thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết càng gạt đôi ( ko kèm bản vẽ)

Để phục vụ cho việc phát triển ngành cơ khí hiện nay chúng ta cần đẩy mạnh đội ngũ các bộ kỹ thuật có trình độ chuyên môn cao về tất cả các lĩnh vực công nghiệp, đồng thời phải đáp ứng n

Trang 1

LỜI NÓI ĐẦU

Hiện nay khoa học kỹ thuật phát triển rất nhanh theo thời dại, mang lai những lợi ích cho con người về vật chất và tinh thần Xã hội đang hướng tới thực hiện mục tiêu “ công nghiệp hóa và hiện đại hóa đất nước” Nhằm phục vụ cho nền công nghiệp hiện nay, ngành cơ khí chế tạo máy đóng vai trò quan trọng trong việc sản xuất ra các thiết bị, công cụ cho các ngành kinh tế quốc dân Để phục vụ cho việc phát triển ngành cơ khí hiện nay chúng ta cần đẩy mạnh đội ngũ các bộ kỹ thuật có trình độ chuyên môn cao về tất cả các lĩnh vực công nghiệp, đồng thời phải đáp ứng những công nghệ tiên tiến, công nghệ tự động trong sản xuất cơ khí.

Đồ án môn học công nghệ chế tao máy là một đồ án chuyên ngành của sinh viên ngành cơ khí chế tạo máy, là tiền đề hướng dẫn sinh viên giải quyết những vấn đề tổng hợp về công nghệ chế tạo máy, sau thời gian đã được trang bị các môn lý thuyết về công nghệ chế tạo máy và nay được tiến hành làm đồ án môn học công nghệ chế tạo máy với đề tài:

Thiết kế qui trình công nghệ gia công “ CÀNG GẠT ĐÔI”

Do thời gian có hạn và người thiết kế chưa có kinh nghiệm thực tế nên không tránh khỏi thiếu sót Kính mong quí thầy cô và các bạn đọc đóng góp ý kiến để đồ án này đạt kết quả tốt.

Em xin chân thành cảm ơn sự hướng dẫn tận tình của thầy Phùng Rân và sự đóng góp của các bạn sinh viên trong lớp chế tạo máy.

Sinh viên thực hiện

Phan Khánh Luân

Trang 2

Chương I : PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG

1

Công dụng của chi tiết :

- Chi tiết gia công có dạng càng dùng để điều chỉnh sự hoạt động của các chi tiếtgắn vào với nó, nó chuyền động được nhờ một trục gắn vào lỗ làm việc chính có đườngkính  = 44mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục Nhờ trục này sẽ điềukhiển được các chi tiết khác gắn vào hai lỗ ở hai đầu càng có đường kính là  =24mm Mục đích làm thay đổi khỏang cách trục nhằm thay đổi tỉ số truyền dẫn đến làmthay đổi số vòng quay của trục chính

- Độ vuông góc giữa đườøng tâm của lỗ và mặt đầu cần phải được bảo đảm

*Tên chi tiết :CÀNG GẠT ĐÔI

_Chi tiết gồm 3 phần :

-Phần thân :là một hình trụ có chiều dài 124mm và đường kính ngoài84mm,đường kính trong 44mm

-Càng 1:là 1 khồi trụ ngắn dài 34mm,đường kính ngòai 34mm và đường kínhtrong là 24mm

-Càng 2 :có 2 trụ ngắn ,khoảng cách giữa 2trụ là 24mm, mỗi trụ có đường kínhngoài 34mm và đường kính trong là 24mm

2 Các yêu cầu kỹ thuật :

- Các chi tiết gia công thuộc họ càng và ta chọn lỗ  = 44mm là mặt làm việcchính dựa vào bề mặt làm việc chính để gia công các lỗ còn lại (lỗ 2 và lỗ 6)

- Vị trí tương quan giữa các bề mặt: Độ song song giữa lỗ làm việc chính so vớihai lỗ ở hai đầu càng là 4.1/144 mm

-Độ không song song giữa các bề mặt trong khoảng 4.41mm trên toàn bộ chiềudài

-Độ không vuông góc giữa lỗ với 2 mặt đầu trong khoảnng 4.45mm trên 144mmbán kính

-Độ nhám các bề mặt Rz25

-Các kích thước không ghi chế tạo theo cấp chính xác  IT152

3

Vật liệu chi tiết:

- Chi tiết là gang xám,ký hiệu GX 15-32, theo {8,trang 237, bang 11} ta có cácthông số sau :

Trang 3

 Giới hạn bền kéo 154 N/mm2

 Độ giãn dài   4,5%

 Giới hạn bền uốn 324 N/mm2

 Giới hạn bền nén 644 N/mm2

 Độ cứng 174-229 HB, chọn HB = 194

 Dạng grafit: tấm nhỏ mịn

Tính chất hóa-lý đủ đáp ứng chức năng phục vụ và công nghệ chế tạo

Mác gang

Độ bền

Độ cứng HB

Thành phần hoá học ( % )

Trang 4

Chương II : XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

1

Sản lượng chi tiết cần chế tạo :

- Số lượng chi tiết cần chế tạo trong một năm tính theo công thức :

No :số sản phẩm được sản xuất trong một năm ( No =18444 chiếc)N:số chi tiết được sản xuất trong một năm

 = 14 - 24% : số % chi tiết được chế tạo thêm dể dự trữ chọn  = 14%

= 5 - 7% : số % chi tiết phế phẩm trong quá trình chế tạo

2 Khối lượng chi tiết :

_Trọng lượng của chi tiết được xác định theo công thức :

Q = V x Trong đó:

V : thể tích của chi tiết ( dm3)

Tính thể tích:

V1 = 451564 mm3 V3 = 23542.4 mm3

V2 = 35325 mm3 V4 = 39345.7 mm3 V5 = 23824.8 mm3

Trang 5

Thể tích chi tiết :

V = V1 + V2 + V3 + V4 +V5 = 451564 + 25325 + 2354.4 +39345.7 +23824.8 =533593.9 mm3

Trọng lượng riêng gang xám 7.2 kg/dm3

Trọnglượng của chi tiết : Q = 7.2 x 533593.9 = 3.84( kg)

3 Dạng sản xuất và đặc trưng của nó

Bảng xác định dạng xản xuất

Dạng sản xuất

Q 1 – Trọng lượng của chi tiết

Sản lượng hàng năm của chi tiết ( chiếc )

 Dựa theo sản lượng chi tiết đã cho và khối lượng chi tiết , tra [5, trang 24, bảng 2.1]

ta xác định gần đúng dạng sản xuất là hàng lọat lớn

Chương III : CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

1 Dạng phôi :

- Chi tiết dạng càng, vật liệu chế tạo chi tiết là gang xám GX 15-32, phương phápchế tạo phôi là đúc

2 Chọn phương pháp chế tạo phôi:

-Vì dạng sản xuất là hàng loạt lớn và vật liệu chi tiết là gang xám GX15- dùngphương pháp đúc trong khuôn cát mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy, với CCX II Loạiphôi này có CCX kích thước là IT15  IT16 (theo tài liệu HDTK trang 27 và Theo tàiliệu sổ tay công nghệ tập 1 trang 185 ,bảng 3-13) Do kích thước lớn nhất là 124 mm,nên ta chọn lượng dư gia công cho các bề mặt như sau:

+ Lượng dư cho bề mặt (1-5-7-8-9-12) : 3 mm

+ Lượng dư cho bề mặt (3-11) :3 mm

+ Lượng dư cho bề mặt(4): 4 mm

+ Góc thoát khuôn bằng 34

+ Bán kính góc lượn R = 3 mm

Bản vẽ chế tạo phôi:

Trang 6

- Từ kích thước trên bản vẽ chi tiết ta có kích thước cho bản vẽ phôi là :

- Kích thước phôi = kích thước chi tiết + kích thước lượng dư

- Các góc lượn lấy R = 3 mm

- Góc thoát khuôn lấy bằng 34

- Dung sai kích thước phôi theo cấp chính xác đối xứng

[Theo bảng phụ lục 17 ]

- Theo hướng dẫn đồ án CNCTM thì dung sai kích thước là IT 15

2

(ghi trên bản vẽ phôi)

- Độ nhám Rz = 84 m

 Dung sai kích thước chi tiết đúc (mm), lấy theo IT15:

Kích thước danh nghĩa > 4  6 : 4,484

Theo [7, trang 63] quá trình hình thành phôi trải qua các bước sau:

Trang 7

- Trước hết bộ phận kỹ thuật phải vẽ bản vẽ vật đúc Căn cứ vào bản vẽ vật đúc bộ phận mộc mẫu chế tạo ra mẫu và hộp lõi Ở bộ phận làm khuôn người ta dùng mẫu và hỗn hợp làm khuôn để chế tạo ra khuôn Ở bộ phận làm lõi người ta dùng hộp lõi và hỗn hợp làm lõi chế tạo ra lõi Sau khi sấy khuôn và lõi ta đem lắp ráp khuôn lõi lại với nhau Tiến hành các bước tiếp theo như rót kim loại vào khuôn, mởõ khuôn lấy vật đúc, phá lõi khỏi vật đúc, làm sạch vật đúc và kiểm nghiệm

- Chi tiết được làm sạch bằng các thiết bị phun cát khô và phun cát ướt tự động vàbán tự động

Hình 4.1 : Bản vẽ đánh dấu bề mặt cần gia công

1 Chọn các phương pháp gia công các bề mặt phôi

Trang 8

 Bề mặt (1)-(3), (5)-(7)-(8)-(9)-(12)-(13) độ nhám Rz25 cấp 4 Dung sai kích thước

4.455mm, cấp chính xác kích thước cấp 11. Phay mặt đầu

 Bề mặt (4) lỗã 44 mm, độ nhám Ra = 1,6 m, cấp 7, dung sai kích thước +4,433

mm, cấp 8, khoét, doa

 Bề mặt (2)-(6) lỗ 24 mm, độ nhám Ra = 1.6 m, cấp 7, dung sai kích thước+4,427 mm, cấp 8  Khoan, khoét và doa

 Bề mặt (11) độ nhám Ra = 1.6 m, cấp 7, dung sai kích thước +4,412  Xọc rãnhthen

2 Chọn chuẩn công nghệ

Dùng bề mặt trụ ngoài làm chuẩn thô cho nguyên công đầu tiên

Dùng bề mặt 4 và 3 làm chuẩn tinh thống nhất cho các nguyên công tiếp theo

3 Chọn trình tự gia công các bề mặt

1 Mục đích :

- Xác định trình tự gia công hợp lý nhằm đảm bảo độ chính xác về kích thuớc,vịtrí tương quan và độ nhám các bề mặt theo yêu cầu đề ra

2 Nội dung :

2.1 Chọn phương pháp gia công các bề mặt phôi:

- Dựa vào yêu cầu đặc tính kỹ thuật ta chọn phương pháp gia công cho các bề mặtsau như : phay, khoan,khoét, doa…

2.2 Lập quy trình công nghệ:

 Quy trình công nghệ I :

-Nguyên công 1:

Bước 1: Định vị mặt trụ ngoài bằng khối chữ V phay thô mặt (3)Bước 2: Định vị mặt trụ ngoài bằng khối chữ V phay tinhâ mặt (3)-Nguyên công 2:

Bước 1:Định vị mặt (3) và mặt trụ ngoài bằng khối chữ V phay thô mặt(12)

Bước 2: Định vị mặt (3) và mặt trụ ngoài bằng khối chữ V phay tinhâ mặt(12)

- Nguyên công 3:

Bước 1: Định vị mặt (3) và mặt trụ ngoài khoét thô lỗâ(4)Bước 2: Định vị mặt (3) và mặt trụ ngoài khoét tinh lỗ(4)Bước 3: Định vị mặt (3) và mặt trụ ngoài doa lỗ(4)

- Nguyên công 4:

Trang 9

Bước 1: Định vị mặt (3) và (11) bằng êtô tự định tâm phay thô 4 mặt (7)-(8)-(9)

(5)-Bước 2: Định vị mặt (3) và (12) phay tinh mặt 4 mặt (5)-(7)-(8-)- (9)

Định vị mặt trụ ngoài, (3) kết hợp kẹp chặt chuốt rãnh then (13)

 Quy trình công nghệ II :

- Nguyên công 1:

Bước 1: Định vị mặt mặt trụ ngoài bằng khối chữ V khoét thô lỗâ(4)Bước 2: Định vị mặt mặt trụ ngoài bằng khối chữ V khoét tinh lỗ(4)Bước 3: Định vị mặt mặt trụ ngoài bằng khối chữ V doa lỗ(4)

- Nguyên công 2:

Bước 1: Định vị mặt (4) và (12) phay thô mặt (3)

Bước 2: Định vị mặt (4) và (12) phay tinh mặt (3)

- Nguyên công 3:

Bước 1: Định vị mặt (4) và (3) phay thô mặt (12)

Bước 2: Định vị mặt (4) và (3) phay tinh mặt (12)

Trang 10

Bước 2: Định vị lỗ (4)và mặt (3) kết hợp kẹp chặt khoét lỗ(6)-(14).

Bước 3: Định vị lỗ (4)và mặt (3) kết hợp kẹp chặt doa lỗ (6)-(14)

- Nguyên công 8:

Định vị mặt trụ ngoài, kết hợp kẹp chặt chuốt rãnh then (11)

 Quy trình công nghệ III :

Bước 1: Định vị mặt (3) và lỗ (4) kết hợp kẹp chặt phay thô mặt (12)

Bước 2: Định vị mặt (3) và lỗ (4) kết hợp kẹp chặt phay tinhâ mặt (12)

* Qui trình công nghệ IV:

- Nguyên công 1:

Bước 1: Định vị mặt mặt trụ ngoài bằng khối chữ V khoét thô lỗâ(4)Bước 2: Định vị mặt mặt trụ ngoài bằng khối chữ V khoét tinh lỗ(4)Bước 3: Định vị mặt mặt trụ ngoài bằng khối chữ V doa lỗ(4)

Trang 11

- Nguyên công 4:

Định vị lỗ (4) và mặt (3) phay bán tinh mặt (13)-(9)

-Nguyên công 5:

Định vị lỗ (4) và mặt (12) phay bán tinh mặt (1)-(5)

- Nguyên công 6:Định vị mặt (3)-(12) phay 2 mặt (7)-(8)

3 Phân tích ba quy trình công nghệ đưa ra để chọn một:

- Theo em quy trình công nghệ II là tốt hơn cảø vì chi tiết gia công đòi hỏi phải có độ song song giữa bề mặt làm việc chính lỗ 44 với hai lỗ còn lại ở hai đầu càng là 4.1/144

mm và đảm bảo sự phân bố đều lượng dư giữa bề mặt gia công và bề mặt không gia công.Ngoài ra việc chia nhỏ nguyên công giúp làm giảm thời gian thay dao và điều chỉnh máy mà vẫn phù hợp với dạng sản xuất loạt lớn

Trang 12

Chương 5:

Chương 5: Thiết Kế Nguyên Công

I Nguyên công 1: Khoét + Doa lỗ 44 (mặt 4)

Bước 1: khoét thô :

1 Sơ đồ gá đặt: như hình vẽ

Trang 13

2 Định vị: hạn chế 5 bậc tự do

3 Chọn máy: máy phay đứng vạn năng công xôn – 6H12

Đặc tính kỹ thuật Thông số

Số vòng quay trục chính ( vòng/phút ) 34-37-54-64-75-95-118-154-194-235-344-375-475-644-753-954-1184-1544

Bước tiến của bàn máy (mm/phút ) 34-37,5-47,5-64-75-95-118-154-194-235-344-375-475-644-754-964-1544

( Chế độ cắt gia công cơ khí – trang 221 )

4 Dụng cụ cắt: Mũi khoét gắn mảnh hợp kim cứng BK6 –chuôi côn.

( DxLxl = 38x184x144 ) ( bảng 4-47 - trang 298 – ST1 )

5 Lượng dư gia công: 4 ( mm )

6 Chế độ cắt:

- Chiều sâu cắt: t = 2 ( mm )

- Lượng chạy dao vòng : S = 1.4 (mm/vòng) ( bảng 5-147 –trang 98 – ST2 )-Tốc độ cắt: v = 68 ( m/ph ) ( bảng 5-149 trang 141 – ST2 )

- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:

) phút / vòng ( 3,14x38

1444x68 D

1444v tt





- ta chọn số vòng quay theo máy, n =475 ( v/ph ) (CĐC – trang 211 )

- Tốc độ cắt thực tế là:

) m/ph (

1444 5

3,14x38x47 1444

.D.n tt

- Theo thuyết minh máy, ta chọn: SM = 474 (mm/phút )

- Công suất cắt: N =4.3 ( kW ) ( Bảng 5-111-trang 143 – ST 2 )

- Kiểm tra vơí công suất máy: N = 4.3 (kW) < Nđc = Nmx = 7x 4,75 = 5.25(kW)Vậy máy hoạt động tốt

7 Thời gian thực hiện nguyên công:

Thời gian thực hiện nguyên công là:

TTC = T4 + TP + TPV + TTN

Với : TTC : thời gian từng chiếc ( thời gian nguyên công )

T4 : thời gian cơ bản, là thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp hình dạng, kích thước và tính chất cơ lý của chi tiết

TP: thời gian phụ, là thời gian để gá, kiểm tra kích thước, tháo chi tiết… Giá trị gần đúng TP = 14%T4

TPV: thời gian phục vụ chỗ làm việc, gồm: thời gian phục vụ kỹ thuật ( Tpvkt = 8%T4 ) và thời gian phục vụ tổ chức ( Tpvtc = 3%T4 )

TTN : thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân ( TTN = 5%T4 )

Trang 14

Với: thời gian cơ bản được xác định bằng công thức sau:

) phút (

L 1 L L

Với: L: chiều dài bề mặt gia công ( mm )

L1: chiều dài ăn dao ( mm )

L2 : chiều dài thoát dao ( mm )S: lượng chạy dao vòng ( mm/vòng )n: số vòng quay hoặc hành trình kép trong 1 phút

* Thời gian thực hiện bứơc 1:

Do cắt một lần với lượng dư là 2 ( mm ), nên thời gian thực hiện bước 1 là:

TB1 = T41 + TP + TPV + TTN

Với: Thời gian cơ bản được xác định bằng công thức sau:

) phút (

L 1 L L

Ta có:

Chiều dài bề mặt gia công: L = 124 (mm)

Do đây là nguyên công khoét lỗ nên chiều dài ăn dao là:

 D d cotg

2



1

Chiều dài thoát dao: L2 =( 2  3), chọn L2 = 3 ( mm )

Lượng chạy dao vòng: S = 1.4 ( mm / vòng )

Số vòng quay: n = 475( v/ph )

Thời gian gia công cơ bản là:

) phút ( 4.18 1.4x475

3 3.2 124

L 1 L L

Vậy: Thời gian thực hiện bước 1 là:

TB1 = T41 + 14%T41 + 8%T41 + 3%T41 +5%T41 = 4.22 ( phút )

Bước 2: khoét tinh:

.Chế độ cắt:

- Chiều sâu cắt: t =1,5 ( mm )

- Lượng chạy dao vòng : S =1.4 (mm/vòng) ( bảng 5-147 trang 98 – ST2 )

- Tốc độ cắt: v = 77 ( m/ph ) ( bảng 5-149 trang 141 – ST2 )

) phút / vòng ( 3,14x39.5

1444x77 D

1444v tt





- Ta chọn số vòng quay theo máy, n = 954( v/ph )( CĐC trang 211 )

) m/ph ( 1444

954 3,14x39.5x 1444

.D.n tt

Thời gian thực hiện bứơc 2:

Trang 15

Ta có:

Do đây là nguyên công khoét lổ nên chiều dài ăn dao là:

 D d cotg

2



1

2

38 5

Chiều dài thoát dao: L2 = 1  3, chọn L2 = 3 ( mm )

Lượng chạy dao vòng: S =1.4 ( mm / vòng )

Số vòng quay: n = 954 ( v/ph )

) phút ( 4.49 1.4x954

3 2.86 124

L 1 L L

Thời gian thực hiện bước 2 là:

TB2 = T42 + 14%T42 + 8%T42 + 3%T42 +5%T42 = 4.11 ( phút )

Bước 3:Doa thô

- Chiều sâu cắt: t = 4.47 ( mm )

- Tốc độ cắt: v = 84 ( m/ph ) ( bảng 5-149 trang 141 – ST2 )

) phút / vòng ( 3,14x39.971444x84

D

1444v tt





- Ta chọn số vòng quay theo máy, n = 644 ( v/ph ) ( CĐC trang 211 )

) m/ph (

1444 644

3,14x39.5x 1444

.D.n tt

-Thời gian cơ bản được xác định bằng công thức sau:

) phút (

L 1 L L

Ta có:

Do đây là nguyên công doa nên chiều dài ăn dao là:

 D d cotg

2



1

2

5 39 97

Trang 16

) phút ( 4.16 1.3x644

3 124

L 1 L L

TB2 = T42 + 14%T42 + 8%T42 + 3%T42 +5%T42 = 4.2 ( phút )

Bước 4: Doa tinhâ

- Chiều sâu cắt: t = 4.43 ( mm )

- Tốc độ cắt: v = 84 ( m/ph ( bảng 5-149 trang 141 – ST2 )

) phút / vòng ( 3,14x44

1444x84 D

1444v tt





- Ta chọn số vòng quay theo máy, n = 954 ( v/ph ) ( CĐC trang 211 )

) m/ph (

1444 4

3,14x44x95 1444

.D.n tt

-Thời gian cơ bản được xác định bằng công thức sau:

) phút (

L 1 L L

Ta có:

Do đây là nguyên công doa nên chiều dài ăn dao là:

 D d cotg

2



1

2

97 39

Số vòng quay: n =954 ( v/ph )

II Nguyên công 2: Phay mặt phẳng ( bề mặt 3)

Bước 1: Phay thô

1.Sơ đồ gá đặt: như hình vẽ

Trang 17

4 Dụng cụ cắt: Dao phay mặt đầu răng chắp hợp kim cứng BK6

( D xB x Z x d ) = (144 x 54 x 8 x 32 ) ( bảng 4-95 - trang 344 – ST1 )

4 Lượng dư gia công: ( mm )

5 Chế độ cắt:

- Lượng chạy dao răng: SZ = 4,24 ( mm/răng ) ( bảng 5-125 trang 113 – ST2 )

- Lượng chạy dao vòng : S = SZ x Z = 4,24x 8 = 1.92 (mm/vòng)

-Tốc độ cắt: v = 141 ( m/ph ), với DZ 1448 ( bảng 5-127 trang 115 – ST2 )

) phút / vòng ( 3,14x144

1444x141 D

1444v tt





Trang 18

- Ta chọn số vòng quay theo bảng thuyết minh máy, n = 375 ( v/ph )

) m/ph ( 1444

75 3,14x144x3 1444

.D.n tt

- Lượng chạy dao máy: SM = SZ x Z x n = 4,24 x 8 x 375 = 724 (mm / phút)

- Ta chọn: SM = 754 (mm/phút ) ( theo bảng thuyết minh máy )

- Công suất cắt: N = 4.6 ( kW ) ( Bảng 5-134-trang 118 – ST 2 )

6 Thời gian thực hiện bứơc 1:

Với: Thời gian cơ bản được xác định bằng công thức sau:

) phút (

L 1 L L

Ta có:

Do đây là nguyên công phay mặt phẳng nên chiều dài ăn dao là:

L1 t(D  t)  ( 4,5  3 ) mm ( TKĐACNCTM – trang 63 )

 L1  2(144  2)  3  17 mmChiều dài thoát dao: L2 = 2  5, chọn L2 = 5 ( mm )

) phút ( 1.92x375

5 84

L 1 L L

TB1 = T41 + 14%T41 + 8%T41 + 3%T41 +5%T41 = 4.18 ( phút )

Bước 2: Phay tinh

Chế độ cắt:

- Lượng chạy dao vòng : S = SZ x Z = 4,24x8 = 1.92 (mm/vòng)

- Tốc độ cắt: v = 158 ( m/ph ), với DZ 1448 ( bảng 5-127 trang 115 – ST2 )

) phút / vòng ( 3 3,14x144

1444x158 D

1444v tt





- Ta chọn số vòng quay theo máy, n = 644 ( v/ph )

) m/ph (

1444 44

3,14x144x6 1444

.D.n tt

- Lượng chạy dao theo máy, chọn: SM =964 (mm/phút )

Trang 19

7.Thời gian thực hiện bứơc 2:

Ta có:

L1  t(D  t)  ( 4,5  3 ) mm ( Chế độ cắt GCCK – trang 248 )

 L1  1(144  1 )  3  12.9 mmChiều dài thoát dao: L2 = 2  5, chọn L2 = 5 ( mm )

) phút ( 4.48 1.92x644

5 12.9 84

L 1 L L

TB2 = T42 + 14%T42 + 8%T42 + 3%T42 +5%T42 = 4.1 ( phút )

III Nguyên công 3: Phay mặt phẳng ( bề mặt 12)

1 Sơ đồ gá đặt: như hình vẽ

Trang 20

4 Dụng cụ cắt: Dao phay mặt đầu răng chắp hợp kim cứng BK6

( D xB x Z x d ) = (144 x 54 x 8 x 32 ) ( bảng 4-95 - trang 344 – ST1 )

5.Lượng dư gia công: 3 ( mm )

6.Chế độ cắt:

- Lượng chạy dao vòng : S = SZ x Z = 4,24x 8 = 1.92 (mm/vòng)

-Tốc độ cắt: v = 141 ( m/ph ), với DZ 1448 ( bảng 5-127 trang 115 – ST2 )

) phút / vòng ( 3,14x144

1444x141 D

1444v tt





- Ta chọn số vòng quay theo bảng thuyết minh máy, n = 375 ( v/ph )

) m/ph (

1444 75

3,14x144x3 1444

.D.n tt

- Ta chọn: SM = 754 (mm/phút ) ( theo bảng thuyết minh máy )

7 Thời gian thực hiện bứơc 1:

L1 t(D  t)  ( 4,5  3 ) mm ( TKĐACNCTM – trang 63 )

 L1  2(144  2)  3  17 mmChiều dài thoát dao: L2 = 2  5, chọn L2 = 5 ( mm )

Trang 21

) phút ( 1.92x375

5 84

L 1 L L

TB1 = T41 + 14%T41 + 8%T41 + 3%T41 +5%T41 = 4.18 ( phút )

Bước 2: Phay tinh

6.Chế độ cắt:

- Lượng chạy dao vòng : S = SZ x Z = 4,24x8 = 1.92 (mm/vòng)

- Tốc độ cắt: v = 158 ( m/ph ), với DZ 1448 ( bảng 5-127 trang 115 – ST2 )

) phút / vòng ( 3 3,14x144

1444x158 D

1444v tt





- Ta chọn số vòng quay theo máy, n = 644 ( v/ph )

) m/ph ( 1444

44 3,14x144x6 1444

.D.n tt

- Lượng chạy dao theo máy, chọn: SM =964 (mm/phút )

7.Thời gian thực hiện bứơc 2:

Do cắt một lần với lượng dư là 1( mm ), nên thời gian thực hiện bước là:

Với : thời gian cơ bản được xác định bằng công thức sau:

) phút (

L 1 L L

Ta có:

L1  t(D  t)  ( 4,5  3 ) mm ( Chế độ cắt GCCK – trang 248 )

 L1  1(144  1 )  3  12.9 mmChiều dài thoát dao: L2 = 2  5, chọn L2 = 5 ( mm )

) phút ( 4.48 1.92x644

5 12.9 84

L 1 L L

TB2 = T42 + 14%T42 + 8%T42 + 3%T42 +5%T42 = 4.1 (phút )

Trang 22

IV.Nguyên công 4: Phay mặt phẳng ( bề mặt 5 – 7 – 8 – 9 ) _Càng 1

1.Sơ đồ gá đặt: như hình vẽ

3.Chọn máy: máy phay đứng vạn năng – 6H12

Định dạng
Số trang	45
Dung lượng	579,5 KB
File đính kèm	bvCàng gạt đôi.rar (624 KB)