Thiết kế quy trình gia công chi tiết thân đồ gá H20 (Thuyết minh + bản vẽ)

THUYẾT MINH I.Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết Dựa vào bản vẽ chi tiết ta thấy thân đồ gá là chi tiết dạng hộp Do thân đồ gá là loại chi tiết quan trọng trong một sản phẩm đồ gá. Thân đồ gá làm nhiệm vụ đỡ trục của đồ gá và xác định vị trí tương đối của trục trong không gian nhằm thực hiện một nhiệm vụ động học nào đó. Sau khi gia công xong thân đồ gá sẽ được lắp làm nhiệm vụ đỡ trục. Trên thân đồ gá có nhiều mặt phải gia công với độ chính xác khác nhau và cũng có nhiều bề mặt không phải gia công. Bề mặt làm việc chủ yếu là lỗ trụ 35. Cần gia công mặt phẳng A (mặt phẳng đáy) và các lỗ 14, 25, 35 chính xác để làm chuẩn tinh gia công. Đảm bảo kích thước từ tâm lỗ 14 đến mặt phẳng C là: 46 0,02 Chi tiết làm việc trong điều kiện rung động và tải trọng thay đổi. Đối với nhiệm vụ gia công mặt trên của thân đồ gá cần phải gia công chính xác các mặt để đảm bảo khi lắp ghép với mặt làm việc tiếp xúc khác đảm bảo có khoảng cách để tránh siêu định vị. Vật liệu sử dụng là : GX 1532 , có các thành phần hoá học sau: C = 3 – 3,7 Si = 1,2 – 2,5 Mn = 0,25 – 1,00 S < 0,12 P =0,05 – 1,00 bk = 150 MPa bu = 320 Mpa II. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết Từ bản vẽ chi tiết ta thấy : Mặt trên của thân đồ gá có đủ độ cứng vững để khi gia công không bị biến dạng có thể dùng chế độ cắt cao , đạt năng suất cao. Các bề mặt làm chuẩn có đủ diện tích nhất định để cho phép thực hiện nhiều nguyên công khi dùng bề mặt đó làm chuẩn và đảm bảo thực hiện quá trình gá đặt nhanh . Chi tiết thân đồ gá đỡ được chế tạo bằng phương pháp đúc. Kết cấu tương đối phức tạp, tuy nhiên khi gia công các lỗ ren, lỗ định vị và lỗ làm việc chính 14, 25, 35 cần phải gia công cho chính xác đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật.

Thuyết minh

I.Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết

- Dựa vào bản vẽ chi tiết ta thấy thân đồ gá là chi tiết dạng hộp

- Do thân đồ gá là loại chi tiết quan trọng trong một sản phẩm đồ gá Thân

đồ gá làm nhiệm vụ đỡ trục của đồ gá và xác định vị trí t ơng đối của trụctrong không gian nhằm thực hiện một nhiệm vụ động học nào đó Sau khigia công xong thân đồ gá sẽ đợc lắp làm nhiệm vụ đỡ trục

- Trên thân đồ gá có nhiều mặt phải gia công với độ chính xác khác nhau vàcũng có nhiều bề mặt không phải gia công Bề mặt làm việc chủ yếu là lỗtrụ 35

- Cần gia công mặt phẳng A (mặt phẳng đáy) và các lỗ 14, 25, 35chính xác để làm chuẩn tinh gia công Đảm bảo kích th ớc từ tâm lỗ 14 đếnmặt phẳng C là: 46 0,02

- Chi tiết làm việc trong điều kiện rung động và tải trọng thay đổi

- Đối với nhiệm vụ gia công mặt trên của thân đồ gá cần phải gia côngchính xác các mặt để đảm bảo khi lắp ghép với mặt làm việc tiếp xúc khác

đảm bảo có khoảng cách để tránh siêu định vị

- Vật liệu sử dụng là : GX 15-32 , có các thành phần hoá học sau:

C = 3 – 3,7 Si = 1,2 – 2,5 Mn = 0,25 – 1,00

S < 0,12 P =0,05 – 1,00

[]bk = 150 MPa

[]bu = 320 Mpa

II Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết

- Từ bản vẽ chi tiết ta thấy :

- Mặt trên của thân đồ gá có đủ độ cứng vững để khi gia công không bị biếndạng có thể dùng chế độ cắt cao , đạt năng suất cao

