Đang tải... (xem toàn văn)
Lời nói đầu Hiện nay, các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi kỹ sư cơ khí và cán bộ kỹ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiến thức sâu rộng, đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất, sửa chữa và sử dụng. Mục tiêu của môn học là tạo điều kiện cho người học nắm vững và vận dụng có hiệu quả các phương pháp thiết kế, xây dựng và quản lý các quá trình chế tạo sản phẩm cơ khí về kỹ thuật sản xuất và tổ chức sản xuất nhằm đạt được các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật theo yêu cầu trong điều kiện và qui mô sản xuất cụ thể. Môn học còn truyền đạt những yêu cầu về chỉ tiêu công nghệ trong quá trình thiết kế các kết cấu cơ khí để góp phần nâng cao hiệu quả chế tạo chúng. Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy nằm trong chương trình đào tạo của ngành chế tạo máy thuộc khoa cơ khí có vai trò hết sức quan trọng nhằm tạo cho sinh viên hiểu một cách sâu sắc về những vấn đề mà người kỹ sư gặp phải khi thiết kế một qui trình sản xuất chi tiết cơ khí. Sau khi nhận được đề tài:”Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết Thân van 4 ngả”. Với sự giúp đỡ tận tình của thầy giáo hướng dẫn, các thầy cô trong khoa cùng với sự cố gắng lỗ lực của bản thân. Em đã làm việc một cách nghiêm túc, cùng với sự tìm tòi nghiên cứu tài liệu và sự đóng góp ý kiến của bạn bè đồng nghiệp đến nay đề tài của em đã được hoàn thành. Trong quá trình thực hiện không tránh khỏi những sai sót do trình độ cũng như kinh nghiệm còn hạn chế. Vì vậy em rất mong sự chỉ bảo và giúp đỡ của thầy cô và bạn bè đồng nghiệp để đề tài của em được hoàn thiện hơn. Em xin chân thành cảm ơn các thầy cô giáo và bạn bè đã giúp đỡ em hoàn thành đề tài này.
Trờng ĐHSPKT Hng Yên Đồ án công nghệ chế tạo máy Khoa khí Nhận xét giáo viên hớng dÉn GV híng dẫn: Phan Ngọc ánh SV thực hiện: Nguyễn Thanh Hải Trang Đồ án công nghệ chế tạo máy Trờng ĐHSPKT Hng Yên Khoa khí Lời nói đầu Hiện nay, ngành kinh tế nói chung ngành khí nói riêng đòi hỏi kỹ s khí cán kỹ thuật khí đợc đào tạo phải có kiến thức sâu rộng, đồng thời phải biết vận dụng kiến thức để giải vấn đề cụ thể thờng gặp sản xuất, sửa chữa sử dụng Mục tiêu môn học tạo điều kiện cho ngời học nắm vững vận dụng có hiệu phơng pháp thiết kế, xây dựng quản lý trình chế tạo sản phẩm khí kỹ thuật sản xuất tổ chức sản xuất nhằm đạt đợc tiêu kinh tế kỹ thuật theo yêu cầu điều kiện qui mô sản xuất cụ thể Môn học truyền đạt yêu cầu tiêu công nghệ trình thiết kế kết cấu khí để góp phần nâng cao hiệu chế tạo chúng Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy nằm chơng trình đào tạo ngành chế tạo máy thuộc khoa khí có vai trò quan trọng nhằm tạo cho sinh viên hiểu cách sâu sắc vấn đề mà ngời kỹ s gặp phải thiết kế qui trình sản xuất chi tiết khí Sau nhận đợc đề tài:Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết Thân van ngả Với giúp đỡ tận tình thầy giáo hớng dẫn, thầy cô khoa với cố gắng lỗ lực thân Em đà làm việc cách nghiêm túc, với tìm tòi nghiên cứu tài liệu đóng góp ý kiến bạn bè đồng