Thiết kế quy trình gia công chi tiết thân giá đỡ

Lời nói đầu Hiện nay, ngành kinh tế nói chung ngành khí nói riêng đòi hỏi kỹ s khí cán kỹ thuật khí đợc đào tạo phải có kiến thức sâu rộng, đồng thời phải biết vận dụng kiến thức để giải vấn đề cụ thể thờng gặp sản xuất, sửa chữa sử dụng Mục tiêu môn học tạo điều kiện cho ngời học nắm vững vận dụng có hiệu phơng pháp thiết kế, xây dựng quản lý trình chế tạo sản phẩm khí kỹ thuật sản xuất tổ chức sản xuất nhằm đạt đợc tiêu kinh tế kỹ thuật theo yêu cầu điều kiện qui mô sản xuất cụ thể Môn học truyền đạt yêu cầu tiêu công nghệ trình thiết kế kết cấu khí để góp phần nâng cao hiệu chế tạo chúng Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy nằm chơng trình đào tạo ngành chế tạo máy thuộc khoa khí có vai trò quan trọng nhằm tạo cho sinh viên hiểu cách sâu sắc vấn đề mà ngờ kỹ s gặp phải thiết kế qui trình sản xuất chi tiết khí Đợc giúp đỡ tận tình thầy giáo,cụ giỏo khoa c khớ đặc biệt thầy giáo Trn Vn Thng giúp em hoàn thành tốt đồ án môn học này.Do mặt hạn chế thời gian tài liệu lên đồ án em nhiều thiếu sót mong thầy thơng cảm đóng góp ý kiến cho em.Giúp em hon thnh tt ỏn Em xin chân thành cảm ơn! Phần thuyết minh I Phân tích chức làm việc chi tiết Dựa vào vẽ chi tiết ta thấy thõn giá đỡ chi tiết dạng hộp.Do thõn giá đỡ loại chi tiết quan trọng sản phẩm có lắp trục Thõn giỏ đỡ làm nhiệm vụ đỡ trục máy xác định vị trí tơng đối trục không gian nhằm thực nhiệm vụ động học Sau gia công xong thõn giá đỡ đợc lắp bạc làm nhiệm vụ đỡ trục.Trên thõn giá đỡ có nhiều mặt phải gia công với độ xác khác có số bề mặt gia công Bề mặt làm việc chủ yếu lỗ trụ 40.Cần gia công mặt phẳng đáy lỗ 30, 22 xác để làm chuẩn tinh gia công Đảm bảo tơng quan lỗ 40 với bề mặt gia công kích thớc từ tâm lỗ 40 đến mặt phẳng ng : 120 0,1 Chi tiết làm việc điều kiện rung động tải trọng thay đổi Đối với nhiệm vụ gia công mặt dới giá đỡ cần phải gia công xác mặt bậc để đảm bảo lắp ghép với nửa có mặt làm việc tiếp xúc với nửa mặt khác đảm bảo có khoảng cách để tránh siêu định vị đồng thời phải đảm bảo tơng quan lỗ 40 với bề mặt gia công Vật liệu sử dụng : GX 18-36 , có thành phần hoá häc sau : C = 3,7 Si = 1,2 2,5 Mn = 0,25 1,00 S < 0,12 P =0,05 1,00 [δ]bk = 18 kg/mm []bu = 36 kg/mm2 II Phân tích tính công nghệ kÕt cÊu chi tiÕt Tõ b¶n vÏ chi tiÕt ta thấy : Mặt giá đỡ có đủ độ cứng vững để gia công không bị biến dạng dùng chế độ cắt cao , đạt suất cao Các bề mặt làm chuẩn có ®đ diƯn tÝch nhÊt ®Þnh ®Ĩ cho phÐp thùc hiƯn nhiều nguyên công dùng bề mặt làm chuẩn đảm bảo thực trình gá đặt nhanh Chi tiết thõn giá đỡ đợc chế tạo phơng pháp đúc Kết cấu tơng đối đơn giản , nhiên gia công lỗ vít , lỗ định vị lỗ làm việc 40 cần phải gia công cho xác đảm bảo yêu cầu kỹ thuật Các bề mặt cần gia công : Gia công bề mặt phẳng đáy A với độ bóng cao để làm chuẩn tinh cho nguyên công sau Gia công mặt B làm chuẩn gia cơng lỗ Φ 70 Gia c«ng lỗ 70 để lm mt chun gia cụng mt C Gia c«ng lỗ Φ22 M20 dùng để định vị gia công bề mặt sau Gia công mặt phẳng đầu 60 với nửa Gia công mặt đáy D Phay vát mt phng D Gia công phay mặt D,F v G, H Gia công lỗ 40 10 Gia công lỗ 30 v 25 11 Phay rãnh bên có khoảng cách từ mặt A tới đuờng tâm rãnh IIi-xác định dạng sản xuất Muốn xác định dạng sản xuất trớc hết ta phải biết sản lợng hàng năm chi tiết gia công Sản lợng hàng năm đợc xác định theo công thức sau: N = N1.m (1+ α+β ) 100 Trong ®ã: N- Sè chi tiết đợc sản xuất năm N1- Số sản phẩm đợc sản xuất năm (2500 chiếc/năm) m- Sè chi tiÕt mét s¶n phÈm α- PhÕ phÈm xởng đúc =(3 ữ 6) % - Số chi tiết đợc chế tạo thêm để dự trữ =(5 ÷ 7)% VËy N =2500.1(1 + 6+7 ) =2825 chi tiết /năm 100 Trọng lợng chi tiết đợc xác định theo công thức Q = V. (kg) Trong đó: Q - Trọng lợng chi tiết - Trọng lợng riêng vật liệu gang xám= 6,8 ÷ 7,4 Kg/dm3 V - ThĨ tÝch cđa chi tiÕt1,3 dm VËy Q = V.γ = 1,3.7,2 = 9,36 (kg) Dựa vào bảng (TKĐACNCTM) ta có dạng sản xuất dạng sản xuất hàng khối IV- Xác định phơng pháp chế tạo phôi thiết kế vẽ chi tiết lồng phôi Xác định phơng pháp chế tạo phôi Kết cấu chi tiết không phức tạp nhng vật liệu chi tiết gang xám18x36 nên ta dùng phơng pháp đúc,ứng với sản xuất hàng loạt vừa nên ta chọn phơng pháp đúc khuôn kim loại Sau đúc cần có nguyên công làm cắt ba via Bản vẽ lồng phôi: * Yêu cầu kỹ thuật: - Đảm bảo độ song song tâm lỗ 40 với mặt đáy giá đỡ - Đảm bảo độ vuông góc tâm lỗ 40 với mặt đầu trụ - Đảm bảo độ xác khoảng cách đ ờng tâm lỗ 40 với mặt 120 - Đảm bảo độ xác khoảng cách đ ờng tâm lỗ 40 với đờng tâm chân 73,5 - Mặt lỗ đạt độ xác R z = 1,6 àm V thứ tự nguyên công Xác định đờng lối công nghệ Do sản xuất hàng loạt vừa nên ta chọn phơng pháp gia công vị trí, gia công Dùng máy vạn kết hợp với đồ gá chuyên dùng Chọn phơng pháp gia công - Gia công mặt phẳng A phơng pháp phay dùng dao phay mặt đầu, phay thô sau phay tinh - Gia công mặt B dao phay mặt đầu, trớc tiên phay thô sau phay tinh - Gia công mặt C dùng dao phay mặt đầu.Đầu tiên phay thô sau phay tinh để đạt cấp xác yêu cầu - Gia công lỗ 70 để ®¹t R z = 1.6 phương pháp khoét,trước tiên khoột thụ sau l khoột tinh - Gia công mặt C dao phay mặt đầu.Trớc tiên phay thô sau phay tinh - Gia công lỗ 22 M20 mũi khoan,cắt ren bng ta rụ - Gia công mặt đáy D dao phay măt đầu.Vì không yêu cầu độ nhám lên không thiết phải phay tinh mà cần phay thô - Gia công vát mép mặt đáy D dao tiện u cong - Gia công mặt EF G H dao phay đĩa Gia công lỗ 40 mũi khoan, khoét, dao.Vì lỗ làm viêc quan trọng nên phải đảm bảo độ xác độ bang cao - Gia công rãnh bên dao phay đĩa *Lập thứ tự nguyên công Phơng án 1 Bớc I : Đúc chi tiết kim loại Bớc II : Làm cắt ba via, cắt đậu ngot đâu rót Nguyên công I: Gia công mặt phẳng đáy A dao phay mặt đầu Nguyên công II : Gia công mặt phẳng B dao phay mặt đầu Nguyên công III: Gia công lỗ 70 dao khoột doa Nguyên công IV: Gia công mặt C phơng pháp phay Nguyên công V: Gia công lỗ 22 20 mũi khoan Gia công M20 cách tarô ren Nguyên công VI: Phay mặt đáy D dao phay măt đầu Nguyên công VII: Phay mt bờn E F G H 10 Nguyên công VIII: Gia công lỗ 40 phơng pháp khoét sau doa 11 Nguyên công IX: Gia cụng l 30 25 bng phng phỏp khoột doa 12 Nguyên công X: Ct rónh bờn bng dao phay a Phơng án Bớc I : Đúc chi tiết khuôn kim loại Bc II : Làm cắt ba via,đậu ngot đậu rót Nguyên công I: Gia công mặt phẳng đáy A dao phay mặt đầu Nguyên công II : Gia công mặt phẳng B dao phay mặt đầu Nguyên công III: Gia công mặt lắp ghép C dao phay mặt đầu Nguyên công IV : Gia công lỗ 22 dao khoan thô tinh Nguyên công V : Gia công ren M20 mũi khoan sau tarô ren Nguyên công VI : Gia công lỗ 40 dao khoét dao doa Nguyên công VII : Gia công mặt D dao phay mặt đầu 10 Nguyên công VIII : Gia công măt bên dao phay đia 11 Nguyên công IX: Gia cụng l φ 30 phương pháp khoet doa 12 Nguyªn công X : Gia công ranh bên dao phay đĩa 13 Nguyên công XI:Gia cụng l 70 bng phng phỏp khúet Để đảm bảo độ xác mặt gia công chi tiết thân giá đỡ đặc biệt độ xác lỗ 40, độ vuông góc mặt A mặt B nên em chọn phơng án Bớc : Đúc chi tiết khuôn kim loại Chi tiết đúc xác cấp II Tính công nghệ gia công chi tiết đúc xuất lỗ Trong sản xuất hàng loạt lỗ có đờng kính nhỏ 30 đúc đặc Các bậc dầy 25 mm rãnh có chiều sâu lớn mm vật đúc nhỏ vừa đợc tạo nên từ đầu Kích thớc 15 độ dốc o30 Kích thớc 35 độ dốc o Bán kính góc lợn phần đế phần R = mm Bớc II : Làm chi tiết đúc cách phun cát khô bán tự động.Cắt bỏ ba via, lau Nguyên công I : Phay thô, phay tinh mặt đáy A *Sơ đồ định vị kẹp chặt: n s F Chi tiết đợc định vị bËc tù do: Mặt phẳng lớn không chế bậc tự do.Mặt phẳng nhỏ hạn chế bậc tự Chi tiết đợc kẹp chặt từ phía phải sang trái nhờ cấu ren vít thơng qua phiÕn tú nh¸m *Chọn máy: Máy phay đứng vạn 6H12 Khong cỏch từ trục tới bàn máy : 30 - 400 Khoảng cách từ sống trượt thân máy tới tâm bàn máy :220 - 480 Khoảng cách từ đường trục ti sng trt thng ng thõn mỏy:320 Mặt làm việc bàn máy: 400 ì 1600mm Công suất động cơ: N = 10kw, hiƯu st m¸y η = 0,75 Tèc ®é trôc chÝnh: 18 cÊp: 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500 Lùc c¾t chiỊu trơc lín nhÊt cho phép tác dụng lên bàn máy: Pmax=19,650N(2000kg) *Chọn dao: Tra bảng 4.94 ( STCNCTM tập1) dao phay mặt đầu rng chắp mảnh hợp kim cứng D = 100 mm ; B= 39 mm ; d(H7)= 32 mm ; Z = 10 Nguyên công Ii : Phay thô, phay