Lời nói đầuCông nghệ chế tạo máy là một ngành then chốt, nó đóng vai trò vô cùng quan trọng trong sự nghiệp công nghiệp hoá, hiện đại hoá đất nước. Nhiệm vụ của ngành là chế tạo ra các sản phẩm cơ khí cho mọi lĩnh vực của ngành kinh tế quốc dân. Vì vậy việc phát triển ngành công nghệ chế tạo máy luôn là mối quan tâm đặc biệt của Đảng và Nhà nước ta. Việc phát triển nguồn nhân lực là nhiệm vụ trọng tâm của các trường đại học, đặc biệt. đối với trường Đại học sư phạm kỹ thu’ật Hưng Yên thì khoa cơ khí là một khoa truyền thống của trường với hơn 40 năm xây dựng và phát triển. Qua một thời gian được học tập, rèn luyện tại khoa cơ khí, em đã được giao đề tài: “Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết ke đỡ ròng rọc”. Trong quá trình làm đồ án, em đã thấy rõ tầm quan trọng của đồ án công nghệ đối với bản thân em cũng như các bạn sinh viên khác. Em đã tổng hợp được các kiến thức có liên quan đến các môn chuyên ngành và cơ sở ngành: Công nghệ chế tạo máy, đồ gá, nguyên lý cắt, máy cắt, sức bền vật liệu… Đồ án cũng là sự cụ thể hóa kiến thức lý thuyết vào một công việc cụ thể công việc của một người kỹ sư cơ khí thực sự.Dưới sự hướng dẫn của thầy Trần Văn Thắng cùng sự cố gắng của bản thân, đến nay em đã hoàn thành đồ án của mình. Vì kiến thức còn hạn chế và chưa có nhiều kinh nghiệm thực tiễn nên đồ án của em vẫn còn nhiều thiếu sót.Em xin cảm ơn các thầy cô thuộc khoa cơ khí đặc biệt là thầy Trần Văn Thắng đã giúp đỡ em hoàn thành đồ án này
Trang 1Nhận xét của giáo viên
………
………
………
………
………
………
………
………
………
………
………
………
………
………
………
………
………
………
………
………
………
………
………
………
………
………
………
………
………
Trang 2Lời nói đầu
Công nghệ chế tạo máy là một ngành then chốt, nó đóng vai trò vô cùng quantrọng trong sự nghiệp công nghiệp hoá, hiện đại hoá đất nước Nhiệm vụ của ngành làchế tạo ra các sản phẩm cơ khí cho mọi lĩnh vực của ngành kinh tế quốc dân Vì vậyviệc phát triển ngành công nghệ chế tạo máy luôn là mối quan tâm đặc biệt của Đảng
và Nhà nước ta Việc phát triển nguồn nhân lực là nhiệm vụ trọng tâm của các trườngđại học, đặc biệt đối với trường Đại học sư phạm kỹ thu’ật Hưng Yên thì khoa cơkhí là một khoa truyền thống của trường với hơn 40 năm xây dựng và phát triển Qua một thời gian được học tập, rèn luyện tại khoa cơ khí, em đã được giao đề
tài: “Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết ke đỡ ròng rọc” Trong quá trình
làm đồ án, em đã thấy rõ tầm quan trọng của đồ án công nghệ đối với bản thân emcũng như các bạn sinh viên khác Em đã tổng hợp được các kiến thức có liên quan đếncác môn chuyên ngành và cơ sở ngành: Công nghệ chế tạo máy, đồ gá, nguyên lý cắt,máy cắt, sức bền vật liệu… Đồ án cũng là sự cụ thể hóa kiến thức lý thuyết vào mộtcông việc cụ thể- công việc của một người kỹ sư cơ khí thực sự
Dưới sự hướng dẫn của thầy Trần Văn Thắng cùng sự cố gắng của bản thân, đến
nay em đã hoàn thành đồ án của mình Vì kiến thức còn hạn chế và chưa có nhiềukinh nghiệm thực tiễn nên đồ án của em vẫn còn nhiều thiếu sót
Em xin cảm ơn các thầy cô thuộc khoa cơ khí đặc biệt là thầy Trần Văn Thắng
đã giúp đỡ em hoàn thành đồ án này!
