Phân loại các loại lãng phí Trong sản xuất, lãng phí thường được phân loại theo hai trường hợp như: Lãng phí cần thiết: Đây là các hoạt động tuy không trực tiếp đóng góp vào giá trị sản
TỔNG QUAN VỀ CƠ SỞ LÝ THUYẾT VỀ LÃNG PHÍ
Khái niệm lãng phí
Lãng phí theo Từ điển tiếng Việt là làm tốn kém, hao tổn một cách vô ích Căn cứ pháp lý: Điều 3 Luật thực hành tiết kiệm, chống lãng phí 2013: Lãng phí là việc quản lý, sử dụng vốn, tài sản, lao động, thời gian lao động và tài nguyên không hiệu quả Đối với lĩnh vực đã có định mức, tiêu chuẩn, chế độ do cơ quan nhà nước có thẩm quyền ban hành thì lãng phí là việc quản lý, sử dụng ngân sách nhà nước, vốn nhà nước, tài sản nhà nước, lao động, thời gian lao động trong khu vực nhà nước và tài nguyên vượt định mức, tiêu chuẩn, chế độ hoặc không đạt mục tiêu đã định
Lãng phí trong sản xuất là bất kỳ hoạt động nào không tạo ra giá trị gia tăng cho sản phẩm hoặc dịch vụ, như sử dụng lao động, thiết bị, tài chính không hiệu quả Nói cách khác, lãng phí xảy ra khi không tối ưu hóa được các nguồn lực, dẫn đến chất lượng thấp và sản phẩm không đáp ứng nhu cầu của khách hàng.
Phân loại các loại lãng phí
Trong sản xuất, lãng phí thường được phân loại theo hai trường hợp như:
Lãng phí cần thiết: Đây là các hoạt động tuy không trực tiếp đóng góp vào giá trị sản phẩm nhưng là hoạt động cần làm để hỗ trợ các công việc liên quan trong quy trình sản xuất được thực hiện cách tối ưu Các công việc như: xây dựng các chương trình đào tạo năng lực, công việc lập kế hoạch, báo cáo tiến độ công việc…
Lãng phí không cần thiết: Là các loại hoạt động dư thừa, không mang lại lợi ích gì cho toàn bộ quy trình
Dưới đây là 8 loại lãng phí thường gặp trong sản xuất:
● Sản xuất hàng lỗi – Defect
● Thời gian chờ đợi – Waiting
● Sản xuất dư thừa – Over Production
● Dự trữ hàng tồn kho – Inventory
● Dư thừa động tác – Motion
● Không tối ưu quy trình – Over Processing
● Yếu tố con người – People
1.2.1 Lãng phí do sản xuất hàng lỗi
Hàng lỗi hay sản phẩm bị khuyết tật là một trong những nguyên nhân hàng đầu khiến suy giảm nguồn tài nguyên và hiệu quả sản xuất giảm Tình trạng xảy ra khi có lỗi trong các công đoạn sản xuất, sai sót trong quá trình làm việc dẫn đến sản phẩm cuối cùng không đạt chất lượng Công việc này kéo theo các chi phí phát sinh để sửa chữa, khắc phục… các chi phí để trả cho nhân công, phí lưu kho cũng vì vậy mà tăng lên Điều này có thể làm cho phí phát sinh lên gấp đôi nhưng thành phẩm lại không đạt được chất lượng cao nhất
Cách loại bỏ lãng phí do sản xuất hàng lỗi:
● Xác định nguyên nhân từ đầu gây ra tình trạng khuyết tật sản phẩm
● Thiết lập các quy trình và tiêu chuẩn kiểm tra chất lượng nghiêm ngặt, đảm bảo sản phẩm luôn được thông qua các yêu cầu chất lượng
● Xây dựng văn bản hướng dẫn công việc, cẩm nang chất lượng ISO 9001 Trong đó nêu rõ các tình huống mà doanh nghiệp có thể gặp phải và các bước thực hiện để phòng ngừa lãng phí và tối ưu công việc
● Xây dựng chương trình đào tạo để đảm bảo nhân viên được trang bị đầy đủ về nhận thức và năng lực chuyên môn
● Tích hợp sử dụng các công cụ kiểm soát chất lượng sản phẩm nhằm giảm thiểu lãng phí trong sản xuất như:
● 7 công cụ quản lý chất lượng
1.2.2 Lãng phí thời gian chờ đợi
Lãng phí thời gian xảy ra khi thiếu sự đồng bộ trong quy trình, không có kế kế hoạch sản xuất chi tiết và quản lý hàng tồn kho không hiệu quả gây ra các tình huống sự cố kỹ thuật hoặc máy móc sản xuất, dẫn đến thời gian phát sinh thời gian để sửa chữa và khắc phục Cụ thể, hoạt động sản xuất bị trì hoãn hoặc tắc nghẽn do các yếu tố như: sự cố hỏng hóc của thiết bị, thời gian chờ đợi phản hồi từ các bộ phận khác, chờ đợi khi sản phẩm hoặc nguyên liệu không có sẵn để tiếp tục sản xuất… Đây là sự lãng phí trong sản xuất do nguồn lực không được sử dụng các hiệu quả
Khắc phục lãng phí thời gian chờ đợi bằng một số công việc cụ thể như:
● Xem xét lại nguyên nhân dẫn đến sai phạm, thường xuyên theo dõi và kiểm soát lượng hàng tồn kho để tránh tình trạng thiếu hụt nguồn nguyên liệu sản xuất và tránh phát sinh thời gian xử lý hàng tồn kho không cần thiết
● Áp dụng biện áp TPM để lên kế hoạch bảo trì và sửa chữa định kỳ cho thiết bị và máy móc sản xuất để giảm thiểu sự cố kỹ thuật
1.2.3 Lãng phí tài nguyên do sản xuất dư thừa
Lãng phí dư thừa là khi doanh nghiệp sản xuất quá nhiều sản phẩm so với nhu cầu thực tế của thị trường, có thể dẫn đến sự lãng phí và thua lỗ Sản phẩm được sản xuất nhiều nhưng không được tiêu thụ sẽ phát sinh các chi phí để lưu kho và tái xử lý Để tránh phát sinh lãng phí tài nguyên do sản xuất dư thừa, doanh nghiệp cần:
● Có biện pháp theo dõi và dự đoán chính xác nhu cầu thị trường và thiết lập kế hoạch sản xuất
● Xác định đúng lượng hàng tồn kho để đo lường số lượng sản phẩm phù hợp
● Trang bị kiến thức để áp dụng các công cụ quản lý chiến lược sản phẩm:
● Phương pháp đẩy – kéo Kanban
● Mô hình dòng chảy – One piece flow
1.2.4 Lãng phí do dự trữ hàng tồn kho
Hàng tồn kho bao gồm các sản phẩm cuối cùng, sản phẩm dở dang và cả nguyên, vật liệu đang chờ được xử lý Vì vậy mức tồn kho thường có số lượng lớn trong các phân xưởng Tuy nhiên, việc quản lý tồn kho không hiệu quả sẽ dẫn đến tình trạng lãng
4 phí trong sản xuất Vì khi tổ chức lưu trữ một lượng lớn hàng tồn kho không cần thiết, hay chưa đến thời gian để xử lý, nó đòi hỏi sự tiêu tốn chi phí cho mặt bằng công xưởng, nhân công quản lý và các chi phí khác để bảo quản
Cách khắc phục lãng phí do dự trữ hàng tồn kho:
● Lập kế hoạch để dự đoán nhu cầu chính xác, dựa trên nhu cầu thực tế của thị trường để xác định số lượng hàng hóa cần sản xuất Đảm bảo công việc kinh doanh diễn ra suôn sẻ, yếu tố đầu ra luôn được duy trì để tránh trình trạng hàng hóa lưu trữ quá tải ở kho
● Tối ưu hóa cách lưu trữ và sắp xếp hàng tồn kho một cách hiệu quả theo nguyên tắc “nhập trước xuất trước” (FIFO) để tránh hỏng hóc
● Tích hợp sử dụng hệ thống quản lý hàng tồn kho để theo dõi Kiểm soát chất lượng, số lượng của hàng tồn kho một cách chính xác
1.2.5 Lãng phí do dư thừa động tác
Lãng phí do dư thừa động tác xảy ra khi công nhân thực hiện các động tác không cần thiết lặp đi lặp lại trong quy trình sản xuất Đây là dạng lãng phí thường gặp, mặc dù mỗi quy trình sẽ có những loại lãng phí riêng nhưng điểm chung là chúng đều diễn ra liên tục Lý do dẫn đến tình trạng này có thể bắt nguồn từ việc công nhân chưa được đào tạo đầy đủ hoặc doanh nghiệp chưa có sự hỗ trợ kịp thời để hướng dẫn đội ngũ thực hiện công việc theo cách tối ưu nhất.
Cách khắc phục lãng phí do dư thừa động tác của công nhân:
● Tối ưu hóa quy trình làm việc chặt chẽ, phát hiện và loại bỏ các động tác không cần thiết
● Bằng cách thực hiện nguyên tắc 5S, doanh nghiệp sắp xếp lại cấu trúc xưởng sản xuất Sắp xếp các công cụ, vật dụng hợp lý, đảm bảo môi trường làm việc luôn được sạch sẽ, thoáng mát
1.2.6 Lãng phí do không tối ưu quy trình
Quy trình sản xuất không được tối ưu hóa làm tồn đọng nhiều thiếu sót trong khâu quản lý Các công việc không có tính thống nhất và dễ xảy ra tình trạng đứt quãng trong quy trình Điều này dẫn đến lãng phí nguồn tài nguyên hiện có của doanh nghiệp
5 Để ngăn ngừa loại lãng phí này cần sử dụng các công cụ quản trị sản xuất để phát hiện kịp thời những điểm chưa tối ưu Sau đó lên kế hoạch để cải tiến quy trình sản xuất
1.2.7 Lãng phí trong vận chuyển
Khi sản xuất và kinh doanh, doanh nghiệp luôn có khâu phân phối và vận chuyển từ nguyên liệu đến sản phẩm Trong quá trình này nếu không được thực hiện một cách chu đáo, các sự cố hỏng hóc, thất thoát, chậm tiến độ… rất dễ xảy ra Một khi đã phát sinh thì các chi phí để khắc phục cũng được hình thành
Cách khắc phục lãng phí trong vận chuyển:
● Đảm bảo nắm bắt được số lượng hàng hóa khách hàng yêu cầu để khâu vận chuyển được thực hiện hợp lý
Nguyên nhân
1.3.1 Lãng phí do sản xuất hàng lỗi (Defect):
● Thiếu sự kiểm soát chặt chẽ trong quy trình sản xuất
● Lỗi do con người (thiếu tập trung, tay nghề thấp, )
● Máy móc, thiết bị cũ kỹ, hỏng hóc, thiếu bảo dưỡng
● Nguyên vật liệu đầu vào không đảm bảo chất lượng
● Quy trình kiểm tra chất lượng sản phẩm chưa hiệu quả
1.3.2 Lãng phí do sản xuất dư thừa (Overproduction):
● Dự báo nhu cầu thị trường không chính xác
● Sản xuất theo lô lớn để tiết kiệm chi phí nhưng nhu cầu thị trường không hấp thụ hết
● Hệ thống quản lý kho bãi không hiệu quả
● Thiếu sự phối hợp giữa các bộ phận trong doanh nghiệp
1.3.3 Lãng phí do chờ đợi (Waiting):
● Quy trình sản xuất chưa được tối ưu hóa, dẫn đến tình trạng chờ đợi nguyên vật liệu, nhân công, máy móc,
● Thiếu sự đồng bộ giữa các khâu trong dây chuyền sản xuất
● Quản lý sản xuất kém hiệu quả, dẫn đến tình trạng trì trệ
● Hệ thống thông tin liên lạc chưa tốt, gây khó khăn trong việc phối hợp giữa các bộ phận
1.3.4 Lãng phí do thao tác thừa (Motion):
● Quy trình sản xuất chưa được tối ưu hóa, dẫn đến nhiều thao tác vận chuyển, di chuyển không cần thiết
● Sắp xếp kho bãi, nhà xưởng chưa hợp lý
● Thiết kế dụng cụ, trang thiết bị chưa phù hợp với công việc
● Thiếu sự đào tạo cho người lao động về thao tác làm việc hiệu quả
1.3.5 Lãng phí do vận chuyển (Transportation):
● Sắp xếp kho bãi, nhà xưởng chưa hợp lý, dẫn đến nhiều hoạt động vận chuyển không cần thiết
● Phương tiện vận chuyển không phù hợp, lỗi thời
● Quy trình vận chuyển chưa được tối ưu hóa
● Thiếu sự phối hợp giữa các bộ phận trong doanh nghiệp
1.3.6 Lãng phí do tồn kho (Inventory):
● Dự báo nhu cầu thị trường không chính xác
● Hệ thống quản lý kho bãi không hiệu quả
● Thiếu sự phối hợp giữa các bộ phận trong doanh nghiệp
1.3.7 Lãng phí do quy trình:
● Quy trình sản xuất chưa được tối ưu hóa: Các bước trong quy trình sản xuất chưa được sắp xếp hợp lý, dẫn đến nhiều thao tác thừa, di chuyển không cần thiết, gây lãng phí thời gian và chi phí
● Hệ thống quản lý sản xuất kém hiệu quả: Thiếu sự đồng bộ giữa các khâu trong dây chuyền sản xuất, thiếu sự phối hợp giữa các bộ phận, dẫn đến tình trạng trì trệ, chờ đợi, gây lãng phí thời gian và tài nguyên
● Sử dụng công nghệ lạc hậu: Máy móc, thiết bị cũ kỹ, lỗi thời, thiếu bảo dưỡng dẫn đến sản phẩm lỗi, giảm năng suất, tăng chi phí sửa chữa
● Thiết kế sản phẩm chưa hợp lý: Thiết kế sản phẩm phức tạp, nhiều chi tiết, dẫn đến khó khăn trong sản xuất,tăng nguy cơ lỗi, lãng phí nguyên vật liệu
● Thiếu sự chuẩn hóa quy trình: Quy trình sản xuất chưa được chuẩn hóa dẫn đến việc thực hiện không đồng nhất, gây ra sai sót, lãng phí
1.3.8 Lãng phí do con người:
● Thiếu đào tạo: Người lao động chưa được đào tạo đầy đủ về kỹ năng, kiến thức chuyên môn, dẫn đến thao tác sai, sản phẩm lỗi, lãng phí nguyên vật liệu
● Thiếu ý thức: Người lao động không quan tâm đến việc tiết kiệm, lãng phí nguyên vật liệu, thời gian, sức lao động
● Thiếu kỷ luật: Người lao động đi làm muộn, về sớm, không tập trung làm việc, dẫn đến giảm năng suất, lãng phí thời gian
● Môi trường làm việc không tốt: Môi trường làm việc ồn ào, bụi bặm, thiếu ánh sáng, dẫn đến giảm sức khỏe,tinh thần của người lao động, ảnh hưởng đến năng suất
● Lương thưởng thấp, chế độ đãi ngộ chưa tốt: Khiến người lao động mất động lực làm việc, dẫn đến giảm năng suất, lãng phí.
Hậu quả
1.4.1 Lãng phí do sản xuất hàng lỗi (Defect):
● Tốn kém chi phí sửa chữa, thay thế sản phẩm lỗi
● Gây chậm trễ tiến độ sản xuất
● Mất uy tín thương hiệu do sản phẩm chất lượng thấp
● Gây ra các lãng phí khác như lãng phí nguyên vật liệu, thời gian, vận chuyển,
1.4.2 Lãng phí do sản xuất dư thừa (Overproduction):
● Tốn kém chi phí lưu kho, bảo quản sản phẩm
● Nguy cơ sản phẩm lỗi thời, mất giá trị
● Gây lãng phí tài nguyên (nhân lực, nguyên vật liệu, )
● Áp lực tài chính cho doanh nghiệp do tồn kho quá nhiều
1.4.3 Lãng phí do chờ đợi (Waiting):
● Tốn kém chi phí do thời gian chờ đợi lãng phí
● Giảm năng suất lao động
● Gây ảnh hưởng đến tiến độ sản xuất và giao hàng
● Gây mất tinh thần cho người lao động
1.4.4 Lãng phí do thao tác thừa (Motion):
● Tốn kém chi phí do lãng phí thời gian và sức lao động
● Gây mệt mỏi, ảnh hưởng đến sức khỏe người lao động
● Tăng nguy cơ tai nạn lao động
● Giảm năng suất lao động
1.4.5 Lãng phí do vận chuyển (Transportation):
● Tốn kém chi phí vận chuyển
● Gây hư hỏng sản phẩm trong quá trình vận chuyển
● Giảm hiệu quả sản xuất
1.4.6 Lãng phí do tồn kho (Inventory):
● Tốn kém chi phí lưu kho, bảo quản sản phẩm
● Nguy cơ sản phẩm lỗi thời, mất giá trị
● Gây lãng phí tài nguyên (nhân lực, nguyên vật liệu, )
● Áp lực tài chính cho doanh nghiệp do tồn kho quá nhiều
1.4.7 Lãng phí do quy trình
● Tăng chi phí sản xuất: Do lãng phí thời gian, nguyên vật liệu, nhân công, chi phí sửa chữa, bảo dưỡng,
● Giảm năng suất lao động: Do việc thực hiện các thao tác thừa, di chuyển không cần thiết, chờ đợi,
● Gây chậm trễ tiến độ sản xuất: Do thiếu sự đồng bộ, trì trệ trong các khâu sản xuất
● Tăng nguy cơ sản phẩm lỗi: Do quy trình sản xuất chưa tối ưu, sử dụng công nghệ lạc hậu, thiết kế sản phẩm chưa hợp lý,
● Gây mất uy tín thương hiệu: Do sản phẩm lỗi, chậm trễ giao hàng,
1.4.8 Lãng phí do con người
● Tăng chi phí sản xuất: Do sản phẩm lỗi, lãng phí nguyên vật liệu, thời gian, sức lao động
● Giảm năng suất lao động: Do người lao động thao tác sai, thiếu tập trung, thiếu động lực làm việc
● Gây chậm trễ tiến độ sản xuất: Do thiếu kỷ luật, đi làm muộn, về sớm của người lao động
● Tăng nguy cơ tai nạn lao động: Do môi trường làm việc không tốt, người lao động thao tác sai
● Gây mâu thuẫn, bất hòa trong nội bộ doanh nghiệp: Do chế độ đãi ngộ chưa tốt, khiến người lao động không hài lòng.
Phương pháp phòng ngừa và loại bỏ lãng phí
Trong mô hình sản xuất tỉnh gọn, 5S được coi là phương pháp nền tảng quan trọng và được nhiều doanh nghiệp áp dụng bởi chỉ phí thấp và tính hiệu quả cao mà nó mang lại Bằng cách thực hành 5S, doanh nghiệp có thể phát hiện sớm tình trạng bất ổn và lãng phí, từ đó đưa ra giải pháp phù hợp
5S từ 5 từ tiếng Nhật bắt đầu với chữ "S": Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu và Seisuke Trong tiếng việt 55 bao gồm: Sàng lọc, Sắp xếp, Sạch sẽ, Săn sóc và Sẵn sảng
Sàng lọc - Seiri: có nghĩa là phân loại, tổ chức các vật dụng theo trật tự Đây chỉnh là bước đầu tiên doanh nghiệp cần làm trong thực hành 5S Nội dung chính trong Seiri là phân loại, di dời những vật dụng không cần thiết ở nơi làm việc
Sàng lọc đóng vai trò quan trọng trong việc phân loại khoa học thông tin, giúp giảm thiểu lãng phí trong quá trình tìm kiếm và di chuyển dữ liệu Không chỉ vậy, sàng lọc còn góp phần tạo nên một môi trường làm việc an toàn và hiệu quả hơn.
Sắp xếp - Seiton: là sắp xếp mọi thứ gọn gàng và có trật tự Sau khi đã loại bỏ các vật dụng không cần thiết thì công việc tiếp theo là tổ chức các vật dụng còn lại mọt cách hiệu quả theo tiêu chỉ dễ tìm, dễ thấy, dễ lấy và dễ trả lại Với hoạt động trong Sắp xếp, môi trường làm việc sẽ trở nên thuận tiện, gọn gàng và thông thoáng hơn, khuyến khích tinh thần làm việc của nhân viên trong doanh nghiệp
Sạch sẽ - Seiso: có nghĩa là làm vệ sinh và giữ nơi làm việc luôn sạch sẽ Giữ gìn sạch sẽ được thực hiện thông qua việc tổ chức vệ sinh tổng thể và vệ sinh hàng ngày máy móc, vật dụng và khu vực làm việc Sau khi áp dụng 3 chữ S đầu tiên, doanh nghiệp sẽ đạt được kết quả đáng ngạc nhiên, góp phần nâng cao năng suất cũng như lợi nhuận
Săn sóc – Seiketsu: với mục đích duy trì kết quả và các hoạt động trong 3 chữ
Sẵn sàng - Shitsuke: là hoạt động cuối cùng của 5S Nó được hiểu là rèn luyện, tạo nên thói quen, nề nếp, tác phong cho mọi người trong thực hiện 5S
1.5.2 Phương pháp bố trí mặt bằng
Bố trí mặt bằng là một quyết định mang tính chiến lược, bố trí mặt bằng không tinh gọn dẫn đến lãng phí trong nhiều năm Bố trí mặt bằng sản xuất thường được định nghĩa là công việc sắp xếp máy móc, thiết bị và dòng vật liệu, sản phẩm trung gian giữa các công đoạn tạo ra sản phẩm Mặt bằng sản xuất được coi là bố trí tối ưu khi thỏa mãn các hạn chế không gian vật lí của nhà xưởng và tối thiểu chi phí vận hành và hao tổn nguyên liệu
Trong bố trí mặt bằng có các dạng tế bào mang những đặc tính sau:
● Quy trình liên tục: Luồng nguyên liệu và phụ liệu di chuyển đều đặn và hầu như không thấy có việc vận chuyển bản thành phẩm hay chờ đợi giữa các doanh công đoạn sản xuất
● - Luồng một sản phẩm: Quá trình sản xuất với mô hình tế bào áp dụng luồng một sản phẩm trong đó từng sản phẩm một lần lượt di chuyển qua từng công đoạn của quy trình sản xuất
● - Mô hình chữ U: các sản phẩm sẽ di chuyển từ đầu này đến đầu kia của chữ U khi được công nhân gia công, nhằm hạn chế tối đa khoảng cách đi lại và việc di chuyển nguyên vật liệu sẽ dễ dàng hơn
Là một nguyên lý tinh gọn nhằm giảm lãng phí Theo tư duy tinh gọn, trước khi thực hiện kéo, cần giảm thời gian thiết lập, ổn định công việc qua chuẩn hóa, giảm tỷ lệ phế phẩm, giảm hư hỏng máy
Kanban, thuật ngữ của Nhật, nghĩa là thẻ, tín hiệu, bảng thông báo Kanban, một dạng cơ chế kéo, là thiết bị hay tín hiệu kinh điển, giúp kiểm soát tồn kho sử dụng trong hệ thống sản xuất kéo
1.5.4 Nghiên cứu thời gian Đây là phương pháp phân tích áp dụng để chia nhỏ công việc thành các yếu tố (đơn vị) và dùng thời gian làm thang đo để đánh giá công việc
Mục tiêu của nghiên cứu thời gian:
● Hiểu biết một cách định lượng về thời gian công việc Tạo ra hình mẫu cho công việc Từ đó rút ra những cải tiến cần thiết
Kiểm tra kỹ các số liệu và phân tích cấu trúc công việc hiện tại để tránh tình trạng cải tiến thời gian sản xuất bằng cách bỏ qua các bước quan trọng trong quy trình.
● Phát hiện các lãng phí và là bước đầu tiên để cải tiến Bước đầu tiên là tìm kiếm lãng phí và cải tiến quá trình công việc
Các bước cơ bản trong nghiên cứu thời gian:
● Chia nhỏ công việc: Chia nhỏ công việc thành những đơn vị Sau đó xem xét những công việc nào sẽ không lặp lại Những việc lặp lại sẽ tham khảo những quan sát trước
THỰC TRẠNG LÃNG PHÍ TRONG QUY TRÌNH SẢN XUẤT TẠI CÔNG TY CỔ PHẦN GỖ MINH DƯƠNG
Giới thiệu tổng quan về công ty cổ phần gỗ Minh Dương
2.1.1 Lịch sử hình thành và phát triển
Công ty TNHH Minh Dương được thành lập vào tháng 12/2002 Hoạt động sản xuất chính thức khởi động vào tháng 4/2003, lúc này công ty chỉ có một xưởng sản xuất nhỏ với diện tích 18m x 95m và khoảng 50 - 70 công nhân Hiện nay, xưởng sản xuất đầu tiên này được gọi là Xưởng 1.
Là một công ty mới, nhỏ, chưa có kinh nghiệm bán hàng nội địa và chưa có thị trường xuất khẩu, Minh Dương nỗ lực tìm khách hàng và tạo niềm tin với các nhà cung cấp chưa hiểu mình, 5 tháng đầu khởi nghiệp là giai đoạn khó khăn của Minh
Cơ hội đến khi Minh Dương gặp Mr Choi, một thương nhân Hàn Quốc, có thị trường mà không có người sản xuất Minh Dương nới rộng xưởng 1 trên đất dự trữ, để làm thành xưởng 2 Sau 1 năm đã có 200 công nhân, tập trung toàn lực cho thị trường xuất khẩu
Khoảng thời gian 5 năm sau đó, xây dựng tiếp 4 xưởng sản xất khác, nâng tổng diện tích Minh Dương lên 4.7 hecta như ngày nay
Ngày 11/12/2007, Minh Dương chính thức đổi tên thành Công ty Cổ Phần Gỗ Minh Dương, vốn điều lệ 65,5 tỷ đồng
Nhận thấy tiềm năng phát triển mạnh mẽ của ngành gỗ Việt Nam và quyết tâm tận dụng đòn bẩy từ nguồn doanh thu sẵn có, Minh Dương mạnh dạn đầu tư mở rộng thêm 3 nhà máy sản xuất gỗ khác: Tam Bình, Thành Dương, và Chu Lai
2.1.2 Tầm nhìn và nhiệm vụ
Tầm nhìn: Trở thành công ty sản xuất đồ gỗ có năng lực cạnh tranh tốt nhất và đáng tin cậy nhất tại Việt Nam với các khách hàng lớn trên thế giới
● Cung cấp sản phẩm hợp thị hiểu, đạt chất lượng và giá cả cạnh tranh
● Không ngừng nâng cao trình độ kỹ thuật để đem lại những sản phẩm đa dạng
● Cam kết tiến độ giao hàng đúng hạn
● Cung cấp dịch vụ Marketing và chăm sóc khách hàng chuyên nghiệp - Không ngừng nâng cao trình độ quản lý, cải thiện hiệu quả hoạt động nhà
Công ty cổ phần gỗ Minh Dương là một trong những doanh nghiệp hàng đầu Việt Nam trong lĩnh vực sản xuất, xuất khẩu các mặt hàng đồ gỗ nội thất gia đình
● Nội thất: Bàn, ghế, giường, tủ, gương, kệ tivi, kệ trang trí, đồ nội thất gia đình
● Đồ nội thất làm bằng gỗ sồi, gỗ tần bì, gỗ thông, gỗ cao su
● Hàng công trình: Các dự án trong và ngoài nước
● Nguồn nguyên liệu, trong nước hoặc nhập khẩu: Gỗ sồi, gỗ tần bì, gỗ óc chó (Walnut), gỗ cao su, gỗ thông, gỗ tràm, beech, polar Hoặc các nguyên liệu chế biến như MDF, Ván ép…
Thực trạng lãng phí của công ty cổ phần gỗ Minh Dương
Hiện tại công ty có 7 xưởng trong đó gồm xưởng 1, 2, 3, 4, 5, 7 là xưởng sản xuất còn xưởng 6 có nhiệm vụ là sơ chế nguyên liệu Qua quá trình được tìm hiểu và thực tập tại xưởng 4, tác giả thấy có một số vấn đề phát sinh gây ra lãng phí trong quá trình sản xuất như: sản phẩm khuyết tật, thời gian chờ đợi, những vấn đề này lặp đi lặp lại hằng ngày trong các quy trình sản xuất Từ đó gây ra tổn thất cho công ty như các loại chi phí nhân công, chi phí nguyên phụ liệu tái chế, giảm năng suất Nhận thấy được đây là vấn đề quan trọng cần được giải quyết nên tác giả quyết định chọn xưởng sản xuất 4 để làm khu vực khảo sát để tìm ra nguyên nhân gây lãng phí chính trong quá trình sản xuất của xưởng đồng thời đưa ra các biện pháp hạn chế lãng phí
Hình 2 1: Sơ đồ quy trình sản xuất tại xưởng 4
Nguyên liệu: sẽ được sơ chế, thực hiện các công đoạn finger, ghép thanh, ghép tấm, rong, lộng, cắt theo đúng quy cách, số lượng và chuyển giao đến các xưởng sản xuất, sau đó xưởng 4 sẽ dựa trên bản thiết kế của sản phẩm mang đi tạo phôi
Tạo phôi: Đưa nguyên liệu đầu vào về gần đúng (hoặc đúng) với quy cách, hình dáng thiết kế, bản vẽ qua các công đoạn rong, bảo, ghép, cắt, lọng, lạng Định hình: Tạo hình chỉ tiết theo bản vẽ thiết kế
Nhám 1: Chà nhám, làm láng bề mặt gỗ Sau đó tùy vào từng loại mặt hàng có thể mang đi ráp trước sau đó đến filler và ngược lại
Ráp: Lắp ráp các chi tiết thành cụm hoặc sản phẩm hoàn chỉnh
Filler: Tạo nền màu cho gỗ, tấy gỗ để lên được đúng màu khách hàng yêu cầu
Sau đó sẽ đến công đoạn nhám 2
Nhám 2: Công nhân sẽ tự kiểm tra bề mặt gỗ đạt theo thông số kỹ thuật quy định Nếu đạt sẽ đến công đoạn lót, nếu bề mặt vẫn chưa láng mịn theo đúng thông số kỹ thuật thì công nhân sẽ xử lý tái chế tại chỗ, đạt yêu cầu sẽ sang công đoạn lót
Sơn lót: Nếu sản phẩm khách hàng yêu cầu có màu thì sau khi hoàn thành các bước trên sản phẩm sẽ được mang đi sơn lót để tạo màu cho sản phẩm
Xả: Sau khi được sơn lót sẽ làm bề mặt sản phẩm không láng mịn, lúc này công nhân sẽ tự kiểm tra và tái chế tại chỗ, đạt sẽ mang đi sơn bóng hoàn thiện sản phẩm
QC: Sau khi hoàn thiện sản phẩm bộ phận QC sẽ kiểm tra trước khi mang đi đóng gói, sản phẩm lỗi sẽ được tái chế tại chỗ hoặc tùy vào loại lỗi sẽ được trả về theo đúng khâu đó để tái chế Các sản phẩm đạt sẽ được QC đóng mộc và đưa đi đóng gói
2.2.2 Các lãng phí tại công ty ( số liệu chi phí do việc lãng phí )
Tại công ty cổ phần gỗ Minh Dương, lãng phí sản xuất khuyết tật là lãng phí đáng chú nhất Theo đó, sản phẩm khuyết tật là sản phẩm không đạt yêu cầu của khách hàng cũng như của công ty về chất lượng, thông kỹ thuật, màu sắc Quá trình kiểm tra chất lượng được công ty gỗ Minh Dương thực hiện sau công đoạn Filler ráp, sau bước lót, sau cùng là kiểm tra trước khi đóng gói
Có thể thấy quá trình kiểm tra chất lượng chiếm rất nhiều thời gian nhưng vấn đề sai sót vẫn diễn ra Số sản phẩm khuyết tật của công ty vẫn còn đáng kể, thậm chí phải mất thời gian tái chế
Bảng 2.1 Tỷ lệ tái chế của xưởng 4 trong tháng 9 ĐVT: %
Xưởng Tái chế Lỗi Mục tiêu tái chế
Hình 2 2 Biểu đồ thể hiện tỷ lệ tái chế và lỗi của xưởng 4 tháng 9
Nguồn: Công ty cổ phần gỗ Minh Dương
Qua biểu đồ, số lượng sản phẩm tái chế và số lỗi tại xưởng 4 của công ty gỗ Minh Dương đã vượt quá mức mục tiêu của phòng KCS đưa ra Từ đó, chúng ta dễ nhận ra được tình hình lãng phí sản phẩm lỗi của xưởng đang là một vấn đề cần được khắc phục và cải tiến để giảm bớt số lượng tái chế và lỗi mà xưởng đang gặp phải
Bảng 2 2 Các loại lỗi xuất hiện từ tuần 32-36 năm 2020 ĐVT: %
Màu sắc không đồng đều
Nhám bề mặt, không láng mịn
Hình 2 3 Biểu đồ Pareto thể hiện các dạng lỗi thường gặp ở công ty
Qua bảng thống kê với biểu đồ Pareto, ta có thể thấy c lỗi trầy xước, cấn móp xuất hiện nhiều nhất và chiếm tỷ lệ 37%, kế đó là lỗi nứt tét gỗ chiếm 21%, sau cùng là lỗi do chảy sơn chiếm 18% Từ đó cho thấy nếu khống chế được 3 loại lỗi trên thì xưởng sẽ giảm được tỷ lệ sản phẩm khuyết tật và nâng cao được chất lượng sản phẩm, điều đó sẽ giúp tăng năng suất rất nhiều Đi sâu cụ thể hơn, nguyên nhân dẫn đến lỗi trầy xước, cấn móp ở sản phẩm xuất phát từ 4 yếu tố chủ yếu: Con người, môi trường, nguyên vật liệu và phương pháp Trong quá trình sản xuất, với những công nhân thiếu ý thức và kinh nghiệm, họ có thể kéo lê sản phẩm, di chuyển sản phẩm từ công đoạn này sang công đoạn khác mà không kê lót rập, cảo khi ráp làm sản phẩm bị trầy và hư hỏng
Hình 2 4 Sơ đồ nhân quả thể hiện lỗi trầy xước, cấn móp
Về lỗi nứt, tét gỗ, nguyên nhân làm sản phẩm bị lỗi xuất phát từ những công nhân chưa nắm rõ thao tác, trong quá trình sản xuất sản phẩm, họ có thể làm cỡ sai, khoan mộng bị chật, bôi keo quá nhiều khiến mộng âm và mộng dương không phù hợp, khi đưa vào máy cảo sẽ làm nứt, tét sản phẩm Một nguyên nhân nữa là việc căn chỉnh máy sai hoặc áp lực máy nén vượt quá quy định cũng có thể làm gỗ bị nứt Hoặc đơn giản hơn là việc rơi, rớt sản phẩm cũng cũng có thể dẫn đến sản phẩm bị nứt, tét
Hình 2 5 Sơ đồ nhân quả thể hiện lỗi nứt, tét gỗ Còn ở lỗi chảy sơn, thao tác công nhân phun chỉnh súng không hợp lý sẽ làm cho sơn chảy ra nhiều hơn so với lượng khí của máy nén Hoặc khi phun sơn, công nhân phun sơn không đều, mạnh tay dễ dẫn đến tình trạng lớp sơn ra nhiều làm cho chảy sơn, hơn nữa, khi lớp sơn trước chưa khô nhưng công nhân đã đè lên sẽ làm sơn bám không kịp và gây ra hiện tượng chảy sơn cho sản phẩm Bên cạnh yếu tố con người, yếu tố máy móc cũng là một vấn đề cần được chú ý, cụ thể là móc treo có thể làm chảy sơn sản phẩm
Hình 2 6 Sơ đồ nhân quả thể hiện lỗi chảy sơn
24 Đánh giá: Có một số yếu tố dẫn đến tình trạng lãng phí sản phẩm do sản phẩm khuyết tật gây ra, đáng ý nhất chính là yếu tố con người Bởi con người là nhân tố quan trọng trong quá trình sản xuất sản phẩm, một số công nhân thiếu kinh nghiệm, chưa nắm rõ được quy tắc thao tác chuẩn, bất cẩn có thể dẫn đến hư hỏng hàng hóa, ảnh hưởng đến thời gian và chi phí tái chế của doanh nghiệp
Hậu quả: Việc lãng phí sản phẩm khuyết tật gây ảnh hưởng rất nhiều đến doanh nghiệp, bao gồm ảnh hưởng cả thời gian, công sức, tiền bạc và thậm chí là cả uy tín:
● Lãng phí công sức của công nhân phải tái chế lại
● Lãng phí vật liệu được tiêu thụ
● Chất lượng sản phẩm giảm do tái chế lại
● Ảnh hưởng đến năng suất làm việc của công nhân
● Chi phí sản xuất sản phẩm tăng gấp 2 lần
● Mất uy tín của công ty và thời gian giải quyết khiếu nại của khách hàng
● Chi phí phải trả cho hao phí máy móc, lương công nhân
MỘT SỐ GIẢI PHÁP HOÀN THIỆN VÀ ĐỀ XUẤT Ý KIẾN VỀ CÔNG TÁC PHÒNG CHỐNG LÃNG PHÍ TẠI CÔNG TY CỔ PHẦN GỖ MINH DƯƠNG
Định hướng phát triển của công ty cổ phần gỗ Minh Dương
Bằng cách sử dụng chất lượng tiêu chuẩn cam kết với chuyên gia chuyên nghiệp cao nhất, mục tiêu của Minh Dương là xây dựng 1 nền tảng vững chắc để phát triển hệ thống thương mại.
Một số giải pháp hoàn thiện để tránh lãng phí cho Công ty Cổ phần Gỗ
3.2.1 Giải pháp khắc phục lãng phí sản phẩm khuyết tật
5S là một trong những phương pháp quan trọng được nhiều doanh nghiệp áp dụng nhằm giảm thiểu và loại bỏ các lãng phí, từ đó nâng cao hiệu quả quản lý và sản xuất một cách bền vững Mặc dù đơn giản, nhưng 5S lại mang lại hiệu quả rõ rệt trong thực tế, từ văn phòng, nhà kho đến công trường xây dựng, nhà xưởng công nghiệp hoặc nông nghiệp Bất kỳ nơi nào có hoạt động thì nơi đó cần được sắp xếp, phân loại và duy trì sự sạch sẽ Nếu không áp dụng 5S, việc quản lý và cải tiến sẽ trở nên khó khăn 5S giúp ngăn chặn sự xuống cấp của cơ sở vật chất, tạo môi trường làm việc thông thoáng, tiết kiệm thời gian tìm kiếm vật tư và hồ sơ, đồng thời giảm thiểu nhầm lẫn
Lợi ích của 5S còn bao gồm việc giảm các lãng phí như vận chuyển, thao tác, sửa chữa và chờ đợi Khi áp dụng 5S, công nhân viên sẽ làm việc có trình tự, năng suất cao và ít sai sót, cải thiện môi trường làm việc trở nên thoáng đãng hơn Thiết bị sản xuất hoạt động trong môi trường đạt tiêu chuẩn an toàn chất lượng, góp phần tạo ra không khí làm việc thân thiện, cởi mở và đoàn kết hơn trong tổ chức Đào Tạo và Thực Hiện 5S:
● Tuyên truyền và giáo dục toàn thể cán bộ, công nhân về lợi ích của 5S đối với chất lượng công việc
● Tổ trưởng tại các công đoạn chịu trách nhiệm kiểm soát và thực hiện 5S của công nhân
● Thực hiện tiêu chí "3 không": không nhận hàng lỗi, không tạo hàng lỗi, không chuyển hàng lỗi
● Thực hiện 5S tại bàn làm việc, sắp xếp sản phẩm lên pallet để đảm bảo không bị trầy xước, cấn móp
Xưởng sản xuất nên xây dựng tiêu chí đánh giá 5S để theo dõi và đánh giá quá trình thực hiện của công nhân, giúp doanh nghiệp cải tiến hoặc khắc phục kịp thời, qua đó tăng năng suất và giảm thời gian chờ trong sản xuất Việc thực hiện tốt 5S không chỉ giảm thiểu nguy cơ khuyết tật sản phẩm do môi trường sạch sẽ hạn chế rủi ro va chạm, mà còn giúp doanh nghiệp tiết kiệm chi phí không cần thiết.
Bảng 3 1 Tiêu chí đề xuất để đánh giá việc thực hiện 5S tại nhà xưởng
CÔNG TY CỔ PHẦN GỖ MINH DƯƠNG
TIÊU CHÍ ĐÁNH GIÁ THỰC HIỆN 5S NHÀ XƯỞNG
Xưởng 4 Chấm điểm từ 10 trở về 0 một lỗi vi phạm trong nội dung kiểm tra tương ứng 1 điểm
STT Nội dung kiểm tra
Tiêu chí đánh giá Số điểm
1 Mặt bằng sản xuất tại tổ
- Nền xưởng được quét dọn sạch sẽ hay chưa?
- Đường đi, lối lại có bị lấn chiếm, che chắn không?
- Vật tư, đinh, vis, nhám có bị rơi dưới nền xưởng?
2 Hàng thành phẩm, bán thành phẩm
- Có thẻ treo Pallet để phân biệt nhận dạng sản phẩm?
- Hàng hóa được sắp xếp gọn gàng, ngăn nắp, kê lót đầy đủ?
- Hàng phế phẩm hay hàng tồn có được xử lý kịp thời?
3 Thiết bị, máy móc, dụng cụ sản xuất
Máy móc, dụng cụ có được vệ sinh sạch sẽ?
Máy móc có đầy đủ bảng hướng dẫn vận hành không?
4 Tài liệu, hồ sơ, bàn làm việc
Tài liệu có được cập nhật, sắp xếp gọn gàng, đúng nơi quy định?
Bàn làm việc có gọn gàng, sạch sẽ?
5 Xe nâng, xe chất hàng, xe đựng mút
Xe có lấn chiếm đường đi, lối lại?
Xe có được sắp xếp gọn gàng, phân loại hợp lý?
Nguồn: Công ty cổ phần gỗ Minh Dương
Áp dụng tiêu chuẩn đánh giá 5S và triển khai đào tạo 5S về chất lượng là giải pháp hiệu quả giúp giảm thiểu lãng phí trong sản xuất.
Hình 3 1 Xưởng chưa thực hiện quy tắc 5S
Hình 3 2 Xưởng gỗ đã thực hiện quy tắc 5S
3.2.1.2 Áp dụng phương pháp áp dụng quy trình chuẩn Để giảm thiểu lãng phí do sản phẩm lỗi, việc triển khai Quy trình Thao tác Chuẩn (SOP) là một biện pháp tối ưu cho doanh nghiệp SOP đảm bảo rằng quy trình sản xuất được thực hiện theo một trình tự rõ ràng, giúp giảm thiểu các sai sót và nâng
33 cao chất lượng sản phẩm Công nhân sẽ tuân thủ các hướng dẫn cụ thể, từ đó hình thành thói quen làm việc chuẩn mực và nâng cao hiệu quả sản xuất
Lợi ích: Khi SOP được áp dụng, công nhân sẽ thực hiện các thao tác theo đúng quy định, giúp giảm thiểu các lỗi như trầy xước, cấn móp và nứt tét gỗ – những lỗi thường gặp và ảnh hưởng lớn đến chất lượng sản phẩm tại xưởng Việc tuân thủ SOP không chỉ nâng cao chất lượng sản phẩm mà còn tăng cường hiệu suất làm việc, tiết kiệm thời gian và chi phí cho việc sửa chữa và tái chế
Dưới đây là các quy định mà tác giả đề xuất về các thao tác của công nhân nhằm tránh các lỗi như trầy xước, cấn móp và nứt tét gỗ trong quá trình sản xuất:
Công ty cổ phần gỗ Minh Dương
QUY ĐỊNH VỀ THAO TÁC CỦA CÔNG NHÂN ĐỐI VỚI SẢN PHẨM
BAN HÀNH QUY ĐỊNH VỀ THAO TÁC CỦA CÔNG NHÂN ĐỐI VỚI SẢN PHẨM
1 Thời gian áp dụng: Bắt đầu từ Thứ 2, ngày 09 tháng 4 năm 2024
2 Phạm vi áp dụng: Tất cả các bộ phận & thành viên Xưởng 4 – Công ty Minh Dương
3 Quy định: a Quý trọng và nâng niu sản phẩm: Trong các buổi họp, quản lý phải liên tục nhắc nhở công nhân về tầm quan trọng của việc bảo vệ sản phẩm như tài sản cá nhân của mình b Thao tác đúng:
- Hướng dẫn thao tác: Quản lý cần đào tạo công nhân về các thao tác đúng để giảm thiểu sai sót
- Bỏ sản phẩm Đặt chi tiết trực tiếp xuống nền xưởng (ngoại trừ tủ, ghế ráp chết ở các công đoạn kiểm, xả, sơn, bao bì).- Xếp đúng cách: Xếp nhẹ nhàng và đúng cách, tuyệt đối không được:
- Chất sản phẩm bị chúi đầu chi tiết xuống sản phẩm phía dưới gây cấn móp, trầy xước
- Kéo sản phẩm phía trên cạ vào sản phẩm phía dưới gây trầy
- Dùng vật cứng đập trực tiếp vào sản phẩm gây móp
Hình 3 3 Quy định về thao tác của công nhân đối với sản phẩm
3.2.1.3 Áp dụng phương pháp đào tạo nhân lực
Công ty Minh Dương hiểu rằng nhân lực là yếu tố then chốt để đạt được chất lượng sản phẩm cao và duy trì sự cạnh tranh Vì vậy, công ty đặc biệt tập trung vào việc đào tạo và huấn luyện đội ngũ quản đốc, những người có trách nhiệm chính trong quản lý sản xuất tại các xưởng Đội ngũ quản đốc không chỉ cần nắm vững các tiêu chuẩn và phương pháp quản lý chất lượng mà công ty áp dụng, mà còn phải có khả năng truyền đạt kiến thức đó cho công nhân Điều này giúp công nhân nhận thức rõ tầm quan trọng của chất lượng sản phẩm và nâng cao tinh thần trách nhiệm, cùng nhau hướng tới mục tiêu chung của công ty
Ngoài ra có thể nâng cao tay nghề cho công nhân để giảm thiểu được tình trạng làm ra sản phẩm khuyết tật, bằng cách:
Để nâng cao tay nghề cho công nhân, doanh nghiệp áp dụng phương pháp đào tạo tại chỗ Theo đó, các tổ trưởng lựa chọn những công nhân có kinh nghiệm và tay nghề cao để hướng dẫn và kèm cặp trực tiếp cho đồng nghiệp Dạng đào tạo này diễn ra ngay tại nơi làm việc, giúp công nhân dễ dàng tiếp thu và áp dụng trực tiếp những kỹ thuật mới vào công việc hàng ngày.
● Cuộc thi tay nghề định kỳ: Công ty sẽ tổ chức các cuộc thi tay nghề hàng quý, nhằm khuyến khích tinh thần học hỏi và cạnh tranh lành mạnh giữa các công nhân Những cuộc thi này không chỉ giúp công nhân nâng cao kỹ năng mà còn tạo ra động lực mạnh mẽ để họ hoàn thiện bản thân Kết quả là, năng suất lao động được cải thiện và công tác kiểm soát chất lượng sản phẩm trở nên hiệu quả hơn
3.2.2 Giải pháp khắc phục lãng phí chờ đợi
3.2.2.1 Bố trí lại nhân công
Bảng 3 2 Bố trí lại nhân công
Thời gian làm 1 sản phẩm (s)
Số lượng SP/h sau khi bố trí lại người
Thời gian làm 1 sản phẩm (s)
Số lượng SP/h sau khi bố trí lại người
Nguồn: Công ty cổ phần gỗ Minh Dương
Qua bảng trên, thấy được công đoạn ráp tốn 16s/sản phẩm và số lượng sản phẩm
225 sản phẩm/h trong khi đó người công nhân ở bước cảo lại làm được 442 sản phẩm/h
Có nghĩa là số lượng sản phẩm trong 1h của người cao gấp đôi người ráp Từ đó, tác giả đề xuất bố trí nhân công lại trong chuyển ráp Hai công nhân ở công đoạn bôi keo có thể giảm xuống còn 1 người hoặc có thể 1 công nhân ở bước bôi keo thực hiện 2 công việc bôi keo và sang phụ ráp Từ đó giúp chuyển sẽ cân bằng hơn, giảm được thời gian chờ giữa các công đoạn và tăng năng suất làm việc Cụ thể như sau:
Bảng 3 3 Mô tả đề xuất bố trí công việc cho chuyền ráp
Cum chân trước ghế Wooden Chair bao gồm 3 chi tiết:
+ Chữ đen in đậm là các công đoạn tạo ra giá trị
+ Chữ màu đen là công đoạn không tạo ra giá trị
+ Ô tô màu xanh thao tác có thể chuyển từ người công nhân thực hiện thao tác ráp, sang công nhân thực hiện thao tác bôi keo
Bước 1 Bước 2 Bước 3 Bước 4 Tổng thời gian (s)
Bôi keo 1 Lấy và xếp chi tiết vị trí là việc
Dùng bình xịt 1 lượng vừa đủ vào vị trí mộng âm
Bỏ chi tiết sang vị trí chờ ráp
1 Lấy và xếp chi tiết lên vị trí làm việc
Dùng cọ bôi nhúng vào hộp keo, bôi 1 lượng vừa đủ vào vị trí mộng dương
Bỏ chi tiết sang vị trí chờ ráp
Ráp 1 Lấy chi tiết đã bôi keo bỏ vào vị trí ráp
Lấy chi tiết kiềng chân gá và chân
Lật ngược lại gá chân sau vào 2 đầu kiềng còn lại đùng búa đóng
Bỏ sang vị trí chờ cảo
Cảo 1 Lấy cụm chân bỏ vào vị trí cảo
Nhấn nút ben hơi để cảo cho vị trí liên kết chân và kiềng kín khít
Lấy chi tiết ra – Bỏ sang vị trí chờ lau keo
1 Lấy chi tiết đã cảo xong
Dùng vải lau để lau sạch các vị trí keo chảy ra ngoài mối ráp
Nguồn: Công ty cổ phần gỗ Minh Dương
Sau khi bố trí người bôi keo mộng dương sẽ phụ người ráp ở công việc lấy chỉ tiết kiễng chân gá vào chân, chọn công nhân bôi keo mộng dương thời gian làm nhanh hơn công nhân bôi keo mộng âm, và kết quả đo thời gian được như sau:
Hình 3 4 Sơ đồ bố trí trước khi cải tiến
Hình 3 5 Sơ đồ bố trí sau cải tiến