nghiệp đến đề tài em đà đợc hoàn thành Trong trình thực không tránh khỏi sai sót trình độ nh kinh nghiệm hạn chế Vì em mong bảo giúp đỡ thầy cô bạn bè đồng nghiệp để đề tài em đợc hoàn thiện Em xin chân thành cảm ơn thầy cô giáo bạn bè đà giúp đỡ em hoàn thành đề tài Trờng ĐHSPKT Hng Yên Sinh viên: Nguyễn Thanh Hải GV hớng dẫn: Phan Ngọc ánh SV thực hiện: Nguyễn Thanh Hải Trang Đồ án công nghệ chế tạo máy Trờng ĐHSPKT Hng Yên Khoa khí đồ án môn học công nghệ chế tạo máy I Phân tích chức năng, điều kiện làm việc chi tiết Dựa vào vẽ chi tiết ta thấy Thân van ngả chi tiết dạng hộp Thân van ngả có nhiệm vụ dùng để chia nguồn thuỷ lực khí nén làm ba đ ờng nhánh nhỏ Nó gồm có đầu đầu vào lớn đầu có kích thớc nhỏ hơn, đầu có gia công ren để nối với ống dẫn Thân van ngả có nhiều mặt phải gia công với độ xác khác có số bề mặt gia công.Các bề mặt làm việc chủ yếu lỗ trụ 14;6 mặt ren M20, M12, M16 đầu Cần gia công mặt phẳng để làm chuẩn tinh gia công Đảm bảo tơng quan lỗ 14 với lỗ với bề mặt gia công.Khoảng cách từ tâm lỗ 14đến mặt bên trái : 30+0,05; từ tâm lỗ đến mặt bên phải là: 30+0.05 từ tâm lỗ đến mặt là: 17+0.1, 15+0.05 Chi tiết làm việc điều kiện chịu áp lực lớn Vật liệu sử dụng : GX 15-32 , có thành phần ho¸ häc sau : C = 3,7 Si = 1,2 2,5 Mn = 0,25 1,00 S < 0,12 P =0,05 1,00 [δ]bk = 150 MPa [δ]bu = 320 MPa (Trang 225, s¸ch VËt liƯu häc) II Phân tích tính công nghệ kết cấu chi tiÕt Tõ b¶n vÏ chi tiÕt ta thÊy: KÕt cấu chân đế bao gồm: Bên khối hộp hình chữ nhật, phía dới có khối trụ, bên khối trụ khối hộp chữ nhật bề mặt lỗ ren, bề mặt làm việc Mặt chân đế có đủ độ cứng vững để gia công không bị biến dạng dùng chế độ cắt cao , đạt suất cao Các bề mặt làm chuẩn có đủ diện tích định phép thực nhiều nguyên công dùng bề mặt làm chuẩn đảm bảo thực trình gá đặt nhanh Chi tiết Thân van ngả đợc chế tạo phơng pháp đúc Kết cấu tơng đối đơn giản , nhiên gia công lỗ làm việc 14;6 cần phải đảm bảo khoảng cách đờng tâm lỗ với nhau,độ vuông góc đờng tâm lỗ với mặt phẳng đáy phải xác đảm bảo yêu cầu kỹ thuật Các bề mặt cần gia công : Gia công bề mặt phẳng phía A với độ bóng cao để làm chuẩn tinh cho nguyên công sau GV hớng dẫn: Phan Ngọc ánh SV thực hiện: Nguyễn Thanh Hải Trang Đồ án công nghệ chế tạo máy Trờng ĐHSPKT Hng Yên Khoa khí Gia công mặt trụ 35 Gia công lỗ 14 taro M20 Gia công lỗ taro M12 Gia công mặt phẳng bên dài Gia công mặt phẳng bên ngắn Gia công lỗ taro M16 Gia công lỗ taro M16 PHầN III: XáC ĐịNH DạNG SảN XUấT Xác định dạng sản xuất: Sản lợng hàng năm đợc xác định theo công thức sau : α +β 100 N = N1.m (1+ ) Trong N - Số chi tiết đợc sản xuất năm(bao gồm phế phẩm) N1- Số sản phẩm đợc sản xuất năm (cái thành phẩm) N1 = 15000 (chiếc/năm) m - Số chi tiết mét s¶n phÈm(m = 1) α - PhÕ phÈm xởng đúc =(3 ữ 6) % - Số chi tiết đợc chế tạo thêm để dự trữ =(5 ÷ 7)% VËy N = 15000.1(1 + 6+4 ) =16500 chi tiết /năm 100 2.Tính trọng lợng chi tiết: Trọng lợng chi tiết đợc xác định theo c«ng thøc: Q = V.