Báo cáo Đồ Án môn học nghiên cứu sản phẩm, Đơn hàng và thiết kế kĩ thuật

Là một sinh viên đang theo học ngành Công nghệ May, khoa Công nghệ May và Thiết kế thời trang tại trường Đại học Công nghiệp Hà Nôi, môn Đồ án môn học đóng vai trò vô cùng quan trọng, l

1

BỘ CÔNG THƯƠNG TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHIỆP HÀ NỘI

KHOA CÔNG NGHỆ MAY & TKTT

-o0o -

BÁO CÁO ĐỒ ÁN MÔN HỌC

Chủ đề:

Giáo viên hướng dẫn

Sinh viên thực hiện

2

MỤC LỤC

CHƯƠNG 1: NGHIÊN CỨU SẢN PHẨM, ĐƠN HÀNG VÀ THIẾT KẾ KĨ

THUẬT 8

1.1.Nhận và dịch tài liệu 8

1.1.1 Nhận tài liệu 8

1.1.2 Dịch tài liệu 11

1.2 Phân tích sản phẩm 15

1.2.1 Đặc điểm hình dáng sản phẩm 15

1.2.2 Phân tích kết cấu cụm chi tiết và đường may 16

1.2.3 Vật liệu sử dụng 19

1.3 Chọn cỡ và thiết kế mẫu mỏng 22

1.3.1 Tiến hành chọn cỡ 22

1.3.2 Thiết kế mẫu mỏng 22

1.4 Bảng thông kê chi tiết 27

1.5 Chế thử 28

1.5.1 Mục đích 28

1.5.2 Quy trình chế thử 28

1.5.3 Nhận xét sau khi chế thử lần 1 28

1.5.4 Nhận xét mẫu chế thử lần 2 30

1.6 Thiết kế mẫu chuẩn 31

CHƯƠNG 2: XÂY DỰNG TÀI LIỆU KĨ THUẬT CÔNG NGHỆ 40

2.1 Xây dựng tiêu chuẩn thành phẩm 40

2.2 Lựa chọn hình thức giác sơ đồ, xây dựng tác nghiệp và giác sơ đồ 44

3

2.2.1 Lựa chọn hình thức giác sơ đồ 44

2.2.2 Xây dựng tác nghiệp cắt và giác sơ đồ 44

2.2.3 Giác sơ đồ 45

2.3 Xây dựng định mức tiêu hao nguyên phụ liệu 48

2.3.1 Tính định mức nguyên liệu 48

2.3.2 Tính định mức tiêu hao phụ liệu 51

2.4 Xây dựng tiêu chuẩn trải, cắt vải 55

2.5 Thiết kế dây chuyền may 59

2.5.1 Thiết lập phiếu công nghệ 59

2.5.2 Thiết lập bảng phân công lao động 61

2.5.3 Biểu đồ trọng tải 68

2.5.4 Sơ đồ dải chuyển 69

2.6 Tiêu chuẩn hoàn thiện sản phẩm 71

KẾT LUẬN 74

4

DANH MỤC BẢNG BIỂU

bảng 1 1: Mặt cắt một số chi tiết sản phẩm 16

bảng 1 2 Vật liệu sử dụng 19

bảng 1 3: Bảng số lượng sản phẩm của đơn hàng 22

bảng 1 4.Thông số thiết kế sau khi cộng độ co 23

bảng 1 5 Phương pháp thiết kế 24

bảng 1 6 Bảng thống kê số lượng chi tiết 27

bảng 1 7.Bảng thông số sau khi chế thử lần 1 29

bảng 1 8 Bảng thông số sau khi chế thử lần 2 30

bảng 1 9 Bảng bước nhảy 32

bảng 2 1 Hình thức giác sơ đồ 44

bảng 2 2 Bảng số lượng sản phẩm các cỡ trong mã hàng 44

