Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết Thân gối đỡ phụ B3 (thuyết minh + bản vẽ)

Lời nói đầu Môn học công nghệ chế tạo máy đóng vai trò quan trọng trong chương trình đào tạo kỹ sư và cán bộ kỹ thuật về thiết kế và chế tạo các loại máy, các thiết bị phục vụ các ngành công nghiệp, nông nghiệp, giao thông vận tải ... Là một sinh viên đang theo học chuyên ngành cơ khí chế tạo máy trong trường, được nhà trường trang bị kiến thức và kỹ thuật cơ sở đặc biệt là tay nghề. Để tạo điều kiện cho sinh viên có thể vận dụng các kiến thức đã học vào thực tế, em đã được khoa giao cho nhiệm vụ làm đồ án môn học với đề tài: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết Thân gối đỡ phụ. Sau khi nhận được đề tài được sự hướng dẫn chỉ bảo tận tình của các thầy cô giáo, cùng với sự lỗ lực của bản thân, em đã làm việc một cách nghiêm túc cùng với sự tìm tòi và nghiên cứu tài liệu và sự đóng góp ý kiến của bạn bè, đến nay đề tài của em đã được hoàn thành. Trong quá trình thực hiện không tránh khỏi những sai sót do trình độ và kinh nghiệm còn hạn chế. Vì vậy em mong sự chỉ bảo và giúp đỡ của thầy cô và bạn bè để đề này được hoàn thiện hơn.

Lời nói đầu

Môn học công nghệ chế tạo máy đóng vai trò quan trọng trong chơng trình

đào tạo kỹ s và cán bộ kỹ thuật về thiết kế và chế tạo các loại máy, các thiết bị phục

vụ các ngành công nghiệp, nông nghiệp, giao thông vận tải

Là một sinh viên đang theo học chuyên ngành cơ khí chế tạo máy trong ờng, đợc nhà trờng trang bị kiến thức và kỹ thuật cơ sở đặc biệt là tay nghề Để tạo

trđiều kiện cho sinh viên có thể vận dụng các kiến thức đã học vào thực tế, em đã đ

-ợc khoa giao cho nhiệm vụ làm đồ án môn học với đề tài: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết Thân gối đỡ phụ

Sau khi nhận đợc đề tài đợc sự hớng dẫn chỉ bảo tận tình của các thầy côgiáo, cùng với sự lỗ lực của bản thân, em đã làm việc một cách nghiêm túccùng với sự tìm tòi và nghiên cứu tài liệu và sự đóng góp ý kiến của bạn bè,

đến nay đề tài của em đã đợc hoàn thành Trong quá trình thực hiện khôngtránh khỏi những sai sót do trình độ và kinh nghiệm còn hạn chế Vì vậy emmong sự chỉ bảo và giúp đỡ của thầy cô và bạn bè để đề này đ ợc hoàn thiệnhơn

Em xin chân thành cảm ơn Th y Đoàn Đình Quân đã hầ ớng dẫn em hoànthành công việc đợc giao

-

-

Hng Yªn, ngµy … th¸ng … n¨m 2011

Gi¸o viªn híng dÉn §oµn §×nh Qu©n

Mục lục

1. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết

2. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết

3. Xác định dạng sản xuất

4. Chọn phôi và xác định phơng án tạo phôi

5. Lập quy trình công nghệ gia công cơ

6. Tính toán lợng d gia công cho một bề mặt, còn các bề mặt khác tra bảng

7. Tính toán chế độ cắt cho một bớc gia công còn các bề mặt khác tra bảng

8. Tính thời gian cơ bản cho các nguyên công

9. Tính và thiết kế đồ gá cho một nguyên công

công nghệ chế tạo máy

I-Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết

Chi tiết ‘ ‘Thân gối đỡ phụ”ding để đỡ trục ơ vị chí nằm ngang ,những bề mặt

tham gia đỡ là:lỗ Φ150 lắp vòng bi và cắc bề mặt A,B ngoài ra còn có 4 lỗΦ26 để bắt gối đỡ vào thân,4 lỗ M8 để bắt nắp che ô bi khỏi môI trờng bên ngoài