γ (kg) GV híng dÉn: Phan Ngọc ánh SV thực hiện: Nguyễn Thanh Hải Trang Đồ án công nghệ chế tạo máy Trờng ĐHSPKT Hng Yên Khoa khí Trong đó: Q - Trọng lợng chi tiết - Trọng lợng riêng vật liệu gang xám= 6,8 ữ 7,4 Kg/dm3 V - Thể tích cña chi tiÕt: V = V1 + V2– ( V3 + V4 + V5 + V6) V1 - ThÓ tÝch khèi hép V2 - ThĨ tÝch khèi trơ V3 - Thể tích khối lỗ lớn V4 - Thể tích lỗ V5 - Thể tích lỗ bên phải V6 - Thể tích lỗ bên trái V=80.50.45+.17,52.35 (.102.20+ .72.50)-(.62.22+ π.32.8)π.82.15+π.32.28) V=180000 + 33656,9 – (6280+7693) - (2486,9 +226,1) - 2(3014,4+ 791.3) V= 213656,9 – 13973- 2713- 7611,4 = 189359,5 mm3 VËy thĨ tÝch cđa chi tiÕt: V= 189359,5 (mm3) Hay V= 0,18936 (dm3) VËy Q = V.γ = 0,18936.7,2 = 1,36 (kg) 2.( c) Dạng sản xuất Dùa vµo bảng 2: cách xác định dạng sản suất trang 13 sách Thiết kế đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy PGS.TS Trần Văn Địch Dạng sản xuất Đơn Hàng loạt nhỏ Hàng loat vừa Hàng loạt lớn Hàng khèi Q1 – Träng lỵng cđa chi tiÕt > 200kg 4-200kg ρ c = (1,2.10) + (1,2.80) = 96,75 àm Vậy sai lệch vị trí không gian tổng cộng phôi : phôi = 96,75 + 200 = 222,2 µm Sai lƯch lại sau bớc nguyên công tính theo công thức : lại = k i-1 i-1 : Sai lệch bớc(nguyên công) sát trớc để lại k : Hệ số xác hóa, phay th« lÊy k = 0,05 ,phay tinh lÊy k = 0,2 => sai lệch lại sau phay thô : = 0,05 phôi = 0,05 222,2 = 11,1 àm => sai lệch lại sau phay tinh : = 0,2 ρ = 0,2 11,1 = 2,22 àm Sai số gá đặt phay đợc tính theo công thức: gđ = c + k εc : Sai sè chn εk :Sai sè kĐp chỈt Do chuẩn định vị trùng với gốc kích thớc nên c = Do lực kẹp vuông góc với phơng kÝch thíc thùc hiƯn nªn: εk= (ymax - ymin) cosα ymax , ymin : chuyển vị biến dạng lớn nhỏ phôi : góc hợp phơng lực kẹp phơng kích thíc thùc hiƯn ⇒ α = 900 ⇒ cosα = k= Vậy gđ= => Lợng d gia công nhỏ phay thô : Zbmin = ( 200 + 300 ) + 222 = 722 àm = 0,722 mm Lợng d gia công nhỏ phay tinh lµ : GV híng dÉn: Phan Ngäc ¸nh SV thùc hiƯn: Ngun Thanh H¶i Trang 20 Trêng ĐHSPKT Hng Yên Đồ án công nghệ chế tạo máy Khoa c¬ khÝ Zbmin = ( 40 + 40) + 11,1 = 91,1 µm = 0,0911 mm Dung sai cđa bớc đợc tra bảng (3-66); (3-69)và (3-91) [1] ta có: Dung sai phôi đúc : δ0 = 360 µm= 0,36 mm Dung sai phay thô : = 150 àm= 0,15 mm Dung sai phay tinh lµ : δ2 = 58 µm = 0,058 mm Kích thớc giới hạn phôi đợc xác định nh sau : Các kích thớc tính toán : 1)TÝnh “kÝch thíc tÝnh to¸n” b»ng c¸ch ghi kÝch thíc nhá nhÊt (chiỊu dµy nhá nhÊt cđa chi tiÕt) vào hàng cuối Còn kích thớc khác lÊy kÝch thíc cđa bíc tríc céng víi lỵng d tÝnh to¸n nhá nhÊt Nh vËy ta cã: KÝch thíc phôi đợc tính nh sau: Lấy kích thớc tính toán làm tròn theo số có nghĩa dung sai ta đợc kích thớc nhỏ nhất, sau lấy kích thớc cộng hay trừ cho dung sai đợc kÝch thíc lín nhÊt Sau phay tinh: Lmin = 79,9mm Lmax = 80,1mm Sau phay th«: Lmin = 79,911 mm Lmax = 80,822 mm KÝch thíc ph«i: Lmin = 80,622mm Lmax = 82,5mm Lợng d gia công: Zmin hiệu sè kÝch thíc nhá nhÊt kỊ Zmax lµ hiƯu sè kÝch thíc lín nhÊt kỊ Khi phay tinh: Zmin = 79,911-79,9 = 0,11 mm =110 µm Zmax = 80,822-80,1 = 0,722 mm = 720 µm Khi phay th«: Zmin = 80,622-79,911 = 0,711 mm = 711 µm Zmax = 82,5-80,822 = 1,678 mm = 1678 µm Lợng d tổng cộng: Z0min = 821 àm Z0max = 2398 àm GV