thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết càng gạt c9 ( thuyết minh + bản vẽ)

LỜI NÓI ĐẦU Công nghệ CTM là một môn khoa học, cung cấp các kiến thức cơ sở trong lĩnh vực chế tạo máy . Để sản suất ra một sản phẩm tương ứng , lưu thông trên thị trường, thì sản phẩm đó phải có tính cạnh tranh, đem lại hiệu quả cao cho nhà sản suất, nó phải thỏa mãn các chỉ tiêu kinh tế – kỹ thuật theo một yêu cầu cho trước. Để làm được điều này vai trò của người công nghệ là chủ đạo. Do vậy mỗi sinh viên phải trang bị cho mình một lượng kiến thức đấy đủ. Từ cơ bản đến chuyên sâu, để có khả năng làm việc tốt hiệu quả trong tương lai. Đồ án công nghệ CTM giúp sinh viên tiếp cận thực tế nhanh hơn , với nhiệm vụ gia công chi tiết dạng càng và sự hướng dẫn tận tụy của thầy Em đã hoàn thành công việc của mình đúng thời hạn, đủ các yêu cầu được giao . Qua đó em đã củng cố thêm được nhiều kiến thức từ lý thuyết đến thực tiễn, để thiết kế sản phẩm của mình đạt yêu cầu, đồng thời đảm bảo khả năng về kinh tế kỹ thuật trong điều kiện sản suất cụ thể của nhà máy nói riêng của nước ta nói chung. Đó là những kiến thức cần thiết, thực tế cho công việc của em sau này. Cuối cùng em xin chân thành cảm ơn thầy Đoàn Đình Quân tận tình chỉ bảo và giúp đỡ em hoàn thành đồ án môn học này. Em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy cô trong bộ môn công nghệ CTM của khoa cơ khí trường ĐHSPKT Hưng Yên , để em vững vàng hơn cho công việc sau này.

Lời nói đầu Công nghệ CTM là một môn khoa học, cung cấp các kiến thức cơ sở trong lĩnh vực chế tạo máy Để sản suất ra một sản phẩm tơng ứng , lu thông trên thị trờng, thì sản phẩm

đó phải có tính cạnh tranh, đem lại hiệu quả cao cho nhà sản suất, nó phải thỏa mãn các chỉ tiêu kinh tế – kỹ thuật theo một yêu cầu cho trớc Để làm đợc điều này vai trò của ng-

ời công nghệ là chủ đạo

Do vậy mỗi sinh viên phải trang bị cho mình một lợng kiến thức đấy đủ Từ cơ bản

đến chuyên sâu, để có khả năng làm việc tốt hiệu quả trong tơng lai

Đồ án công nghệ CTM giúp sinh viên tiếp cận thực tế nhanh hơn , với nhiệm vụ giacông chi tiết dạng càng và sự hớng dẫn tận tụy của thầy

Em đã hoàn thành công việc của mình đúng thời hạn, đủ các yêu cầu đợc giao Qua đó

em đã củng cố thêm đợc nhiều kiến thức từ lý thuyết đến thực tiễn, để thiết kế sản phẩmcủa mình đạt yêu cầu, đồng thời đảm bảo khả năng về kinh tế kỹ thuật trong điều kiện sảnsuất cụ thể của nhà máy nói riêng của nớc ta nói chung Đó là những kiến thức cần thiết,thực tế cho công việc của em sau này

* Cuối cùng em xin chân thành cảm ơn thầy Đoàn Đình Quân tận tình chỉ bảo và giúp

đỡ em hoàn thành đồ án môn học này Em rất mong đợc sự chỉ bảo của các thầy cô trong

bộ môn công nghệ CTM của khoa cơ khí trờng ĐHSPKT Hng Yên , để em vững vàng hơncho công việc sau này

Hng Yên : 10/03/2011

Sinh viên: Bùi Xuân Chiến

Thuyết minh đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy

I Phân tích chức năng làm việc của chi tiết và điều kiện làm việc.

- Kích thớc lớn nhất của chi tiết: l=120mm.