tinh mặt B gia cụng l 70 *Sơ đồ định vị kẹp chặt: F Chi tiết đợc định vị bậc tự do:Trong mt phng ln hn chế bậc tự Mặt phẳn nhỏ hạn chế bậc tự vµ chốt tỳ đầu nhám khơng ch bc t do.Chi tiết đợc kẹp chặt từ phải sang trái cấu ren vít thơng qua phin t nhỏm *Chọn máy: Máy phay đứng vạn 6H12 Khoảng cách từ trục tới bàn máy : 30 -400 Khoảng cách từ sống trượt thân máy tới tâm bàn máy :220 -480 Khoảng cách từ đường trục chớnh ti sng trt thng ng thõn mỏy:320 Mặt làm việc bàn máy: 400 ì 1600mm Công suất động cơ: N = 10kw, hiệu suất máy = 0,75 Tốc độ trục chính: 18 cấp *Chọn dao: Tra bảng 4.93 ( STCNCTM tập1) dao phay mặt đầu rng chp mảnh hợp kim cứng D = 100 mm B = 39 mm ; d(H7)= 32 mm ; Z = 10 mm Nguyên công iii : Gia cụng l 70 bng khoột v doa *Sơ đồ định vị kẹp chặt: 10 d)Mô men xoắn M x Mx = 0,005 CP.D.t x.(S/Z) y.Z Tra b¶ng 5.23: CP = 92 ; x = ; y = 0,75 Mx = 92.30.(2,1/10) 0,75.0,03.10 = 257 N.m e) Công suất cắt Ne = Mx.n/9750 = 257.70/9750 = 1,84 kW n = 1000.V/3,14.D = 1000.6,5/3,14.39,94 = 70 vßng/phót Vt = 3,14.n.D/1000 = 6,6 m/phót Tính chế độ cắt cho nguyên công lại a) Nguyên công I: phay mặt A Bảng thông số chế độ cắt Phay 149 475 0,6 1,6 760 tinh Phay 149 475 1,9 2,0 900 th« Bíc CN V(m/phót n(v/phó S(mm/v S(mm/p t(mm) ) t) g) h) b) Nguyên công II: phay mặt B Phay 149 475 0,6 tinh Phay 149 475 1,9 th« Bíc NC V(m/phót n(v/phó t(mm) ) t) c) Nguyên công III: Gia cụng l 70 Bảng thông số chế độ cắt Vát 29,7 150 mÐp Doa 29,7 150 0,5 tinh Doa th« 29,7 150 Doa th« 29,7 150 1,6 760 2,0 900 S(mm/v g) S(mm/p h) 3,2 480 2,4 360 3,2 3,2 480 480 25 Bíc NC V(m/phót n(v/phó t(mm) S(mm/v S(mm/p ) t) g) h) d) Nguyên công IV :Phay mặt phẳng C Phay th« 149 475 0.9 Phay tinh 149 475 0.6 1.7 Bíc NC V(m/phót) n(v/phót) t(mm) S(mm/vg) e) Nguyên công V: khoan lỗ 22 khoan lỗ 20 v taro ren Bảng thông số chế độ cắt 2H53 23,8 1266 0,2 Tên máy V(m/phút) n(v/phút) t(mm) S(mm/vg) g) Nguyên công VI: phay mặt D Bảng thông số chế độ cắt Phay 149 475 0,6 1,6 760 tinh Phay 149 475 1,9 2,0 900 th« h)Nguyên công VIII :Gia công lỗ Φ 40 Doa 29,7 150 3,4 khoét 29,7 235 1,7 V(m/phót) n(v/phót) S(mm/vg) Bước NC i) Nguyên công IX :Gia công lỗ φ 30 φ 25 Doa 29,7 150 3,4 khoét 29,7 235 1,7 V(m/phót) n(v/phót) S(mm/vg) Bước NC k)Ngun cơng X: Phay rãnh bờn Bảng thông số chế độ cắt Phay 149 475 0,5 2,4 tinh Phay 149 475 3,2 th« Phay 149 475 3,2 th« Bíc NC V(m/phót n(v/phó t(mm) S(mm/v ) t) g) 0,3 0,9 t(mm) 0,3 0,9 t(mm) 360 480 480 S(mm/p h) 26 viii TÝnh thêi gian gia công cho tất nguyên công Thời gian nguyên công đợc xác định theo công thức: Tct = To + Tp + Tpv + Ttn Trong ®ã: Tct : thêi gian tõng chiÕc (thêi gian nguyªn công ) To : thời gian bản(thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp hình dạng, kích