hớng dẫn: Phan Ngọc ánh SV thực hiện: Nguyễn Thanh Hải Trang 21 Đồ án công nghệ chế tạo máy Trờng ĐHSPKT Hng Yên Khoa khí Kết tính toán: Giá trị Thứ tự bớc công nghệ gia công mặt phẳng Các yếu tố tạo thành lợng d tính toán Lợng Dun d g Zmin sai (àm) àm Kích thớc giới hạn (mm) Trị số giới hạn dung sai(àm) Min (mm) a àm 222, 80,62 2 Rza àm Ta àm Phôi đúc 200 300 Phay th« 50 50 11,1 79,91 711 150 Phay tinh 40 20 2,22 79.9 58 Min 360 110 80,6 22 79,9 11 79,9 Max Min Max 82,5 80,82 711 1678 80,1 720 Tra lỵng d cho nguyên công lại: Nguyên công I: Phay mặt đáy A Tra bảng (3-142) [1] ta cã: Phay th«: Zb= 1,5 mm Phay tinh: Zb= 0,5 mm Dung sai: +0,5 mm Nguyên công II : Phay mặt trụ : đà tính toán Nguyên công III: Khoan khoét taro lỗ ren M20 Theo b¶ng (3-131) [1] ta cã : -Khoan b»ng mịi khoan φ13,8 - khÐot b»ng mịi kht th« φ14 - Khoan mở rộng lỗ mũi khoan 17,8mm sâu 20mm - khoét thô mũi khoét 18,1 sâu 20mm - Taro ren M20x2 Nh lợng d 2Zb = 14 – 13,8 = 0,2 mm Dung sai -0.02mm Nguyªn công IV: Khoan, khoét doa taro lỗ ren M12x2 GV híng dÉn: Phan Ngäc ¸nh SV thùc hiƯn: Nguyễn Thanh Hải Trang 22 110 Trờng ĐHSPKT Hng Yên Đồ án công nghệ chế tạo máy Khoa khí Theo b¶ng (3-131) [1] ta cã: - Khoan b»ng mịi khoan φ6 s©u 32mm - Khoan më réng b»ng mịi khoan 9,8 sâu 32mm - khoét thô mũi khoét thô 10,1mm - Taro ren M12x2 Nh : Lợng d lµ 2Zb = 12 - 11,8 = 0,2 mm Dung sai: -0,1mm Nguyên côngV: Phay mặt bên song song Tra bảng (3-142) [1] ta có: Phay thô: Zb= mm Phay tinh: Zb= 0,5 mm Dung sai: ±0,1 mm Nguyên côngVI: Phay mặt bên song song Tra bảng (3-142) [1] ta có: Phay thô: Zb= mm Phay tinh: Zb= 0,5 mm Dung sai: ±0,1 mm Nguyên công VII: Khoan, khoét taro lỗ ren M16x2 Theo b¶ng (3-131) [1] ta cã: - Khoan b»ng mịi khoan φ6 s©u 50 - Khoan më réng b»ng mịi khoan 13,8mm sâu 50mm - Khoét thô mũi khoét thô 14,1mm - Taro ren M12x2 Nh : Lợng d lµ 2Zb = 16 - 15,8 = 0,2 mm Dung sai: -0,1mm Nguyên công VIII: Khoan, khoét taro lỗ ren M16x2 Theo bảng (3-131) [1] ta có: - Khoan b»ng mịi khoan φ6 s©u 50 GV híng dẫn: Phan Ngọc ánh SV thực hiện: Nguyễn Thanh Hải Trang 23 Trờng ĐHSPKT Hng Yên Đồ án công nghệ chế tạo máy Khoa khí - Khoan mở rộng mũi khoan 13,8mm sâu 50mm - Khoét thô mịi kht th« φ14,1mm - Taro ren M12x2 Nh vËy : Lợng d 2Zb = 16 - 15,8 = 0,2 mm Dung sai: -0,1mm vii tính chế độ cắt cho nguyên công tra cho nguyên công lại Việc tính toán lựa chọn chế độ cắt cho hợp lý góp phần cho hiệu kinh tế cao ,giảm giá thành sản phẩm Việc chọn chế độ cắt có ảnh hởng đến chất lợng bề mặt chi tiết gia công nh ảnh hởng đến tuổi bền dao, máy trình sản xuất chi tiết Xác định chế độ cắt xác định chiều sâu cắt, lợng chạy dao, tốc độ cắt thời gian gia công điều kiện gia công định Chọn chế độ cắt hợp lý vừa đảm bảo suất lao động, hạ giá thành đồng thời phát huy hết khả máy, trang thiết bị dụng cụ cắt đầy đủ Để xác định đợc chế độ cắt hợp lý đảm bảo tính ta xác định chế độ cắt cho nguyên công Tính chế độ cắt cho nguyên công I: Phay mặt đáy A Tính chiều sâu cắt t ( mm ) Chiều sâu cắt phay lợng d phay Chiều sâu cắt phay : Phay thô t1 = Z1 = 0,822 mm Phay tinh