Chi tiết có mặt làm việc là mặt trụ, vì vậy mặt trụ phải đợc gia công chính xác,đảm bảo

độ bóng, độ vuông góc giữa các lỗ 22 và28 , độ vuông góc giữa đờng tâm trục và mặt

đầu, độ đồng tâm giữa hai lỗ 22 , đạt chỉ tiêu công nghệ yêu cầu…

2 Điều kiện kỹ thuật:

-Kích thớc lỗ cơ bản gia công với độ chính xác : 7

-Độ không đồng tâm giữa các đờng tâm lỗ  22 : 0,05/100

-Độ không vuông góc giữa đờng tâm lỗ và mặt đầu : 0,1mm/100mm

-Độ không vuông góc giữa các mặt đầu lỗ  22H7,28H7 : 0,1mm/100mm

-Độ không song song giữa các mặt đầu lỗ 22H7 : 0.05mm/100mm

-Độ cứng vật liệu : 180HB - 220HB (gang xám)

-Độ nhám mặt đầu : Rz= 40

-Độ nhám mặt trụ: Rz= 20

II Tính công nghệ trong kết cấu.

-Tính công nghệ trong kết cấu phải đợc đảm bảo từ khâu thiết kế để giảm thời gian vànâng cao chất lợng khi chế tạo, đảm bảo độ cứng vững, độ bền khi gia công.Các bề mặtchuẩn đảm bảo gá đặt chi tiết khi gia công và lắp ráp Bề mặt gia công thuận lợi choviệc gia công trên máy phay, máy khoan và máy doa Các lỗ đồng tâm thuận tiện choviệc gia công cùng một lần gá, đảm bảo độ chính xác gia công

- Với mục tiêu trên chi tiết có một số nét công nghệ điển hình sau:

+ Thân càng gạt đối xứng qua một mặt phẳng do đó có thể gia công các mặt đầu trongcùng một nguyên công

+ Hai lỗ 22 có chiều dài bằng nhau, các mặt đầu của các lỗ này nằm trên các mặtphẳng song song với nhau tạo điều kiện gia công đồng thời các mặt đầu

+ Hai lỗ 22 đồng tâm nên có thể khoan hai lỗ trong một lần gá

- Ngoài ra chi tiết càng gạt đợc chế tạo bằng phơng pháp đúc từ gang xám với độ cứngcủa vật liệu HB 200 có:

+ Ưu điểm : Giá rẻ, thuận tiện chế tạo phôi đúc

+ Nhợc điểm : Cơ tính không cao, chế tạo bằng phôi đúc nên năng suất thấp, khó tự

động hóa và cơ khí hoá

- Trong kết cấu gia công cơ thì chi tiết có nhợc điểm : Vị trí của 2 lỗ 22và lỗ  28

có đờng tâm vuông góc với nên khi gia công các lỗ trên ta phải thay đổi cách gá

đặt Quá trình đó ảnh hởng đến độ  của lỗ 22và lỗ  28

III Xác định dạng sản xuất.

*Dựa vào sản lợng hàng năm và khối lợng hàng của phôi để xác định dạng sản xuất

- Công thức sản lợng hàng năm :

No- Sản lợng sản phẩm trong một năm , No =25 500 (chiếc/năm).

N- Số chi tiết sản suất trong một năm

m-Số chi tiết trong một sản phẩm, ( m =1 )

-Số chi tiết đợc chế tạo thêm để dự trữ ,( 5  7)

6 5

1 = 28 305 (chi tiết/năm)

- Công thức khối lợng chi tiết :Q = V.

V-Thể tích chi tiết

: Khôí lợng riêng của vật liệu =7,2 ( kg/dm3 )

 Tính V : Thể tích của chi tiết dm3

V = V1 + 2V2 + V3

2 2

97968 65

2

28 65

2

2

4

22 4

 Đây là dạng sản xuất hàng loạt lớn

IV Chọn phơng pháp chế tạo phôi.

- Phơng pháp chế tạo phôi đợc xác định theo kết cấu của chi tiết, vật liệu, dạng sảnxuất và điều kiện sản xuất cụ thể của từng nhà máy, xí nghiệp Chế tạo phôi phảidựa trên cơ sở lợng d, kích thớc và dung sai của phôi Tuỳ theo yêu cầu về độ chínhxác, sản lợng, chất lựơng của chi tiết mà có thể sử dụng các phơng pháp chế tạophôi khác nhau nh đúc, rèn, dập Theo yêu cầu sản suất chi tiết càng gạt với vậtliệu là gang xám GX 21- 40 nên ta chọn phơng pháp đúc để chế tạo phôi

- Xét 2 phơng pháp đúc sau:

+ Đúc trong khuôn cát

Nếu dùng phơng pháp đúc trong khuôn cát, do tính chảy loãng kém và chi tiết cànggạt ở đây nhỏ nên dễ bị thiên tích và rỗ khí Mặt khác, đúc trong khuôn cát cho bề mặtchi tiết xấu, kém chính xác, lợng d nhiều gây khăn cho quá trình cắt gọt

+ Đúc trong khuôn kim loại

Khi sử dụng phơng pháp đúc trong khuôn kim loại thì phôi đạt đợc độ chính xáccao hơn, chất lợng bề mặt tốt hơn, lợng d nhỏ hơn, ít bị rỗ khí và thiên tích do khuôn đ-

ợc sấy nóng trớc nên tốc độ truyền nhiệt chậm, có khả năng cơ khí hoá, tự động hoácao Giá thành sản xuất đúc nói chung hạ hơn so với các dạng sản xuất khác Hơn nữa,khuôn có thể đợc sử dụng nhiều lần nên rất thuận tiện cho sản xuất hàng loạt

Kết luận : Từ yêu cầu bề mặt, chức năng, điều kiện làm việc và dạng sản xuât của

chi tiết là loạt vừa nên ta chọn phơng pháp chế tạo phôi là đúc trong khuôn kim loại

V Lập thứ tự các nguyên công.

5.1- Xác định đờng lối công nghệ.

Với dạng sản xuất loạt vừa và để phù hợp điều kiện sản xuất ở nớc ta là các máychủ yếu là máy vạn năng nên ta chọn phơng án gia công phân tán nguyên công kết hợpvới đồ gá chuyên dùng và gia công tuần tự các bề mặt

5.2- Chọn phơng pháp gia công.

Chọn phơng pháp gia công thích hợp để đạt độ bóng và độ chính xác yêu cầu

- Gia công lỗ  28+0,01 đạt độ bóng Ra = 2,5( m)

Dung sai +0,01 ứng với cấp chính xác 78

Có thể áp dụng phơng pháp gia công lần lợt là: Khoan, khoét, doa

- Gia công lỗ 22+0,01 độ bóng Ra = 2,5 ( m)

Dung sai +0,01 ứng với cấp chính xác 78

Có thể áp dụng phơng pháp gia công lần lợt là: Khoan, khoét, doa

- Gia công lỗ M8 độ bóng Rz = 40 ( m)

Dung sai +0,2 ứng với cấp chính xác 56

Có thể áp dụng phơng pháp gia công là: Khoan , taro

Để phù hợp với yêu cầu kỹ thuật đặt ra, ở đây ta dùng phơng án hợp lý nhất có thứ

tự các nguyên công nh sau:

NC 1: Phay đồng thời 2 mặt đầu A,B

NC 2: Khoan, khoét, doa lỗ đặc  28

NC 3: Phay 4 mặt đầu C,D,E,F

NC 4: Khoan, khoét, doa 2 lỗ22

NC 5: Khoan, taro lỗ đầu M8

NC 6: Kiểm tra độ đảo mặt đầu

Sơ đồ gá đặt, ký hiệu định vị kẹp chặt,

chọn máy, chọn dao, ký hiệu chiều chuyển

động của dao và của chi tiết đợc thực hiện

trong phần thiết kế nguyên công sau đây:

x z

Hình 1.3

 Chọn máy: Máy phay nằm ngang 6H82

Các thông số tra theo bảng 9-38 Sổ tay công nghệ chế tạo máy- tập 3 trang 72

Công suất máy Nm = 7 KWMặt làm việc của bàn máy : 320  250mm

Dịch chuyển lớn nhất của bàn máy : 700260320mm

Công suất động cơ chạy dao: N = 1,7 kw

Hiệu suất của máy: =0,8

 Chọn dao:

Chọn dao phay đĩa 3 mặt cắt Các thông số dao theo bảng (4-84) (4-2)

Sổ tay công nghệ chế tạo máy - tập 1 trang 367

Vật liệu luỡi cắt: Thép gió (P18)