Hưng Yên, ngày 26 tháng 03 năm 2011
Sinh viên
Dương Văn Đạt
Trang 3Mục lục
PH ẦN I Phân tích chức năng làm việc của chi tiết 4
PH ẦN II Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết 5
PH ẦN III Xác định d xuất ạng sản 5
PHẦN IV Xác Định Phương Pháp Chế Tạo Phôi Và Bản Vẽ Lồng Phôi 7
I Xác định phương pháp chế tạo phôi 7
II Thiết kế bản vẽ chi tiết lồng phôi 8
PHẦN V Lập Thứ Tự Các Nguyên Công 9
I Xác định đường lối công nghệ 9
II Lập tiến trình công nghệ 9
III Thiết kế nguyên công 9
PH ẦN VI Tính lượng dư cho một bề mặt và tra lượng dư cho các bề mặt còn lại.14 PH ẦN VII Tính chế độ cắt cho một nguyên công và tra chế dộ cắt cho các nguyên công còn lại 18
PH ẦN VIII Tính thời gian gia công cơ bản cho tất cả các nguyên công 28
PHẦN IX 32
TÍNH VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ GIA CÔNG LỖ Φ24 32
I Xác định kích thước bàn máy 32
II Phương pháp định vị 32
III Xác định phương, chiều, điểm đặt lực cắt, lực kẹp 32
Tài liệu tham khảo 35
Trang 4
PHẦN I
PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT
I Phân tích chức năng làm việc của chi tiết
- Căn cứ vào bản vẽ chi tiết ke đỡ ròng rọc, vật liệu GX 15-32
- Ta thấy rằng chi tiết này có chức năng đỡ trục của ròng rọc, đồng thời lắp ghépvới chi tiết khác tạo thành bộ phận máy Như vậy có thể coi chi tiết ke đỡ ròng rọc làmột chi tiết dạng hộp
- Chi tiết dạng hộp thường có hình dạng phức tạp với nhiều thành vách xungquanh, trên vách có nhiều gân và có phần lồi, lõm khác nhau Trên hộp có một sốlượng lớn các mặt phẳng phải gia công với độ chính xác khác nhau
- Chi tiết dạng hộp phải có các bề mặt gia công với độ chính xác khác nhau vàcũng có một số bề mặt không phải gia công Đặc biệt trên hộp còn có một hệ lỗ có vịtrí tương quan chính xác và cũng có một số các lỗ nhỏ để kẹp chặt các chi tiết kháctrên hộp Các lỗ trên hộp được chia thành hai loại:
• Lỗ chính xác dùng để lắp ghép với các ổ đỡ trục được gọi là lỗ chính
• Lỗ không chính xác dùng để kẹp chặt các chi tiết khác gọi là lỗ phụ
- Đối với chi tiết ke đỡ ròng rọc, có một số bề mặt làm việc chủ yếu như sau:
• Mặt đáy E
• Mặt trụ trong Φ24 0 08
02 0
; Φ12 0 06
• Độ đồng tâm của 2 lỗ Φ12
• Độ song song của đường tâm 2 lỗ Φ12 so với mặt E là: 0.05
• Độ song song của 2 mặt phẳng lỗ Φ24 là: 0.05
• Kích thước thẳng: 88-0.5
Trang 5PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA CHI
TIẾT
I Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết
- Kết cấu các bề mặt lỗ thông suốt cho phép thoát dao dễ dàng
- Hệ lỗ trên chi tiết có khoảng cách hợp lý, hình dáng của lỗ cho phép gia côngthông suốt từ hai phía
- Dụng cụ cắt có thể tiếp cận dễ dàng với bề mặt gia công
- Chi tiết không có lỗ tịt nên dễ gia công
- Trên chi tiết không có lỗ nghiêng so với mặt đáy E Có các mặt đầu của phầntrụ vuông góc với đáy
- Chi tiết đủ cứng vững, có gân trợ lực
- Bề mặt đáy làm chuẩn tinh thống nhất có đủ diện tích định vị, có khả năngdùng chuẩn phụ
- Hoàn toàn có khả năng áp dụng phương pháp chế tạo phôi tiên tiến Với điềukiện thực tế ở Việt Nam ta có thể áp dụng phương pháp chế tạo phôi bằng cách: Đúctrong khuôn cát hoặc đúc trong khuôn kim loại