- Các bề mặt làm chuẩn có đủ diện tích nhất định để cho phép thực hiệnnhiều nguyên công khi dùng bề mặt đó làm chuẩn và đảm bảo thực hiện quátrình gá đặt nhanh

- Chi tiết thân đồ gá đỡ đợc chế tạo bằng phơng pháp đúc Kết cấu tơng đốiphức tạp, tuy nhiên khi gia công các lỗ ren, lỗ định vị và lỗ làm việc chính

14, 25, 35 cần phải gia công cho chính xác đảm bảo các yêu cầu kỹthuật

4 Phay 2 mặt phẳng đầu lỗ trụ C và E.

5 Tiện lỗ 25, 35 bên trong chi tiết

6 Khoét, doa lỗ 14 đảm bảo độ bóng và chính xác cho chi tiết, vì

- Trong đó:

N- Số chi tiết đợc sản xuất trong một năm

N1- Số sản phẩm đợc sản xuất trong một năm 19600 chiếc/năm)

m- Số chi tiết trong một sản phẩm

Q = V. (kg)

Trong đó

Q - Trọng lợng chi tiết

 - Trọng lợng riêng của vật liệu gang xám= 6,8-:-7,4 Kg/dm3

V - Thể tích của chi tiết

- Kết cấu của chi tiết khá phức tạp nhng vật liệu của chi tiết là gang xám

15x32 nên ta dùng phơng pháp đúc, ứng với sản xuất hàng loạt vừa nên tachọn phơng pháp đúc trong khuôn kim loại Sau khi đúc không cần cắt bavia và làm sạch

Bản vẽ lồng phôi

4 l? M4

R5

R22 ỉ25

* Yêu cầu kỹ thuật:

- Đảm bảo độ song song giữa tâm của lỗ 14, 25, 35 với mặt đáy của

Do sản xuất hàng loạt vừa nên ta chọn phơng pháp gia công một vị trí, gia

công tuần tự Dùng máy vạn năng kết hợp với đồ gá chuyên dùng

2- Chọn phơng pháp gia công

- Phay mặt phẳng A bằng dao phay mặt đầu ghép với nhau, đầu tiên là

phay thô sau đó là phay tinh dảm bảo Rz = 20 m

- Phay mặt phẳng B bằng dao phay mặt đầu ghép với nhau, đầu tiên là

phay thô sau đó là phay tinh dảm bảo Rz = 20 m

- Phay mặt phẳng D bằng dao phay mặt đầu ghép với nhau, đầu tiên là

phay thô sau đó là phay tinh dảm bảo Rz = 40 m

- Đối với gia công lỗ 14 trên mặt D đạt cấp chính xác Rz=20 tra bảng 5

( TKĐACNCTM ) thì cấp chính xác là 5 Tra bảng với lỗ 14 cấp chính xác

5 ta có dung sai của lỗ là +0,02 m Vì là lỗ không có sẵn nên khi gia công

ta phải khoan, khoét rồi doa thô và doa tinh

- Gia công 4 lỗ 5 và 6 đảm bảo cấp chính xác 7 để dùng định vị cho

nguyên công sau

- Phay mặt phẳng C và E bằng dao phay đĩa, đầu tiên là phay thô sau đó

là phay tinh đảm bảo Rz = 40 m

- Gia công tiện lỗ 25 và 35 đạt Rz = 20 m

- Đối với gia công lỗ 14 trên mặt E đạt cấp chính xác Rz=20 tra bảng

5 ( TKĐACNCTM ) thì cấp chính xác là 5 Tra bảng với lỗ 14 cấp chínhxác 5 ta có dung sai của lỗ là +0,02 m Vì là lỗ không có sẵn nên khi giacông ta phải khoan, khoét rồi doa thô và doa tinh

- Đối với gia công lỗ 24 trên mặt B đạt cấp chính xác Rz=20 dung saicủa lỗ là 0,02 m Vì là lỗ không có sẵn nên khi gia công ta phải khoan,khoét rồi doa thô và doa tinh Ta rô ren M4 tiến hành bằng tay sau khikhoan

