năng cơ khí hoá và tự động hoá

- Nhược điểm :

+ Tiêu tốn kim loại lớn cho hệ thống rót, đậu ngót, đậu hơi, cháy

hao khi nấu luyện

+ Tỉ lệ phế phẩm khá cao, chất lượng vật đúc khó ổn định

+ Độ bóng bề mặt chưa cao, độ chính xác kích thước thấp

+ Chi tiết hộp đúc ra thường nguội không đều, gây ra biến dạng

nhiệt và ứng suất dư

+ Kiểm tra khuyết tật trong vật đúc khó khăn, đòi hỏi thiết bị hiện

đại

b/ Với phôi hàn: được chế tạo từ thép tấm rồi hàn lại với nhau Loại

phôi này được dùng trong sản xuất đơn chiếc loạt

- Ưu điểm:

+ Sử dụng phôi hàn sẽ rút ngắn thời gian chuẩn bị phôi, đạt hiệu

quả kinh tế cao

- Nhược điểm:

+ Tuy nhiên phôi hàn thường gặp khó khăn trong vấn đề khử ứng

suất dư

+ Vốn đầu tự lớn và yêu cầu kỹ thuật tương đối cao

Vậy căn cứ vào hình dáng, kết cấu, kich thước của sản phẩm,.Vật liệu

của chi tiết là thép gang xám Căn cứ vào dạng sản xuất là loạt lớn hàng

khối Căn cứ vào các ưu nhược điểm của phương pháp đúc Ta chọn phương

pháp chế tạo phôi là đúc, phương pháp đúc là đúc trong khuôn kim loại

Với phương pháp tạo phôi như trên ta có bản vẽ lồng phôi như sau:

4×45°

M20

2 l? Ø10

140 ±0.05

Ø36 Ø20

I/ Phân tích các đặc điểm về yêu cầu kỹ thuật bề mặt cần gia công:

Dựa vào điều kiện làm việc của chi tiết và các yêu cầu khác đã phântích ở phần yêu cầu kỹ thuật của chi tiết ở phần 1 ta phân tích các các bề mặtcần gia công như sau:

Trong tất cả các bề mặt cần gia công thì các bề mặt lỗ và mặt đầu của

lỗ Ø60 cũng như mặt đáy giá đỡ cần được gia công với cấp chính xác caođảm bảo độ chính xác kích thước và độ nhám bề mặt cần có được ghi trênbản vẽ chế tạo

Với lỗ Ø60 cần gia công với cấp chính xác H7, với cấp chính xác đó thìcần gia công tinh, mặt khác lỗ có kích thước là Ø60 và đã có lỗ sẵn nên tadùng phương pháp khoét và doa để có được độ chính xác lỗ theo yêu cầu

Với mặt đầu và mặt đáy của giá đỡ yêu cầu độ nhám bề mặt là Ra = 2.5nên ta cần chọn phương pháp gia công là phay tinh

Với 2 lỗ Ø10 không yêu cầu độ nhám nhưng cần đảm bảo độ chính xáckhoảng kích thước giữa 2 tâm lỗ nên ở đây ta ta chọn phương pháp khoanvới đồ gá là dụng cụ dẫn hướng để đảm bảo chính xác khoảng cách 2 tâm lỗ.Với lỗ ren M20 trước hết ta khoan lỗ Ø17.5, sau đó dùng mũi taro M20

để taro ren

Các bề mặt khác không làm việc nên yêu cầu về cấp chính xác chỉ là IT12

và độ nhám bề mặt là Rz40, vì vậy nên các phương pháp gia công thôngthường như phay, khoan, khoét thô có thể đạt được yêu cầu kỹ thuật trên

II/ Lập tiến trình công nghệ gia công chi tiết:

1/ Phân tích chuẩn, chọn chuẩn chọn máy, dao, trang bị công nghệ và lập trình tự gia công chi tiết:

Khi phân tích chọn chuẩn cho quá trình gia công thì chúng ta nên sử dụngnguyên tắc dùng chuẩn thống nhất Quá trình gia công sẽ đạt độ chính xáccao nhất nếu toàn bộ quá trình gia công chi tiết chỉ cần qua một lần gá đặt.Bằng một lần gá, người ta sẽ loại bỏ được sai số do thay đổi chuẩn và gá đặt.Vậy nên ở đây để gia công được các mặt quan trọng theo đúng yêu cầu củabản vẽ kỹ thuật thì ta cần chọn được chuẩn tinh thống nhất cho quá trình giacông

Với chi tiết dạng hộp thì chuẩn tinh thống nhất thường là 1 mặt phẳng và 2

lỗ chuẩn tinh phụ vuông góc với mặt phẳng đó Hai lỗ chuẩn tinh phụ nàyphải được gia công đạt đến độ chính xác cấp 7 và có khoảng cách càng xanhau càng tốt

Trong kết cấu của chi tiết cần gia công thì ta nhận thấy kích thước lỗ chínhØ60 là quan trọng nhất, nó đòi hỏi phải đạt độ chính xác cao nhất, vậy nên ởđây ta chọn lỗ thô Ø60 làm chuẩn thô như vậy sẽ bảo đảm được lượng dư vềsau cho bản thân lỗ đều đặn, tạo điều kiện cho việc gia công lỗ dễ dàng Saukhi lấy lỗ Ø60 làm chuẩn thô thì ta tiến hành gia công mắt đáy và 4 lỗ vuônggóc với mặt đáy để làm chuẩn tinh cho nguyên công gia công chính xác lỗØ60 và các lỗ khác sau này.

Sau khi đã chọn được chuẩn như trên thì ta có thể đưa ra các phương án giacông khác nhau, nhưng phải chọn được phương án nào là hợp lý nhất phùhợp với chi tiết gia công, bảo đảm được các yêu cầu kỹ thuật của chi tiết vàgiảm được tốt nhất chi phí gia công Với kết cấu của chi tiết trên ta có thểđưa ra được phương án gia công như sau:

l? 2a

A

B C

*/ Các bước nguyên công:

- Nguyên công 1: Gia công mặt đáy A

+Chọn máy: máy phay đứng vạn năng 6H12

+Chọn dao: Dao phay mặt đầu BK6 với D=125mm, B=42mm,d(H7)=40, Z= 12

+Trang bị công nghệ: Với mặt phẳng ta dùng 2 phiến tỳ, với mặt định

vị 2 bậc tự do ta dùng 2 chốt tỳ, với mặt định vị 1 bậc tự do ta dùng 1chốt tỳ

- Nguyên công 2: Gia công mặt B

+ Chọn máy: Máy phay đứng vạn năng 6H12

+ Chọn dao: chọn dao phay mặt đầu P18 với D=50, L=36, d(H7)=22, số răng theo loại 1 là 12

+ Trang bị công nghệ: Với mặt phẳng ta dùng 2 phiến tỳ, với mặt định

vị 2 bậc tự do ta dùng 2 chốt tỳ, với mặt định vị 1 bậc tự do ta dùng 1 chốttỳ

- Nguyên công 3: +Bước 1: Khoan 2 lỗ 1a,1b với Ø19

+Bước 2: Khoan 2 lỗ 2a,2b với Ø20

+Bước 3: Khoét 4 lỗ Ø26

+Bước 4: Khoét 4 lỗ Ø32

+Bước 5: Khoét 4 lỗ Ø36

+Bước 6: Khoét 1a, 1b với Ø19.8

+Bước 7: Doa 1a, 1b với Ø20

Ø20 Ø36

2 2

+ Chọn máy: máy khoan cần vạn năng 2M57

+ Chọn dao: Dao BK8 với các kích thước tương ứng với các bước công nghệ + Trang bị công nghệ: Với mặt phẳng ta dùng 2 phiến tỳ, với mặt định vị 2 bậc

tự do ta dùng 2 chốt tỳ, với mặt định vị 1 bậc tự do ta dùng 1 chốt tỳ

- Nguyên công 4: Phay mặt trên C

+ Chọn máy: chọn máy phay đứng vạn năng 6H12

+ Chọ dao: Dao BK6 với D=100mm B=39mm, d(H7)=32mm, Z=10

+ Trang bị công nghệ: Với mặt phẳng ta dùng 2 phiến tỳ, với 2 lỗ định vị phụ ta dùng 1 chốt trụ ngắn và 1 chốt trám