bảng 2 3 Bảng tác nghiệp sơ đồ vải chính của mã hàng 44

bảng 2 4 Bảng tác nghiệp sơ đồ vải lót của mã hàng 45

bảng 2 5 Bảng tác nghiệp sơ đồ dựng của mã hàng 45

bảng 2 6 Định mức nguyên liệu cho 1 sản phẩm 49

bảng 2 7 Hệ số chỉ 51

bảng 2 8 Định mức chỉ 52

bảng 2 9: Định mức phụ liệu khác 55

bảng 2 10: Quy trình công nghệ 59

bảng 2 11 Bảng phân công lao động 64

bảng 2 12 Bảng thiết bị sử dụng trên dây chuyền 67

bảng 2 13 Bảng ký hiệu và kích thước thiết bị 69

5

DANH MỤC HÌNH ẢNH

hình 1 1: Hình ảnh lớp chính của sản phẩm 15

hình 1 2 Hình ảnh lớp lót của sản phẩm 16

hình 1 3: Mẫu chế thử lần 1 28

hình 1 4 Mẫu chế thử lần 2 30

hình 1 5 Hình ảnh thiết kế bộ mẫu chuẩn 32

hình 2, 1 Kết quả giác vải chính sơ đồ 1 45

hình 2, 2 Kết quả giác vải chính sơ đồ 2 46

hình 2, 3 Kết quả giác vải chính sơ đồ 3 46

hình 2, 4 Kết quả giác vải lót sơ đồ 1 46

hình 2, 5 Kết quả giác vải lót sơ đồ 2 46

hình 2, 6 Kết quả giác vải lót sơ đồ 3 47

hình 2, 7 Kết quả giác dựng sơ đồ 1 47

hình 2, 8 Kết quả giác dựng sơ đồ 2 48

hình 2, 9 Sơ đồ rải chuyền 70

6

LỜI MỞ ĐẦU

Với sự phát triển mạnh mẽ của nền kinh tế thế giới nói chung và quá trình công nghiệp hóa – hiện đại hóa nói riêng đang diễn ra ở Việt Nam, con người ngày càng tạo

ra nhiều của cải vật chất thỏa mãn các nhu cầu từ tối thiểu cho đến xa xỉ của đời sống

xã hội Do đó, đời sống xã hội ngày càng nâng cao và nhu cầu làm đẹp của con người cũng tăng lên Điều đó đã thúc đẩy ngành may mặc và thời trang phát triển, không những đáp ứng nhu cầu trong nước mà còn vươn ra thị trường thế giới

Là một sinh viên đang theo học ngành Công nghệ May, khoa Công nghệ May

và Thiết kế thời trang tại trường Đại học Công nghiệp Hà Nôi, môn Đồ án môn học

đóng vai trò vô cùng quan trọng, là môn học tổng hợp toàn bộ kiến thức trong quá trình học để làm bài báo cáo hoàn chỉnh, đòi hỏi sinh viên phải có đầy đủ kiến thức, kĩ năng chuyên ngành cũng như sự am hiểu về sản phẩm Sau đây là toàn bộ bài tập thu hoạch

của em về sản phẩm quần ngố nữ dưới sự hướng dẫn của cô giáo Phạm Thị Thắm Em

kính mong nhận được sự quan tâm và chỉ bảo những thiếu sót để có thể hoàn thiện bản thân mình hơn

Em xin chân thành cảm ơn!