t2 = Z2 = 0,1 mm Tính lợng chạy dao S (mm/ vòng) Khi phay ngời ta thờng chọn lợng chạy dao lín nhÊt cho phÐp theo ®é bỊn cđa dao phay Lợng chạy dao tính mà tra STCNCTM - Theo bảng (5-33) [2]: Lợng chạy dao phay thô : S1 = 0,2 0,3 mm/vòng - Theo bảng (5-37) [2]: Lợng chạy dao phay tinh : S = 0,5 mm/vòng GV hớng dẫn: Phan Ngọc ánh SV thực hiện: Nguyễn Thanh Hải Trang 24 Đồ án công nghệ chế tạo máy Trờng ĐHSPKT Hng Yên Khoa khí Tính tốc độ cắt V (m/ph) A-Khi phay thô Tốc độ cắt (Vt) đợc tính theo công thức C v D q Vt= m x y u p K V T t S z B Z T : trị số trung bình ti bỊn cđa mét dao, tra b¶ng (5-40) [2] ta có T=180 phút - CV : hệ số điều chỉnh, x, y ,m,p q số mũ đợc tra theo bảng (5-39) [2] Cv = 445; x = 0,15; y = 0,35; m = 0,32; u = 0,2; p = 0; q = 0,2 KV lµ hƯ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt phụ thuộc vào điều kiện cắt cụ thể KV= KMV KUV KNV Trong đó: KMV hệ số phụ thuộc vào chất lợng vật liệu gia công.Theo bảng (5-1) [2] K MV 190 = HB nv Theo b¶ng (5-2) [2] ta cã : nv = 1,25 VËt liƯu ph«i cã HB = 190 ⇒ K MV 190 = 190 nv 190 = 190 1, 25 =1 KUV lµ hƯ sè phơ thc vµo vËt liƯu dụng cụ cắt Tra bảng (5-6 ) (6) : KUV= KNV hệ số phụ thuộc vào tình trạng bề mặt phôi Tra bảng (5-5) [2] ta có KNV = 0.83 KV = KMV KUV KNV = 0,83 = 0,83 t lµ chiều sâu cắt t =0,822 mm - S bớc tiÕn dao S = 0,3 mm/vßng 445.100 0, 0,83 = 129 m/p V = 180 0,32.0,86 0,15.0,30,35.44 0, 2.10 => Số vòng quay trục là: nt = 1000.Vt 1000.129 = = 411(v / p) π D 3,14.100 Chọn theo máy nm =475 (v/p) Tốc độ cắt tính theo máy phay thô: n. D 475.3,14.100 1000 Vt = 1000 = = 150 m/p GV híng dÉn: Phan Ngọc ánh SV thực hiện: Nguyễn Thanh Hải Trang 25 Đồ án công nghệ chế tạo máy Trờng ĐHSPKT Hng Yên Khoa khí - Tính lực cắt Pz Lực cắt đợc tính theo công thức sau:[2] Pz = 10.C p t x S zy B n Z D q n w k MP Trong đó: Z :Số dao phay Z = 10 N : Sè vßng quay cđa dao CP số mũ cho bảng(5-41) [2] CP = 54,5 ; x = 0,9 ; y = 0,74 ; u = ; q = ; w = kMP : hƯ sè ®iỊu chØnh cho chất lợng vật liệu gia công thép gang cho bảng (5-9) [2] HB ⇒kMP = 190 n víi n = 1 190 ⇒kMP = =1 190 VËy lùc c¾t Pz: Pz = 10.54,5.0,822 0,9 0,3 0, 74.441.10 1001.475 = 825 (N) - Mô men xoắn MX(N.m) trục m¸y: MX = 845.0,1 Pz D = = 0,4225 (N.m) 2.100 2.100 - Công suất cắt N(kW) Pz V 845.150 N= = = 2,07( Kw) 1020.60 1020.60 B- Khi phay tinh c - Tốc độ cắt (Vt) đợc tính theo c«ng thøc C v D q Vt = m x y u p K V T t S z B Z Do dao vËt liƯu lµm dao gièng nh tiƯn thô nên thông số không đổi 445.100 0, 0,83 = 150 m/p Vt= 180 0,32.0,10,15.0,50,35.44 0, 2.10 => Số vòng quay trục là: 1000.Vt 1000.150 n= = = 477(v / p) π D 3,14.100 Chän theo m¸y nm =600 (v/p) GV híng dÉn: Phan Ngäc ¸nh SV thực hiện: Nguyễn Thanh Hải Trang 26 Đồ án công nghệ chế tạo máy Trờng ĐHSPKT Hng Yên Khoa khí Tốc độ cắt tính theo máy phay tinh: n.