W W

- Nguyên công 5: + Bước 1: Phay thô mặt đầu lỗ Ø6

+ Bước 2: Phay tinh mặt đầu lỗ Ø60

+ Chọn máy: chọn máy doa ngang 262T

+ Chọ dao: Dao BK6 với D=100mm B=39mm, d(H7)=32mm, Z=10

+ Trang bị công nghệ: Với mặt phẳng ta dùng 2 phiến tỳ, với 2 lỗ định vị phụ ta dùng 1 chốt trụ ngắn và 1 chốt trám Để nâng cao độ cứng vững ta dùng 1 chốt tỳ phụ

2

108 +0.35

- Nguyên công 6: Khoan 2 lỗ Ø10

+ Chọn máy: chọn máy doa ngang 262T

+ Chọ dao: Dao P18 với d=10mm

+ Trang bị công nghệ: Với mặt phẳng ta dùng 2 phiến tỳ, với 2 lỗ định vị phụ ta dùng 1 chốt trụ ngắn và 1 chốt trám Để nâng cao độ cứng vững ta dùng 1 chốt tỳ phụ Bên cạnh đó ta kết hợp với đồ gá có bạc dẫn hướng để khoan chính xác lỗ

2

W

- Nguyên công 7: + Bước 1: Khoan lỗ Ø17.5

+ Bước 2: taro lỗ ren M20

+ Chọn máy: chọn máy doa ngang 262T

+ Chọ dao: Dao khoan P18 với d=17.5mm, taro máy P18 với d=20mm

+ Trang bị công nghệ: Với mặt phẳng ta dùng 2 phiến tỳ, với 2 lỗ định vị phụ ta dùng 1 chốt trụ ngắn và 1 chốt trám Để nâng cao độ cứng vững ta dùng 1 chốt tỳ phụ Bên cạnh đó ta kết hợp với đồ gá có bạc dẫn hướng để khoan chính xác lỗ

- Nguyên công 8: + Bước 1: Khoét thô lỗ Ø60

+ Bước 2: Khoét tinh lỗ Ø60 đạt Ra=1,6

+ Bước 3: Doa thô lỗ Ø60

+ Bước 4: Doa tinh lỗ Ø60

+ Chọn máy: chọn máy doa ngang 262T

+ Chọ dao: Dao P18

+ Trang bị công nghệ: Với mặt phẳng ta dùng 2 phiến tỳ, với 2 lỗ định vị phụ ta dùng 1 chốt trụ ngắn và 1 chốt trám Để nâng cao độ cứng vững ta dùng 1 chốt tỳ phụ Bên cạnh đó ta kết hợp với đồ gá có bạc dẫn hướng để khoan chính xác lỗ

- Nguyên công 9: Kiểm tra

+ Trang bị công nghệ: đồng hồ so, các dụng cụ cần thiết cho việc kiểm tra

2/ Tra lượng dư cho từng bước nguyên công:

Nguyên

công

Lượng

dư gia công (vật đúc bằng khuôn kim loại).

(mm)

Sai lệch lớn nhất

± (mm )

Bước công nghệ Lượng

dư từng bước công nghệ.

(mm)

Dun

g sai.