Từ những đặc tính của chi tiết nói trên ta đa ra những yêu cầu kỹ thuật sau:

- Độ song song giữa bề mặt A và B là 0.02

- Độ vuông góc giữa đờng tâm của lôΦ81 và mặt B là 0.02

- Độ nhám bề mặt lỗΦ150 là Ra 1.25àm

- Cấp chính xácΦ150 +0.04 tơng ứng với H7

Khi lắp ghép chi tiết cần đảm bảo độ vuông góc và song song của chi tiết

Vật liệu sử dụng là : GX 15-32 , có các thành phần hoá học sau:

C = 3 – 3,7 Si = 1,2 – 2,5 Mn = 0,25 – 1,00

S < 0,12 P =0,05 – 1,00

[δ]bk = 150 MPa

[δ]bu = 320 Mpa

II Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết

Chi tiết thân gối đỡ phụ là chi tiết dạng hộp,chi tiết gồm nhiều phần phải gia

công nhiêu mặt

phải gia công ,các bề mặt lai nằm một phía nên cũng thuận tiên cho việc gia công

Chi tiết có độ cứng vững cao và diện tích bề mặt định vị lại rộng nên đảm bảo khi định vị chi tiết khi gia công

Chi tiết có bề măt tròn xoay cần phảI gia công nên các bề mặt này phảI đơc

gia công trên máy

tiện để đảm bảo độ chính xác của chi tiêt.đặc biệt là bậc trong lỗ của chi tiêt

nên phảI gia công trên môt lần gá để đảm bảo độ đồng tâmCác lỗ nhỏ hơn Φ26 ta

đúc đặcVới chi tiết này có thể áp dụng các phơng pháp tiên tiến để gia côn

III-xác định dạng sản xuất

Muốn xác định dạng sản xuất trớc hết ta phải biết sản lợng hàng năm của chi tiết gia công sản lợng hàng năm đợc tính theo công thức sau:

N=N1.m(1+

Trong đó:N Sô chi tiết đợc sản xuất trong một năm

N1-số sản phẩm sản xuất trong một năm(27800 chiếc/năm)

m-số chi tiết trong một sản phẩm

Q1- trọng lợng chi tiết

γ

- trọng lợng riêng của vật liệu(γ

=6.8-7.4kg/ dm3 ) v-thể tích của chi tiết: V=Vđ-Vr

Trong đó:

Vr-thể tích phần rỗng

Vđ-thể tích phần đặc

phôi dập thờng dùng cho các chi tiết sau:

Trục răng côn trục răng thẳng, các loại bánh răng khác các chi tiết dạng càng các trục chữ thâp.trục khủyu các loai chi tiết này đợc dập trên máy dập nằm ngang hoặc nằm dứng.đối với chi tiết nhỏ đơn giản thì dập không có ba via còn nhng chi tiết phc tạp thì dập có ba via(lợng ba vai chiếm khoảng 0.5%-1%)

trọng lợng của phôi

C) phôi rèn t do

Trong sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ thì ngời ta chọn phôi rèn tự do

u điểm của phôi rèn tự do trong sản xuât loạt nhỏ là giá thành của phôi hạ(không phảI chế tạo khuôn )

b)Phơng pháp đúc ly tâm:

Đúc đợc các vật tròn rỗng mà không cần lõi nên tiết kiệm đơc vật liệu và công làm lõi đúc Vật đúc có tổ choc kim loại nhỏ mịn chặt không tồn tại rỗ sỉ khi co ngót nhng khuôn đúc cần có độ bền cao do phảI làm việc ở nhiêt độ cao và lc

ép của khim loại lơn, lỗ chính xác của lỗ thấp chất lợng bề mặt lỗ kém

c)Đúc khuôn khim loại

Đúc đợc các vật phức tạp vật đúc có chất lợng tốt ,tuổi bền cao,độ bóng và độ chính xác hơn hẳn hai phơng pháp trên ,tổ choc khim loại nhẵn mịn, năng xuất cao ,hạ giá thành sản phẩm

d) Đúc trong khuôn mẫu chảy:

Vật đúc có độ nhẵn bóng và độ chính xác cao đúc các vật đúc có hinh dạng phúc tạp ,nhng năng xuất thấp dùng để đúc các kim loại quy nh :vàng bac,…

e) Đúc liên tục:

Thích hợp với các vật đúc dài ,đúc các tấm kim loại cho cán ,vật đúc không có độ

co ,rỗ sỉ ,ít bị thiên tích

Nh vậy với những u điểm và dạng sản xuất em chọn phơng pháp đúc trong

khuôn kim loai là hợp lý nhất

5.Lập thứ tự nguyên công

Đơng lối công nghệ

Trong sản xuất hàng khối và hàng loạt lớn quy trình công nghệ đợc xây dựng theo Nguyên tắc phân tán hoạc tập trung nguyên công: ‘Thân gối đỡ phụ ’ở đây thuôc dạng san xuất hàng khối nên việc lập quy trình công nghệ gia công chi tiết là một vấn đề quan trọng,vì nó quyết định tới chất lợng sản phẩm,năng xuất lao động và hiệu quả kinh tế ,nguyên tắc khi thiết kế phảI đảm bảo năng xuất chất lơng và yêu cầu kỹ thuật đặt ra trong bản vẽ chi tiết.

Với chi tiêt đựơc giao và dạng sản xuất là hàng khối nên đờng lối công nghê là gia công nhiêu vị trí ,nhiều dao gia công song song (phân tán nguyên công,đồ gá sử dụng là chuyên dùng ,đảm bảo gá đặt nhanh và chính xác

Sơ đồ định vị và kẹp chặt nguyên công I

* Định vị: chi tiết đợc định vị 5 bậc tự do, 3 bậc ở mặt phẳng B vì là mặtthô cho nên ta dùng phiến tỳ nhám, hai bậc ở mặt bên nhờ 2 chốt trụ khíanhám

* Kẹp chặt: dùng cơ cấu kẹp bằng ren để kẹp chi tiết từ mặt đầu của chi tiếtvuông góc với mặt gia công

Chọn máy: máy phay đứng 6H12 Công suất máy Nm = 7 KW

- Bề mặt làm việc của bàn máy ():3201250

-Số vòng quay trục chính:301500

-Bứoc tiến của bàn máy: 301500

Chọn dao : Dao phay mặt đầu có gắn mảnh hợp kim cứng BK8, đờng kính dao

D = 200(mm), số răng Z=12 răng.(bảng4-95 trang 374 sổ tay cnctm I)

2. Nguyên công II: Phay mặt phẳng B

Chọn máy: máy phay đứng 6H12 Công suất máy Nm = 7 KW

- Bề mặt làm việc của bàn máy ():3201250

-Số vòng quay trục chính:301500

-Bứoc tiến của bàn máy: 301500

Chọn dao: dao phay mặt đầu bằng thép hợp kim BK8, đờng kính dao D =250(mm), số răng Z=14 răng.(bảng4.95 sô tay cnctm1 trang 374)

3.Nguyên công iii: Khoan hai lỗΦ26,và hai lỗΦ25.8 khoét, doa hai lỗ

Φ25.8 đạt kich thớcΦ26±0.02 trên mặt D

Sơ đồ định vị và kẹp chặt nguyên công iii

* Định vị : Chi tiết đợc định vị 6 bậc tự do, 3 bậc ở mặt phẳng A, hai bậc

trong lỗ nhờ 2 chốt tỳ,và 1 chốt tỳ ơ canh bên đê chống xoay

* Kẹp chặt : Dùng đòn kẹp liên động để kẹp chi tiết từ trên xuống vuông

góc với mặt phẳng A

* Chọn máy : Máy khoan cần 2B56

Công suất máy Nm = 5.5 KW

Vòng quay truc chính:n=1440 v/p

Đờng kính lớn nhất khoan đợc: Φ60

Khoảng cách trục chinh và trục đng +lớn nhất:2095mm

+Nhỏ nhât:375mm

Khoảng cách di chuyển trục chinh:350mm

Phạm vi điều chỉnh số vong quay 551140 v/p

Phạm vi điều chỉnh bớc tiến :0.151.2mm/vg

*Chọn mũi khoan chuyên dùng tra bảng 4.40 ( sổ tay CNCTM I ) bằngthép gió P18 đuôi côn loại dài với đờng kính d = 25,8 mm;