π D 600.3,14.100 1000 Vt = 1000 = = 188 m/p - Tính lực cắt Pz Lực cắt đợc tÝnh theo c«ng thøc sau:[2] Pz = 10.C p t x S zy B n Z D q n w k MP Trong đó: Z :Số dao phay Z = 10 N : Sè vßng quay cđa dao CP số mũ cho bảng(5-41) [2] CP = 54,5 ; x = 0,9 ; y = 0,74 ; u = ; q = ; w = kMP : hệ số điều chỉnh cho chất lợng vật liệu gia công thép gang cho b¶ng (5-9) [2] HB ⇒kMP = 190 n víi n = 1 190 ⇒kMP = =1 190 VËy lùc c¾t Pz: Pz = 10.54,5.0,10,9.0,5 0,74.441.10 1001.600 = 180 (N) - Mô men xoắn MX(N.m) trục máy: MX = 180.0,1 Pz D = = 0,09 (N.m) 2.100 2.100 - C«ng suÊt c¾t N(kW) Pz V 180.188 N= = = 0,55( Kw) 1020.60 1020.60 Tóm lại, ta có bảng chế độ cắt sau đây: Bớc Máy Dao P thô 6H12 n (v/p) BK6 475 GV híng dÉn: Phan Ngäc ¸nh SV thùc hiện: Nguyễn Thanh Hải Trang 27 Chế độ cắt v t (m/p) (mm) 150 0,822 s (mm/v) 0,2 Đồ án công nghệ chế tạo máy Trờng ĐHSPKT Hng Yên Khoa c¬ khÝ P tinh BK6 600 188 0,1 0,25 Tra chế độ cắt cho nguyên công lại: Nguyên công I: Gia công mặt phẳng đáy A Theo bảng (5-125) (5-127) [2] ta tra đợc chế độ cắt nh sau: Bớc Máy Chế độ cắt v t (m/p) (mm) Dao P th« P tinh BK6 475 150 0,5 0,2 BK6 6H12 n (v/p) 600 188 0,1 0,25 s (mm/v) Nguyên công III: Gia công lỗ 14 va taro ren M20x2 Theo bảng (5-87); (5-89)[2] cho khoan (5-107); (5-109)[2] cho khoét ta tra đợc chế độ cắt nh sau: Bớc Máy Dao Chế độ cắt Kthớc Khoan KhoÐt réng Khoan réng Taro M20x2 n(v/p) v(m/p) t(mm) s(mm/v) φ13,8 P18 600 25 0.5 0,7 φ14 P18 950 25 0,5 0,8 φ17,8 P18 475 25 0,3 0.5 φ20 6H12 Vật liệu P18 235 13 0,1 Nguyên công IV: Gia công lỗ taro ren M12x2 Theo bảng : (5-87); (5-89)[2] cho khoan (5-107); (5-109)[2] cho kht Ta cã: GV híng dÉn: Phan Ngäc ¸nh SV thực hiện: Nguyễn Thanh Hải Trang 28 Đồ án công nghệ chế tạo máy Trờng ĐHSPKT Hng Yên Khoa khí Bớc Máy Dao Chế độ cắt Kthớc Khoan 6H12 VËt liÖu n(v/p) v(m/p) t(mm) s(mm/v) φ6 P18 1180 22 0.822 0,3 Khoan réng KhoÐt φ9,8 P18 950 25 0,5 0,5 φ10,1 P18 950 30 0,3 0.8 Taro M12 φ12 P18 300 11 0,1 Nguyên công V: Phay mặt bên dài: tra bảng 5- 172 Bớc Máy Dao Chế độ cắt Kthớc Phay thô Phay tinh n(v/p) v(m/p) t(mm) s(mm/ră ng) 200 P18 60 37,5 0.8 0,07 200 6H82 Vật liệu P18 95 42,5 0,2 0.1 Nguyên công VI: Phay mặt bên dài: tra bảng 5- 172 Bớc Máy Dao Chế độ cắt Kthớc Phay thô Phay tinh n(v/p) v(m/p) t(mm) s(mm/ră ng) 125 P18 60 37,5 0.8 0,07 125 6H82 VËt liÖu P18 95 42,5 0,2 0.1 Nguyên công VII: Gia công lỗ taro M16x2 mặt B Bớc Khoan Máy 6H12 Dao Kthớc VËt liƯu φ6 Khoan φ13,8 réng GV híng dÉn: Phan Ngọc ánh SV thực hiện: Nguyễn Thanh Hải Trang 29 n(v/p) Chế độ cắt v(m/p) t(mm) s(mm/v) P18 1180 22 0.7 0,3 P18 950 25 0,2 0,7 Đồ án công nghệ chế tạo máy Trờng ĐHSPKT Hng Yên Khoa khí 14,1 P18 750 25 0.1 0.9 16 Khoét lỗ Taro M16x2 P18 235 11 0.1 Nguyên công VIII: Gia công lỗ taro M16x2 mặt C Bớc Khoan Khoan rộng Khoét lỗ Taro M16x2 Máy 6H12 Dao Kthớc Vật liệu n(v/p) Chế độ cắt v(m/p) t(mm) s(mm/v) φ6 P18 1180 22 0.7 0,3 φ13,8 P18 950 25 0,2 0,7 φ14,1 P18 750 25 0.1 0.9 φ16 P18 235 11 0.1 viii TÝnh thêi gian gia công cho tất nguyên công Sau đà xác định nội dung cho nguyên công, chọn máy, chọn dao, tính toán lợng d, chế độ cắt, ta phải xác định thời gian nguyên công để đảm bảo suất lao động, tiến trình gia công cho chi tiết không bị gián đoạn, góp phần vào yêu cầu cho sản lợng hàng năm Công tác định mức, thời gian kỹ thuật cần thích hợp với quy trình công nghệ ngợc lại Mức thời gian kỹ thuật nhân tố quan trọng để nâng cao suất lao động sản xuất Để tính thời gian kỹ thuật, cần tính thời gian làm việc phận mức thời gian thành phần Thời gian gia công đợc xác định sở trang thiết bị quy trình công nghệ chế độ làm việc hợp lý Thời gian gia công thời gian trực tiếp làm thay đổi hình dáng, kích thớc chất lợng bề mặt cho chi tiết, ta tiến hành xác định thời gian cho nguyên công bớc Trong sản xuất hàng loạt hàng khối thời gian nguyên công đợc xác định theo công thức sau đây: Tct = To + Tp + Tpv + Ttn Trong ®ã: GV híng dÉn: Phan Ngäc ¸nh SV thùc hiƯn: Ngun Thanh H¶i Trang 30 Trêng ĐHSPKT Hng Yên Đồ án công nghệ chế tạo máy Khoa c¬ khÝ Tct : thêi gian tõng chiÕc (thêi gian nguyên công ) To : thời gian bản(thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp hình dạng, kÝch thíc, tÝnh chÊt c¬ lý cđa chi tiÕt) Tp : thời gian phụ(thời gian cần thiết để ngời công nhân gá, tháo chi tiết, mở máy, mài dao, điều chØnh m¸y .), Tp = 0,1To Tpv : thêi gian phục vụ chỗ làm việc gồm: thời gian phục vụ kỹ thuật, mài dao, điều chỉnh máy , Tpv = 0,11To Ttn : thêi gian nghØ ng¬i tự nhiên công nhân, Ttn = 0,05To Tct = To + 0,1To + 0,11To + 0,05To = 1,26To Thời gian đợc xác định theo công thức: ⇒ To = (L1 + L2 + L)/S.n (phót) Trong đó: L: Chiều dài bề mặt gia công (mm) L1: Chiều dài ăn dao (mm) L2: Chiều dài thoát dao (mm) S: Lợng chạy dao vòng (mm/vòng) n: Số vòng quay hay hành trình kép phút Nguyên công I: Phay mặt đáy A dao phay mặt đầu Theo bảng 31 [4] có: To = (L1 + L + L2).i/S.n (phút``) Trong đó: Số lần gia công i = L = 82 mm 1/ L1 = {t(D-t)} + L2 = mm Bíc 1: Phay th« 1/ L1 = {0,82(100-0,82)} + = 5,84 mm ⇒ To = (5,84 + 82 + 3).1/0,2.475 = 0,64 Tct = 1,26.To = 0.8 Bíc 2: Phay tinh 1/ L1 = {0,1(82-0,1)} + = 4,86 mm ⇒ To = (4,86 + 82 + 3).1/0,25.600 = 0,3 Tct = 1,26.To = 0,38 VËy: Tnc1 = 0,38 + 0,8 = 1,18 Nguyên công II: Phay mặt khối trụ 35 dao phay mặt đầu Theo bảng 31 [4] có: To = (L1 + L + L2).i/S.n (phót) Trong ®ã: Số lần gia công i = L = 35 mm 1/ L1 = {t(D-t)} + L2 = mm Bíc 1: Phay th« 1/ L1 = {1(35-1)} + = 7,83mm ⇒ To = (7,83 + 35 + 3).1/0,2.475 = 0.48 Tct = 1,26.To = 0,6 Bíc 2: Phay tinh GV híng dÉn: Phan Ngọc ánh SV thực hiện: Nguyễn Thanh Hải Trang 31 Đồ án công nghệ chế tạo máy Trờng ĐHSPKT Hng Yên Khoa khí 1/ L1 = {0,5(35-0,5)} + = 6,15 mm ⇒ To = (6,15 + 35 + 3).1/0,25.600 = 0,29 Tct = 1,26.To = 0,37 VËy: Tnc2 = 0,37 + 0,48 = 0,85 phút Nguyên công III: Khoan, khoét taro ren M20x2 Bíc 1: khoan Theo b¶ng 28 [4] ta cã: To = (L1 + L ).i/S.n Trong đó: Số lần gia c«ng i = L = 70 mm L1 = 0,5d.cotgϕ + (ϕ = 450) L1 = 0,5.13,8.1 + = 7,9 mm ⇒ To = (70 + 7,9 )/0,7.600 = 0,2 Tct = 1,26.To = 0,26 Bíc 2: kht Theo b¶ng 28 [4] ta cã: To = (L1 + L ).i/S.n Trong ®ã: Sè lần gia công i = L = 70 mm L1 = 1,5 ⇒ To = (1,5 + 70 )/0,8.950 = 0,1 Tct = 1,26.To = 0,126 Bớc 3: khoan rộng lỗ : Theo bảng 28 [4] ta cã: To = (L1 + L ).i/S.n Trong ®ã: Số lần gia công i = L = 20 mm L1 = 0,5d.cotgϕ + (ϕ = 450) L1 = 0,5.18,1.1 + = 10 mm ⇒ To = (20 + 10 )/0,8.475 = 0,08phót Tct = 1,26.To = 0,1 Bíc : taro