N1 : số sản phẩm được sản xuất trong một năm (15000 ct/năm)
m : số chi tiết trong một sản phẩm
α : phế phẩm trong xưởng đúc α = (3÷6)%
β : số chi tiết được chế tạo them dự trữ β = (5÷7)%
Trang 6Vậy N = 15000.1.(1+4 1006) = 16500 (chi tiết/năm)
- Trọng lượng của chi tiết:
Q1=V.γ (kg)Trong đó: Q1: Trọng lượng của chi tiết (kg)
V: Thể tích của chi tiết (dm3)
γ : Trọng lượng riêng của vật liệu γ= 6,8 ÷ 7,4 (kg/dm3)
- Xác định thể tích của chi tiết:
Trang 7I Xác định phương pháp chế tạo phôi
Loại phôi được xác định theo kết cấu của chi tiết, vật liệu, điều kiện, dạng sảnxuất và điều kiện cụ thể của từng nhà máy, xí nghiệp, địa phương
Chọn phôi tức là chọn phương pháp chế tạo phôi, xác định lượng dư, kích thước
và dung sai của phôi
Khi chọn phôi phải chú ý hình dáng kích thước và chất lượng bề mặt phôi gầnchi tiết thực nhằm giảm tiêu hao kim loại, khối lượng gia công trên máy, giảm tiêuhao dụng cụ cắt, năng lượng và các tiêu hao khác
Sau đây là một số phương pháp chế tạo phôi thường dùng trong chế tạo máy là:
Phôi dập: thường dùng cho các loại chi tiết sau đây: trục răng
côn, trục răng thẳng, các loại bánh răng khác, các chi tiết dạng càng, trục chữ thập,trục khuỷu…Các chi tiết này được dập trên máy búa nằm ngang hoặc máy dập đứng.Đối với các chi tiết đơn giản thì khi dập không có bavia, còn chi tiết phức tạp sẽ cóbavia (lượng bavia khoảng 0,5% - 1% trọng lượng của phôi)
Phôi rèn tự do: Thường được dùng trong sản xuất hang loạt nhỏ
và sản xuất đơn chiếc Ưu điểm chính của phôi rèn tự do trong điều kiện sản xuất nhỏ
là giá thành hạ (khôn phải chế tạo khuôn dập)
Phôi đúc : Được dùng cho các loại chi tiết như: Các gối đỡ, các
chi tiết dạng hộp, các loại càng phức tạp, các loại trục chữ thập… Vật liệu dùng chophôi đúc là gang, thép, đồng, nhôm và các loại hợp kim khác Có một số phương phápđúc sau:
- Đúc trong khuôn cát:
- Đúc trong khuôn kim loại:
+ Ưu điểm: Tốc độ nguội lớn, cơ tính vật đúc đảm bảo Độ bóng, độ nhẵn
bề mặt, độ chính xác lòng khuôn cao nên chất lượng vật đúc tốt Tiết kiệmthời gian làm khuôn nên giá thành rẻ
+ Nhược điểm: Độ thoát khí kém, không có tính lún nên gây khó khăntrong công nghệ đúc Không đúc được những vật có kết cấu phức tạp,thành mỏng, khối lượng lớn Giá thành chế tạo khuôn cao
- Đúc trong khuôn mẫu chảy: Vật đúc có độ chính xác cao nhờ có lòng khuônkhông phải lắp ráp theo mặt phân cách, không cần chế tạo lõi riêng Độ nhẵn bềmặt đảm bảo Tuy nhiên năng suất đúc thấp, chỉ áp dụng cho đúc những kim loạiquý hiếm như vàng, bạc…
Trang 8- Đúc áp lực:
+ Ưu điểm: Đúc được các vật phức tạp, thành mỏng (1-5mm) Đúc đượccác loại lỗ có kích thước nhỏ Độ bong và độ chính xác cao Có tính củavật đúc cao nhờ mật độ của hạt đúc lớn Năng suất cao, khả năng cơ khíhóa thuận lợi
+ Nhược điểm: Không dùng được lõi cát, hình dáng của lỗ phải đơn giản.Khuôn chóng mòn do dòng chảy áp lực của hợp kim ở nhiệt độ cao
Dựa vào: kết cấu của chi tiết ke đỡ ròng rọc
Vật liệu: gang xám Khối lượng chi tiết: 1.8 kg
