HỒ CHÍ MINH KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP Đề tài: “ÁP DỤNG CÁC CÔNG CỤ CỦA LEAN NHẬN DIỆN VÀ ĐỀ XUẤT PHƯƠNG ÁN LOẠI BỎ LÃNG PHÍ GIÚP NÂNG CAO HIỆU SUẤT CỦA BỘ PHẬN R&W THUỘ
GIỚI THIỆU TỔNG QUAN ĐỀ TÀI NGHIÊN CỨU
Lý do chọn đề tài
Trong bối cảnh toàn cầu hóa, các doanh nghiệp cần khẳng định vị thế trên thị trường quốc tế không chỉ thông qua việc cải thiện quy trình sản xuất, nâng cao chất lượng sản phẩm và cạnh tranh về giá cả, mà còn phải chú trọng đến phát triển bền vững như một mục tiêu quan trọng.
Phát triển bền vững vẫn là một khái niệm mới đối với nhiều doanh nghiệp trong nước, khi mà sản xuất chủ yếu tập trung vào lợi ích kinh tế Sự cân bằng giữa lợi ích kinh tế và các vấn đề môi trường, xã hội chưa được chú trọng đúng mức.
Với nhu cầu năng lượng sạch ngày càng tăng, ngành công nghiệp năng lượng mặt trời đang dẫn đầu trong phát triển bền vững toàn cầu So với các nguồn năng lượng khác gây hại cho môi trường, sản xuất và sử dụng điện năng lượng mặt trời ít tiêu tốn tài nguyên và hoàn toàn dựa vào năng lượng tái tạo từ mặt trời, không phát thải khí carbon, từ đó giảm thiểu tác động tiêu cực đến môi trường.
Tập đoàn First Solar là một trong những đơn vị tiên phong trong ngành năng lượng mặt trời, nổi bật với việc sản xuất tế bào quang điện Cadmium Telluride (CdTe) thay vì Sillicon Phương pháp này đã giúp giảm lượng carbon thải ra môi trường gấp 2,5 lần, thể hiện cam kết của công ty đối với sự phát triển bền vững.
First Solar, một trong những công ty dẫn đầu về năng lượng bền vững toàn cầu, chú trọng đến phát triển bền vững thông qua sự cân bằng giữa kinh tế, xã hội và môi trường Sau khi gia nhập thị trường Việt Nam vào năm 2011 và đối mặt với thách thức về cung cầu năng lượng mặt trời, công ty đã quyết định quay trở lại vào năm 2018 với việc đầu tư xây dựng nhà máy thứ hai tại khu Công nghiệp Đông Nam, Củ Chi Nhà máy này không chỉ giúp sản xuất năng lượng mà còn tạo ra cơ hội việc làm cho người lao động, cho phép họ tiếp xúc với hệ thống tự động hóa hiện đại của First Solar Sau 6 năm hoạt động, First Solar tiếp tục cải tiến và nâng cao hiệu quả sản xuất.
Solar Việt Nam đã đạt được thành công trong việc ổn định hệ thống và nâng cao chất lượng sản phẩm First Solar hiện đang duy trì sự ổn định và tiết kiệm chi phí thông qua các dự án loại bỏ lãng phí, mang lại nhiều lợi ích cho công ty Để hỗ trợ mục tiêu này, bộ phận Recycling and Waste Water (R&W) đang triển khai nhiều dự án nhằm tiết kiệm chi phí cho cả bộ phận và toàn nhà máy.
Thông qua trải nghiệm thực tế và kiến thức từ trường, tác giả nhận thấy rằng áp dụng hệ thống sản xuất tinh gọn (Lean Manufacturing) vào các dự án giúp nhận diện lãng phí và giải quyết vấn đề hiệu quả cho bộ phận và Công ty Sử dụng các công cụ như 5S, 5Why, Ishikawa, Total Productive Maintenance (TPM) và DMAIC, tác giả mong muốn đóng góp vào việc loại bỏ lãng phí, tiết kiệm chi phí và tăng năng suất Vì vậy, tác giả đã chọn đề tài “Áp dụng các công cụ của LEAN nhận diện và đề xuất phương án loại bỏ lãng phí giúp nâng cao hiệu suất của bộ phận Recycling thuộc Công ty TNHH Sản xuất First Solar Việt Nam” cho đồ án tốt nghiệp, hy vọng góp phần giúp bộ phận R&W đạt hiệu quả trong quá trình tiết kiệm chi phí của Công ty.
Ý nghĩa và tính thực tiễn của đề tài
Việc áp dụng các công cụ Lean giúp xác định và giảm thiểu lãng phí trong quy trình hoạt động của hệ thống tái chế, từ đó tiết kiệm chi phí và tối ưu hóa quy trình sản xuất.
Xây dựng hệ thống TPM là giải pháp hiệu quả để duy trì năng suất toàn diện, tối ưu hóa hiệu suất và thời gian hoạt động của máy móc, thiết bị Hệ thống này không chỉ giúp tiết kiệm chi phí mà còn nâng cao quy trình bảo trì, bảo dưỡng máy, từ đó giải quyết các vấn đề còn tồn tại trong hệ thống tái chế.
Mục tiêu nghiên cứu của đề tài
Nhận diện lãng phí trong hoạt động của team R&W tại Công ty TNHH First Solar Việt Nam là bước quan trọng để tối ưu hóa quy trình Áp dụng các công cụ Lean như Ishikawa, 5S, TPM, 5Why, và DMAIC giúp phát hiện và cắt giảm lãng phí, từ đó tiết kiệm chi phí cho bộ phận Việc xây dựng hệ thống bảo trì hiệu suất máy móc không chỉ giảm thiểu chi phí bảo trì mà còn nâng cao hiệu suất hoạt động của thiết bị.
- Tìm hiểu quy trình, máy móc và thiết bị của hệ thống Recycling của bộ R&W Công ty TNHH Sản xuất First Solar Việt Nam
Nhận diện và xác định các điểm lãng phí trong hệ thống là rất quan trọng, vì chúng không chỉ không tạo ra giá trị mà còn ảnh hưởng tiêu cực đến chi phí và quy trình sản xuất của bộ phận.
- Đề xuất các phương pháp giải quyết các điểm lãng phí
- Thực hiện đánh giá tính khả thi của các phương pháp và đề xuất triển khai thực hiện với Công ty.
Đối tượng và phạm vi nghiên cứu
Nghiên cứu tập trung vào việc xác định các điểm lãng phí trong quá trình vận hành hệ thống, cũng như các phương thức thực hiện công việc gây tốn thời gian và chi phí mà không mang lại giá trị đáng kể.
Phạm vi nghiên cứu: Bộ phận Recycling thuộc team R&W Công ty TNHH Sản xuất First Solar Việt Nam
Thời gian: Thực hiện nghiên cứu xuyên suốt trong quá trình thực tập từ tháng 12/2023 đến tháng 5/2024
Các phương pháp thực hiện nghiên cứu
Tham khảo tài liệu từ internet và áp dụng kiến thức về các công cụ Lean trong quá trình học tập giúp giải quyết hiệu quả các vấn đề thực tiễn.
Thu thập dữ liệu: Bao gồm thu thập dữ liệu sơ cấp, thứ cấp và trực tiếp
Dữ liệu sơ cấp là thông tin quan trọng trong quá trình sản xuất và hoạt động của bộ phận, bao gồm thời gian, số lượng, sản lượng, hiệu suất, thời gian dừng máy và các loại vật tư tiêu hao Những yếu tố này giúp đánh giá hiệu quả hoạt động và tối ưu hóa quy trình sản xuất.
Dữ liệu thứ cấp là thông tin quan trọng được ghi chép trong quá trình sản xuất, bao gồm các loại tài liệu, chất lượng kính tái chế, chi phí, lịch sử bảo trì và thời gian dừng của máy móc, hệ thống.
Dữ liệu quan sát trực tiếp được thu thập thông qua việc theo dõi quá trình thực hiện công việc và vận hành hệ thống tại khu vực làm việc của bộ phận R&W Phân tích này bao gồm việc xem xét thời gian, thao tác và quá trình di chuyển trong khi thực hiện công việc.
Nghiên cứu định lượng trong khu vực tái chế của bộ phận R&W tập trung vào việc thu thập thông tin, dữ liệu sản xuất và chi phí vận hành Qua quá trình phân tích dữ liệu, chúng tôi xác định nguyên nhân gốc của các vấn đề gây lãng phí và lựa chọn phương pháp xử lý phù hợp Đề xuất các giải pháp quyết định dựa trên các công cụ Lean như 5S, TPM, DMAIC và phân tích dữ liệu để cải thiện hiệu quả hoạt động.