ren M20x2 Theo b¶ng 30 ta cã To= Víi L1= To = ( L + L1) ( L + L1) + s.n s.n1 L= 20 thay sè cã (20 + 4) (20 + 4) + = 0,12 2.235 2.235 Tct= 1,26.To = 0,15 phút Tổng thời gian gia công Tnc3 = 0,64 phút Nguyên công IV: Khoan, khoét taro M12x2 Bíc 1: khoan Theo b¶ng 28 [4] ta cã: To = (L1 + L ).i/S.n Trong ®ã: Sè lần gia công i = GV hớng dẫn: Phan Ngọc ánh SV thực hiện: Nguyễn Thanh Hải Trang 32 Đồ án công nghệ chế tạo máy Trờng ĐHSPKT Hng Yên Khoa khí L = 35 mm L1 = 0,5d.cotgϕ + (ϕ = 450) L1 = 0,5.6.1 + = mm ⇒ To = (35 + )/0,5.1180 = 0,07 Tct = 1,26.To = 0,1 phút Bớc 2: khoan rộng lỗ : Theo bảng 28 [4] ta cã: To = (L1 + L ).i/S.n Trong đó: Số lần gia công i = L = 25 mm L1 = 0,5d.cotgϕ + (ϕ = 450) L1 = 0,5.9,8,1.1 + = 5,9 mm ⇒ To = (25 + 5,9 )/0,5.950 = 0,07phót Tct = 1,26.To = 0,1 Bíc 3: kht Theo b¶ng 28 [4] ta cã: To = (L1 + L ).i/S.n Trong đó: Số lần gia công i = L = 25 mm L1 = ⇒ To = (2 + 25 )/0,8.950 = 0,04 Tct = 1,26.To = 0,05 Bíc : taro ren M12x2 Theo b¶ng 30 ta cã To= Víi L1= To = ( L + L1) ( L + L1) + s.n s.n1 L= 12 thay sè cã (12 + 4) (12 + 4) + = 0,06 2.300 2.300 Tct= 1,26.To = 0,08 phút Tổng thời gian gia công Tnc4 = 0,35 phút Nguyên công V: Phay mặt bên song song Theo b¶ng 31 [4] cã: To = L + L1 + L i s.n Trong đó: Số lần gia c«ng i = L = 50 mm L1 = t.( D − t ) + L2 = Bíc 1: Phay th« GV híng dÉn: Phan Ngọc ánh SV thực hiện: Nguyễn Thanh Hải Trang 33 Đồ án công nghệ chế tạo máy Trờng ĐHSPKT Hng Yên Khoa khí L1 = 08.(200 0,8) + = 14,6 mm ⇒ To = (14,6 + 50 + 4).1/0,8.95 = 0,9 Tct = 1,26.To = 1,13 Bíc 2: Phay tinh L1 = 0,2.(200 − 0,2) + = 8,3 mm ⇒ To = (8,3 + 50 + 4).1/0,15.60 = 2.5 Tct = 1,26.To = VËy: Tnc2 = + 1,13 = 4,13 phút Nguyên công VI: Phay mặt bên song song Theo b¶ng 31 [4] cã: To = L + L1 + L i s.n Trong đó: Số lần gia c«ng i = L = 80 mm L1 = t.( D − t ) + L2 = Bíc 1: Phay th« L1 = 0,8.(125 − 0,8) + = 11 mm ⇒ To = (11 + 80 + 2).1/0,23.95 = 2,,8 Tct = 1,26.To = Bíc 2: Phay tinh L1 = 0,2.(125 − 0,2) + = mm ⇒ To = (6 + 80 + 1).1/0,15.60 = 2.46 Tct = 1,26.To =3 VËy: Tnc2 = 2,8+ = 5,8 Nguyên công VII: Khoan, khoét taro M16x2 Bớc 1: khoan Theo b¶ng 28 [4] ta cã: To = (L1 + L+L2 ).i/S.n Trong đó: Số lần gia công i = L = 50 mm L1 = 0,5d.cotgϕ + (ϕ = 450) L2= L1 = 0,5.6.1 + = mm ⇒ To = (50 + +1 )/0,3.1180 = 0,2 Tct = 1,26.To = 0,25 phút Bớc 2: khoan rộng lỗ : Theo b¶ng 28 [4] ta cã: To = (L1 + L ).i/S.n Trong đó: Số lần gia công i = L = 15 mm GV híng dÉn: Phan Ngäc ¸nh SV thùc hiƯn: Ngun Thanh H¶i Trang 34 ... ĐHSPKT Hng Yên Khoa khí Gia công mặt trụ 35 Gia công lỗ 14 taro M20 Gia công lỗ taro M12 Gia công mặt phẳng bên dài Gia công mặt phẳng bên ngắn Gia công lỗ taro M16 Gia công lỗ taro M16 PHầN III:... L1= To = ( L + L1) ( L + L1) + s.n s.n1 L= 12 thay sè cã (15 + 4) (15 + 4) + = 0,08 2.235 2.335 Tct= 1,26.To = 0,1 phút Tổng thời gian gia công Tnc4 = 0 ,45 phút Nguyên công VIII: Khoan, khoét... Theo bảng 31 [4] có: To = (L1 + L + L2).i/S.n (phút``) Trong đó: Số lần gia công i = L = 82 mm 1/ L1 = {t(D-t)} + L2 = mm Bíc 1: Phay th« 1/ L1 = {0,82(100-0,82)} + = 5, 84 mm ⇒ To = (5, 84 + 82 +