7

LỜI CẢM ƠN

Để hoàn thành môn học này, em xin gửi lời cảm ơn đến các thầy cô khoa Công Nghệ May và Thiết kế thời trang - Trường Đại học Công nghiệp Hà Nội đã tạo cơ hội cho được học tập, rèn luyện và tích lũy kiến thức, kỹ năng

để thực hiện bài đồ án của mình

Đặc biệt, em xin gửi lời cảm ơn đến Cô Phạm Thị Thắm đã tận tình chỉ dẫn, theo dõi và đưa ra những lời khuyên bổ ích giúp em giải quyết được các vấn

đề gặp phải trong quá trình nghiên cứu và hoàn thành môn học một cách tốt nhất

Trong quá trình thực hiện môn học em chưa có nhiều kinh nghiệm thực tiễn nên nội dung bài báo cáo khó tránh những thiếu sót Em rất mong nhận sự góp ý, chỉ dạy thêm từ cô để bổ sung chỉnh sửa hoàn thành tốt hơn

Cuối cùng, em xin chúc các thầy cô trong khoa Công Nghệ May và Thiết kế thời trang - Trường Đại học Công nghiệp Hà Nội luôn có thật nhiều sức khỏe và đạt được nhiều thành công trong sự nghiệp trồng người của mình

Em xin chân thành cảm ơn!

8

CHƯƠNG 1: NGHIÊN CỨU SẢN PHẨM, ĐƠN HÀNG VÀ THIẾT KẾ KĨ THUẬT

1.1 Nhận và dịch tài liệu

1.1.1 Nhận tài liệu

9

10

11

1.1.2 Dịch tài liệu

12

- Bảng thông số

1 sản phẩm / 1 chiều, để vải 24h trước khi cắt, mặt không bóng là mặt chính, (Lót túi cho tay vào là mặt chính)

1.Sắp xếp sơ đồ giác

2 Khi trải vải dệt kim chú

ý đến độ căng chùng của vải

3 Trải vải độ cao không quá 8cm

4 Lớp trên lớp dưới không lệch nhau quá 0.3cm

5 Khi trải vải không để các vật cứng làm xước vải

6 Phân bao mỗi bao cần đầy đủ chi tiết

2 Vải lót

(FR3759RE)

Thân trước trên dưới lót, thân sau lót, đề cúp sườn lót, mang tay to lót, mang tay nhỏ lót, sống mũ lót, má mũ lót, đầu trước mũ lót, lót túi dưới túi bên trong

1 sản phẩm / 1 chiều, để vải 48h trước khi cắt, mặt bóng là mặt chính， (Lót túi cho tay vào là mặt chính) Bộ phận cắt gọt:

thân trước trên lót, thân trước dưới lót

14

- Bảng phụ liệu

phận sử dụng

Yêu cầu công nghệ/lưu ý Độ dài Đơn vị: cm

độ co (may) Cửa mũ 1 Để 24h sau đó là hơi, đảm bảo

dây chun luồn không co lại nữa sau đó mới cắt

2 Đầu dây chun luồn cần xử lí nhiệt

3 Dùng kim 14#

đầu tròn để làm

X1 Gồm độ co

3% (khai đơn)

78,3 78,3 79,3 79,3 80,3 80,3 80,3 80,3

Không có

độ co (may) Gấu áo 96,7 100,7 106,7 112,7 120,7 128,7 136,7 144,7

X1 Gồm độ co

3% (khai đơn)

Cửa tay Để 24h sau đó là

hơi, đảm bảo chun bằng không co lại nữa sau đó mới cắt

22,4 23,2 24 24,8 26 27,2 27,2 27,2

X2 Gồm độ co

1,5% (khai đơn)