Tham khảo ý kiến từ chuyên gia và các bên liên quan là rất quan trọng trong quá trình thực hiện Việc thu thập ý kiến đóng góp từ các nhân viên liên quan, cùng với sự giám sát và quản lý khu vực R&W, sẽ giúp nâng cao hiệu quả công việc Các cá nhân như anh Bùi Duy Thông - Quản lý bộ phận R&W và anh Trương Anh sẽ đóng vai trò quan trọng trong việc này.
Tú – Giám sát sản xuất, anh Phạm Vương Việt – Trưởng nhóm vận hành sản xuất kính tái chế
Kế hoạch thực hiện
Quá trình lập kế hoạch và thực hiện đề tài diễn ra trong 6 tháng thực tập tại Công ty TNHH Sản xuất First Solar Việt Nam, bắt đầu từ ngày 27 tháng 11 năm 2023 đến 27 tháng 5 năm 2024.
Cấu trúc đề tài
Để thể hiện được hết nội dung của đề tài, đề tài sẽ được chia làm bốn chương bao gồm:
Chương 1: Giới thiệu tổng quan đề tài nghiên cứu
Chương 2: Cơ sở lý thuyết
Chương 3: Tổng quan công ty TNHH Sản Xuất First Solar Việt Nam
Chương 4: Ứng dụng công cụ của Lean vào các dự án của bộ phận R&W
Chương 5: Kết luận và hướng phát triển
CƠ SỞ LÝ THUYẾT
Tổng quan về Lean Manufactory
Lean Manufactory là một hệ thống các công cụ và giải pháp giúp loại bỏ lãng phí và tăng giá trị cho doanh nghiệp, nhằm giảm chi phí và tối ưu hóa quy trình sản xuất cũng như quy trình làm việc.
Theo định nghĩa của Lean, có các loại lãng phí trong quá trình vận hành sản xuất (DOWN TIME) bao gồm :
Defect/ Lỗi: Sản xuất các sản phẩm lỗi
Overproduction/ Sản xuất dư thừa: Sản xuất sản phẩm dư thừa hay gia công dư thừa Waiting/ Chờ đợi: Lãng phí thời gian từ việc chờ đợi
Not untilizing talent/ Lãng phí nguồn nhân lực: Sử dụng nhân lực không hợp lý
Transport/ Vận chuyển: Bố trí vị trí nhà xưởng không hợp lý gây lãng phí trong quá trình luân chuyển
Inventory/ Lãng phí tồn kho: Lãng phí phát sinh trong quá trình vận hành kho sản phẩm và nguyên vật liệu
Lãng phí hoạt động trong sản xuất xảy ra khi có các thao tác thừa và thao tác máy thừa, dẫn đến việc sử dụng tài nguyên không hiệu quả Các hoạt động dư thừa này không chỉ làm tăng chi phí mà còn giảm năng suất, ảnh hưởng đến hiệu quả tổng thể của quy trình vận hành Việc tối ưu hóa các thao tác này là cần thiết để giảm thiểu lãng phí và cải thiện hiệu suất sản xuất.
Lãng phí quá trình là tình trạng xảy ra khi có quá nhiều bước thừa trong quy trình sản xuất, dẫn đến việc không tạo ra giá trị gia tăng hoặc chi phí cao hơn so với giá trị mà quy trình mang lại.
Mục tiêu của việc áp dụng Lean trong doanh nghiệp là kiểm soát chi phí sản xuất, giảm thiểu chi phí vận hành và điều chỉnh quy trình để hạn chế lãng phí Lean giúp sử dụng ít nguồn lực hơn, đồng thời giảm thiểu thời gian và không gian, từ đó nâng cao năng suất trong quá trình sản xuất.
Tối ưu hóa không gian và quy trình sản xuất giúp giảm thiểu thời gian thực hiện công việc, từ đó nâng cao hiệu quả sản xuất sản phẩm.
Bố trí mặt bằng hiệu quả giúp tối ưu hóa không gian và điều chỉnh dòng chảy của nguyên vật liệu, bán thành phẩm và thành phẩm Điều này không chỉ giảm thiểu các công việc dư thừa cho nhân viên mà còn tiết kiệm thời gian và nâng cao năng suất làm việc.
Giảm tỉ lệ lỗi sản phẩm không chỉ nâng cao chất lượng sản phẩm mà còn cải thiện hiệu suất quy trình, đồng thời tạo ra mối liên hệ chặt chẽ hơn với khách hàng.
Loại bỏ những yếu tố không mang lại giá trị hoặc tiêu tốn quá nhiều tài nguyên là điều cần thiết Việc đơn giản hóa và tinh gọn quy trình không chỉ giúp người vận hành dễ dàng thích ứng với các thay đổi trong hệ thống mà còn nâng cao hiệu quả công việc của họ.
Giá trị của sản phẩm được xác định bởi chi phí mà khách hàng sẵn sàng chi trả và dịch vụ mà sản phẩm cung cấp Doanh nghiệp cần hiểu rõ mong muốn của khách hàng để điều chỉnh giá trị sản phẩm và đáp ứng nhu cầu của họ Đồng thời, việc thường xuyên đánh giá giá trị sản phẩm và áp dụng các biện pháp loại bỏ lãng phí DOWNTIME là cần thiết để không ảnh hưởng đến trải nghiệm của khách hàng.
Để xác định giá trị dòng giá trị, doanh nghiệp cần đặt ra mục tiêu rõ ràng nhằm đạt được giá trị sản phẩm Đồng thời, cần liệt kê các rào cản và các hoạt động không tạo ra giá trị, từ đó đảm bảo quy trình diễn ra một cách suôn sẻ.
Bản đồ dòng giá trị (VSM) cung cấp một cái nhìn trực quan về toàn bộ quy trình sản xuất, từ thiết kế sản phẩm và nguyên liệu đầu vào cho đến khi sản phẩm được giao đến tay khách hàng Việc thiết lập bản đồ dòng giá trị giúp dễ dàng xác định các bước không tạo ra giá trị trong quy trình, từ đó tối ưu hóa hiệu suất và nâng cao chất lượng sản phẩm.
Hệ thống sản xuất "Kéo" điều chỉnh các giai đoạn trong quy trình sản xuất dựa trên yêu cầu từ công đoạn trước, giúp giảm thiểu lãng phí và tồn kho nguyên vật liệu Để áp dụng hiệu quả, doanh nghiệp cần nghiên cứu thị trường một cách chính xác và linh hoạt thay đổi quy trình sản xuất theo nhu cầu của khách hàng.
Cải tiến liên tục là nguyên tắc cốt lõi của Lean, yêu cầu doanh nghiệp và nhân viên phải thường xuyên đánh giá và tối ưu hóa quy trình Mục tiêu là loại bỏ lãng phí và hướng tới việc tạo ra một dòng giá trị hoàn hảo.
2.1.2 Các công cụ của Lean
Bản đồ dòng giá trị (Value Stream Mapping - VSM) là một công cụ quan trọng trong phương pháp Lean, giúp doanh nghiệp trực quan hóa quy trình sản xuất và chuỗi cung ứng VSM cho phép xác định các điểm phát sinh lãng phí và những yếu tố không tạo ra giá trị, từ đó cải thiện hiệu quả trong quy trình sản xuất và tối ưu hóa chuỗi cung ứng.
5S (Sàng lọc, Sắp xếp, Sạch sẽ, Săn sóc, Sẵn sàng) là công cụ quản lý hiệu quả giúp tạo ra môi trường làm việc khoa học, sạch sẽ và gọn gàng Ngoài việc sắp xếp không gian làm việc, 5S còn thúc đẩy văn hóa doanh nghiệp, khuyến khích mỗi cá nhân tự giác giữ gìn và duy trì môi trường làm việc có tổ chức.
Một số công cụ sử dụng trong đề tài
2.2.1 Total Productive Maintenance – Phương pháp bảo trì tổng quát
Bảo trì toàn diện (TPM) là một phương pháp quản lý phổ biến nhằm tối ưu hóa hiệu suất thiết bị và máy móc trong sản xuất TPM nhấn mạnh tầm quan trọng của sự tham gia, ý thức và trách nhiệm của toàn bộ công nhân trong việc duy trì và cải tiến hiệu suất, từ đó giảm thiểu lãng phí và nâng cao hiệu quả sản xuất.
Với TPM, nhân viên vận hành máy đảm nhận trách nhiệm bảo trì và bảo dưỡng hàng ngày, trong khi nhân viên bộ phận bảo trì phụ trách các công việc bảo trì định kỳ quan trọng Mục tiêu của TPM là nâng cao năng lực sản xuất và đồng thời phát triển kiến thức, kỹ năng cho nhân viên trong quá trình thực hiện công việc.
Một dự án TPM muốn thành công sẽ cần duy trì 8 trụ cột cần thiết như sau:
Hình 2.1: 8 Trụ cột của TPM
Bảo trì tự quản là trụ cột cốt lõi của TPM, chuyển giao một phần trách nhiệm bảo trì từ bộ phận bảo trì sang công nhân sản xuất Nhân viên vận hành sẽ tham gia trực tiếp vào việc kiểm tra và bảo dưỡng thiết bị sau khi được đào tạo về nghiệp vụ bảo trì hàng ngày Điều này không chỉ nâng cao hiệu suất máy móc mà còn giảm thiểu các lỗi thường gặp trong quá trình sản xuất.
Bảo trì kế hoạch là quá trình lập kế hoạch bảo dưỡng định kỳ cho máy móc thiết bị, nhằm dự đoán và giảm thiểu thời gian hỏng hóc Mục tiêu chính của bảo trì kế hoạch là hạn chế sự cố hỏng hóc và dừng máy không theo kế hoạch, từ đó nâng cao hiệu suất hoạt động.
Quản lý chất lượng: Ngoài việc quan tâm đến hiệu suất thiết bị và hiệu suất sản xuất,
TPM tập trung vào việc nâng cao chất lượng sản phẩm, từ đó giảm thiểu chi phí phát sinh từ hàng phế phẩm Bằng cách kết hợp với các công cụ quản lý chất lượng, TPM giúp nâng cao nhận thức của nhân viên về mục tiêu chất lượng sản phẩm.
Cải tiến có trọng điểm là một yếu tố thiết yếu trong TPM, nhằm mục đích tập trung vào việc giải quyết các vấn đề quan trọng và cấp bách Điều này khuyến khích sự phát triển bền vững và nâng cao hiệu quả trong quy trình sản xuất.
Để đạt được các mục tiêu trọng điểm như giảm thiểu lãng phí, nâng cao chất lượng sản phẩm và tối ưu hóa quy trình sản xuất, cần triển khai một số hoạt động tập trung hiệu quả.
Huấn luyện và đào tạo là trụ cột quan trọng trong TPM, nhằm nâng cao nhận thức, kỹ năng và kiến thức cho nhân viên từ công nhân đến cấp quản lý về quy trình sản xuất, bảo trì tự chủ và an toàn.
TPM không chỉ chú trọng đến năng suất và chất lượng sản phẩm, mà còn đặc biệt quan tâm đến phát triển bền vững thông qua việc đảm bảo an toàn, sức khỏe và môi trường TPM khuyến khích thực hiện các biện pháp an toàn trong công việc nhằm giảm thiểu tai nạn lao động, đồng thời cam kết đạt các tiêu chí về môi trường trong quá trình sản xuất.
Hệ thống hỗ trợ trong TPM bao gồm hướng dẫn, quy trình làm việc, công cụ đo lường hiệu suất và báo cáo, giúp đánh giá tiến độ triển khai hiệu quả.
Để đảm bảo thành công trong việc triển khai TPM, giai đoạn đầu cần tập trung vào việc lập kế hoạch cụ thể, xác định mục tiêu rõ ràng và phân công trách nhiệm cho những người thực hiện các hoạt động TPM.
2.2.2 Kaizen – Cải tiến liên tục
Kaizen, một thuật ngữ kinh doanh tiếng Nhật, đề cập đến cải tiến liên tục và hiện đang được nhiều doanh nghiệp trên toàn thế giới áp dụng thành công Sự phổ biến của Kaizen không thể phủ nhận, khi hầu hết các doanh nghiệp đều muốn duy trì sự phát triển đồng thời tiết kiệm chi phí vận hành, đều chịu ảnh hưởng từ văn hóa Kaizen trong tổ chức của họ.
Kaizen tin tưởng vào phương châm "tích tiểu thành đại", nhấn mạnh tầm quan trọng của từng cải tiến nhỏ từ cá nhân trong doanh nghiệp Những đóng góp này không chỉ giúp cải thiện quy trình tổng thể mà còn thể hiện sự lắng nghe và tiếp thu ý kiến của người lao động Doanh nghiệp luôn sẵn sàng triển khai những ý tưởng khả thi, dù là nhỏ nhất, để nâng cao hiệu quả công việc.
Áp dụng Kaizen trong doanh nghiệp mang lại nhiều lợi ích, bao gồm giảm lãng phí và tăng năng suất sản xuất Phương pháp này không chỉ thúc đẩy cá nhân trong doanh nghiệp đề xuất ý tưởng cải tiến mà còn gia tăng tính gắn kết nội bộ và tinh thần làm việc của nhân viên Qua đó, Kaizen góp phần xây dựng văn hóa doanh nghiệp hướng tới sự cải tiến liên tục.
Kaizen triển khai trong sản xuất cần tuân thủ 10 nguyên tắc cơ bản như sau để đạt được hiệu quả:
Loại bỏ sự cứng nhắc và tiếp thu ý tưởng mới là nguyên tắc quan trọng để cải tiến hiệu quả Mỗi người cần khắc phục tính ngại thay đổi và sợ hãi trước những ý tưởng mới, vì điều này có thể gây cản trở sự phát triển Bằng cách từ bỏ nỗi sợ và chấp nhận những cách tiếp cận tiến bộ, tổ chức sẽ có cơ hội vượt trội so với đối thủ.
TỔNG QUAN CÔNG TY TNHH SẢN XUẤT FIRST SOLAR VIỆT
Giới thiệu chung
3.1.1 Tổng quan về tập đoàn First Solar
First Solar là tập đoàn hàng đầu của Mỹ trong lĩnh vực sản xuất tấm mô đun năng lượng mặt trời, được thành lập vào năm 1999 với mục tiêu cung cấp năng lượng sạch nhằm giảm thiểu việc sử dụng tài nguyên thiên nhiên và cải thiện môi trường Là công ty duy nhất trong top 10 nhà sản xuất năng lượng mặt trời lớn nhất thế giới có trụ sở tại Hoa Kỳ và không sản xuất tại Trung Quốc, First Solar sở hữu cơ sở sản xuất năng lượng mặt trời lớn nhất Tây bán cầu, vừa đi vào hoạt động ở Ohio vào nửa đầu năm 2023 Công ty cũng dự kiến xây dựng một nhà máy mới ở Đông Nam Hoa Kỳ vào năm 2025 và đang đầu tư 1,2 tỷ USD để mở rộng quy mô hoạt động tại Ohio lên hơn 7GW, đồng thời xây dựng một nhà máy mới với công suất 3,5GW.
Hình 3.1: Những địa điểm có sự hiện diện của First Solar trên thế giới
Khoản đầu tư gần đây của First Solar dự kiến sẽ đóng góp khoảng 3,2 tỷ USD cho nền kinh tế Mỹ, thể hiện rõ tác động tích cực của sản xuất năng lượng mặt trời trong nước.
Vào năm 2025, công ty dự kiến sẽ mở rộng quy mô tuyển dụng hơn 3000 nhân viên tại bốn tiểu bang, khẳng định vị thế là nhà sử dụng lao động lớn nhất trong ngành sản xuất năng lượng mặt trời tại Mỹ Bên cạnh đó, First Solar cũng sẽ tạo ra khoảng 15.000 việc làm gián tiếp nhờ vào các hoạt động sản xuất trong tương lai.
Công nghệ năng lượng mặt trời của First Solar thể hiện cam kết bền vững và trách nhiệm với con người và hành tinh Công ty đã xây dựng một lịch sử lâu dài trong việc thiết lập các tiêu chuẩn tái chế, chuỗi cung ứng có trách nhiệm và tính minh bạch, đồng thời giảm thiểu lượng khí thải carbon và nước trong công nghệ của mình.
Công ty đặt mục tiêu đạt công suất sản xuất hàng năm 20GW vào năm 2025, với hoạt động trải rộng tại Hoa Kỳ, Ấn Độ, Malaysia và Việt Nam.
Leading the world sustainable energy future / Dẫn đầu thế giới về ngành năng lượng bền vững trong tương lai
We deliver cost-effective solar technology by focusing on innovation, engaging with customers, demonstrating industrial leadership, and achieving operational excellence Our commitment to optimizing operational systems ensures that we provide sustainable energy solutions that are both efficient and affordable.
Accountability / Trách nhiệm giải trình
Hình 3.2: Văn hóa của tập đoàn 3.1.2 Tổng quan Công ty TNHH First Solar Việt Nam
Hình 3.3: Logo tập đoàn First Solar
- Tên công ty: Công ty TNHH Sản xuất First Solar Việt Nam
- Tên pháp nhân: Công ty TNHH Sản xuất First Solar Việt Nam
- Hình thức sở hữu vốn: Công ty TNHH
- Mã số thuế: 0311264171 Ngày cấp giấy phép kinh doanh: 21/10/2011
- Hoạt động chính: Sản xuất tấm mô đun năng lượng mặt trời
- Địa chỉ: Lô A1 và A2, Đường D10, Khu công nghiệp Đông Nam, xã Bình Mỹ, huyện Củ Chi, Thành phố Hồ Chí Minh
- Đại diện pháp luật: Kuen Wei Loo
- Quy mô doanh nghiệp: Tập đoàn
Tại Việt Nam, First Solar đã khởi công xây dựng nhà máy đầu tiên vào năm 2011, với tổng diện tích 1.113 m² và tổng vốn đầu tư lên tới 1,04 tỷ USD Tuy nhiên, sau 8 tháng thi công, chủ đầu tư đã quyết định tạm dừng dự án vì một số lý do.