*Chọn máy: máy phay đứng 6H10 Công suất máy Nm = 7 KW

*Chọn dao : Dao phay mặt đầu có gắn mảnh hợp kim cứng BK8, đ ờngkính dao D = 110 (mm), số răng Z=12 răng

2 Nguyên công III : Khoan – Khoét – Doa bốn lỗ bậc.

Sơ đồ định vị và kẹp chặt nguyên công III

* Định vị : Chi tiết đợc định vị 6 bậc tự do, 3 bậc ở mặt phẳng A, hai

bậc nhờ chốt trụ ngắn, một bậc tại 1 mặt cạnh của chi tiết

* Kẹp chặt : Dùng đòn kẹp liên động để kẹp chi tiết từ trên xuống

vuông góc với mặt phẳng A

* Chọn máy : Máy khoan đứng 2A125 Công suất máy Nm = 6 KW

* Chọn dao : Mũi khoan thép gió, mũi khoét thép gió

+ Mũi khoan ruột gà thép gió đuôi trụ kiểu III có các kích th ớc cơ bản nhsau : d = 5 mm ; L =110 mm ; l = 75 mm

+ Mũi khoét chuôi côn thép gió có các kích thớc cơ bản sau đây : d =6 mm ;

L = 120 mm ; l = 80 mm

3 Nguyên công II: Phay mặt phẳng B v D à D

B

Sơ đồ định vị và kẹp chặt nguyên công II

* Định vị: chi tiết đợc định vị 5 bậc tự do, 3 bậc ở mặt phẳng A đặt trên

2 phiến tỳ, vì là mặt tinh nên ta dùng phiến tỳ nhẵn,2 bậc ở mặt cạnh nhờchốt trụ đầu tròn và chốt chám

* Kẹp chặt: dùng đòn kẹp liên động để kẹp chi tiết từ mặt trên mặt A củachi tiết vuông góc với mặt gia công

*Chọn máy: máy phay đứng 6H13 Công suất máy Nm = 7 KW

*Chọn dao: dao phay mặt đầu bằng thép gió P18, đờng kính dao D = 40(mm), số răng Z=10 răng

4.Nguyên công IV: Phay 2 mặt đầu C và E:

Sơ đồ định vị và kẹp chặt nguyên côngVIII

* Định vị : Chi tiết đợc hạn chế 6 bậc tự do định vị ở mặt đáy 3 bậc tự

do nhờ hai phiến tỳ và dùng một chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do, một chốttrám hạn chế 1 bậc tự do

* Kẹp chặt: Chi tiết đợc kẹp chặt bằng đòn kẹp liên động từ trên xuống

vuông góc với mặt đáy

* Chọn máy : máy phay nằm ngang 6P11 Công suất máy Nm = 7 KW

* Chọn dao: Dao phay đĩa 2 mặt răng liền BK8, đờng kính dao

D = 200, số răng Z=16 răng Bảng 5-127 (Sổ tay CNCTM II )

5.Nguyên công V: Khoan – Taro 4lỗ ren M4

*Chọn máy : Máy khoan đứng 2A125.Công suất máy Nm = 6 KW

* Chọn dao : Mũi khoan, ta rô thép gió

* Chế độ cắt :Vì ta phải thực hiện cả khoan và ta rô, trong một nguyên côngnên khi gia công ta thực hiện theo 2 bớc : Bớc 1 khoan, bớc 2 ta rô Vì renM4 theo tiêu chuẩn VN có bớc ren 0,6 mm nên ta có chiều cao ren là:

H = 0,61.0,6= 0,366 vậy đờng kính lỗ khoan cần thiết là:

D = 4-2.0,366 = 3,3 mm

6 Nguyên công VI: Khoan – Khoét – Doa lỗ 14

n

S n

Sơ đồ định vị và kẹp chặt nguyên công V

* Định vị : Chi tiết đợc định vị 6 bậc tự do, 3 bậc ở mặt phẳng A, hai

bậc nhờ chốt trụ ngắn, 1 chốt trám khống chế 1 bậc tự do

* Kẹp chặt : Dùng đòn kẹp để kẹp chi tiết từ trên xuống vuông góc với

mặt phẳng A

7.Nguyên công VII: Khoét – Doa lỗ 24

* Chän dao : Mòi khoÐt, doa thÐp giã

Sơ đồ định vị và kẹp chặt nguyên công XI

* Định vị : Chi tiết đợc định vị 6 bậc tự do, 3 bậc ở mặt phẳng đáy vừa

gia công, hai bậc ở trong lỗ 14 và 1 bậc ở cạnh nhờ 1 chốt trám trong lỗ

đế

* Kẹp chặt : Dùng kẹp chữ V tỳ vào mặt cong để kẹp chi tiết từ trên

xuống vuông góc với mặt phẳng lắp ghép với nửa dới

* Chọn dao : Mũi khoan, khoét, doa thép gió

* Chế độ cắt :Vì ta phải thực hiện cả khoan, khoét, doa trong một

nguyên công nên khi gia công ta thực hiện theo các bớc: Bớc 1 khoan lỗ

13.8, bớc 2 khoét doa lỗ 14

9.Nguyên công IX: Khoét - Doa lỗ 35 và 25

Sơ đồ định vị và kẹp chặt nguyên công IX

* Định vị : Chi tiết đợc định vị 6 bậc tự do, 3 bậc ở mặt phẳng đáy vừa

gia công, hai bậc nhờ khối V ngắn và 1 bậc ở cạnh nhờ 1 chốt trám trong lỗ

đế

* Kẹp chặt : Dùng cơ cấu ren đẩy khối V vuông với mặ đáy.

* Chọn dao : Mũi khoét, doa thép gió

VI tính lợng d gia công.

- Việc tính toán lượng dư gia công cho chi tiết gia công là công việc quantrọng và cần thiết làm cơ sở cho việc chế tạo phôi, xác định lượng dư giacông sẽ làm ảnh hưởng đến các bước gia công trong quy trình sản xuất và

có ảnh hưởng lớn đến tính kinh tế và có tính quyết định cho việc thiết lậpchế độ cắt trong quá trình gia công.

- Nếu lượng dư lớn sẽ tốn nguyên liệu, phải qua nhiều lần cắt gọt mất thờigian gia công, ảnh hưởng tuổi bền của dụng cụ cắt, rung động trong quátrình gia công ảnh hưởng đến chất lượng của chi tiết và hiệu quả kinh tếkhông cao, chi phí gia công cao…

- Nếu lượng dư gia công quá nhỏ sẽ không đủ để các sai lệch hình dánghình học độ nhám bề mặt của chi tiết hết đi, chi tiết trở thành phế phẩmhoặc không đủ để gia công đạt yêu cầu về độ chính xác hình dạng kíchthước, độ nhám bề mặt dẫn đến thiết hại về kinh tế, hiệu quả kinh tế giảm

và phải bù đắp chi tiết bị hỏng

- Do vậy, việc xác định lượng dư hợp lý là một việc rất quan trọng và cầnthiết vì nó quyết định đến chất lượng của chi tiết sau gia công và đáp ứngđược các yêu cầu kỹ thuật của chi tiết

- Phần này ta tính toán chế lợng d của nguyên công Khoét-Doa lỗ 24(nguyên công VI) còn các nguyên công khác tra bảng

1.Tính lợng d khi gia công lỗ 24 +0,02

- Độ chính xác phôi cấp 2 khối lợng phôi 1,53 kg ,vật liệu Gang xám

GX15-32 có HB = 190 Quy trình công nghệ gồm 3 bớc : khoét , doa thô, doa tinh

- Theo bảng 10 Thiết kế đồ án CNCTM ta có Rza và Ta của phôi là 250 và

c = ( k.d) 2  ( k.l) 2 với d,l là đờng kính và chiều dài của lỗ

c:giá trị cong vênh của lỗ đợc tính cả hai phơng hớng kính

và hớng trục

- Theo bảng 15 (Sách HDTKĐACNCTM) ta có đối phôi đúc k =2

 c = ( 2 24 ) 2  ( 2 60 ) 2 =132 m

- Sai số chuẩn trong trờng hợp này xuất hiện là do chi tiết bị xoay khi định

vị vào 2 chốt mà 2 chốt có khe hở với lỗ định vị

max = A + B + min

A :dung sai của lỗ định vị A = 0,018 mm

B : dung sai của đờng kính chốt b = 0,015 mm

min:khe hở nhỏ nhất giữa lỗ và chốt: min = 0,013 mm

- Góc xoay lớn nhất của chi tiết: tg = max/H

H: là khoảng cách giữa 2 lỗ chuẩn

tg = ( 0,018 + 0,015 + 0,013 )/176 = 0,0003

- Khi đó sai số chuẩn trên chiều dài lỗ gia công là:

c = L.tg = 15.0,0002 = 0,006 mm = 6 m

- Chiều dài lỗ gia công L = 15 mm

- Sai số kẹp chặt đợc xác định theo bảng 24(TKĐACNCTM): K = 60 mVậy sai số gá đặt là: gđ = 2 2