Dạng sản xuất: sản xuất hàng loạt vừa
Đồng thời, dựa vào đặc điểm cũng như ưu, nhược điểm của từng phương phápchế tạo phôi, em đã chọn phương pháp: đúc trong khuôn kim loại là phương pháp chếtạo phôi tối ưu nhất cho chi tiết Sau khi đúc cần có nguyên công làm sạch phôi và bavia
II Thiết kế bản vẽ chi tiết lồng phôi
Rz40
Rz20
* Yêu cầu kỹ thuật
Đảm bảo độ đồng tâm của 2 lỗ Φ12
Độ song song của tâm 2 lỗ Φ12 và mặt E
Độ song song của mặt đầu lỗ Φ24 với mặt E
PHẦN V
Trang 9I Xác định đường lối công nghệ
Trong các dạng sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối, quy trình công nghệ đượcxây dựng theo nguyên tắc phân tán hoặc tập trung nguyên công
Theo nguyên tắc phân tán nguyên công thì quy trình công nghệ được chia ra cácnguyên công đơn giản có thời gian như nhau (nhịp) hoặc bội số của nhịp Tại đây mỗimáy thực hiện một nguyên công nhất định, đồ gá được sử dụng là đồ gá chuyên dùng Theo nguyên tắc tập trung nguyên công thì quy trình công nghệ được thực hiệntrên một hoặc vài máy tự động, bán tự động
Do dạng sản xuất hàng loạt lớn nên ta chọn phương án gia công là phân tán nguyên
công Dùng máy vạn năng kết hợp đồ gá chuyên dung.
Chọn phương pháp gia công
Gia công mặt phẳng đáy E đạt độ bóng Rz20 (cấp nhẵn bóng5) bằng phương pháp phay, dùng dao phay mặt đầu Đầu tiên là phay thô, sau đóphay tinh
Gia công mặt phẳng trên lỗ Φ24 đạt độ bóng Rz40 (cấp nhẵnbóng 4) bằng phương pháp phay, dùng dao phay mặt đầu Đầu tiên là phay thô,sau đó là phay tinh
Gia công 4 mặt phẳng 2 lỗ Φ12 đạt độ bóng Rz20 (cấp nhẵnbóng 5) bằng phương pháp phay Gia công 4 mặt phẳng trong cùng một nguyêncông bằng cách lắp ghép 4 dao phay đĩa và cũng lần lượt qua 2 bước: phay thô,phay tinh
Gia công mặt phẳng B đạt độ bóng Rz40 (cấp nhẵn bóng 4)bằng phương pháp phay, dùng dao phay đĩa Đầu tiên là phay thô sau đó là phaytinh
Gia công lỗ Φ24 đạt Rz20 bằng phương pháp khoét, doa
Gia công 2 lỗ Φ12 đạt Rz20 bằng phương pháp khoan, doa
II Lập tiến trình công nghệ
Sau nguyên công chuẩn bị phôi, tiến trình công nghệ gia công chi tiết ke đỡ ròng rọc gồm 7 nguyên công, thứ tự các nguyên công như sau:
Nguyên công 2: Phay mặt phẳng trên lỗ Φ24
Trang 10 Nguyên công 3: Phay mặt phẳngB
Nguyên công 4: Khoét, doa lỗ Φ24
Nguyên công 5: Phay mặt đầu lỗ Φ12
Nguyên công 6: Khoan, doa 2 lỗ Φ12
III Thiết kế nguyên công
Nguyên công 1: Phay thô, phay tinh mặt đáy E
* Sơ đồ định vị và kẹp chặt
Chi tiết được định vị 3 bậc tự do Sử dụng 2 phiến tỳ ở mặt đầu lỗ Φ24 (mặt phẳng đối diện mặt E)
Chi tiết được kẹp chặt từ trên vuông góc xuống bằng đòn kẹp liên động
* Chọn máy: Máy phay đứng vạn năng 6H12
Mặt làm việc của bàn máy: 400 × 1600 mm
Công suất động cơ: N = 10 kw
Hiệu suất máy: η = 0.75
Tốc độ trục chính: 18 cấp: 30; 37.5; 47.5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500
Lực cắt chiều trục lớn nhất tác dụng lên bàn máy: Pmax = 19.650(N) (2000 kg)
* Chọn dao:
Tra bảng 4.92 (STCNCTM 1): Kích thước dao phay mặt đầu có lưỡi cắt chắp mảnh hợp kim cứng BK8
Trang 11Chi tiết được kẹp chặt bằng bu long, hướng kẹp từ phải sang trái.