Năm 2017, do nhu cầu sản xuất tăng cao, First Solar đã quyết định quay trở lại Việt Nam và đầu tư xây dựng nhà máy thứ hai Tổng công suất hoạt động của hai nhà máy đạt 1,2GW/năm, với nhà máy mới bắt đầu đi vào hoạt động từ năm 2018.
Hình 3.4: Nhà máy First Solar ở khu Công nghiệp Đông Nam
3.1.3 Sơ đồ tổ chức của First Solar Việt Nam
Hình 3.5: Sơ đồ tổ chức nhà máy:
Semiconductor operations involve the management of production lines for integrated circuits and semiconductor chips, ensuring optimal performance and product quality.
Module Operations/ Vận hành sản xuất module : Quản lí các line sản xuất tự động hóa và sản xuất các thành phần của tấm kính
Quản lý công nghệ sản xuất bán dẫn đóng vai trò quan trọng trong việc đảm bảo tính ổn định và năng suất của sản phẩm, bao gồm quy trình sản xuất các tấm bán dẫn và đế chip Việc tích hợp hiệu quả các công nghệ sản xuất sẽ giúp nâng cao chất lượng sản phẩm và tối ưu hóa quy trình sản xuất.
Quality/ Quản lý chất lượng: Test và đánh giá chất lượng, đảm bảo chất lượng của sản phẩm đến tay khách hàng
Quản lý nước thải và tái chế đóng vai trò quan trọng trong việc xử lý nước thải trước khi thải ra khu công nghiệp Quy trình này bao gồm việc xử lý nước siêu tinh khiết, quản lý chất thải hiệu quả và tái chế tài nguyên, góp phần bảo vệ môi trường và phát triển bền vững.
Information Technology/ Công nghệ thông tin: Quản lý các vấn đề liên quan đến công nghệ thông tin, hỗ trợ các vấn đề liên quan đến phần mềm
Quản lý chuỗi cung ứng và kho bao gồm việc chịu trách nhiệm nhập và xuất hàng hóa, sản phẩm cũng như nguyên vật liệu Ngoài ra, công việc này còn liên quan đến việc quản lý kho nguyên vật liệu và phụ tùng thiết bị hiệu quả.
Human Resources/ Nhân sự: Chịu trách nhiệm quản lý nhân sự của nhà máy, lương thưởng và các chương trình liên quan đến lợi ích của nhân sự
Tuân thủ thương mại là trách nhiệm quan trọng trong việc đảm bảo công ty tuân thủ các quy định pháp lý và nội bộ Việc này không chỉ giúp bảo vệ công ty khỏi các rủi ro pháp lý mà còn xây dựng uy tín và sự tin tưởng từ đối tác và khách hàng.
Purchasing/ Mua hàng: Chịu trách nhiệm đầu vào của nguyên liệu và bán thành phẩm
Accounting/ Kế toán: Quản lí các kế hoạch thu chi của nhà máy, đảm bảo chi phí vận hành sản xuất và kiểm toán
EHS&S (Môi trường – An toàn – Sức khỏe – An ninh) đóng vai trò quan trọng trong việc quản lý và đảm bảo các vấn đề liên quan đến môi trường, sức khỏe và an toàn lao động, cũng như an ninh trong khu vực nhà máy Việc thực hiện các biện pháp EHS&S không chỉ bảo vệ sức khỏe của nhân viên mà còn góp phần bảo vệ môi trường và nâng cao hiệu quả hoạt động sản xuất.
Site Facility/ Quản lý nhà máy: Chịu trách nhiệm các vấn đề về cơ sở hạ tầng của nhà máy
3.1.4 Công nghệ tấm pin màn mỏng (PV) của First Solar
Trong hai thập kỷ qua, First Solar đã nỗ lực cung cấp sản phẩm năng lượng mặt trời chất lượng cao, đồng thời cam kết sản xuất một cách có trách nhiệm nhằm phục vụ thị trường toàn cầu.
Với 1,5 tỷ USD công nghệ quang điện mặt trời màng mỏng đã được phát triển và thiết kế ở Ohio Và California và là công nghệ duy nhất của Mỹ
Tổng quan về bộ phận Recycling & Waste Water (R&W)
Recycling & Waste Water (R&W) là một bộ phận quan trọng tại nhà máy First Solar Việt Nam, với tấm kính có tỷ lệ tái chế lên đến 90%, tạo lợi thế cạnh tranh lớn R&W không chỉ đảm nhiệm hệ thống tái chế kính mà còn quản lý hệ thống xử lý nước thải, đảm bảo tiêu chuẩn nghiêm ngặt về nồng độ nước thải và cung cấp nước siêu tinh khiết Thực tế, R&W hoạt động như một nhà máy thu nhỏ với đầy đủ các chức năng cần thiết.
Hình 3.11: Sơ đồ tổ chức bộ phân R&W
3.2.1 Ultrapure Water (UPW) Đúng như tên gọi, Ultrapure Water là hệ thống xử lý nước siêu tinh khiết của hệ thống phục vụ cho quá trình rửa kính ở khu vực sản xuất Nước sạch từ khu công nghiệp Đông Nam sẽ trải qua quá trình lọc thô bằng sỏi, cát, than hoạt tính, lọc tinh bằng các cụm lọc catridge, lọc R, tiệt trùng bằng các cụm đèn TOC và hấp thụ ion của nước thành nguồn nước siêu tinh khiết và không nhiễm điện
Hệ thống xử lý nước thải Waste Water Treatment của nhà máy First Solar đảm bảo xử lý nước thải trước khi xả ra khu công nghiệp Đông Nam Nguồn nước thải chủ yếu từ quá trình rửa kính, mài kính, hệ thống tái chế và bảo trì sản xuất Quá trình xử lý điều chỉnh pH tại các bồn giúp kiểm soát chất lượng nước thải đầu ra qua các chỉ số Cd, COD, Nito, pH và NH4+ trước khi thải ra hệ thống nước thải khu công nghiệp Bên cạnh đó, quá trình xử lý cũng tạo ra bùn thải từ quá trình kết tủa và keo.
31 tụ và tạo bông, bùn thải sẽ được chuyển giao cho nhà thầu xử lý theo dạng chất thải nguy hại
Recycling là quy trình tái chế kính thải từ sản xuất và kính đã qua sử dụng, biến chúng thành kính trắng tinh khiết Với thời gian sử dụng kính lên đến 30 năm, nguồn kính thải chủ yếu đến từ kính lỗi và kính không đạt tiêu chuẩn chất lượng trong quá trình sản xuất.
Kính lỗi từ bộ phận sản xuất sau khi tách rời khung nhôm sẽ được nghiền nhỏ và chuyển đến các bể chứa để chờ rửa Tại khu vực rửa kính, dung dịch hóa chất được sử dụng để loại bỏ các tạp chất và làm sạch kính Sau khi rửa, kính sẽ được sấy khô để thu được sản phẩm kính sạch Nước thải từ quá trình rửa sẽ được xử lý để tạo ra vật liệu bán dẫn USM, phục vụ cho việc cung cấp lại cho khách hàng.
Bộ phận R&W không chỉ tập trung vào tái chế và xử lý nước mà còn quản lý chất thải từ nhà máy, bao gồm chất thải từ nhà ăn, trong quá trình sản xuất và nước thải Chất thải được phân loại thành nguy hại và không nguy hại, và mỗi loại lại được chia thành có thể tái chế và không thể tái chế Những chất thải không xác định được tính chất sẽ được thử nghiệm tại phòng thí nghiệm Phòng quản lý chất thải sẽ tiếp nhận, phân loại và bàn giao chất thải cho nhà thầu bên ngoài để xử lý theo quy định.
WM phải tuân thủ các quy định của hải quan Việt Nam đối với hàng Scrap, yêu cầu mỗi vật tư và chi tiết cơ khí nhập khẩu phải có số PO và được theo dõi liên tục trong quá trình mua sắm, sử dụng và xử lý chất thải.
Laborator (LAB) là phòng thí nghiệm thuộc bộ phận R&W, có trách nhiệm kiểm tra mẫu nước trong quá trình vận hành hệ thống xử lý và tái chế nước Để đảm bảo nồng độ nước thải đạt tiêu chuẩn trước khi thải ra khu công nghiệp, LAB thực hiện quy trình lấy mẫu và kiểm tra nồng độ nước, nhằm đảm bảo các chỉ số thải phù hợp.
Để đảm bảo hiệu suất hoạt động của hệ thống xử lý nước, cần kiểm tra chất lượng nước tại các cụm và bồn xử lý, nhằm đảm bảo các chỉ tiêu xử lý nước được duy trì đúng mức.
Dự án Wheel Redressing của First Solar, hiện được quản lý bởi bộ phận R&W, nhằm giảm chi phí cho nhà máy thông qua việc tái chế đá mài kính Sau thời gian sử dụng, đá mài kính bị mòn sẽ được chuyển đến Wheel Redressing để được tiện, mài và bắn nhiệt, giúp phục hồi độ sắc bén và cho phép đá tiếp tục được sử dụng trong quá trình mài kính tại Grinder.
Khảo sát hiện trạng và nhận diện lãng phí tại bộ phận R&W
Hệ thống Recycling của First Solar đã được triển khai và đi vào hoạt động từ cuối năm
Kể từ năm 2018, sau 6 năm hoạt động và cải tiến liên tục, hệ thống Recycling đã trở nên ổn định hơn so với giai đoạn đầu Tuy nhiên, không có gì là hoàn hảo; dù đã được kiểm soát và cải tiến, vẫn còn một số điểm lãng phí tồn tại trong hệ thống, cả về mặt kỹ thuật lẫn phương pháp kiểm soát nguyên vật liệu.
Mặc dù hệ thống tái chế đang hoạt động, công tác quản lý và kiểm soát vẫn còn nhiều thiếu sót, dẫn đến lãng phí không cần thiết Cần khẩn trương triển khai các biện pháp kiểm soát chặt chẽ nhằm hướng tới mục tiêu kiểm soát chi phí chung của tập đoàn.
Thông qua trải nghiệm thực tập và làm việc tại bộ phận R&W, tác giả đã nhận diện được tình hình hiện tại của bộ phận cũng như những điểm lãng phí có thể được cải thiện ngay lập tức.
3.3.1 Giới thiệu hệ thống tái chế kính Recycling
Hình 3.12: Sơ đồ Work load của hệ thống Recycling
Hệ thống Recycling chia làm 2 khu vực chính: DRY Area, WET Area
Khu vực DRY bao gồm các thiết bị như Shredder, Hammer mil, Hopper và hệ thống băng tải Trong quá trình tái chế, băng tải chủ yếu sử dụng băng tải run và băng tải gàu đứng Thiết bị Shredder có nhiệm vụ nghiền kính thô thành kích thước khoảng 10cm, sau đó chuyển sang máy nghiền búa Hammer mil để nghiền kính vụn xuống kích thước nhỏ hơn.
Hình 3.13: Cụm thiết bị Shredder và Hammer mil
Kính sau khi được nghiền nhỏ đến kích thước khoảng 2cm sẽ được chuyển vào bồn chứa Hopper H-140 để chuẩn bị cho quá trình xử lý ướt (WET Area) Hệ thống băng tải run và băng tải gàu đứng đảm nhiệm việc vận chuyển kính giữa các thiết bị khác nhau trong quy trình.
Trong khu vực DRY, quá trình nghiền tạo ra một lượng lớn bụi kính, chủ yếu chứa cadmium (Cd) Để ngăn chặn bụi kính Cd phát tán ra môi trường làm việc, hệ thống thu bụi (Dust Collector) đã được lắp đặt.
Khi kính được chuyển đến khu vực ướt (WET Area), hệ thống băng tải sẽ vận chuyển kính xuống các giỏ (basket) để tiến hành rửa bằng hóa chất và nước sạch.
Hình 3.15: Bồn rửa kính bằng hóa chất và nươc sạch
Sau khi hoàn tất quá trình rửa kính, kính được chuyển xuống băng tải để đến khu vực sấy khô Tại đây, kính sẽ được xử lý và tách vật liệu ở cụm thiết bị Dryer và Seperator trước khi được xuất ra dưới dạng bao kính thành phẩm.
Hình 3.16: Cụm thiết bị Dryer và Seperator
Nước ở quá trình rửa kính sẽ được chuyển đến hệ thống các bồn xử lí nước, điều chỉnh
PH và châm hóa chất để tạo bùn USM, sau đó bán lại cho khách hàng Nước thải sau khi xử lý sẽ được chuyển đến khu vực WWT để xử lý trước khi thải ra khu công nghiệp.
Hình 3.17: Hệ thống các bồn xử lí nước
Hệ thống Recycling đã hoạt động được 6 năm, nhưng vẫn còn nhiều điểm lãng phí và bất hợp lý trong quá trình vận hành, dù đã trải qua nhiều lần kiểm soát và thay đổi.
3.3.2 Lãng phí dư thừa quy trình
Quy trình tái chế kính module hiện nay đã được tối ưu hóa, không còn cần tách vật liệu inter layer ra khỏi kính thành phẩm Điều này dẫn đến việc thiết bị Separator không còn cần thiết trong quá trình tái chế, giúp tiết kiệm thời gian và chi phí.
Mặc dù thiết bị Separator không còn chức năng tách vật liệu, nhưng trong quá trình vận hành hệ thống, máy vẫn được khởi động để duy trì dòng chảy của kính do thiết bị cố định và không có đường bỏ qua Tuy nhiên, thiết bị này không còn phát huy tác dụng thực sự của nó.
Hình 3.18: Cụm thiết bị Separator đang hoạt động dư thừa
3.3.3 Lãng phí nguyên vật liệu
Sau khi rửa, kính cần được sấy khô bằng máy Dryer thông qua nhiệt từ ngọn lửa của Burner Theo chương trình tự động, ngọn lửa Burner sẽ được kích hoạt khi cảm biến nhận diện dòng sản phẩm trên băng tải CV-306 chuyển kính đến Dryer.
Hình 3.19: Cảm biến nhận biết khi có dòng kính đi qua
Do thời gian hoạt động kéo dài và thiết bị lắp đặt không phù hợp, cảm biến không thực hiện đúng chức năng, gây lãng phí khí gas trong quá trình vận hành hệ thống.
Hình 3.20: Hình ảnh cảm biến cùng trạng thái khi có vật liệu và không có vật liệu 3.3.4 Hoạt động dừng máy
Hoạt động dừng máy ở Recycling được chia làm 2 loại chính: Dừng máy theo kế hoạch (Down time planned), dừng máy ngoài kế hoạch (Downtime unplanned)
Dừng máy theo kế hoạch là hoạt động bảo trì và lắp đặt thiết bị mới đã được lên lịch trước, diễn ra trong thời gian quy định của ca vận hành Hoạt động này được thực hiện sau khi đã tính toán và chuẩn bị kỹ lưỡng, đảm bảo các điều kiện cần thiết cho việc dừng máy một cách an toàn và hiệu quả.
ỨNG DỤNG CÔNG CỤ CỦA LEAN VÀO CÁC DỰ ÁN CỦA BỘ PHẬN R&W
Áp dụng phân tích biểu đồ Ishikawa và 5 Why đề xuất phương án giải quyết vấn đề lãng phí nguyên liệu
Lãng phí nhiên liệu tại hệ thống tái chế xuất phát từ khu vực máy sấy kính, nơi sử dụng khí đốt tự nhiên để duy trì ngọn lửa trong quá trình hoạt động Van điều tiết lưu lượng khí được điều khiển bởi một cảm biến vật liệu, góp phần vào việc tiết kiệm năng lượng trong quy trình sấy kính.
Hình 4.1: Cảm biến nhận vật liệu
Cảm biến này có tác dụng phát hiện dòng kính đi qua và gửi tín hiệu đến van điều tiết khí đốt, giúp cung cấp ngọn lửa lớn để sấy kính sau khi kính rời băng tải và đến máy Dryer Tuy nhiên, quá trình hoạt động cho thấy khí đốt đang bị lãng phí một cách bất thường mà không rõ nguyên nhân.
4.1.1 Biểu đồ Ishikawa (Biểu đồ xương cá)
Tác giả áp dụng phương pháp Ishikawa (biểu đồ xương cá) và phương pháp 5 Why để xác định nguyên nhân gốc và đưa ra phương án giải quyết
Biểu đồ 4.1: Biểu đồ xương cá về lãng phí khí đốt
Biểu đồ xương cá được sử dụng để xác định các nguyên nhân có thể gây ra tình trạng lãng phí khí đốt ở máy sấy Sau đó, cần tiến hành xác minh các nguyên nhân này dựa trên tình trạng hoạt động thực tế của thiết bị.
No Type Possible cause Reality True False
1 Material Vụn kính trên băng tải
Vụn kính trên băng tải làm cảm biến nhận tín hiệu
2 Material Vụn kính bám vào thanh thép
Vụn kính bám vào làm tăng độ dày thanh thép
3 Material Kính module có interlayer
Inter layer không ảnh tác động đến thanh gạt X
4 Man Không thực hiện vệ sinh
Không thực hiện vệ sinh cảm biến khi PM CV306
Thực hiện đúng theo WI X
6 Man Vận hành sai thông số CV 306
Vận hành đúng thông số CV 306 (13%) X
7 Machine Cảm biến hư Cảm biến hoạt động bình thường X
8 Machine Belt CV306 bị chùn Đã thường xuyên kiểm tra belt theo WI CV306
9 Machine Cảm biến dơ Cảm biến bị vụn kính bám vào nhiều X
10 Eviroment Môi trường bụi làm dơ cảm biến
Cảm biến không bị tác động bởi môi trường bụi
11 Measurement Xác định độ dày tấm theo sai
Xác định độ dày tấm thép chưa phù hợp X
12 Measurement Xác định thông số motor CV306 không phù hợp
Xác định thông số hộp số motor CV306 không phù hợp
13 Method Không có lịch vệ sinh cảm biến
Không có lịch vệ sinh cảm biến định kỳ X
14 Method Sử dụng cảm biến chưa phù hợp
Phương pháp sử dụng cảm biến để nhận vật liệu và điều khiển van khí đốt không phù hợp
Bảng 4.1: Xác minh nguyên nhân với hoạt động thực tế
Sau khi xác minh nguyên nhân từ hoạt động thực tế của các thành viên trong bộ phận Recycling, chúng tôi đã xác định được một số nguyên nhân chính gây ảnh hưởng đến lãng phí khí đốt.
No Type Possible cause Reality
1 Material Vụn kính trên băng tải Vụn kính trên băng tải làm cảm biến nhận tín hiệu
2 Material Vụn kính bám vào thanh thép
Vụn kính bám vào làm tăng độ dày thanh thép
3 Machine Cảm biến dơ Cảm biến bị vụn kính bám vào nhiều
4 Measurement Xác định độ dày tấm thép sai
Cảm biến nhận tín hiệu dù không có kính
5 Method Không có lịch vệ sinh cảm biến
Không có lịch vệ sinh cảm biến định kỳ
6 Method Sử dụng cảm biến chưa phù hợp
Phương pháp sử dụng cảm biến để nhận vật liệu và điều khiển van khí đốt không phù hợp
Sau khi xác định các vấn đề thực tế trong hoạt động, bước tiếp theo là tiến hành phân tích 5 Why để tìm ra nguyên nhân gốc rễ cho từng vấn đề đã nêu.
4.1.2 Phân tích 5 Why tìm ra nguyên nhân gốc
Dựa trên quá trình xác minh và nghiên cứu, tác giả nhận thấy rằng vấn đề chính gây lãng phí khí đốt là do cảm biến không nhận tín hiệu khi không có kính trên băng tải, dẫn đến van khí đốt tự động mở và cấp khí cho máy sấy.
Từ vấn đề đã được xác định, tiến hành đánh giá 5Why như sau:
Bảng 4.2: Phân tích 5Why tìm ra nguyên nhân gốc của vấn đề
Sau khi phân tích 5Why tìm ra các nguyên nhân gốc của vấn đề cảm biến nhận tín hiệu dù không có kính trên băng tải bao gồm:
- Chưa có phương án triển khai lắp gạt kính ở cuối băng tải dẫn đến kính vụn sót lại trên băng tải làm cảm biến nhận tín hiệu nhầm
- Công việc vệ sinh cảm biến trên cao khó thực hiện nên chưa có lịch kiểm tra vệ sinh định kỳ cảm biến
Sai sót trong quá trình tính toán và thiết kế thanh gạt có thể dẫn đến tình trạng khi không có kính belt băng tải, thanh gạt vẫn tiếp xúc và cảm biến vẫn nhận tín hiệu.
- Sử dụng cảm biến điều khiển van khí đốt không phù hợp khi có nhiều rủi ro làm cho cảm biến không hoạt động đúng mục đích của nó [6]
Việc thanh gạt kính tiếp xúc dẫn đến cảm biến nhận tín hiệu và kích hoạt van khí đốt mà không có dòng kính đi ngang cho thấy rằng việc sử dụng cảm biến này để điều khiển van khí đốt cho máy sấy (Dryer) là không thực sự hiệu quả.
4.1.3 Đề xuất phương án sử dụng chương trình timer cho Burner thay cho cảm biến
Việc xác định vấn đề và phân tích nguyên nhân gốc cho thấy cảm biến không mang lại hiệu quả cao Do đó, tác giả đề xuất sử dụng timer để điều khiển van khí thay vì sử dụng cảm biến.
Hình 4.2:Quy trình điều khiển van khí đốt cũ
Theo quy trình cũ, van điều tiết khí đốt được kích hoạt khi có dòng vật liệu đi qua cảm biến và tắt khi không còn dòng vật liệu Tuy nhiên, hiện tại, cảm biến vẫn nhận tín hiệu mặc dù không có dòng vật liệu, dẫn đến việc van khí đốt bị kích hoạt và gây lãng phí khí đốt Để khắc phục tình trạng này, tác giả đề xuất cài đặt thời gian trong quy trình điều khiển van.
- Thay thế tín hiệu ở Burner từ cảm biến thành timer
- Timer nhận tín hiệu từ cảm biến ở Dumpstation và bắt đầu đếm ngược đến khi kính rời khỏi băng tải đến Dryer (86s) để kích hoạt van khí đốt đến 100%
Sau khi kích hoạt van gas của Burner, bộ đếm thời gian sẽ bắt đầu đếm ngược 40 giây cho đến khi kính qua cụm Seperator Sau thời gian này, van sẽ tự động đóng xuống 10% để duy trì ngọn lửa mồi và giữ nhiệt độ ổn định trong thân Dryer.
Hình 4.3: Quy trình điều khiển van khí đốt với timer
Kế hoạch cụ thể của cải tiến thay đổi van điều tiết Burner từ cảm biến sang timer như sau:
No Task Description Due date Owner Status
1 Trình bày ý tưởng Trình bày ý tưởng, nhận input và approved từ quản lí
2 Đo lường thời gian các thông số
Xác định thời gian timer on, off Burner
Xác định hiệu suất băng tải CV306 và thông số chạy phù hợp
Chỉnh sửa mạch PLC theo lưu đồ mới, báo cáo kết quả
4 Chạy test quy trình mới
Tiến hành trainning và test chương trình, test mẫu kính
5 Gỡ bỏ cảm biến và tool cover
Lên lịch cho team gỡ bỏ cảm biến và tool đỡ cảm biến, báo cáo kết quả
Chỉnh sửa SOP, WI PM CV306 cho phù hợp
Bảng 4.3: Kế hoạch thực hiện cải tiến thay đổi timer điều khiển van điều tiết
Sau khi trình bày ý tưởng và lập kế hoạch, tác giả đã nhận được sự chấp thuận từ cấp quản lý và các Supervisor Shift Tiếp theo, tác giả tiến hành thu thập thông tin về thời gian di chuyển kính giữa các máy và liên hệ với Vendor Tea để khảo sát phương án thực hiện.
No Process Input Output Circle time
Bảng 4.4: Thời gian các process cần xác định để thiết lập timer
Sau khi thu thập dữ liệu về thời gian giữa các quy trình và sơ đồ workload, chúng tôi đã liên hệ với Vendor TEA để tiến hành khảo sát, đánh giá tính khả thi, đề xuất phương án thực hiện và cung cấp báo giá.
Quá trình khảo sát và điều chỉnh mạch PLC của TEA diễn ra trong 10 ngày, sau đó tiến hành đào tạo cho đội vận hành RCY về hệ thống mới Thời gian chạy thử nghiệm kéo dài 4 tuần, từ 12/4 đến 10/5, và kết quả thu được sau 4 tuần cho thấy chất lượng kính đảm bảo và hệ thống vận hành ổn định.
Hình 4.4: Nồng đồ Cd trong kính thành phẩm trong khoảng thời gian test đảm bảo chất lượng kính
Sau khi hoàn tất quá trình kiểm tra kính thành phẩm và nhận được kết quả tích cực, cần tiến hành tháo cảm biến Để đảm bảo hệ thống vận hành ổn định và không gặp sự cố, cần điều chỉnh tài liệu hướng dẫn vận hành hệ thống (SOP), hướng dẫn công việc (WI) và điểm thay đổi của hệ thống (OPL) nhằm giúp đội ngũ dễ dàng theo dõi và thực hiện Đồng thời, tổ chức đào tạo cho đội ngũ về cách thức hoạt động của hệ thống và những lưu ý khi vận hành là rất cần thiết.
4.1.4 Kiểm tra đánh giá vấn đề sau khi giải quyết
Hình 4.5: Biểu đồ thể hiện lượng khí đốt tự nhiên (LPG) sử dụng và chi phí từ
Áp dụng TPM và 5S vào quá trình giảm hoạt động dừng máy ngoài kế hoạch
4.2.1 Xây dựng nền tảng và thiết lập mục tiêu Đầu tiên trước khi triển khai TPM ở hệ thống cần có buổi đào tạo về lý thuyết và lợi ích của TPM khi triển khai ở bộ phận giúp tăng hiệu suất thiết bị đồng thời cải thiện môi trường làm việc
Đánh giá lại quá trình hoạt động TPM tại hệ thống giúp xác định các điểm cần cải thiện và triển khai phương pháp khắc phục Quá trình đào tạo sẽ cung cấp cho nhân viên cái nhìn rõ ràng về tầm quan trọng của TPM, từ đó tăng cường sự phối hợp và hiệu quả trong việc áp dụng các biện pháp triển khai.
Nội dung buổi đào tạo cần được chọn lọc kỹ lưỡng để tránh thừa thông tin, gây mất thời gian và không tập trung vào trọng tâm Đồng thời, cũng cần tránh việc thiếu thông tin, khiến người tham gia không hiểu rõ vai trò của buổi đào tạo và không nắm bắt được kiến thức có thể áp dụng vào thực tế.
Việc lựa chọn thông tin đào tạo cần phù hợp với từng đối tượng; với cấp quản lý, giám sát và người dẫn đầu nhóm, cần triển khai đào tạo lý thuyết và chuyên môn trong 3-5 ngày để đảm bảo đầy đủ thông tin Đối với kỹ thuật viên và vận hành viên, nội dung đào tạo nên được trình bày một cách trực quan qua hình ảnh, video và ví dụ cụ thể, thời gian đào tạo chỉ cần gói gọn trong 1-2 ngày để tránh tình trạng thừa thông tin gây khó hiểu.
Trong quá trình đào tạo, cần nêu rõ mục tiêu cụ thể khi áp dụng TPM ở hệ thống bao gồm:
- Tăng năng suất hệ thống
- Tăng sản lượng sản phẩm
- Giảm sự cố dừng máy ngoài kế hoạch
- Bảo trì chủ động, giảm các task công việc bảo trì thuê nhà thầu
- Xây dựng môi trường làm việc tốt hơn
Trong quá trình đào tạo TPM, việc xác định mục tiêu cụ thể là rất quan trọng Đồng thời, cần thành lập một đội ngũ thực hiện TPM với cấu trúc phân cấp rõ ràng, trong đó mỗi cấp đảm nhận vai trò khác nhau để đảm bảo hiệu quả trong quá trình triển khai và áp dụng.
Hình 4.6: Phân cấp bậc thực hiện TPM
Quản lý cấp bậc đảm bảo rằng nhân viên cấp dưới thực hiện đúng nhiệm vụ, theo dõi hoạt động của nhà thầu và giám sát quá trình thực hiện dự án Họ cũng theo dõi các chỉ số đánh giá hiệu suất, sản lượng và tỷ lệ dừng máy Ngoài ra, quản lý tổ chức các buổi họp và kiểm tra tình trạng triển khai để đảm bảo hoạt động diễn ra hiệu quả.
Giám sát viên đóng vai trò quan trọng trong việc theo dõi và điều phối hoạt động của đội ngũ, là cầu nối giữa kỹ thuật viên và quản lý Họ đảm bảo rằng đội thực hiện đúng kế hoạch và đầy đủ nội dung, đồng thời đưa ra các phương án xử lý nhanh chóng cho các tình huống phát sinh.
Kỹ sư cần đề xuất các phương án thực hiện và xử lý sự cố, đồng thời xây dựng các biện pháp phòng ngừa hiệu quả Việc theo dõi các chỉ số đánh giá và xác định nguyên nhân là rất quan trọng để đảm bảo quá trình hoạt động diễn ra suôn sẻ.
Giám sát Kỹ sư Planner
Đối với người lập kế hoạch, cần xây dựng một kế hoạch thực hiện chi tiết, bao gồm lịch trình kiểm tra thiết bị định kỳ Phân công rõ ràng trách nhiệm cho từng cá nhân trong việc thực hiện nhiệm vụ và đảm bảo việc rút vật tư, phụ tùng từ kho nhà máy được thực hiện hiệu quả Đồng thời, cần sắp xếp lịch trình công việc hợp lý để tối ưu hóa quy trình làm việc.
Team lead đóng vai trò là cầu nối giữa kỹ thuật viên và giám sát, chịu trách nhiệm truyền đạt thông tin từ cấp quản lý đến nhóm Họ thực hiện báo cáo về quá trình hoạt động và phối hợp với các thành viên trong team để nâng cao hiệu quả công việc.
Kỹ thuật viên đóng vai trò quan trọng trong quá trình thực hiện, áp dụng kỹ năng và kinh nghiệm từ đào tạo để xác định các điểm rủi ro cao Họ cũng đề xuất các biện pháp tập trung xử lý những rủi ro này nhằm nâng cao hiệu quả công việc.
Mặc dù các thành viên trong đội ngũ có vai trò khác nhau và được phân cấp, tất cả đều đồng lòng hướng tới mục tiêu chung là triển khai toàn diện TPM, nhằm đảm bảo các tiêu chí đã được nêu ra.
Trước khi bắt đầu thực hiện, cần đánh giá hiện trạng năng suất thiết bị, thời gian dừng máy ngoài kế hoạch, lịch kiểm tra định kỳ và hoạt động 5S trong hệ thống Để đánh giá năng suất một cách trực quan, việc theo dõi quá trình hoạt động của thiết bị thông qua dữ liệu vận hành được tracking là rất quan trọng.
2023 – 3/2024 Sử dụng biểu đồ Pareto và phương pháp 80/20 để lượt ra các thiết bị cần tập trung lên phương án giải quyết để mang lại kết quả tốt nhất
Để đánh giá hiệu quả thực hiện TPM và 5S trong hệ thống, ngoài việc theo dõi dữ liệu tracking của thiết bị, cần kiểm tra quá trình thực hiện hoạt động của các cấp bậc quản lý qua từng tuần.
Biểu đồ 4.2: Biểu đồ Pareto thể hiện số lần dừng máy ngoài kế hoạch của thiết bị
Từ biểu đồ Pareto thể hiện số lần dừng máy ngoài kế hoạch của thiết bị từ năm 2023 –
Năm 2024, việc áp dụng phương pháp 80/20 cho phép xác định những thiết bị hoạt động kém hiệu suất nhất, với số lần dừng máy chiếm 80% tổng số lần dừng của hệ thống Các thiết bị này bao gồm: CV306, CV720, AOD pump, CV135, P241, Shredder, PLS solution, Dumpstation, Bin Tipper và CV125 Đây là những thiết bị cần được tập trung xử lý để giảm thiểu thời gian dừng máy của toàn bộ hệ thống.
Hiện trạng hoạt động 5S của khu vực RCY
Hình 4.7:Một số Kanban ở khu vực bị mờ nhãn, cũ, hư hỏng
Hình 4.8: Tủ điện thiếu nhãn PPE, Hình 4.9: Màn hình cân điện tử bị dãn LOTO point bị mờ nhãn che khuất
Áp dụng DMAIC giúp giải quyết tình trạng sử dụng Consumable vượt giới hạn 77 1 Define – Xác định
Trong quá trình vận hành, việc sử dụng nhiều loại Consumable như găng tay hóa chất, găng tay cao su, khăn giấy ướt và khăn giấy khô là rất phổ biến Tuy nhiên, việc thiếu hệ thống theo dõi số lượng và kiểm soát lượng tồn kho của các Consumable này đã dẫn đến một số vấn đề nghiêm trọng.
• Không kiểm soát hoàn toàn số lượng Consumable sử dụng
• Không xác định được lượng tồn của một số Consumable
• Không có quy trình tracking giúp xây dựng thói quen sử dụng Consumable của mọi người
• Quá trình kiểm soát chưa được chặt chẽ
Hình 4.28: Bảng tracking số lượng consumable
Qua bảng theo dõi số lượng vật tư tiêu hao, nhận thấy rằng ngoài pallet cullet glass, IBC và thùng bụi, các vật tư tiêu hao khác không được theo dõi số lượng đầy đủ trong mỗi ca.
Hình 4.29: Tracking số lượng Consumable 2024
Bắt đầu từ tháng 3/2024, việc theo dõi số lượng Consumable sẽ được thực hiện đầy đủ Tuy nhiên, dữ liệu cho thấy tỉ lệ chênh lệch trong lượng sử dụng Consumable hàng tuần khá lớn, điều này chỉ ra rằng có một lượng lãng phí đáng kể do không được theo dõi trước đây, khi không có quy trình kiểm soát chặt chẽ.
Việc thiếu quy trình kiểm soát và chỉ dựa vào việc theo dõi số lượng đơn thuần đã dẫn đến tình trạng tiêu thụ nguyên liệu tiêu hao bất thường trong tuần mà không có lý do rõ ràng.
4.3.2 Measure – Đo lường Để có thể xây dựng được quy trình tracking chặt chẽ và giảm lãng phí trước tiên cần xét giới hạn sử dụng Consumable trung bình cho mỗi ca Đối với các Consumable phụ thuộc vào sản lượng mà không phụ thuộc và cách sử dụng của người như Pallet cullet glass, Dust drum, Empty IBC, open top IBC, không cần thiết phải xét giới hạn sử dụng trung bình vì số lượng sử dụng thường sẽ đi kèm với sản lượng và không có sự chênh lệch, lãng phí.[8]
Để xác định giới hạn sử dụng các vật tư tiêu hao như áo tyvek, áo tychem, bao tay lẫy mẫu, khăn giấy khô, khăn giấy ướt, giấy ướt lau PPE, màng co, băng keo, silicon, tấm thấm hóa chất, lọc và găng tay cao su, cần xem xét thói quen sử dụng của người lao động Điều này bao gồm việc xác định số lượng tối đa cần thiết cho từng ca làm việc dựa trên danh sách công việc (Task list) và sự kiện hàng tuần (Weekly Event) cũng như tính chất công việc cụ thể.
No Name consumable Effects Intended use Quantity limit
1 Áo tyvek Sử dụng khi phải làm việc với hóa chất
Cách li cơ thể với hóa chất khi thực hiện công việc PM hay vận hành
2 Áo ty chem Sử dụng khi phải làm việc với hóa chất có nồng độ cao
Cách li cơ thể với hóa chất khi thực hiện công việc PM
Sử dụng khi làm việc tiếp xúc với hóa chất
Cách li cơ thể với hóa chất khi thực hiện công việc
Khăn giấy khô Sử dụng khi có sự cố tràn nước
Khắc phục sự cố tràn nước qui mô nhỏ khi thực hiện công việc PM hay vận hành
5 Khăn giấy ướt Sử lau chùi vệ sinh thiết bị
Sử dụng lau chùi các tool, part khi thực hiện PM, vệ sinh 5s khu vực
6 Khăn giấy ướt lau PPE
Sử dụng lau chùi PPE
Lau chùi half face sau khi mang thực hiện công việc
7 Màng co Sử dụng quấn cố định vật
Quấn part, quấn srap mỗi ca 1 box
8 Băng keo Kết nối các điểm rời Dán part, tài liệu 1 pcs
9 Silicon Kết nổi các điểm rời Trám lổ, trám rãnh leak bụi 2 pcs
Thấm hút hóa chất Thấm hút hóa chất, nước hóa chất khi xảy ra sự cố trong lúc làm việc
Lọc 300 micro Lọc cặn kính Sử dụng lọc cặn kính bồn
Găng tay cao su dài tay
Sử dụng làm việc với hóa chất có nồng độ cao
Sử dụng làm việc với hóa chất có nồng độ cao khi thực hiện PM
Bảng 4.10: Số lượng giới hạn lượng Cónusmable sử dụng trong tuần
Để tối ưu hóa việc sử dụng Consumable, cần xác định số lượng tối đa sử dụng cho mỗi ca và theo dõi số lượng tiêu thụ hàng tuần Điều này giúp dễ dàng kiểm soát và tránh lãng phí do tần suất sử dụng không đồng nhất giữa các ca.
Hình 4.30: Thiết lặp giới hạn sử dụng cho các loại Consumable và có trigger khi out of limit 4.3.3 Analyze – Phân tích
Dựa theo Task list và tính chất công việc ta đưa ra giới hạn sử dụng tối đa của mỗi loại Consumable
Dựa theo các báo cáo có thể xác định được số lượng sử dụng trung bình như sau:
Hình 4.31: Số lượng Consumable sử dụng trong mỗi tuần
Với bảng số liệu và giá trị Limit giữa các tuần tiến hành vẽ biểu đồ Control limit
Dựa vào biểu đồ giới hạn kiểm soát, nếu số lượng sử dụng trong các tuần vượt quá giới hạn cho phép (giới hạn trên), điều này cho thấy việc sử dụng vật tư tiêu hao đang vượt ngoài kiểm soát Hiện tại, không có giải trình hay biện pháp xử lý nào cho những tuần có số lượng sử dụng nằm ngoài giới hạn này.
Biểu đồ 4.6: Biểu đồ Control limit của Open top IBC giúp xác định sự chênh lệch giữa số lượng sử dụng chênh lệch giữa các tuần
Dựa vào biểu đồ, hầu hết các consumable được theo dõi có sự biến động vượt quá giới hạn cho phép, cho thấy quy trình kiểm soát chưa được quản lý chặt chẽ Để xác định nguyên nhân của vấn đề kiểm soát số lượng consumable, chúng ta sử dụng biểu đồ Pareto nhằm xác định các tuần cần tập trung điều tra, từ đó giúp tìm ra nguyên nhân chính xác và đề xuất phương pháp xử lý hiệu quả hơn.
Biểu đồ 4.7: Ví dụ sử dụng Pareto xác định các tuần sử dụng vượt trội Khăn giấy ướt và Bao tay lấy mẫu
Bằng cách áp dụng nguyên tắc Pareto và phương pháp 8/2, chúng ta có thể xác định những tuần cần tập trung điều tra nguyên nhân và đề xuất giải pháp nhằm giảm thiểu lượng tiêu thụ vật tư tiêu hao.
Sau khi xác định các tuần cần tập trung điều tra nguyên nhân, tiến hành phân tích nguyên nhân bằng biểu đồ xương cá cho tất cả các sản phẩm tiêu dùng Tùy thuộc vào tính chất và hoạt động của từng tuần, lựa chọn những nguyên nhân phù hợp để thực hiện điều tra.
Biểu đồ 4.8: Biểu đồ xương cá Consumable vượt giới hạn sử dụng
Bảng 4.11: Phân tích tính xác thực của nguyên nhân dựa trên biểu đồ xương cá
Kết thúc phân tích 5 Why ta có thể kết luận được nguyên nhân gây nên tình trạng sử dụng Consumable vượt giới hạn là:
- Thiết lặp giới hạn không phù hợp
- Không có quy định về biện pháp xử lí đối với ca vượt giới hạn sử dụng
- Không có quy trình lấy, nhận, sử dụng, tracking
- Tracking thiếu Consumable Để có thể kiểm soát tốt số lượng sử dụng và số lượng consumable cần:
- Thực hiện làm file tracking có đầy đủ consumable
- Xác định và đặt limit về số lượng sử dụng trong tuần, xây dựng biểu đồ giúp dễ dàng nhận diện bất thường cho từng loại consumable
- Xây dựng quy trình tracking consumable
- Xây dựng quy trình sử dụng consumable
Thực hiện bổ sung đầy đủ consumable vào file tracking
To enhance the tracking file, integrate consumables based on previously established tracking definitions Set up a function to calculate inventory levels and a color-coding system for easier management, similar to existing tracking formats This file will automatically extract data from the “R&W Shift Report Rev.”
Hình 4.32: Hình thể hiện các consumable mới được thêm vào file
Xác định và đặt limit về số lượng sử dụng consumable, xây dựng biểu đồ giúp dễ dàng nhận biết bất thường cho từng loại consumable
Lấy dữ liệu từ sheet tracking mỗi ca, dùng hàm SUMIFS tính tổng số lượng “Out” trong tuần của từng loại consumable
Xác định giá trị giới hạn dưới (Lower limit) và giá trị giới hạn trên (Upper limit) cho từng loại Consumable
Hình 4.33: Sheet “Week 2024” thể hiện số lượng sử dụng theo tuần và giới hạn cho từng loại Consumable
Khi đã có giá trị giới hạn trên và dưới tiến hành vẽ biểu đồ Control limit cho tất cả Consumable
Biểu đồ 4.9: Biểu đồ Control limit giúp kiểm soát số lượng sử dụng
Lấy dữ liệu từ sheet “Week 2024” bao gồm tất cả Consumable
Khi theo dõi biểu đồ Control limit cho riêng từng loại Consumable thì vào biểu tượng
“Filter” và chọn những mục tùy vào Consumable muốn theo dõi
Dựa theo đường lower limit và upper limit và biểu đồ kiểm soát của file nhằm xác định biến động của số lượng sử dụng Consumable
Xây dựng quy trình tracking
Để giảm thiểu sự biến động trong việc sử dụng hàng tiêu hao hàng tuần, trước tiên cần thực hiện việc theo dõi số lượng sử dụng một cách chặt chẽ hơn theo quy trình đã đề ra.
Kiểm tra số lượng sử dụng consumable theo tuần và đối chiếu với limit được đề ra, có
Trong trường hợp số lượng sử dụng consumable nằm trong giới hạn của hai đường limit, cần tiếp tục theo dõi và nhắc nhở đội ngũ duy trì trạng thái ổn định Khi có bất thường xảy ra, vui lòng ghi chép lại để dễ dàng nhận biết và giải trình.
Cần xem xét và lên kế hoạch điều chỉnh giới hạn trên của 88 dụng cụ tiêu hao gần đường giới hạn thấp xuống để siết chặt kiểm soát số lượng sử dụng.