thớc, tÝnh chÊt c¬ lý cđa chi tiÕt) Tp : thêi gian phụ(thời gian cần thiết để ngời công nhân gá, tháo chi tiết, mở máy, mài dao, điều chỉnh máy .), Tp = 0,1To Tpv : thêi gian phôc vụ chỗ làm việc gồm: thời gian phục vụ kỹ thuật, mài dao, điều chỉnh máy , Tpv = 0,11To Ttn : thời gian nghỉ ngơi tự nhiên công nhân, Ttn = 0,05To Tct = To + 0,1To + 0,11To + 0,05To = 1,26To Thêi gian đợc xác định theo công thức: To = (L1 + L2 + L)/S.n.(phót) Trong ®ã: L: ChiỊu dài bề mặt gia công (mm) L1: Chiều dài ăn dao (mm) L2: Chiều dài thoát dao (mm) S: Lợng chạy dao vòng / hành trình kép n: Số vòng quay hay hành trình kép/phút Nguyên công I: phay mặt A dao phay mặt đầu Theo bảng 31[3] cã: To = (L1 + L + L2).i/S.n Trong ®ã: Số lần gia công i = L = 54 mm L1 = {t(D-t)} / + L2 = mm Bíc 1: L1 = {1,9(100-1,9)} / + = 15,65mm ⇒ To = (15,65 + 54 + 3).2/2.475 = 0,153 Tct = 1,26.To = 0,19 Bíc 2: 27 L1 = {0,6(100-0,6)} / + = 9,72 mm ⇒ To = (9,72 + 54 + 3).2/1,6.475 = 0,17 Tct = 1,26.To = 0,22 Tnc3 = 0,41 Nguyªn công II: phay mặt B dao phay mặt đầu Theo b¶ng 31[3] cã: To = (L1 + L + L2).i/S.n Trong đó: Số lần gia công i = L = 54 mm L1 = {t(D-t)} / + L2 = mm Bíc 1: L1 = {1,9(100-1,9)} / + = 15,65mm ⇒ To = (15,65 + 54 + 3).2/2.475 = 0,153 Tct = 1,26.To = 0,19 Bíc 2: L1 = {0,6(100-0,6)} / + = 9,72 mm ⇒ To = (9,72 + 54 + 3).2/1,6.475 = 0,17 Tct = 1,26.To = 0,22 Tnc4 = 0,41 Nguyên công III: khoột doa l 70 Theo bảng 31[3] cã: To = (L1 + L + L2).i/S.n Trong đó: Số lần gia công i = L = 14 mm L1 = 0,5d.cotgϕ + L2 = mm Bíc 1: L1 = 0,5.10 + = mm ⇒ To = (6 + 14 + 3)/0,4.800 = 0,072 Tct = 1,26.To = 0,09 Tnc5 = 4.0,09 = 0,36 phút Nguyên công IV: phay mặt C dao phay đĩa Theo bảng 31[3] có: To = (L1 + L + L2).i/S.n Trong ®ã: Sè lần gia công i = L = 60 mm L1 = {t(D-t)} / + L2 = mm Bíc 1: phay th« 28 L1 = {4(63 - 4)} / + = 17,36mm ⇒ To = (17,36 + 60 + 3)/3,2.150 = 0,167 Tct = 1,26.To = 0,21 Bíc 2: phay th« L1 = {2(63 - 2)} / + = 13,04mm ⇒ To = (13,04 + 60 + 3)/3,2.150 = 0,158 Tct = 1,26.To = 0,2 Bíc 3: phay tinh L1 = {0,5(63-0,5)} / + = 7,59 mm ⇒ To = (7,59 + 60 + 3)/2,4.150 = 0,196 Tct = 1,26.To = 0,25 phút Tnc6 = 0,66 phút Nguyên công V: Khoan 22 Khoan lỗ 19,8 v taro ren M20 Theo b¶ng 31[3] cã: To = (L1 + L + L2).i/S.n Trong đó: Số lần gia công i = L = 15 mm L1 = 0,5d.cotgϕ + L2 = mm Bíc 1: L1 = 0,5.6 + = mm ⇒ To = (4 + 15 + 3)/0,2.1266 = 0,087 Tct = 1,26.To = 0,11 Tnc7 = 2.0,11 = 0,22 Theo b¶ng 31[3] cã: To = (L1 + L + L2).i/S.n Trong ®ã: Sè lần gia công i = L = 25 mm L1 = 0,5d.cotgϕ + L2 = mm Bíc 1: L1 = 0,5.7,8 + = mm ⇒ To = (5 + 25 + 3)/0,28.1266 = 0,093 Tct = 1,26.To = 0,117 Bíc 2: doa Theo b¶ng 28[3] cã: To = (L1 + L + L2).i/S.n Trong đó: Số lần gia công i = L = 25 mm 29 L1 = 0,5.