60

3  = 60 m

- Sai số gá đặt ở nguyên công doa thô: gđ1 =0,05.gđ = 3,6 m

- Sai số gá đặt ở nguyên công doa tinh: gđ2 =0,2.gđ1 = 1,44 m

*Xác định lợng d nhỏ nhất theo công thức:

2 2 ( 2 2 )

1 1

m

D max mm

D min mm

312 15,6 3,12

72 3,03 0,66

1836 112 60

21,992 23,828 23,940 24

400 130 52 21

22,012 23,848 23,96 24,02

21.972 23,808 23,92 23.98

1836 112 60

1588 190 91

- Khi doa tinh : 2Zmax = 24,003 – 23,912 = 0,091 mm

2 Tra lợng d nguyên công phay mặt chuẩn A.

*Nguyên công I: Phay mặt đáy chi tiết

- Lợng d gia công: Tra bảng 3.110 ( Sổ tay CNCTM I ) l ợng d gia công củavật đúc bằng gang cấp chính xác II đợc đúc trong khuôn kim loại đối vớimặt dới là 2 mm

3 Nguyên công phay mặt B và D.

- Lợng d gia công: Tra bảng 3.110 ( Sổ tay CNCTM I ) l ợng d gia công củavật đúc bằng gang cấp chính xác II đợc đúc trong khuôn kim loại đối vớimặt trên là 2,2 mm

4 Kh oan – Khoét – Doa 4 lỗ bậc.

- Lượng dư sau khoan :0,5  0 , 02mm

- Lượng dư gia cụng khoột: 0.3mm

- Lượng dư để doa :0,1 mm

5 Khoan – Khoét – Doa lỗ 14.

- Lượng dư sau khi khoan 0.6  0 , 1 mm

- Lượng dư gia cụng khoột: 0.6mm

- Lượng dư để doa :0,14 mm

6.Khoét – Doa lỗ 24.

- Lợng d sau đúc là 1,6mm

- Lượng dư gia cụng khoột: 0.6mm

- Lượng dư để doa :0,14 mm

- Lợng d gia công: Tra bảng 3.110 ( Sổ tay CNCTM I ) l ợng d gia công củavật đúc bằng gang cấp chính xác II đợc đúc trong khuôn kim loại đối vớimặt trên là 1,7 mm

8 Khoét – Doa 35 và 25

-Khoét 34,75 Doa thô 34,93 Doa tinh 35 độ chính xác cấp 5

- Lợng d sau đúc là 2mm

-Lượng dư để khoột :0,52 mm

- Lương dư để doa là 0.1mm

9 Đảo đầu Khoan – Khoét – Doa 14

- Lượng dư sau khi khoan 0.6  0 , 1 mm

- Lượng dư gia cụng khoột: 0.6mm

- Lượng dư để doa :0,14 mm

q v

K S t T

D C

.

kMV : HÖ sè phô thuéc vµo vËt liÖu gia c«ng

kuv : HÖ sè phô thuéc vµo vËt liÖu dông cô c¾t

klv : HÖ sè phô thuéc vµo chiÒu s©u khoÐt

95 , 23 8 , 18

4 , 0 1 , 0 125 , 0

2 , 0



 n = 10003,14..D V = 3 , 14 23 , 95

90 , 24 1000

= 331,10 vßng/phót

Nh vậy tốc độ cắt thực tế là:

V tt D n 29 , 48m/ ph

1000

392 95 , 23 14 , 3 1000

.

D C

V 

CVvà các số mũ tra bảng 5.29 ( sổ tay CNCTM II )

CV = 15,6 ; q =0,2 ; m =0,3 ; x = 0,1 ; y = 0,5

Chu kỳ bền Ttra bảng 5.30 ( sổ tay CNCTM II ) T = 75 phút

Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt tính đến các điều kiện cắt thực tế:

kV = knv.kMV.kuv.klv

kMV : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công

kuv : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt

klv : Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu khoét

Tốc độ cắt: 0 , 85

4 , 2 025 , 0 75

24 6 , 15

5 , 0 1 , 0 3

, 0

2 , 0

.