Đờng kính dao: D = 160 mm

Đờng kính trục dao: d = 40 mm

Số răng: z = 18 răng

x z

Chi tiết đợc định vị trên phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do (tịnh tiến oz, quay quanh

ox, oy), hai chốt trụ hạn chế 2 bậc tự do (tịnh tiến oy và quay quanh trục oz) và

khối V tuỳ động vừa có chức năng định vị 1 bậc tự do (tịnh tiến ox) vừa dùng để kẹp chặt chi tiết (hình 1.4)

 Chọn máy : Máy khoan K125

Các thông số tra theo bảng 9-21 Sổ tay công nghệ chế tạo máy

-tập 3- trang 45

Công suất máy: Nm = 2,8KW

Đờng kính lớn nhất khoan đợc: 25 mmKích thớc bàn máy: 375500 mmDịch chuyển lớn nhất của trục chính: 175 mm

x z

Mòi doa thÐp giã (P18) C¸c th«ng sè dao doa tra theo b¶ng 4-49

Sæ tay c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y tËp 1 trang 336

- Nguyªn c«ng III: Phay 4 mÆt ®Çu lç 22.

WW

n

Hình 1.5

 Định vị và kẹp chặt:

Chi tiết đợc định vị ở mặt đáy hạn chế 3 bậc tự do (tịnh tiến oz, quay quanh

ox, oy) bằng phiến tỳ, chốt trụ ngắn định vị trong lỗ  28 hạn chế 2 bậc tự do (tịnh tiến ox và oy), chốt chống xoay định vị vào mặt bên hạn chế 1 bậc tự do (quay quanh oz) và một chốt tì phụ tăng độ cứng vững cho quá trình gia công Chi tiết đợc kẹp

chặt bằng bulông kẹp vào lỗ trụ, lực kẹp hớng từ trên xuống bề mặt định vị bằng

phiến tỳ (hình 1.5)

 Chọn máy: Máy phay nằm ngang 6H82.

Các thông số tra theo bảng 9-38 tài liệu [2] tập 3 trang 72

Công suất máy Nm = 7 KWMặt làm việc của bàn máy : 320  250mm

Dịch chuyển lớn nhất của bàn máy : 700260320mm

Công suất động cơ chạy dao: N = 1,7 kw

Hiệu suất của máy: =0,8

 Chọn dao:

x z

o

y

Chọn dao phay đĩa 3mặt cắt Các thông số dao theo bảng 4-82

Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 trang 368 ta có:

Vật liệu lỡi cắt: Thép gió (P18)

s n

W W

Hình 1.6

Định vị và kẹp chặt:

Chi tiết đợc định vị ở mặt đáy hạn chế 3 bậc tự do (tịnh tiến oy, quay quanh ox, oz)

bằng phiến tỳ, chốt trụ ngắn định vị trong lỗ  28 hạn chế 2 bậc tự do (tịnh tiến ox

và oz), chôt chống xoay định vị vào đầu càng nhỏ hạn chế 1 bậc tự do (quay quanh oy) và một chốt tì phụ tăng độ cứng vững cho quá trình gia công Chi tiết đợc kẹp

chặt bằng bulông kẹp vào lỗ trụ, lực kẹp hớng vuông góc bề mặt định vị bằng phiến

 Chọn dao:

x z

o

y

Mòi khoan ruét gµ ®u«i c«n thêng

Tra b¶ng (4-42) vµ (4-2) Sæ tay c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y tËp 1

- VËt liÖu : thÐp giã (P18)

- §êng kÝnh mòi khoan: d = 21(mm)

- ChiÒu dµi: L = 270 (mm)

- ChiÒu dµi phÇn lµm viÖc: l = 170 (mm)

Sæ tay c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y tËp 1 trang 332

Mòi doa thÐp giã (P18) chu«i c«n C¸c th«ng sè c¬ b¶n cña dao doa tra theo b¶ng4-49

Sæ tay c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y tËp 1 trang 336

s

n

Định vị và kẹp chặt:

Chi tiết đợc định vị ở mặt đáy hạn chế 3 bậc tự do (tịnh tiến oy, quay quanh ox, oz)bằng phiến tỳ, chốt trụ ngắn định vị trong lỗ  28 hạn chế 2 bậc tự do (tịnh tiến ox vàoz), chốt chống xoay định vị vào đầu càng nhỏ hạn chế 1 bậc tự do (quay quanh oy) vàmột chốt tì phụ tăng độ cứng vững cho quá trình gia công Chi tiết đợc kẹp chặt bằngbulông kẹp vào lỗ trụ, lực kẹp hớng vuông góc bề mặt định vị bằng phiến tỳ

 Chọn máy: Máy phay đứng 6H10

Các thông số tra theo bảng 9-38 Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 3 trang 72

Công suất máy Nm = 2,8 KWMặt làm việc của bàn máy : 200  800mm

Dịch chuyển lớn nhất của bàn máy : 500160300mm

Công suất động cơ chạy dao: N = 0,6kw

x z

o

y

WW

s n

Hình 1.7

 Định vị và kẹp chặt:

Chi tiết đợc định vị ở mặt đáy hạn chế 3 bậc tự do (tịnh tiến oy, quay quanh ox, oz) bằng phiến tỳ, chốt trụ ngắn định vị trong lỗ  28 hạn chế 2 bậc tự do (tịnh tiến ox

và oz), chôt chống xoay định vị vào đầu càng nhỏ hạn chế 1 bậc tự do (quay quanh oy)

và một chốt tì phụ tăng độ cứng vững cho quá trình gia công Chi tiết đợc kẹp chặt bằng bulông kẹp vào lỗ trụ, lực kẹp hớng vuông góc bề mặt định vị bằng phiến tỳ (hình 1.7)

 Chọn máy : Máy khoan K125

- Vật liệu : thép gió (P18)

- Đờng kính danh nghia : d = 8(mm)

- Bớc ren : P= 1,25

- Chiều dài: L = 150 (mm)

- Chiều dài phần làm việc: l = 25 (mm)

- Nguyên công VII: Kiểm tra độ đảo mặt đầu lỗ  28, độ đồng tâm lỗ

22

 , độ vuông góc giữa 2 đờng tâm lỗ.

Hình 1.8

VI, Tính lợng d một bề mặt và tra lợng d các bề mặt còn lại.

Chọn tính lợng d cho nguyên công gia công phay 4 mặt đầu lỗ 22có kích thớc giacông 17+0,05 đối xứng

Các mặt đầu C, D, E, F của các lỗ 22đợc phay đồng thời bằng bốn dao phay đĩa bamặt để đạt đợc kích thớc theo yêu cầu

Để đạt đợc yêu cầu của bề mặt quy trình công nghệ phay các mặt C, D, E, F đợc chialàm hai bớc là phay thô và phay tinh Chi tiết gia công đợc định vị 6 bậc tự do nhờ phiến tì

định vị mặt đáy 3 bậc tự do, chốt trụ ngắn hạn chế hai bậc tự do và một chốt tì hạn chế 1bậc tự do

Lợng d theo tính toán sẽ có trị số nhỏ nhất

2Zmin =2(R z T a   a b)Trong đó:

Rz - Chiều cao nhấp nhô của nguyên công trớc

Ta - Chiều sâu lớp kim loại bị phá hỏng của nguyên công trớc

a - Sai lệch bề mặt của nguyên công trớc

b - Sai số gá đặt của nguyên công đang xét

Theo bảng 3-66 Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 trang 235

với độ chính xác của phôi đúc đạt cấp chính xác IT14-IT15

ta có Rz = 200 (m), Ta = 300(m)

Sau bớc thứ nhất (phay thô mặt phẳng) thì với vật liệu chi tiết là gang ta có Ta = 0,chỉ còn Ra, theo bảng 3-69 Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 trang 237 tơng ứng vớinguyên công phay thô có Ra = 50 (m) và phay tinh có Ra = 20(m)

Sai lệch gia công của phôi đúc khi gia công các mặt phẳng đối xứng

C - sai số chuẩn, trong trờng hợp này sai số chuẩn có do chi tiết xoay khi

định vị vào hai lỗ có khe hở với lỗ định vị

Xác định sai số chuẩn: C = L.tg

L - kích thớc mặt phẳng gia công, ta có L = 40 mmtg - góc xoay lớn nhất của chi tiết quay quanh chốt

Ta có :