chiều dài L = 225 mm; chiều dài phần làm việc l =145 mm

Chọn mũi khoét liền khối chuôi côn tra bảng 4.47 và 4.48 ( sổ tay CNCTM

I ) có: D= 26 mm; L= 225 mm; l= 154 mm, d= 25,95 mm

γ = 30; α = 70; ω = 100 ;ϕ0 = 50 ; ϕ0 = 30 ; f = 1 mm

Chọn mũi doa máy liền khối chuôi côn bằng hợp kim cứng

D = 26 mm ; L = 225 mm ; l = 154 mm, d= 26 mm

Khoan đạt cấp chính xác IT14 RZ50

Khoet đạt cấp chính xác IT10 Rz12.5

Doa đạt cấp chính xáIT 8 Ra2.5

4.Nguyên công IV:Tiên ngoài ỉ160 khoả mặt C đạt khích thớc 25mm

S

Sơ đồ định vị và kẹp chặt nguyên công IV

* Định vị : Chi tiết đợc định vị 6 bậc tự do, 3 bậc ở mặt phẳng A, hai bậc

nhờ chốt trụ ngắn, một bậc nhờ chốt trám

* Kẹp chặt : Chi tiết đơc kẹp chăt đợc thực hiên bằng đai ốc thông qua bac

chữ C đơc đặt vuông góc với mặt phẳng B

* Chọn máy : Máy tiện T620 Công suất máy Nm = 10 KW

Sô vòng quay n=1450

Đờng kinh gia công lớn nhât:400mm

Chọn dao ti n với đầu ti n h p kim c ng BK8ệ ệ ợ ứ

Dụng cụ đo thớc cặp 1/50

5.Nguyên công V:Tiên ngoài φ210 khoả mặt lỗ ỉ26 0.05±

S

Sơ đồ định vị và kẹp chặt nguyên công V

* Định vị : Chi tiết đợc định vị 6 bậc tự do, 3 bậc ở mặt phẳng A, hai bậc

nhờ chốt trụ ngắn, một bậc nhờ chốt trám

* Kẹp chặt : Chi tiết đơc kẹp chăt đợc thực hiên bằng đai ốc thông qua bac

chữ C đơc đặt vuông góc với mặt phẳng A

* Chọn máy : Máy tiện T620 Công suất máy Nm = 10 KW

Sô vòng quay n=1450

Đờng kinh gia công lớn nhât:400mm

Chọn dao ti n với đầu ti n h p kim c ng BK8ệ ệ ợ ứ

Các góc độ:α=12γ=8 φ=90 φ1=30

Dụng cụ đo :thớc cặp 1/50

6Nguyê côngVI:Tiên trong lỗ ỉ150,::86.86::100,ỉ81

Sơ đô gá đặt nguyên công VI

* Định vị : Chi tiết đợc định vị 6 bậc tự do, 3 bậc ở mặt phẳng A, hai bậc

nhờ chốt trụ ngắn, một bậc nhờ chốt trám

* Kẹp chặt : Chi tiết đơc kẹp chăt bằng cơ cấu kẹp liên động

* Chọn máy : Máy tiện T620 Công suất máy Nm = 10 KW

S« vßng quay n=1450

§êng kinh gia c«ng lín nh©t:400mm

Chän dao ti n lç víi ®Çu ti n h p kim c ng BK8ệ ệ ợ ứ

Bíc gia c«ng: tiªn th« va tiÖn tinh

Dông cô kiÓm tra:panme ®o lç

7 Nguyªn c«ng VII:khoan lç Ø6.8 s©u 15mm

Chọn mũi khoan ruôt gà: d=6.8mm L=200 l= 140(bảng 4-40 trang

Chon dao:bơc 1.25, L =80 , l=24 đờng khính danh nghia theo dãy 1 :d=8

Dung dịch chon nguội dung dâu nhớt

VI tính lợng d gia công nguyên công phay

việc tính toán lượng dư gia công cho chi tiết gia công la công việc quan trọng vacần thiết lam cơ sở cho việc chế tạo phôi, xác định lượng dư gia công sẽ lamảnh hưởng đến các bước gia công trong quy trình sản xuất va có ảnh hưởng lớnđến tính kinh tế va có tính quyết định cho việc thiết lập chế độ cắt trong quátrình gia công.

Nếu lượng dư lớn sẽ tốn nguyên liệu, phải qua nhiều lần cắt gọt mất thờigian gia công, ảnh hưởng tuổi bền của dụng cụ cắt, rung động trong quá trình giacông ảnh hưởng đến chất lượng của chi tiết va hiệu quả kinh tế không cao, chiphí gia công cao

Nếu lượng dư gia công quá nhỏ sẽ không đủ để các sai lệch hình dáng hình học

độ nhám bề mặt của chi tiết hết đi, chi tiết trở thanh phế phẩm hoặc không đủ

để gia công đạt yêu cầu về độ chính xác hình dạng kích thước, độ nhám bề mặtdẫn đến thiết hại về kinh tế, hiệu quả kinh tế giảm và phải bù đắp chi tiết bịhỏng

Do vậy, việc xác định lượng dư hợp lý la một việc rất quan trọng va cần thiết vì

nó quyết định đến chất lượng của chi tiết sau gia công va đáp ứng được các yêucầu kỹ thuật của chi tiết

1 Tính lượng dư gia công cho nguyên công phay mặt phẳngA: (210mm)

Phôi đúc có độ chính xác cấp II, trọng lượng la 12,32kg, vật liệu GX15-32,quy trình công nghệ gồm hai bước phay thô va phay tinh Chi tiết đượcđịnh vị bằng 1 mặt phẳng ( thông qua một phiến tỳ) khống chế ba bậc tựdo: quay quanh Ox,Oy va tịnh tiến theo Oz; 2 chốt khía nhám định vị vàomặt bên, khống chế hai bậc tự do tịnh tiến theo Ox va quay quanh Oz Chitiết đợc kẹp chặt bằng khối phẳng từ phải qua trái

Theo bảng 10 và bảng 12 (TKĐA) ta có tổng giá trị sai lệch chất lượng bềmặt

Rz + Ta la:

Của phôi đúc: Rz + Ta = 250 +350 = 600 (àm) ( Bảng 10 –TKĐACNCTM)

Khi gia công bước 1( phay thô): Rz + Ta = 50+0=50(àm)

Khi gia công bước 2 ( phay tinh) : đối với gang ( bảng 12 –TKĐACNCTM)

Rz + Ta = 3.2 +0 = 3.2( àm)

Trong đó: Rz : độ nhấp nhô bề mặt( cấp độ nhám 8)

Ta: chiều dầy lớp kim loại bị phá hủy ( hư hỏng bề mặt)

Sai lệch không gian tổng cộng được tính theo công thức: ρp = ρc2+ρ2cm

Trong đó: ρ

pi: tổng sai lệch không gian của phôi ρ

c: giá trị cong vênh ρ

cm: độ song song cua chi tiêtGiá trị cong vênh ρ

c của mặt phẳng được tính theo công thức:

ρ

c =

∆k.l

cm= 0 vi lấy măt phẳng này làm chuân thô để phay cho nguyên công I

Vậy sai lệch không gian tổng cộng ρ

p= ρ

c = 147(àm) Sai lệch sau phay thô: ρ

= 0.06 ρ

p =0.06.147=8.82(àm)Sai số giá đặt khi phay đợc xác định:

gd

ε

=

2 2

Độ nhấp nhô bề mặt do nguyên công trớc để lại.

Ti−1:Chiều sâu lớp bề mặt h hỏng do nguyên công trớc để lại

ρi−1

:Sai số không gian tổng cộng do bớc, nguyên công trước để lại

εi

: Sai số giá đặt của bớc trớc đó

Lợng d nhỏ nhất khi gia công thô là:

Lấy kích thớc gia công cuối cùng của phôi (kích thớc nhỏ nhất) cộng với lợng dkhi phay tinh sẽ đợc kích thớc khi phay thô, sau đó lấy kích thớc phay thô cộng vớilợng d phay thô đợc kích thớc phôi

L1=84.90+0,06482=84.96(mm)

p

L

=84.96+0,847=85.807 (mm)Cột dung sai: dung sai của tổng bớc đợc tra bảng (3_66; 3_69; 3_91 STCNCTM1)+ Dung sai khi phay thô là:σtho

= 400(à

m)+ Dung sai khi phay tinh là:σtinh

= 200(à

m)+ Dung sai khi phay thô là:

phoi

σ

= 2000(à

m) Thờng đợc lấy tăng từ 0.5 ữ3(mm)

Cột KT giới hạn đợc tính nh sau: Lấy kích thớc tính toán làm tròn theo hàng số cónghĩa dung sai đợc Lmin, lấy Lmin cộng dung sai bớc gia công ta đợc Lmax

+ Kích thớc giới hạn nhỏ nhất khi phay thô Lmin= 85.2 của phôi pmin

L

= 85.6+ Kích thớc giới hạn Max khi phay tinh: 85 + 0.2 = 85.2

+ Kích thớc giới hạn Max khi phay thô: 85.2 + 0.4 = 85.6

+ Kích thứơc giới hạn Max phôi: 85.6 + 2 = 87.6

- Cột lợng d giới hạn đợc tính :

max

Z

là hiệu giữa hai kích thớc giới hạn lớn nhất hoặc hai bớc kề nhau

Zminlà hiệu giữa hai kích thớc giới hạn nhỏ nhất hoặc hai bớc kề nhau

- phaytho

σ

= 2 - 0.4 = 1.6 (mm) + Phay tinh:

σ

- phaytinh

σ

= 0.4 - 0.2 = 0.2 (mm)hoÆc :

Ph¬ng ph¸p lµm nh trªn gäi lµ ph¬ng ph¸p KoVan

KÝch

th-íc tÝnhto¸nL(mm)

Dungsaiσ

(

µ

m)

KÝch thícgiíi h¹n giíi h¹nLîng d

Gåm c¸c bíc c«ng nghÖ

TiÖn th«:lîng d gia c«ng z=2mm

TiÖn tinh: lîng d gia c«ng z=0.4mm

Nguyªn c«ngV: TiÖn ngoµi Ø210 vµ bÒ mÆt D

C¸c bíc c«ng nghÖ :

TiÖn th«:lîng d gia c«ng z=2mm

TiÖn tinh: lîng d gia c«ng z=0.4mm

Nguyªn c«ng VI: TiÖn lç Ø150,Ø135Ø,100,Ø81 v¸t mÐp mat ®Çu

Nguyên côngVII: khoan 4 lỗ ỉ6.8 sâu 15mm

Lợng d gia công một phía:z=3.4mm

VII tính chế độ căt cho (một sô)nguyên công và tra chế độcắt cho cắc nguyên công còn lại

1. Tính chế độ cắt cho nguyên công phay(II) mặt A.

- Phay thô: Sử dụng dao phay có gắn mảnh hợp kim cứng BK8 với lợng d gia

q

Z.B.S.t

T

D.C

- CV, m, x, y,u,q và p là hệ số và các số mũ đợc tra trong bảng 5-39 ta có:

Cv = 108 ; m = 0,2; x = 0,1; y = 0,4; u = 0,15; q = 0,25; p = 0,1

- T là chu kỳ bền của dao tra ở bảng 5-40 đợc T = 180 phút

- KV là hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt phụ thuộc vào các điều kiện cắt

cụ thể

KV= KMV KUV KNVTrong đó:

KMV là hệ số phụ thuộc vào chất lợng của vật liệu gia công cho bảng 5-1,5-4Vật liệu phôi có độ cứng HB = 190 , (theo bảng 5-2 trang7 sổ tay cnctm)ta có nv =1,25

1 190

190 190

S lµ bíc tiÕn dao S = 0,3 mm/vßng

V =

83,0.4.7.3,0.6,1.180

315.108

0 2 , 0 35 , 0 15 , 0 32 , 0

2 , 0

= 160 mm/p

=> Sè vßng quay trôc chÝnh lµ:

)/(569250

.14,3

308.1000

.1000

p v D

q

n y Z

x

n D

Z B S t C

10

.250

4.7.3,0.6,1.108.10

0 1

74 , 0 9 , 0

Z

157(N)

e - C«ng suÊt c¾t N

)(71,060.1020

308.15760

.1020

Kw V

b - Lợng chạy dao S(mm/vòng) Tra bảng (5-11)