* Chọn máy: Máy phay đứng vạn năng 6H12
Mặt làm việc của bàn máy: 400 × 1600 mm
Công suất động cơ: N = 10 kw
Hiệu suất máy: η = 0.75
Tốc độ trục chính: 18 cấp: 30; 37.5; 47.5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500
Lực cắt chiều trục lớn nhất tác dụng lên bàn máy: Pmax = 19.650(N) (2000 kg)
Trang 12Nguyên công 3: Phay mặt phẳng B
* Sơ đồ định vị và kẹp chặt
Chi tiết được định vị 6 bậc tự do Sử dụng 2 phiến tỳ định vị vào mặt đầu lỗ Φ24 hạn chế 3 bậc tự do, chốt trụ ngắn định vị vào mặt trụ lỗ Φ24 hạn chế 2 bậc tự do, định vị chốt tỳ vào mặt đầu lỗ Φ12 đã gia công để hạn chế nốt bậc tự do còn lại
Chi tiết được kẹp chặt bằng đòn kẹp liên động theo hướng vuông góc từ trên xuống
* Chọn máy: Máy phay ngang 6H82
* Chọn dao: Dùng dao phay đĩa có 3 mặt răng
Tương tự như nguyên công 3, dao phải có bán kính thỏa mãn: R > 24 + Rbạc
Tra bảng 4.82 (STCNCTM 1) ta chọn kích thước của dao phay đĩa như sau:
Trang 13Nguyên công 4: Khoét, doa lỗ Φ24
*Sơ đồ định vị và kẹp chặt
Chi tiết được định vị cả 6 bậc tự do Dùng 2 phiến tỳ định vị vào mặt đầu lỗ Φ24 hạn chế 3 bậc tự do, dùng 2 chốt định vị vào mặt đầu lỗ Φ12 hạn chế 2 bậc tự do, dùng 1 chốt định vị vào mặt B hạn chế bậc tự do còn lại
Kẹp chặt chi tiết bằng đòn kẹp liên động từ trên xuống
* Chọn máy: Máy khoan cần 2H53
N = 1,7 kw; phạm vi tốc độ trục chính 46 ÷ 2880 v/phút
*Chọn dụng cụ cắt:
Chọn mũi khoét liền khối chuôi côn thép gió P6M5
Dao doa Φ24 có gắn mảnh hợp kim cứng chuôi côn tra bảng 4.49 (stcnctm tập 1)có: D = 24, L = 140, l = 18
Nguyên công 5: Phay mặt đầu 4 lỗ Φ12
* Sơ đồ định vị và kẹp chặt
Trang 14Chi tiết được hạn chế cả 6 bậc tự do Sử dụng phiến tỳ định vị vào mặt E hạn chế
3 bậc tự do, chốt trụ ngắn định vị vào mặt trụ trong lỗ Φ24 hạn chế 2 bậc tự do, 1 chốtđịnh vị vào mặt bên của chi tiết hạn chế 1 bậc tự do,
Chi tiết được kẹp chặt bằng đòn kẹp liên động vuông góc từ trên xuống
* Chọn máy: máy phay ngang 6H82
Công suất máy: Nm = 7 kw
Trang 15Nguyên công 6: Khoan, doa lỗ Φ12
*Sơ đồ định vị và kẹp chặt
Chi tiết được định vị 6 bậc tự do Dùng 2 phiến tỳ định vị vào mặt E hạn chế 3 bậc tự do, chốt trụ ngắn định vị vào mặt lỗ Φ24 hạn chế 2 bậc tự do, chốt tỳ định vị vào mặt đầu lỗ Φ12 hạn chế 1 bậc tự do,
Chi tiết được kẹp chặt bằng đòn kẹp liên động hướng từ phải sang trái
*Chọn máy: Máy khoan cần 2H53
Tra bảng 9.22 (stcnctm-3) ta được các thông số của máy:
Đường kính lớn nhất khoan được: 35 mm
Khoảng cách từ tâm trục chính tới trục máy: 325÷1250 mm