(D - d).cotgϕ + L2 = mm L1 = 0,5.0,2 + = 1,1 mm ⇒ To = (1,1 + 25 + 3)/0,6.416 = 0,237 Tct = 1,26.To = 0,3 Tnc10 = 2.( 0,117 + 0,3 ) = 0,83 phút Nguyên công VI: phay mặt D dao phay đĩa Theo bảng 31[3] có: To = (L1 + L + L2).i/S.n Trong đó: Số lần gia công i = L = 60 mm L1 = {t(D-t)} / + L2 = mm Bíc 1: phay th« L1 = {2(125 - 2)} / + = 17,7 mm ⇒ To = (17,7 + 60 + 3)/4,4.75 = 0,244 Tct = 1,26.To = 0,31 Bíc 3: phay tinh L1 = {0,5(125 - 0,5)} / + = 9,9 mm ⇒ To = (9,9 + 60 + 3)/3,3.75 = 0,29 Tct = 1,26.To = 0,37 Tnc11 = 2.(0,37 + 0,31 ) = 1,36 phút Nguyên công VII: Phay mặt EF GH Theo b¶ng 31[3] cã: To = (L1 + L + L2).i/S.n Trong đó: Số lần gia c«ng i = L = 60 mm L1 = {t(D-t)} / + L2 = mm Bíc 1: phay th« L1 = {4(63 - 4)} / + = 17,36mm ⇒ To = (17,36 + 60 + 3)/3,2.150 = 0,167 Tct = 1,26.To = 0,21 Bíc 2: phay th« L1 = {2(63 - 2)} / + = 13,04mm ⇒ To = (13,04 + 60 + 3)/3,2.150 = 0,158 30 Tct = 1,26.To = 0,2 Bíc 3: phay tinh L1 = {0,5(63-0,5)} / + = 7,59 mm ⇒ To = (7,59 + 60 + 3)/2,4.150 = 0,196 Tct = 1,26.To = 0,25 Tnc6 = 0,66 8.Ngun cơng VIII:Gia cơng lỗ φ40 T0 = T01+ T02 + T03 + T04 + T05 (ph) a Khoét thô : To= Trong : L + L1 + L2 i ( ph) S n - L : Chiều dài gia công - L1: Chiều dài ăn dao Với : L1= L = 120 mm d L1= ctgϕ + (0,5 ÷ 3) L2: Chiều dài thoát dao L2= mm i Số lần chạy dao i = mm S : Lợng chạy dao vßng S = 0,42(mm/vßng) n : Sè vßng quay trục (vòng/phút) Dd 1,3 ctg + (0,5 ữ 3) = ctg 45 + = 2,6(mm) 2 S = 0,25 mm n = 275 (v/ph) To= 120 + 2,6 + = 1,8( ph) 0,25.275 To= L + L1 i ( ph) S n b – V¸t mép : Trong : - L : Chiều dài gia công - L1: Chiều dài ăn dao - L = mm L1= D−d ctgϕ + (0,5 ÷ 3) L2: Chiều dài thoát dao L2= mm i Số lần chạy dao i = mm S : Lợng chạy dao vòng S = 0,42(mm/vòng) n : Số vßng quay trơc chÝnh (vßng/phót) 31 Víi : L1= D−d 44 − 40 ctgϕ + (0,5 ÷ 3) = ctg 45 + = 4(mm) 2 S = 1,4 mm/vßng n = 200 (v/ph) To= 2+4+2 = 0.,02( ph) 1,4.200 c Doa lỗ 40: L + L1 + L2 i ( ph) S n D−d 0,2 ctgϕ + (0,5 ÷ 3) = ctg 45 + = 2,1(mm) Víi : L1= 2 T0= S = 0,25 mm n = 275 (v/ph) T0= 120 + 2,1 + = 1,8( ph) 0,25.275 9.Nguyên công IX:Gia công l 30 * Khoét lỗ thông 29,8(đây dạng khoét lỗ thông suốt) Ta có Tcb = L + L1 + L2 S n Trong ®ã : L chiều dài lỗ khoét L=65 mm Dd cot gϕ + (0,5 ÷ 2) mm 27,8 − 26 = Cotg 31 + = 3,5mm L1 = L2 =(1 3) mm lÊy =3mm S.n = 0,6.1580(mm/phót) Do ®ã ta cã : Tcb = 65 + 3,5 + = 0,15( ph) 0, 6.1580 * Doa lỗ φ 30 Ta cã Tcb = L + L1 + L2 S n Trong : L chiều dài lỗ doa L=65 mm Dd cot g + (0,5 ÷ 2) mm 28 − 27.8 = cot g 31 + = 2,166mm L1 = L2 =(1 3) mm lÊy =3mm 32 Do ®ã ta cã :T o=1,35 10.Ngun cơng X:Phay ranh bên Theo b¶ng 31[3] cã: To = (L1 + L + L2).i/S.n Trong ®ã: Số lần gia công i = L = 60 mm L1 = {t(D-t)} / + L2 = mm Bíc 1: phay th« L1 = {4(63 - 4)} / + = 17,36mm ⇒ To = (17,36 + 60 + 3)/3,2.150 = 