(mm ) Bảng tra

-3-131[1]Khoan 2 lỗ 1a,1b

+Chọn máy: máy phay đứng vạn năng 6H12 có các thông số như sau:

*/ Mặt làm việc của bàn máy 400×1600mm

*/ Công suất động cơ: N=10kw, hiệu suất máy 0.75

*/ Số vòng quay trục chính: 30- 37.5- 47.5- 60- 75- 95- 118- 190- 235- 300- 375- 475- 600- 750- 950- 1180- 1500

150-+Chọn dao: Dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng BK8với D=125mm, B=42mm, d(H7)=40, Z= 12

+Trang bị công nghệ: Với mặt phẳng ta dùng 2 phiến tỳ, với mặt định vị 2 bậc tự do ta dùng 2 chốt tỳ, với mặt định vị 1 bậc tự do ta dùng 1 chốt tỳ

a/ Phay thô mặt đáy:

- Lượng chạy dao răng Sz :

π = 3 , 14 125

158 1000

= 402 vòng/phút

- Chọn số vòng quay của máy (theo tiêu chuẩn của máy 6H12):

nm = 375 vòng/phút

- Vận tốc thực tế:

Vtt = = 1000

375 14 , 3 125

Gia công mặt trên ( mặt B)

+Chọn máy: máy phay đứng vạn năng 6H12 có các thông số như sau:

1000

. n m

Dπ

D

V

1000 tπ

1000

n

D π m

*/ Mặt làm việc của bàn máy 400×1600mm

*/ Công suất động cơ: N=10kw, hiệu suất máy 0.75

*/ Số vòng quay trục chính: 30- 37.5- 47.5- 60- 75- 95- 118-

150-190- 235- 300- 375- 475- 600- 750- 950- 1180- 1500

+Chọn dao: Dao phay mặt đầu liền khối thép gió P18 với D=50, L=36,

d(H7)=22, số răng theo loại 1 là 12

+Trang bị công nghệ: Với mặt phẳng ta dùng 2 phiến tỳ, với mặt định

+ Chọn máy: máy khoan cần 2M57 với các thông số:

*/ Đường kính lớn nhất gia công được Ø75mm

*/ Công suất động cơ 7.5Kw

a/ Khoan 2 lỗ 2a,2b với lỗ Ø20:

+ Chọn dao: Mũi khoan ruột gà thép gió với đường kính mũi khoan d=20

- Lượng chạy dao S= 0.35mm/vòng (5-89[3])

b/ Khoan 2 lỗ 1a,1b với lỗ Ø18:

Chọn dao: Mũi khoan ruột gà thép gió với đường kính mũi khoan d=18

V 1000

π

1000

n D mπ

- Chọn dao : dùng dao khoét gắn mảnh hợp kim cứng BK8 có d=26mm

- Chiều sâu khoét t= = = 4mm

- Lượng chạy dao : S= 0.5mm/vòng ( Bảng 5-107[3] )

- Chọn dao : dùng dao khoét gắn mảnh hợp kim cứng BK8 có d=32mm

- Chiều sâu khoét t= = = 3mm

- Lượng chạy dao : S= 0.5mm/vòng ( Bảng 5-107[3] )

V

1000

π

1000

n D mπ

D

V

1000

π

1000

n D mπ

D

V 1000

π

1000

n D mπ

e/ Khoét 4 lỗ với Ø36 :

- Chọn dao : dùng dao khoét gắn mảnh hợp kim cứng BK8 có d=32mm

- Chiều sâu khoét t= = = 2mm

- Lượng chạy dao : S= 0.5mm/vòng ( Bảng 5-107[3] )

f/ Khoét 2 lỗ 1a,1b với Ø19.8 :

- Chọn dao : dùng dao khoét gắn mảnh hợp kim cứng BK8 có d=19.8mm

- Chiều sâu khoét t= = = 0.9mm

- Lượng chạy dao : S= 0.6mm/vòng ( Bảng 5-107[3] )

g/ Doa 2 lỗ 1a,1b với Ø20 :

- Chọn dao : dùng dao khoét gắn mảnh hợp kim cứng BK8 có d=20mm

- Chiều sâu khoét t= = = 0.1mm

- Lượng chạy dao : S= 1mm/vòng ( Bảng 5-116[3] )

V

1000

π

1000

n D mπ

D

V

1000

π

1000

n D mπ

D

V 1000

π