H

tg max

  ; max = min+A+B

A - dung sai của lỗ 28, A = 0,021 (-20….-41)

B - dung sai đờng kính chốt định vị, B = 0,025 (+21…+4)

min - khe hở nhỏ nhất giữa lỗ và chốt, min = 0,024

(Lắp ghép theo hệ thống lỗ với kiểu lắp trung gian)(Bảng 2-1- Trang 38 Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1)

H - khoảng cách giữa chốt chống xoay và chốt định vị tại lỗ 28,

ta có H =80 = 57  2 57 2

max = 0,021 + 0,025 +0,024= 0,07

Vậy lợng d gia công nhỏ nhất đợc xác định:

Lợng d nhỏ nhất khi phay thô:

Dung sai phay tinh  = 50 (m)

Dung sai phay thô  = 160 (m)

Dung sai phôi  = 500 (m)

Ta xác định các kích thớc giới hạn

Sau phay tinh: Lmin = 17,00(mm), Lmax = 17,00+0,05 = 17,05(mm)

Sau phay thô: Lmin = 17,22(mm), Lmax = 17,22+0,16 = 17,38 (mm)

Phôi: Lmin = 18,77 (mm), Lmax = 18,77+0,5 = 19,27(mm)

Kiểm tra kết quả

Sau phay tinh 2Zmax- 2Zmin = 110 (m)

1 - 2 = 160 - 50 = 110 (m)

Sau phay thô 2Zmax - 2Zmin = 1890 -1550 = 340 (m)

1 - 2 = 500 -160 = 340 (m)

B¶ng tæng hîp c¸c gi¸ trÞ trong qu¸ tr×nh tÝnh lîng d.

(  m)

KÝchthø¬ctÝnhto¸n

Li

(mm)

Dungsai 

(m)

KÝch thícgiíi h¹n(mm)

Lîng dgiíi h¹n(  m)

Phay tinh: Lîng d gia c«ng lµ 1 mm

+ Nguyªn c«ng 2: Khoan, khoÐt, doa lç  28

Khoan: Lîng d gia c«ng  24

KhoÐt: Dïng mòi khoÐt kÝch thíc  27 lîng d gia c«ng 3 mm

Doa: Dïng mòi khoÐt kÝch thíc  28 lîng d gia c«ng 1 mm

+ Nguyªn c«ng 4: Khoan, khoÐt, doa lç 22

+ Nguyên công 6: Khoan, taro lỗ dầu  8

D C



Trang 41 Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2

Trong đó:

CV,m,x,y,u,q,p: là các hệ số và số mũ

Theo bảng (5-39) Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 ta có :

Cv = 48,5; q = 0,25; x= 0,3; y= 0,4; u= 0,1; p= 0,1; m= 0,2

T: chu kỳ bền của dao bảng

Tra bảng (5-40) Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập tập 2

ta có T= 150 (phút)

Kv : Hệ số điều chỉnh chung tốc độ cắt, phụ thuộc vào điều kiện cụ thể

Kv = KMVKnv Kuv

Trang 28 Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2

KMV : hệ số phụ thuộc vào chất lợng vật liệu gia công

Tra bảng (5-1) Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 :

KMV = (

HB

190)nv = (190

190)0,95 =1

Knv : hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt của phôi

Tra bảng(5-5) Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 :

Knv = 0,85

Kuv : hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt

Tra bảng (5-6) Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 :

Kuv = 1  Kv = 1.0,85.1= 0,85

Từ đó ta tính đợc tốc độ cắt

V = 0 , 85 22 , 7

22 83 , 1 18 , 0 40 150

125 5 , 48

1 , 0 1 , 0 4 , 0 3 , 0 2 , 0

25 , 0

 (m/phút)

- Số vòng quay trục chính đợc xác định :

125 14 , 3

7 , 22 1000

1000

x p

k n

D

Z B S t C

10

ư

Trong đó : Z - số răng dao phay, Z = 22 (răng)

n - số vòng quay của dao, n = 60 (v/phút)

kMv - hệ số điều chỉnh cho chất lợng vật liệu gia công

Theo bảng (5-9) Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2

ta có : kMV = 0,85

Cp - và các số mũ tra

Theo bảng (5-41) Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 ta có :

Cp = 30; x= 0,83; y= 0,63; u= 1; q= 0,83;  = 0