0,167 Tct = 1,26.To = 0,21 Bíc 2: phay th« L1 = {2(63 - 2)} / + = 13,04mm ⇒ To = (13,04 + 60 + 3)/3,2.150 = 0,158 Tct = 1,26.To = 0,2 Bíc 3: phay tinh L1 = {0,5(63-0,5)} / + = 7,59 mm ⇒ To = (7,59 + 60 + 3)/2,4.150 = 0,196 Tct = 1,26.To = 0,25 Tnc6 = 0,66 ∗ )Thời gian nguyên công :10,24 ph VIII THIẾT K D G GIA CễNG L 40 *Xác định kích thớc máy: doa toạ độ 2B430 Kích thớc bàn máy: 560x320 mm Khoảng cách lớn từ trục đến bàn máy: 1004500 Khoảng chuyển động bàn máy: dọc: 400 mm; ngang: 250 mm 33 * Phơng pháp định vị Chi tiết đợc định vị bậc tự :định vị phiến tỳ lên mặt phẳng C gia công hạn chế bậc tự do, chốt trụ ngắn vào lỗ 70 đợc gia công hạn chÕ bËc tù do, chèt tỳ đầu vuông khống ch bc t 1.Xác định phơng chiều, điểm đặt lực cắt, lực kẹp Sơ đồ lực tác dụng lên chi tiết: Lực tác dụng lên chi tiết bao gåm: N1,N’1: Ph¶n lùc phiÕn tú N2,N2’: Ph¶n lùc chèt tỳ P : Lực cắt chiều trục Mx : Mô men xoắn cắt gây W : Lực kẹp chi tiết 34 Fms1,Fms1: Các lực ma sát bề mặt tiếp xúc phiến tỳ chi tiết Fms2 :Lực ma sát chốt trụ ngắn lỗ φ 70 Fms3,F’ms3 :Lực ma sát chốt tỳ chi tit Các phơng trình cân lực: Phơng trình lực theo phơng đờng tâm lỗ hình chiếu đứng: P N1 N1=0 (1) Phơng trình mô men qua đờng tâm lỗ trụ giữa: M + (Fms1+Fms1)R12W=0 (2) Trong ®ã: Fms1 = N1.f Fms1’ = W1.f f : hệ số ma sát bề mặt chi tiết đồ gá(tra bảng 34[3]), f1 = 0,12 f = 0,35 f = 0,12 R4: Khoảng cách tâm lỗ lỗ định vị R4 = 46mm = 0,046m R3 : Khoảng cách từ chốt tỳ tới đờng tâm lỗ = 25mm = 0,025m Vì chi tiết đối xứng nên: W1 = W2 = W Phơng trình lực mặt phẳng vuông góc với đáy: 2.W - N1 - N2 - Fms3 = (3) Phơng trình mômen (gây uốn chi tiết) mặt phẳng qua đờng tâm lỗ vuông góc với mặt phẳng đáy: ( Fms1 + Fms1’ + Fms2 + Fms2’).R4 - N3.R3 = ( 4) Tõ (1) cã: Fms1 + Fms1’ + Fms2 + Fms2’ = P - N3 thay vµo (4) cã: (P - N3).R4 - N3.R3 = ⇒ N3 = 336.0,046/0,071 = 217,7 (N) Phơng trình mômen cho mặt cho mặt phẳng kẹp chặt: P.0,06 - ( Fms1 + Fms2’).0,014 - N3.0,085 = P.0,06 - 2.0,014.W - N3.0,085 = (5) Thay N3 vào phơng trình (5) có: W = (336.0,06 - 217,7.0,085)/2.0,014.0,35 = 255,6 (N) Tõ (2) vµ (3) ta cã: N2 = 557 (N) ; N1 = -72 (N) 35 Lùc kĐp cÇn thiÕt: W=k.W k : hệ số an toàn có tính đến khả làm tăng lực cắt trình gia công k=ko.k1.k2.k3.k4.k5.k6 ko: hệ số an toàn cho tất trờng hợp, ko=1,5 k1: hệ số làm tăng lực cắt dao mòn, k1=1,0 k2: hệ số số tính đến trờng hợp tăng lực cắt độ bóng thay đổi, gia công thô k2=1,5 k3: hệ số tăng lực cắt gia công gián đoạn, k3=1 k4: hệ số tính đến sai số cấu kẹp chặt, kĐp b»ng tay k4=1,3 k5: hƯ sè tÝnh ®Õn møc độ thuận lợi cấu kẹp tay,k5=1,2 k6: hệ số tính đến mô men làm quay chi tiết, k6=1,5 k=1,5.1.1,5.1.1,3.1,2.1,5=5,265 W=256.5,265=1348(N) Tra bảng 8.50[2] 8.51[2] có vít kẹp đai ốc: Vít kẹp: đờng kính ren tiêu chuẩn d = mm Đai ốc : Dêng kÝnh ren tiªu chn d = mm ChiỊu dài tay vặn L = 120 mm tạo lực kẹp Q = 1700 N 2.Xác định sai số chế tạo cho phép đồ gá Sai số chế tạo cho phép đồ gá đợc tính công thức: [ct] =[εgd] -([εc] +εk +εm +ε dc ) Trong đó: gd : sai số gá đặt, đợc lấy /3, với dung sai nguyên công, =160 àm gd = 160/3 = 53,3 àm c : sai số chuẩn, chuẩn định vị không trùng gốc kích thớc Sai số chuẩn đợc xác định theo công thức bảng 8.11[2] có: c = (δo - δc)/2 = (0,05 - 0,025)/2 = 12,5 µm εk: Sai sè kĐp chỈt: εk =0,4Q/2L = 0,4.1,384/100 = àm 36 m: Sai số mòn đồ gá εm = β.N / β: HƯ sè phơ thuộc kết cấu đồ định vị, = 0,3 N: Số lợng chi tiết đợc gia công đồ gá, N = 2500 ⇒ εm = 0,3 2500 / = 15àm dc : sai số điều chỉnh, dc = 10 µm ⇒ [εct] ={53,3 - (12,5 +5 +15 +10 )} / = 50 àm Điều kiện kỹ thuật đồ gá Độ không vuông góc tâm bạc dẫn so với mặt đáy đồ gá 0,05 àm Độ không song song mặt phiến tỳ với mặt đáy đồ gá 0,05 àm Độ không vuông góc chốt trụ mặt đáy đồ gá 0,05àm Đồ định vị phải đạt độ cứng : dùng thép CD80A ,nhiệt luyện Bảng kê khai chi tiết đồ gá bn v gỏ 37 Tài liệu tham khảo [1].Sổ Tay Công Nghệ Chế Tạo Máy, tập NXB KHKT - Hà Nội 2001 Nguyễn Đắc Lộc, Ninh Đức Tốn, Lê Văn Tiến, Trần Xuân Việt [2].Sổ Tay Công Nghệ Chế Tạo Máy, tập NXB KHKT - Hà Nội 2003 Nguyễn Đắc Lộc, Ninh Đức Tốn, Lê Văn Tiến, Trần Xuân Việt [3].Thiết Kế Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy NXB KHKT- Hà Nội 2000 PGS,TS Trần Văn Địch [4].Công nghệ chế tạo máy NXB KHKT -Hà Nội 1998 Chủ biên hiệu đính : PGS,PTS Nguyễn Đắc Lộc,PGS,PTS Lê Văn Tiến [5].Sổ tay Atlas đồ gá NXB KHKT - Hà Nội 2000 PGS,PTS Trần Văn Địch [6].Đồ gá NXB KHKT - Hà Nội 1999 PGS,PTS Lê Văn Tiến, PGS,PTS Trần Văn Địch,PTS Trần Xuân Việt 38 Lời nói đầu I : Phân tích chức lµm viƯc cđa chi tiÕt II : Ph©n tÝch tÝnh c«ng nghƯ kÕt cÊu cđa chi tiÕt III : Xác định dạng sản xuất IV : Chọn phơng pháp chế tạo phôi V : LËp thø tự nguyên công VI : TÝnh lỵng d cho bề mặt, tra lợng d cho bề mặt lại VII : Tính chế độ cắt cho nguyên công VIII: Tính thời gian gia công cho tất nguyên công IX : Tính thiết kế đồ gá Tài liệu tham khảo phô LôC 39 2 2 3 ... trục không gian nhằm thực nhiệm vụ động học Sau gia công xong thõn giá đỡ đợc lắp bạc làm nhiệm vụ đỡ trục.Trên thõn giá đỡ có nhiều mặt phải gia công với độ xác khác có số bề mặt gia công Bề mặt... mặt đầu Nguyên công III: Gia công lỗ 70 dao khoột doa Nguyên công IV: Gia công mặt C phơng pháp phay Nguyên công V: Gia công lỗ 22 20 mũi khoan Gia công M20 cách tarô ren Nguyên công VI: Phay... thời gian gia công cho tất nguyên công Thời gian nguyên công đợc xác định theo công thức: Tct = To + Tp + Tpv + Ttn Trong ®ã: Tct : thêi gian (thời gian nguyên công ) To : thời gian bản(thời gian