S=0,2mm/vòng

c - Tốc độ cắt (Vt) đợc tính theo công thức

Vt =

V p u y z x m

q

Z.B.S.t

T

D.C

Do dao vật liệu làm dao giống nh phay thô nên các thông số không đổi

Vt=

83,0.4.7.3,0.4,0.180

3250.108

0 2 , 0 35 , 0 15 , 0 32 , 0

2 , 0

=270 mm/p => Số vòng quay trục chính là:

)/(1062250

.14,3

200.1000

.1000

p v D

q

n y Z

x

n D

Z B S t C

10

.250

4.7.3,0.4,0.108.10

0 1

74 , 0 9 , 0

Z

45,26(N)

e - Công suất cắt N

)(15,060.1020

26,45.20060

.1020

Kw V

P

Tính momen xoắn cho nguyên công thiết kế đồ gá.

- Mô men xoắn:

Mx=

.1000.2

.D

Pz

=

.1000.2

250.157

Phay măt phẳng bằng dao phay măt đầu gắn mảnh hơp kim BK8

( D=200, B=46,Z=14) Tra bảng 4-95 trang374 sô tay cnctmtâp 1

Chiều sâu phay :

Tốc độ căt khi phay gang xám: V=228m/ph

Sô vòng quay trục chính:

n=363 vg/p

Nguyên công III :khoan 2 lỗ ỉ26 va 2 lỗỉ25.8khoet doa đạt ỉ26 0.02±

* Chọn máy : Máy khoan cần 2B56

Công suất máy Nm = 5.5 KW

Vòng quay truc chính:n=1440 v/p

Đờng kính lớn nhất khoan đợc: Φ60

Khoảng cách trục chinh và trục đng +lớn nhất:2095mm

+Nhỏ nhât:375mm

Khoảng cách di chuyển trục chinh:350mm

Phạm vi điều chỉnh số vong quay 551140 v/p

Phạm vi điều chỉnh bớc tiến :0.151.2mm/vg

* Chọn dao : Mũi khoan, mũi khoét, doa thép gió

Chế độ cắt :Vì ta phải thực hiện cả khoan và khoét, doa trong một nguyên

công nên khi gia công ta thực hiện theo 2 bớc : Bớc 1 khoan lỗ Φ25.8 và ỉ26,bớc 2 khoan khoét doa lỗ 25.8 dạt ỉ26

• Chế độ cắt bớc 1: Khoan lỗ 26va khoan lỗ 25.8

V

t 244 9 /

26 14 , 3

20 1000

1000

.

=

=

=πTheo (Bảng 5-92 SổTayCNCTM II),ta có : Nyc = 1,7 Kw < Nm = 7kw

V

t 246 87 /

8 25 14 , 3

20 1000

1000

.

=

=

=πTheo (Bảng 5-92 SổTayCNCTM II),ta có : Nyc = 1,1 Kw < Nm = 6

Chế độ cắt bớc 2: khoét doa lỗ hai lỗΦ25.8 đạtỉ26 02±

q v

K S t T

D C

.

kMV : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công

kuv : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt

klv : Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu khoét

95 , 25 8 , 18

4 , 0 1 , 0 125 , 0

2 , 0

,

3

1000

=

95 , 25 14 , 3

90 , 24 1000

= 331,10 vòng/phútChọn n = 392 vòng/phút

Nh vậy tốc độ cắt thực tế là:

ph m n

D

1000

392 95 , 25 14 , 3 1000

.

=

=

= π

V k S t T

D C

V =

CVvà các số mũ tra bảng 5.29 ( sổ tay CNCTM II )

CV = 15,6 ; q =0,2 ; m =0,3 ; x = 0,1 ; y = 0,5

Chu kỳ bền Ttra bảng 5.30 ( sổ tay CNCTM II ) T = 75 phút

Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt tính đến các điều kiện cắt thực tế:

kV = knv.kMV.kuv.klv

kMV : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công

kuv : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt

klv : Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu khoét

26 6 , 15

5 , 0 1 , 0 3 , 0

2 , 0

,

3

1000

= 3,14.26

40 , 6 1000

= 84,93 vòng/phútchọn n = 97 vòng/phút

Nh vậy tốc độ cắt thực tế là:

ph m n

D

1000

97 26 14 , 3 1000

.

=

=

= π Công suất cắt

Ne = Mx.n/9750 = 5,32.97/9750 = 0,053 kW

Nguyên công IV :tiện ngoàiỉ160

Ch n chi u sâu c t ọ ề ắ

Lư ng dợ ư gia công l : 2Z = 2.2 mm Với là ư ng dợ ư l n nên ph i c t nhi u l nớ ả ắ ề ầ

để đạt kíc thư c Vậy chiều sâu c t l : t==2ớ ắ àmm

Vậy khi tiện thô t=1,5

Nguyên công IV :tiện ngoài ỉ210

Lư ng dợ ư gia công l : 2Z = 2.2 mm Với là ư ng dợ ư l n nên ph i c t nhi u l nớ ả ắ ề ầ

để đạt kíc thư c Vậy chiều sâu c t l : t==2ớ ắ àmm

Vậy khi tiện thô t=1,5

Nguyên côngVI: Tiện trong ỉ150,ỉ135,ỉ100,ỉ81

Tiên thực hiện theo hai bớc

Tiện thô và tiện tinh

Tiện thô:

Lư ng dợ ư gia công l : 2Z = 2.2 mm Với là ư ng dợ ư l n nên ph i c t nhi u l nớ ả ắ ề ầ

để đạt kíc thư c Vậy chiều sâu c t l : t==2ớ ắ àmm

Vậy khi tiện thô t=1,5

VIII Tính thời gian gia công cơ bản cho tất cả các nguyên công

Thời gian nguyên công đợc xác định theo công thức:

Tct = To + Tp + Tpv + Ttn

Trong đó:

Tct : thời gian từng chiếc (thời gian nguyên công ).

To : thời gian cơ bản (thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp hình dạng,kích thớc, tính chất cơ lý của chi tiết)

Tp : thời gian phụ(thời gian cần thiết để ngời công nhân gá, tháo chi tiết,

mở máy, mài dao, điều chỉnh máy .), Tp = 0,1To

Tpv : thời gian phục vụ chỗ làm việc gồm: thời gian phục vụ kỹ thuật, màidao, điều chỉnh máy , Tpv = 0,1To

Ttn : thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân, Ttn = 0,05To

⇒ Tct = To + 0,1To + 0,1To + 0,05To = 1,25To

Thời gian cơ bản đợc xác định theo công thức:

⇒ To = (L1 + L2 + L)/S.n.(phút)

Trong đó:

L: Chiều dài bề mặt gia công (mm)

L1: Chiều dài ăn dao (mm)

L2: Chiều dài thoát dao (mm)

Bớc 1:

L1 = {1,5(200-1,5)}1 / 2

+ 2 = 17,62 mm

⇒ To =

22 , 0 363

96 , 3

2 ).

5 160 62 , 17

2

2 ).

5 160 23 , 7 (

= + +

=

0

T

(phót) Tct = 1,25.To = 0,412 phót

3

2 ).

5 210 55 , 19 (

= + +

2

2 ).

5 210 32 , 6 (

= + +

phót

Tct = 1,25.To = 0,81 phót

3 Nguyªn c«ng 3: Khoan , khoÐt vµ doa Φ 26

0

3 32

2 5

3 2

4 Nguyªn c«ng 4: Gia c«ng ngoµi Φ160

Bíc 1: TiÖn ngoai φ160

C«ng thøc: S n

L L L T

.

2 1 0

+ +

=

(phót)L1 = t/tgϕ + (0,5÷2) = 5,5/tg600 + (0,5÷2) = 4(mm)

L2 = (2÷3) chän L2 = 3

) ( 75 , 0 100 5

,.

0

4 3 25

.

2 1 0

+ +

=

(phót)L1 = t/tgϕ + (0,5÷2) = 2tg450 + (0,5÷2) = 3(mm)

L2 = 1÷3 chän L2 = 2

) ( 032 , 1 5 135

12

,

0

2 3 28