4 Khoan – Khoét – Doa 4 lỗ bậc.

*Chế độ cắt :Vì ta phải thực hiện cả khoan và khoét trong một nguyên công

nên khi gia công ta thực hiện theo 2 bớc : Bớc 1 khoan lỗ 5 , bớc 2 khoétmột nửa lỗ 6

- Lîng ch¹y dao:S = 0,8 mm/vßng tra b¶ng 5.26(sæ tay CNCTM II)

VIII.Thiết kế đồ gá cho nguyên công gia công lỗ 14:

1 Phân tích sơ đồ gá đặt và yêu cầu kỹ thuật của nguyên công gia công

+ 1 lỗ dùng chốt trụ ngắn định vị 2 bậc.

- Chuyển động cắt song song với mp đáy và vuông góc với tâm lỗ 14

- Hớng của lực kẹp vuông góc với mp định vị và vuông góc với chuyển độngcắt

- Kích thớc gia công cần đạt là 14+0,02, độ nhám là Rz = 20 (m)

2 Xác định mômen cắt Mx và lực dọc trục Po:

Tính mômen xoắn Mx khi khi khoan lỗ 13,8

.

C y

Z

x P

Tra b¶ng 5-23 sæ tay CNCTMII cã:

CP= 92 t = 0,5 (D-d) = 0,5 (14-13,95) = 0,025 mm

x = 1,0

y = 0,75

B¶ng 5-32 sæ tay CNCTMII

SZ =

Z S

 Mx =

100 2

10 14 2 , 0 025 , 0

92 1 , 0 0 , 75

= 0,48 (N.m)

Mx = 0,48 (N.m)

TÝnh lùc chiÒu trôc P 0 khi doa lç 14 (mm)mm)

(PhÇn lìi c¾t cña mòi doa lµ hîp kim cøng)

C

. KV; v× n = 0 nÕu Vn lu«n lµ 1

* Ta thấy rằng mô men xoắn và lực chiều trục khi khoan lỗ 13,8(mm) là lớn nhất Do vậy ta chọn tính đồ gá cho khi khoan lỗ 13,8 (mm)

Tính công suất cắt Ne:

Ne =

9750

9750

.

1000

q V

S T

D C

.

. k

v (m/ph) là tốc độ cắt n = 1000 v/D

Tra bảng 5-28 sổ tay CNCTMII với vật liệu gia công là GX15-32, vậtliệu lỡi cắt P6M5, S = 0,41 (mm/vòng) có:

Klv = 1,0 : HÖ sè phô thuéc chiÒu s©u khoan

(B¶ng 5.31 sæ tay CNCTMII)

 KV = 0,935 1 1 = 0,935

 V = 0,125 0,4

25 , 0

41 , 0 45

8 , 13 1 , 17

0,935 = 27,35 (m/phót)

 Ne =

9750 8 , 13

1000 35 , 27 91 , 16

g©y ra.

- TÝnh m«men chèng xoay do M C g©y ra:

Sin

W

x x

x 46 2

2

x 33

2

2 f Sin

f R

15 , 0 22

61 , 1 91 , 16

K0 = 1,1 : Hệ số an toàn

K1 = 1,1 : Hệ số phụ thuộc vào lợng d không đều khi gia công thô

K2 = 1: Hệ số phụ thuộc độ mòn dao làm tăng lực cắt

K3 = 1: Hệ số phụ thuộc vào lực cắt tăng khi cắt không liên tục

K4 = 1,1 : Hệ số phụ thuộc vào nguồn sinh lực kẹp không ổn định vìkẹp chặt bằng tay

K5 = 1,1: Hệ số phụ thuộc vào sự thuận tiện vị trí tay quay của cơ cấukẹp, khi kẹp bằng tay với góc quay > 900

K6 = 1,1: Hệ số phụ thuộc vào mômen làm lấp phôi quanh điểm tựa,khi định vị trên các phiến tỳ

15 , 0

58 , 2887 61 , 1

2

.

0 1

P K

, 1