22,7 23,5 24,4 25,2 26,4 27,6 27,6 27,6

6 Tem mác, thẻ bài Tem chính, tem cỡ, tem giặt, tem công đoạn, thẻ bài chính, túi bóng, đan nhựa

15

1.2 Phân tích sản phẩm

1.2.1 Đặc điểm hình dáng sản phẩm

Tên sản phẩm: áo khoác gió nam

- Là áo khoác gió nam 2 lớp, dáng xuông, có mũ

hình 1 1: Hình ảnh lớp chính của sản phẩm

* Đặc điểm: - Thân trước có túi sườn có khóa

- Đề cúp sườn liền

- Có 2 mang tay, và có bo chun dưới gấu của tay

- Áo có mũ và đầu mũ được may rời

- Cửa mũ luồn dây chun có chốt chặn 2 bên

- Gấu áo luồn dây có chốt chặn 2 bên đề cúp

1.2.2 Phân tích kết cấu cụm chi tiết và đường may

bảng 1 1: Mặt cắt một số chi tiết sản phẩm

1 Khóa nẹp

18

5 Luồn chun cửa

mũ

6 Túi lót trong

2 Vải lót

- Màu đen – Thành phần: 100%

PE– Kiểu dệt: Dệt thoi

- Vải mỏng hơn so với vải chính

Thân lót, lót tay lót

Đáp khóa, vị trí thân trước

6 Khóa túi

Khóa nhựa răng số 3 Dài:17cm

Chất liệu: GVS Nylon Coil

Thân trước, đề cup sườn

7

Dây chun luồn

Chất liệu: Mủ cao su Đường kính: 3 mm Màu: Màu đen

Mũ, gấu

8 Chốt

chặn

Chốt nhựa Kích thước

Chặn dây chun

21

- Thành phần: dựng không dính

- Khối lượng:

50g/𝑚2

Đầu mũ, đáp

Cổ

9 Tem cỡ -Kích thước: 8x3cm

- Số lượng: 1 chiếc

Đề cúp sườn

10 Thẻ bài

- Màu sắc: trắng

- Màu chữ: Đen Kích thước cỡ: 7x3cm

Cổ

11 Túi PE + Kích thước: DxR:

50x30

22

1.3 Chọn cỡ và thiết kế mẫu mỏng

1.3.1 Tiến hành chọn cỡ

- Do đơn hàng đã có số lượng sản phẩm ở từng cỡ như sau:

bảng 1 3: Bảng số lượng sản phẩm của đơn hàng

+ Độ co do thiết bị

+ Độ co nhiệt

1.3.2.1 Phương pháp xác định độ co thiết bị - nhiệt của vải

Bước 1: Kẻ 1 hình vuông trên vải kích thước 50x50cm trên miếng vải 70x70cm Bước 3: Tiến hành may theo đường đã kẻ

12 Thùng

carton

+Thùng 5 lớp + Kích thước:

DxRxC: 90x55x65

23

Bước 4: Để mẫu vải khô hẳn và đặt mẫu lên mặt phẳng Tiến hành đo lại kích thước mẫu vải sau khi may, là

Bước 5: Tính độ co theo công thức:

Độ co = 𝐾í𝑐ℎ 𝑡ℎướ𝑐 𝑡𝑟ướ𝑐 𝑘ℎ𝑖 𝑡ℎử độ 𝑐𝑜−𝐾í𝑐ℎ 𝑡ℎướ𝑐 𝑠𝑎𝑢 𝑘ℎ𝑖 𝑡ℎử độ 𝑐𝑜

+ Kết quả sau khi thử độ co:

2%

Ngang 0,8%

- Xác định các đường ngang thân trước:

+ Dài áo = số đo = 67,3 cm + Hạ xuôi vai = 1/10 Rv + 1 = 5,5 cm + Hạ nách trước dóng từ hạ nách sau + Dài eo sau = số đo = 44,4 cm

- Xác định các điểm nằm trên đường ngang thân trước:

+ Rộng ngang cổ = 1/6 Vc + 1 =8,5 cm + Rộng vai = ½ Rv = 23 cm

+ Rộng ngang ngực = ½ Rn = 28,2 cm + Rộng eo = ½ Re = 26,7

25

2 Thân sau

- Xác định các đường ngang thân sau:

+ Dài áo = số đo = 67,3 cm + Hạ xuôi vai = 1/10 Rv = 4,5 cm + Cao đầu vai

+ Hạ nách = số đo = 26,1 + Dài eo sau = số đo = 44,4 cm

- Xác định các điểm nằm trên đường ngang thân trước:

+ Rộng ngang cổ = 1/6 Vc + 1 = 8,5 cm + Rộng vai = ½ Rv = 23 cm

+ Rộng ngang ngực = ½ Rn = 28,2 cm + Rộng eo = ½ Re = 26,7

+ Rộng ngang mông = ½ Rm = 26,5 cm

3 Tay

+ Dài tay = 64.056cm

+ Rộng bắp tay = (Chéo nách thân sau+

chéo nách thân trước) = 26.755cm + Sâu mang tay = 1/2 Rbt = 11.271cm + vòng ống tay =1/2 Vot = 6.7536cm

26

4 Má mũ

+ Rộng mũ = 20,6cm + Dài mũ = 37,1 cm

5 Sống mũ

Dài sống mũ = độ dài cong má mũ = 49,5

cm Rộng đầu sống mũ = 12cm Rộng dưới sống mũ = 8 cm

- Lớp lót

+ Thiết kế mỗi chi tiết lớp lót to hơn so với lớp chính 0,5cm

27

1.4 Bảng thông kê chi tiết

bảng 1 6 Bảng thống kê số lượng chi tiết

11 Lót túi trên bên trong 2

28

1.5 Chế thử

1.5.1 Mục đích

- Nhằm hoàn chỉnh hình dáng, kích thước của sản phẩm sao cho đảm bảo về tiêu chuẩn

kĩ thuật Đồng thời hoàn chỉnh các phương pháp công nghệ cho quá trình sản xuất chính và xây dựng định mức tiêu hao nguyên phụ liệu

- Sau khi hoàn thành sản phẩm tiến hành mặc thử để điều chỉnh hình dáng mẫu mỏng của tất cả các chi tiết kiểm tra thông số, kiểu dáng theo tài liệu

- Sau khi đã có bộ mẫu mỏng hoàn chỉnh thì tiếp tục kiểm tra đầy đủ các chi tiết và ghi đầy đủ các thông tin cần thiết lên mẫu như: chiều canh sợi, cỡ số, mã hàng, … để chuyển cho bộ phận cắt, may sản phẩm

1.5.2 Quy trình chế thử

Bước 1: chẩn bị mẫu thành phẩm Bước Bước

2: khớp mẫu, bóc tách các chi tiết Bước 3: kiểm

Chênh lệch

Tiêu chuẩn

Đạt (V)

Không đạt (X)

30

- Mật độ mũi may chưa đạt đúng yêu cầu 13 mũi/ 3cm

- Các đường may sống mũ, túi sườn bị nhăn

- Đường may diễu gấu áo, cửa mũ chưa đều

- Đường tra khóa nẹp nhăn, khóa bị sóng

* Kết luận:

- Thông số một số chi tiết có sự chênh lệch lớn, cần phải điều chỉnh về thiết kế

- Mẫu chế thử còn nhiều điểm không phù hợp kĩ thuật may, dựa theo những nhận xét trên cần hiệu chỉnh lại các chi tiết cần thiết

- Tiến hành chỉnh sửa và triển khai thực hiện lần 2 để hoàn thành sản phẩm đạt yêu cầu, đúng phom dáng, mẫu mã và thông số của tài liệu kĩ thuật đưa ra

Chênh lệch

Tiêu chuẩn

Đạt (V)

Không đạt (X)

2 Rộng vai (đo 3

điểm)

±0.5⁓0.7

1.6 Thiết kế mẫu chuẩn

- Từ những lỗi sai hỏng trong quá trình chế thử như trên, ta tiến hành thiết kế bộ mẫu chuẩn đảm bảo yêu cầu phải thật chính xác về hình dáng và kích thước với yêu cầu

kỹ thuật

STT Tên chi tiết XS-M S-M M-L M-XL M-XXL M-3XL M-4XL

34

- Thân sau

1

35 -Thân trước

-0,75 -0,8

0,75 0,8

1,75 1,8

2,75 3,1

3,75 4,4

4,75 5,7

3 X3= 1/6∆13

Y3= 1/10∆2 + ∆7

-0,26 -1,9

-0,13 -0,95

0,13 0,95

0,33 2,15

0,5 3,65

0,66 5,15

0,83 6,65

4 X4= 0

Y4 = Y3

0 -1,9

0 -0,95

00 0,95

0 2,15

0 3,65

0 5,15

0 6,65

5 X5=X3

Y5=Y3

-0,26 -1,9

-0,13 -0,95

0,13 0,95

0,33 2,15

0,5 3,65

0,66 5,15

0,83 6,65

6 X6= - X2

Y6 = Y2

1,5 -1,6

0,75 -0,8

-0,75 0,8

-1,75 1,8

-2,75 3,1

-3,75 4,4

-4,75 5,7

1,3 1,05

-1 -1,05

-2,7 -1,3

-4 -1,81

-5,3 -2,35

-6,5 -2,85

9 X9 = 0

Y9 = Y8

0 2,1

0 1,05

0 -1,05

0 -1,3

0 -1,81

0 -2,35

0 -2,85

10 X10 = -X8

Y10 = Y8

-1,9 2,1

-1,3 1,05

1 -1,05

2,7 -1,3

4 -1,81

5,3 -2,35

6,5 -2,85

0,75 -0,8

-0,75 0,8

-1,75 1,8

-2,75 3,1

-3,75 4,4

-4,75 5,7

3 X3= 1/6∆13

Y3= 1/10∆2 + ∆7

-0,26 -1,9

-0,13 -0,95

0,13 0,95

0,33 2,15

0,5 3,65

0,66 5,15

0,83 6,65

4 X4= 0

Y4 = Y3

0 -1,9

0 -0,95

00 0,95

0 2,15

0 3,65

0 5,15

0 6,65

5 X5=0

Y5=∆1 – Y3

0 2,1

0 1,05

0 -1,05

0 -1,3

0 -1,81

0 -2,35

0 -2,85

6 X6 = ∆5 - ∆16

Y6 = Y5

1,9 2,1

1,3 1,05

-1 -1,05

-2,7 -1,3

-4 -1,81

-5,3 -2,35

-6,5 -2,85

7 X7 = X6

Y7 = ∆15

1,9 0,2

1,3 0,2

-1 -0,2

-2,7 -0,6

-4 -1

-5,3 -1,4

-6,5 -1,8

8 X8 = X6

Y8 = ∆14

1,9 -1

1,3 -0,5

-1

0

-2,7 0,5

-4 0,5

0,2 1,05

-0,5 -1,05

-0,8 -1,3

-1,5 -1,81

-2,2 -2,35

-5 -2,85

4 X4= X1

Y4 = Y3

-0,6 2,1

-0,2 1,05

0,5 -1,05

0,8 -1,3

1,5 -1,81

2,2 -2,35

5 -2,85

7 X7 = X1

Y7 = ∆15

-0,6 0,2

-0,2 0,2

0,5 -0,2

0,8 -0,6

1,5 -1

2,2 -1,4

5 -1,8

8 X8 = X1

Y8 = ∆14

-0,6 -1

-0,2 -0,5

0,5

0

0,8 0,5

1,5 0,5

-0,5 -0,67

0,45 0,6

1 1,33

1,9 2,53

3,3 4,4

3,7 4,93

2 X2= 0

Y2= Y1

0 -1,13

0 -0,67

0 0,6

0 1,33

0 2,53

0 4,4

0 4,93

0,1 -0,67

-0,1 0,6

-0,25 1,33

-0,4 2,53

-0,55 4,4

-0,7 4,93

4 X4= -X3

Y4 = Y3

-0,1 -1,13

-0,1 -0,67

0,1 0,6

0,25 1,33

0,4 2,53

0,55 4,4

0,7 4,93

5 X5 =

1

2 ∆8 −14∆9 Y5 = Y1

0,75 -1,13

0,4 -0,67

-0,35 0,6

-0,75 1,33

-1,5 2,53

-2,75 4,4

-3 4,93

0,4 1,13

-0,35 -0,67

-0,75 -1

-1,5 -1,2

-2,75 -1,73

-3 -1,87

7 X7 = X4

Y7 = Y6

-0,1 1,37

-0,1 1,13

0,1 -0,67

0,25 -1

0,4 -1,2

0,55 -1,73

0,7 -1,87

8 X8 = X3

Y8 = Y6

0,1 1,37

0,1 1,13

-0,1 -0,67

-0,25 -1

-0,4 -1,2

-0,55 -1,73

-0,7 -1,87

9 X9 = X1

Y9 = Y6

-0,85 1,37

-0,5 1,13

0,45 -0,67

1 -1

1,9 -1,2

3,3 -1,73

3,7 -1,87

- Mũ:

0 -0,5

0

0

0 0,5

0 0,5

0 0,5

0 0,5

3 X3= 0

Y3= ∆18

0 0,5

0 0,5

0

0

0 -0,5

0 -0,5

0 -0,5

0 -0,5

4 X4= 1/6∆𝑉𝑐

Y4 = Y3

0,26 0,5

0,13 0,5

-0,13

0

-0,33 -0,5

-0,5 -0,5

-0,66 -0,5

-0,83 -0,5

5 X5 = -X4

Y5 = Y3

-0,26 0,5

-0,13 0,5

0,13

0

0,33 -0,5

0,5 -0,5

0,66 -0,5

0,83 -0,5

- Các đường may, đường diễu phải êm phẳng, thẳng đều, không vặn déo

+ Đường diễu cửa mũ, gấu phải êm không bị vặn

+ May túi phải êm, các đường diễu thẳng đều, cân đối đúng theo mẫu Khóa túi sườn không được cong, miệng túi phải êm phẳng; hình dáng, thông số và vị trí hai bên trái phải phải đối xứng Miệng túi trong cần êm phẳng, kiểu dáng, thông số, vị trí trái phải đối xứng nhau

+ Tra tay chính lót các vị trí đối đúng theo bản mẫu, trái phải đối xứng, đảm bảo vòng nách tròn đều, không được nhăn vặn Tay áo ở đường vai không được nhăn, phải tròn đều êm phẳng Chun cửa tay độ nhăn cần phải đều, chun cần may 1 đường với phần dư đường may của cửa tay trước, sau đó may diễu 1.2cm+0.3cm may lên chun, đường diễu phải thận thẳng, rộng hẹp như nhau

+ Khóa nẹp êm phẳng không được cong sóng, sông khóa rộng hẹp như nhau Cạnh trên cạnh dưới khóa phải tra đúng vị trí, cạnh dưới khóa và gấu áo thẳng nhau, khóa sau khi kéo kín, gấp đầu khóa hai bên trái phải không được cao thấp Mí nẹp phải êm phẳng, rộng hẹp phải như nhau, hai bên trái phải phải đối xứng, cạnh trên dưới nẹp áo di bọ bao đường mí, qua toàn bộ chính lót, đảm bảo ngay ngắn, không được thiếu mũi Khóa nẹp sau khi kéo kín, vị trí đường chắp ngang thân trước lót phải đối ngang, không được cao thấp

+ Các đường may chắp sườn, bụng tay, vai không bị cầm bị bai

+ Vị trí dập ôzê phải đúng theo tài liệu kĩ thuật, dập chắc chắn

+ Hướng của dây luồn với chốt chặn phải chú ý, không được xoắn

- Vệ sinh công nghiệp: nhặt sạch sơ vải, tẩy sạch dấu phấn, dầu máy Khi là không làm bóng mặt vải