Khoảng cách từ trục chính tới bàn máy: 400÷1400 mm
Côn móc trục chính: No4
Số cấp tốc độ: 12; Giới hạn vòng quay: 25÷2500 vòng/phút
Công suất động cơ: 2.8 kw
Kích thước bề mặt làm việc của bàn máy: 750 × 1230 mm
*Chọn dụng cụ cắt
Mũi khoan Φ11.8 Dao doa Φ12 chuôi côn, L = 140, l = 50 (mm)
Trang 16
PHẦN VI
Tính lượng dư cho một bề mặt
và tra lượng dư cho các bề mặt còn lại
Lượng dư gia công được xác định hợp lý về trị số và dung sai sẽ góp phần đảm bảo hiệu quả kinh tế của quá trình sản xuất vì:
Lượng dư quá lớn sẽ tốn nguyên vật liệu, mất nhiều thời gian gia công, đi kèm với nó là những tổn hao về máy móc, dụng cụ cắt, lao động… dẫn đến giá thành sản phẩm tăng
Nếu lượng dư quá nhỏ sẽ không đủ để hớt đi sai lệch phôi
Trong công nghệ chế tạo máy, người ta sử dụng 2 phương pháp sau đây để xác định lượng dư gia công:
Phương pháp thống kê kinh nghiệm
Phương pháp phân tích tổng hợpPhương pháp thống kê kinh nghiệm xác định lượng dư gia công bằng kinh
nghiệm Nhược điểm của phương pháp này là không xét đến những điều kiện gia công cụ thể nên giá trị lượng dư thường lớn hơn giá trị cần thiết
Phương pháp tính toán phân tích tổng hợp dựa trên cơ sở phân tích các yếu tố tạo
ra lớp kim loại cần phải cắt gọt để tạo ra chi tiết hoàn chỉnh
Trong đồ án này chỉ tính lượng dư theo phương pháp tính toán phân tích cho nguyên công IV: gia công lỗ Φ24 Các nguyên công còn lại thống kê theo kinh
nghiệm
Tính lượng dư cho bề mặt lỗ Φ24 0 08
02 0
Trang 17Trong đó: ρc – Giá trị cong vênh của lỗ được tính theo cả hai phương hướng kính
và hướng trục
ρc = k.d2 ( k.l) 2
d, l là đường kính và chiều dài lỗ: d = 24 mm, l = 24 mm
Tra bảng 15 (hdtk) ta có đối với phôi đúc thì k 2
ρ2 = 0,2.14,6 = 2,9 (μm)m)Sai số gá đặt: 2 2
kc c
Trong trường hợp này: εc = 0 vì gốc kích thước trùng với chuẩn định vị
Vậy: εgd = εkc
Tra bảng 24 (hdtkdan) được εkc = 80 (μm)m) → εgd = 80 (μm)m)
Sai số gá đặt ở nguyên công doa thô là:
2
1 1
1 min zi i i i
Lượng dư nhỏ nhất khi khoét là:
) 80 291 350
250 ( 2
Sau nguyên công doa thô được: Rza = 10 (μm)m) và Ta = 20 (μm)m)
→ Lượng dư nhỏ nhất khi doa tinh là:
Trang 18) 8 , 0 9 , 2 20 10 ( 2
* Tra dung sai của các nguyên công theo sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1
* Tính kích thước giới hạn nhỏ nhất: Làm tròn kích thước tính toán, lấy phần nguyên gồm 2 chữ số
* Lượng dư giới hạn:
- Khi doa tinh:
Từ các kết quả tính toán ở trên ta đưa ra bảng lượng dư gia công như sau: