Chỉ may phải có độ bền kéo đứt chỉ khôngnhỏ hơn 7N 700G, chỉ có hướng xoắn Z, thành phần 100% Polyeste, có chi số40/2, không lỗi, không bị xù lông.Kim: đầu tròn J, mạ niken, kim thẳng, c
Phân tích dữ liệu ban đầu
Đặc điểm của đơn hàng sản xuất
Chủng loại sản phẩm: áo nhẹ nữ Đối tượng sử dụng: 18-24 tuổi.
Thị trường tiêu thụ: Việt Nam. Đơn vị sản xuất: Công ty TNHH May Mặc Hưng Yên – tổ sản xuất D3 Ngày nhận tài liệu kĩ thuật: 25/06/2022
Bảng tỷ lệ cỡ số, màu sắc của đơn hàng:
1.2 Đặc điểm kỹ thuật sản phẩm
1.2.1 Bản vẽ kỹ thuật của sản phẩm
Hình 1: Bản vẽ mô tả sản phẩm
1.2.2 Thuyết minh về đặc điểm hình dáng sản phẩm. Áo nhẹ nữ dáng thẳng.
Cổ tàu, nẹp xẻ cổ trước dài 21cm xuống ngực, đính 3 cúc. Thân sau xếp ly, có cầu vai.
Tay áo dài có măng séc và xếp ly
1.3 Đặc điểm nguyên phụ liệu sử dụng
Bảng 2 Đặc điểm nguyên phụ liệu STT Tên vật liệu Đặc điểm
1 Vải chính Thành phần xơ sợi: 90% cotton, 10% polyeste
Khối lượng: 230g/m 2 Khổ vải: 1.5m Chi số sợi: 60/3 Độ co dọc: 5% Độ co ngang: 10% Độ dày: 0,2mm Mật độ hàng vòng: 120/10cm Mật độ cột vòng: 130/10cm Kiểu dệt: Dệt kim đan ngang Single Jersey (Mặt phải nổi rõ các trụ vòng, mặt trái rõ các hàng vòng)
2 Chỉ may Thành phần nguyên liệu: 100% Polyeste
Chi số: 60/3 Hướng xoắn: Z Màu sắc: theo màu của vải chính
4 Nhãn hiệu và cỡ Nhãn in, chất liệu satin (Kiểu dệt vân đoạn)
5 Nhãn HDSD Nhãn in, chất liệu satin
1.4 Phân tích đặc điểm cấu trúc sản phẩm.
1.4.1 Đặc điểm cấu trúc sản phẩm.
Hình dáng áo: hình chữ nhật
Số lớp áo: 1 lớp may bằng vải chính
Số lượng các chi tiết của quần áo:
Chi tiết chính: Thân trước, thân sau, hai tay áo.
Chi tiết phụ: dây viền, nẹp, nhãn, cúc
Sự phân bố và tính chất kỹ thuật của các đường liên kết Đường kết cấu: mật độ mũi may: 4 mũi/cm Đường mí: mật độ mũi may: 4 mũi/cm, cách biên 1.8mm
1.4.2 Bảng thống kê số lượng các chi tiết.
Bảng 3: Bảng thống kê số lượng các chi tiết.
Tên chi tiết Vật liệu sử dụng Ghi chú
1.4.3 Thiết lập kết cấu các đường liên kết và cụm chi tiết sản phẩm.
Hình 2 Sơ đồ mặt cắt kết cấu cụm chi tiết.
Bảng 4 Kết cấu các cụm chi tiết của sản phẩm Áo T-shirt nam TSB2871
T Tên cụm chi tiết Hình vẽ mô tả Giải thích ký hiệu
A-A a – thân áo b – nẹp trên c – nẹp dưới
1 – May chắp các cạnh trong của nẹp trên và nẹp dưới vào thân áo
2 – Chặn mí cạnh trong của nẹp dưới
3 – Diễu cạnh mở của nẹp trên
4 – May mí chặn cạnh ngoài của nẹp trên đồng thời chặn đuôi nẹp
1 – May chắp viền cổ vào thân áo
2 – May đè lé dây viền 2’– May ghim bọ chân đáp
Bảng 5 Kết cấu các đường liên kết sản phẩm áo T-shirst nữ cổ xẻ
STT Tên đường liên kết
Hình vẽ mô tả Chú thích
1 Đường vai con a- Thân trước b- Thân sau 1- Đường may 2 kim 4 chỉ
2 Đường vòng nách a- Thân trước b-
Thân sau 1- Đường may 2 kim 4 chỉ
3 Đường sườn áo a- Thân trước b- Thân sau 1- Đường may 2 kim 4 chỉ
4 Tra tay áo a- Thân trước b-
5 Gấu tay, Gấu áo a a- Thân áo1-1- Đường may 2 kim song song
1.5 Xây dựng tiêu chuẩn chất lượng sản phẩm.
Vải chính: vải phải đảm bảo chất lượng tốt, không xù lông, chảy xệ sau khi giặt Độ dày 0,2 mm, độ bền màu cấp 4 và cho phộp lệch độ bền màu tối đa ẵ cấp, độ bền mài mòn cấp 3.
Chỉ may: cùng chi số với chi số sợi tạo vải của vải chính, có màu sắc cùng màu với vải chính và cho phép lệch nửa cấp màu Chỉ may phải có độ bền kéo đứt chỉ không nhỏ hơn 7N (700G), chỉ có hướng xoắn Z, thành phần 100% Polyeste, có chi số 40/2, không lỗi, không bị xù lông.
Kim: đầu tròn (J), mạ niken, kim thẳng, chi số kim 40.
Cúc: Cúc nhựa nhiệt rắn có độ bền cơ và độ bền nhiệt để không bị biến dạng trong quá trình gia công và sử dụng và có đường kính 8mm.
Nhãn chính: thể hiện thương hiệu sản phẩm, cỡ số và nơi sản xuất, có kích thước 2x3 cm, chất liệu satin, nền trắng.
Nhãn hướng dẫn sử dụng sản phẩm: kích thước 3x4cm, chất liệu satin nền trắng. Thể hiện thành phần xơ sợi của vải chính; các kí hiệu: giặt ở nhiệt độ nuớc không quá 40 C chỉ sử dụng nước tẩy không chứa Chlorine, sấy ở chế độ thường với độ 0 nóng thấp, phơi trong bóng mát, là với nhiệt độ không quá 150 o C.
Bề mặt áo phải đều phẳng, sạch sẽ, Không còn đầu chỉ, xơ vải trên sản phẩm, lỗi vải sau khi may.
Không có các vết bẩn, phấn, các chi tiết khác màu, loang ố, lỗi vải sau khi may, Các chi tiết phải đồng màu.
Các chi tiết của vải phải đảm bảo có cột vòng thẳng đứng.
Cổ áo: tròn đều cân đối, đối xứng hai bên, xẻ cổ áo và nẹp áo phải cân đối ở chính giữa ngực, cúc đều trên nẹp đối cứng với khuyết.
Tay áo: đường vào tay phải êm, không bị bai hoặc vặn xoắn Đường vòng nách phải đều làn, không gãy khúc, không vặn, không sổ tuột.
Vai áo, sườn áo: đường vào êm, không bị thừa thiếu làm sai lệch cấu trúc sản phẩm may.
Gấu tay áo và gấu áo: phải phẳng, đều và nhẵn, không bị vồng, võng, vặn, kích thước bản gấu đúng.
Bề mặt áo phải được là hết diện tích và đường may phải được là phẳng Áo là xong phải mịn, không bị vàng hoặc bị bóng bề mặt, không gây dúm vặn. Áo gấp phải cân đối, đúng khuôn mẫu Hai đầu vai áo bằng nhau.
Hình 3: Kích thước thành phẩm
Sản phẩm sau khi hoàn chỉnh phải đảm bảo đúng kích thước theo Sơ đồ đo như sau:
STT Tên vị trí đo Cỡ Dung sai (±cm)
1.5.4 Tiêu chuẩn kĩ thuật may.
Các đường may phải thẳng, đều, không sùi chỉ, lỏng chỉ, bỏ mũi, tụt hoặc sổ chỉ. Chỗ nối chỉ, chỗ lại mũi phải chồng khít và gặp nhau theo kích thước quy định, các đường may xong phải sạch đầu chỉ.
+ Đường may kê/mí: 4mũi/cm, cách biên 1,8mm.
+ Đường may 2 kim 4 chỉ: 4 mũi/cm.
+ Đường may 2 kim song song: 4 mũi/cm.
Các đường may 2 kim 4 chỉ:
Các đường may mí: 1/16 inch.
Các đường may mí: chân viền cổ, nẹp áo.
Các đường may 2 kim song song: gấu tay và gấu áo.
+ Dùng cúc có đường kính 8mm.
+ Chia đều 3 cúc trên nẹp
+ Thùa khuyết đầu bằng, bọ ngang, lỗ dao 8mm
+ Bờ khuyết trái và phải đối xứng nhau qua tâm khuyết.
+ Cúc đính ở nẹp dưới, đối xứng với tâm khuyết.
Đặc điểm nguyên phụ liệu sử dụng
Bảng 2 Đặc điểm nguyên phụ liệu STT Tên vật liệu Đặc điểm
1 Vải chính Thành phần xơ sợi: 90% cotton, 10% polyeste
Khối lượng: 230g/m 2 Khổ vải: 1.5m Chi số sợi: 60/3 Độ co dọc: 5% Độ co ngang: 10% Độ dày: 0,2mm Mật độ hàng vòng: 120/10cm Mật độ cột vòng: 130/10cm Kiểu dệt: Dệt kim đan ngang Single Jersey (Mặt phải nổi rõ các trụ vòng, mặt trái rõ các hàng vòng)
2 Chỉ may Thành phần nguyên liệu: 100% Polyeste
Chi số: 60/3 Hướng xoắn: Z Màu sắc: theo màu của vải chính
4 Nhãn hiệu và cỡ Nhãn in, chất liệu satin (Kiểu dệt vân đoạn)
5 Nhãn HDSD Nhãn in, chất liệu satin
Phân tích đặc điểm cấu trúc sản phẩm
1.4.1 Đặc điểm cấu trúc sản phẩm.
Hình dáng áo: hình chữ nhật
Số lớp áo: 1 lớp may bằng vải chính
Số lượng các chi tiết của quần áo:
Chi tiết chính: Thân trước, thân sau, hai tay áo.
Chi tiết phụ: dây viền, nẹp, nhãn, cúc
Sự phân bố và tính chất kỹ thuật của các đường liên kết Đường kết cấu: mật độ mũi may: 4 mũi/cm Đường mí: mật độ mũi may: 4 mũi/cm, cách biên 1.8mm
1.4.2 Bảng thống kê số lượng các chi tiết.
Bảng 3: Bảng thống kê số lượng các chi tiết.
Tên chi tiết Vật liệu sử dụng Ghi chú
1.4.3 Thiết lập kết cấu các đường liên kết và cụm chi tiết sản phẩm.
Hình 2 Sơ đồ mặt cắt kết cấu cụm chi tiết.
Bảng 4 Kết cấu các cụm chi tiết của sản phẩm Áo T-shirt nam TSB2871
T Tên cụm chi tiết Hình vẽ mô tả Giải thích ký hiệu
A-A a – thân áo b – nẹp trên c – nẹp dưới
1 – May chắp các cạnh trong của nẹp trên và nẹp dưới vào thân áo
2 – Chặn mí cạnh trong của nẹp dưới
3 – Diễu cạnh mở của nẹp trên
4 – May mí chặn cạnh ngoài của nẹp trên đồng thời chặn đuôi nẹp
1 – May chắp viền cổ vào thân áo
2 – May đè lé dây viền 2’– May ghim bọ chân đáp
Bảng 5 Kết cấu các đường liên kết sản phẩm áo T-shirst nữ cổ xẻ
STT Tên đường liên kết
Hình vẽ mô tả Chú thích
1 Đường vai con a- Thân trước b- Thân sau 1- Đường may 2 kim 4 chỉ
2 Đường vòng nách a- Thân trước b-
Thân sau 1- Đường may 2 kim 4 chỉ
3 Đường sườn áo a- Thân trước b- Thân sau 1- Đường may 2 kim 4 chỉ
4 Tra tay áo a- Thân trước b-
5 Gấu tay, Gấu áo a a- Thân áo1-1- Đường may 2 kim song song
Xây dựng tiêu chuẩn chất lượng sản phẩm
Vải chính: vải phải đảm bảo chất lượng tốt, không xù lông, chảy xệ sau khi giặt Độ dày 0,2 mm, độ bền màu cấp 4 và cho phộp lệch độ bền màu tối đa ẵ cấp, độ bền mài mòn cấp 3.
Chỉ may: cùng chi số với chi số sợi tạo vải của vải chính, có màu sắc cùng màu với vải chính và cho phép lệch nửa cấp màu Chỉ may phải có độ bền kéo đứt chỉ không nhỏ hơn 7N (700G), chỉ có hướng xoắn Z, thành phần 100% Polyeste, có chi số 40/2, không lỗi, không bị xù lông.
Kim: đầu tròn (J), mạ niken, kim thẳng, chi số kim 40.
Cúc: Cúc nhựa nhiệt rắn có độ bền cơ và độ bền nhiệt để không bị biến dạng trong quá trình gia công và sử dụng và có đường kính 8mm.
Nhãn chính: thể hiện thương hiệu sản phẩm, cỡ số và nơi sản xuất, có kích thước 2x3 cm, chất liệu satin, nền trắng.
Nhãn hướng dẫn sử dụng sản phẩm: kích thước 3x4cm, chất liệu satin nền trắng. Thể hiện thành phần xơ sợi của vải chính; các kí hiệu: giặt ở nhiệt độ nuớc không quá 40 C chỉ sử dụng nước tẩy không chứa Chlorine, sấy ở chế độ thường với độ 0 nóng thấp, phơi trong bóng mát, là với nhiệt độ không quá 150 o C.
Bề mặt áo phải đều phẳng, sạch sẽ, Không còn đầu chỉ, xơ vải trên sản phẩm, lỗi vải sau khi may.
Không có các vết bẩn, phấn, các chi tiết khác màu, loang ố, lỗi vải sau khi may, Các chi tiết phải đồng màu.
Các chi tiết của vải phải đảm bảo có cột vòng thẳng đứng.
Cổ áo: tròn đều cân đối, đối xứng hai bên, xẻ cổ áo và nẹp áo phải cân đối ở chính giữa ngực, cúc đều trên nẹp đối cứng với khuyết.
Tay áo: đường vào tay phải êm, không bị bai hoặc vặn xoắn Đường vòng nách phải đều làn, không gãy khúc, không vặn, không sổ tuột.
Vai áo, sườn áo: đường vào êm, không bị thừa thiếu làm sai lệch cấu trúc sản phẩm may.
Gấu tay áo và gấu áo: phải phẳng, đều và nhẵn, không bị vồng, võng, vặn, kích thước bản gấu đúng.
Bề mặt áo phải được là hết diện tích và đường may phải được là phẳng Áo là xong phải mịn, không bị vàng hoặc bị bóng bề mặt, không gây dúm vặn. Áo gấp phải cân đối, đúng khuôn mẫu Hai đầu vai áo bằng nhau.
Hình 3: Kích thước thành phẩm
Sản phẩm sau khi hoàn chỉnh phải đảm bảo đúng kích thước theo Sơ đồ đo như sau:
STT Tên vị trí đo Cỡ Dung sai (±cm)
1.5.4 Tiêu chuẩn kĩ thuật may.
Các đường may phải thẳng, đều, không sùi chỉ, lỏng chỉ, bỏ mũi, tụt hoặc sổ chỉ. Chỗ nối chỉ, chỗ lại mũi phải chồng khít và gặp nhau theo kích thước quy định, các đường may xong phải sạch đầu chỉ.
+ Đường may kê/mí: 4mũi/cm, cách biên 1,8mm.
+ Đường may 2 kim 4 chỉ: 4 mũi/cm.
+ Đường may 2 kim song song: 4 mũi/cm.
Các đường may 2 kim 4 chỉ:
Các đường may mí: 1/16 inch.
Các đường may mí: chân viền cổ, nẹp áo.
Các đường may 2 kim song song: gấu tay và gấu áo.
+ Dùng cúc có đường kính 8mm.
+ Chia đều 3 cúc trên nẹp
+ Thùa khuyết đầu bằng, bọ ngang, lỗ dao 8mm
+ Bờ khuyết trái và phải đối xứng nhau qua tâm khuyết.
+ Cúc đính ở nẹp dưới, đối xứng với tâm khuyết.
Xây dựng quy trình công nghệ may sản phẩm
Chọn phương pháp gia công và thiết bị
Ngành Công Nghiệp May hiện nay sử dụng 4 phương pháp gia công sản phẩm phổ biến. Phương pháp dán.
- Là phương pháp ráp nối hiện đại, tạo ra các mối ghép nối khó tuột, khó tháo Các mối liên kết dán được thực hiện nhờ các vật liệu dán gọi là keo dán Keo dán là loại hợp chất cao phân tử có thể tạo ra các mối liên kết nhờ độ bám dính bề mặt mà không cần làm thay đổi cấu trúc bề mặt vật liệu cần dán.
- Là phương pháp gia công hiện đại và đem lại cho sản phẩm may những tính năng ưu việt như: khả năng chống thấm, độ bền cơ lý cao hơn các phương pháp gia công truyền thống.
- Là phương pháp được xây dựng trên cơ sở đặc tính nhiệt dẻo của các vật liệu Liên kết được tạo nên nhờ mối liên kết nguyên tử giữa các chi tiết dưới tác dụng của nhiệt và áp lực không cần dùng đến các vật chất kết dính.
Phương pháp gia công bằng chỉ may.
- Là phương pháp thực hiện ráp nối một hay nhiều lớp vải với nhau bằng các đường may bằng chỉ Quan trọng nhất của đường may là mũi may.
- Mũi may là sự đan xen của chủ giữa các lớp vải, được hình thành nhờ kim mang chỉ qua các lớp vải đan với nhau tạo thành mối liên kết của các vòng chỉ.
- Đường may là sự nối liên tục một chuỗi những mũi may trên bề mặt của vật liệu.
- Trên cơ sở các đường may, thực hiện liên kết các chi tiết cần may với nhau tạo nên các sản phẩm may Một đường liên kết lý tưởng sẽ có đặc tính cơ lý tương tự như vải được may.
- Quá trình gia công nhiệt ẩm là quá trình làm ẩm nguyên liệu, dưới tác động đồng thời của nhiệt độ và áp lực (từ bàn là hoặc thiết bị ép), các chi tiết may được định hình hoặc hoàn tất tạo dáng tạo nên các tính chất ngoại quan cho sản phẩm may. Với sản phẩm áo T-shirt nam, chọn phương pháp gia công.
+ Phương pháp gia công bằng chỉ may.
Thiết bị gia công nhiệt ẩm
- Bàn là hơi: Kí hiệu: Silver Star ES-300 – Hàn Quốc
Trọng lượng bàn là 2.1 (kg) Kích thước bề mặt để là: 120x209 mm
- Máy 1 kim mũi thoi: DDL 5550 - Nhật Bản
- Máy 2 kim cố định : JUKI LH-3728AS
- Máy may vắt sổ 2 kim 4 chỉ: JUKI – MO-6814S- Nhật Bản
Thông số KT Tốc độ may cực đại Mật độ mũi may Kim may
Máy 1 kim mũi thoi 5000v/p 4 mũi/cm DBx1#11
Máy 2 kim cố định 3000v/p 4 mũi/cm DPx5 #14
Máy may vắt sổ 2 kim 4 chỉ 8000 mũi/p 4 mũi/cm DC×27
Sơ đồ khối gia công và thiết bị
2.2 Sơ đồ lắp sản phẩm.
2.3 Sơ đồ phân tích quy trình công nghệ
2.4 Bảng quy trình công nghệ may sản phẩm
Tên nguyên công Thiết bị Tính chất công việc CBCV TGĐM
A - GIA CÔNG THÂN TRƯỚC + CỔ ÁO
1 A1 Đánh dấu vị trí nẹp Bàn làm việc Thủ công 2 10.4
2 A2 Dán dựng nẹp Bàn là Tay máy 2 21
3 A3 May nẹp áo Máy tự động
4 A4 May chặn nẹp Máy 1 kim Tay máy 3 24
5 A5 Dán dựng cổ Bàn là nhiệt Tay máy 2 15
6 A6 May chập cổ Máy 1 kim Tay máy 3 25
7 A7 Cắt góc, lộn cổ Kéo Thủ công 3 16
8 A8 Là định hình Bàn là Tay máy 2 23,7
B - GIA CÔNG THÂN SAU + TAY ÁO
5 B1 Đánh dấu vị trí ly Bàn làm việc Thủ công 2 11.5
6 B2 May ly thân sau Máy 1 kim Tay máy 3 16.2
7 B3 May thân sau với cầu vai
8 B4 May mí cầu vai Máy 1 kim Tay máy 3 49
9 B5 Đánh dấu vị trí ly tay Bàn làm việc Thủ công 2 20
10 B6 May ly cửa tay Máy 1 kim Tay máy 3 10
11 B7 May cặp mí thép tay
13 B8 Dán dựng, là gập măng séc Bàn là nhiệt Tay máy 2 35
20 C1 May vai con 2K5C Tay máy 3 42
21 C2 Tra cổ Máy 1 kim Tay máy 3 49.6
Bảng quy trình công nghệ may sản phẩm
24 C5 May măng séc Máy 1 kim Tay máy 3 49.1
25 C6 Mí chân măng séc Máy 1 kim Tay máy 3 52.2
26 C7 May sườn và bụng tay Máy 2k5c Tay máy 3 56.3
27 C8 May gấu Máy 1 kim Tay máy 3 46.8
28 C9 Đánh dấu vị trí khuyết Bàn làm việc Thủ công 2 42.6
29 C10 Thùa khuyết Máy thùa khuyết Tay máy 3 50
30 C11 Đánh dấu vị trí cúc Bàn làm việc Thủ công 2 42.6
31 C12 Đính cúc Máy đính cúc
33 D2 Là hoàn thiện Bàn là hơi Tay máy 3 90,8
34 D3 Gấp áo Bàn làm việc Thủ công 3 105
35 D4 Bao gói Bàn làm việc
Thiết kế dây chuyền may
Chọn hình thức tổ chức dây chuyền
a) Phân tích điều kiện sản xuất, chọn công suất và hình thức tổ chức DC
- Dê œt may là mô œt ngành sản xuất khá đă œc thù thường kéo dài trên rất nhiều công đoạn. Mỗi công đoạn lại có quy trình sản xuất riêng, phức tạp và có nhiều quy trình sản xuất con Trong khi đó, viê œc sản xuất lại phục vụ cho nhiều tiêu thức như: gia công theo đơn đă œt hàng hay sản xuất tự tiêu thụ Mỗi phương thức lại có những khác biê œt về viê œc theo dõi bán hàng, cung ứng nguyên phụ liê œu cũng như các phân tích quản trị khác liên quan đến điều đô œ sản xuất.
- Áo kiểu nữ là mô œt loại trang phục đóng phổ biến đối với phụ nữ tạo cảm giác bộ trang phục dịu dàng và khi mặc vào cho người mặc cảm giác thùy mị, duyên dáng.
- Ta lựa chọn hình thức tổ chức chuyền là hình thức liên hợp nhóm do sản phẩm có nhiều chi tiết, cần phân khu để chuyên môn hóa nâng cao năng suất và chất lượng sản phẩm.
- Dao động nhịp cho phép: Rmin ÷ R max = (0,9 ÷ 1,15) R.
- Dây chuyền có nhịp chặt chẽ: R = ± 5%.
- Dây chuyền có nhịp tự do: R = ± (10 ÷ 15)%.
- Quy mô sản xuất: Trung bình.
- Phương tiện vận chuyển: Thủ công.
- Hệ thống cung cấp bán thành phẩm: Liên tục gián đoạn.
- Cấu trúc chỗ làm việc: Phân khu (phân nhóm). b) Xác định các đặc trưng của chuyền may
Trong dây chuyền may thường có đă œc trưng sau: Đặc trưng 1: Công suất của dây chuyền: là số lượng sản phẩm sản xuất trong 1 ca làm việc hay số lượng công nhân trên dây chuyền.
- Việc chọn công suất thích hợp là một trong những nhiệm vụ rất quan trọng khi thiết kế dây chuyền Trong ngành may áp dụng các loại dây chuyền may có công suất sau: Dây chuyền có công suất nhỏ.
Dây chuyền có công suất vừa.
Dây chuyền có công suất lớn.
D愃⌀ng mă wt hàng Áo Panto, Veston Quần âu Áo sơ mi nam
S(người) P(SP/ca) S(người) P(sp/ca) S(người) P(Sp/ca)
Do đặc điểm công nghệ gia công sản phẩm, tình hình thực tế của ngành May Việt Nam nên ta chọn: Dây chuyền có công suất vừa. Đặc trưng 2: Nhịp của dây chuyền là khoảng thời gian xác định mà sau khoảng thời gian đó các nguyên công sản xuất cơ bản được lặp lại.
- Nhịp của dây chuyền là đặc trưng cơ bản để đánh giá cường độ lao động hay nhịp điệu làm việc của dây chuyền trong chuyền may. Đặc trưng 3: Quy mô sản xuất của dây chuyền may
- Định nghĩa: quy mô sản xuất của chuyền may phụ thuô œc vào công suất sản xuất của dây chuyền công nghê œ Thông thường mô œt dây chuyền có công suất sản xuất lớn thì có quy mô sản xuất lớn, nhưng không hoàn toàn như vâ œy vì quy mô sản xuất còn phụ thuô œc vào: khả năng khai thác sử dụng của thiết bị, khả năng nhà xưởng, trình đô œ điều hành sản xuất và quản lý.
- Các chỉ tiêu đánh giá qui mô sản xuất của DC:
Chỉ tiêu hiê œn vâ œt: dựa vào số lượng sản phẩm mà dây chuyền có thể sản xuất được trong mô œt ca làm viê œc P (sp/ca)
Chỉ tiêu hiê œn vâ œt quy ước
Các chỉ tiêu giá trị
Chỉ tiêu số lượng công nhân
Chỉ tiêu hiê œn vâ œt quy ước
Vì ở trên ta chọn công suất vừa nên chọn quy mô sản xuất trung bình. Đặc trưng 4: Trình độ kỹ thuật của hệ thống máy móc thiết bị: căn cứ vào mức độ kỹ thuật của hệ thống máy móc thiết bị mà phân thành: dây chuyền thế hệ thứ nhất, dây chuyền thế hệ thứ hai, dây chuyền thế hệ thứ 3.
- Căn cứ vào tình hình chung của ngành may Việt Nam ta chọn dây chuyền thuộc thế hệ thứ hai. Đặc trưng 5: Cấu trúc của dây chuyền: theo cấu trúc của dây chuyền được chia thành dây chuyền phân nhóm và dây chuyền không phân nhóm.
- Dây chuyền không phân nhóm: tổ chức sản xuất không phức tạp, NSLĐ thấp.
- Dây chuyền phân nhóm: NSLĐ cao, tổ chức sản xuất phức tạp do số lượng công nhân lớn.
- Cần phân nhóm để chuyên môn hóa nâng cao năng suất và chất lượng sản phẩm
=> Chọn cấu trúc dây chuyền phân nhóm. Đặc trưng 6: Phương pháp vận chuyển bán thành phẩm trong quá trình sản xuất: bán thành phẩm có thể dịch chuyển thẳng hoặc ziczac. Đặc trưng 7: Số lượng mặt hàng sản xuất đồng thời trên dây chuyền.
- Dây chuyền CMH hẹp chỉ sản xuất một loại sản phẩm hoặc một mẫu sản phẩm trong một thời gian dài, sử dụng khi may sản phẩm hàng loạt lớn.
- Dây chuyền nhiều mã hàng (đồng thời chế tạo một vài kiểu mẫu của một chủng loại sản phẩm) hoặc nhiều mặt hàng (đồng thời chế tạo một vài loại sản phẩm) Đặc trưng 8: Phương pháp cung cấp bán thành phẩm vào dây chuyền.
Vì dây chuyền CMH hẹp sản xuất một chủng loại sản phẩm hoặc một mã hàng áp dụng đưa BTP lần lượt. Đặc trưng 9: Tính chất cung cấp bán thành phẩm: Cả 2 hình thức tập trung và phân tán.
+ Cung cấp tập trung: BTP được cung cấp từ một trung tâm duy nhất với một bộ đầy đủ, đồng bộ các chi tiết theo từng tập hoặc từng sản phẩm.
+ Cung cấp phân tán: BTP được cung cấp theo từng cụm chi tiết riêng tới chỗ làm việc theo từng tập.
Số lượng BTP trong 1 tập phụ thuộc vào dạng và kích thước của BTP, hình thức tổ chức dây chuyền, phương pháp vận chuyển BTP.
Cung cấp BTP theo tập cần đảm bảo không xuất hiện tính đơn điệu trong công việc.
Tổ chức lao động và cân đối chuyền
Nhóm 1: Gia công thân trước + cổ
Nhóm 2: Gia công thân sau + tay
Nhóm 3: Nhóm lắp ráp. a) Tổ chức cân đối chuyền cho nhóm lắp ráp (với R = 47.5s).
Tổ chức phối hợp các nguyên công:
Nguyên tắc tổ chức phối hợp các nguyên công:
Nguyên tắc 1: nội dung các nguyên công sản xuất được thực hiện trên cùng một thiết bị và được thực hiện bởi công nhân có cùng cấp bậc tương ứng với yêu cầu công nghệ (yêu cầu chất lượng).
Nguyên tắc 2: khi tổ chức phối hợp các nguyên công công nghệ thành nguyên công sản xuất thì phải tuân thủ tối đa tuần tự công nghệ để thỏa mãn sự dịch chuyển bán thành phẩm xuôi dòng, đường đi ngắn nhất, tiết kiệm thời gian và công sức.
Nguyên tắc 3: để đảm bảo chất lượng gia công đối với các cụm chi tiết quan trọng của sản phẩm, các nguyên công sản xuất được xây dựng có thể không cùng tính chất công việc hoặc cấp bậc kĩ thuật nhưng thích hợp về mặt công nghệ.
Nguyên tắc 4: đảm bảo điều kiện thời gian của các nguyên công sản xuất dựa trên cơ sở nhịp trung bình của chuyền để phân công lao động được đều nhau, cân đối được chuyền và sử dụng được tối đa nhất thời gian lao động của công nhân
Nguyên tắc 5: hạn chế việc hình thành các nguyên công bội do tổ chức phối hợp có nhiều nguyên công sản xuất hình thành từ nhiều nguyên công công nghệ để thuận tiện chi việc phân phát bán thành phẩm đơn giản, thêm nhiều nguyên công sản xuất, bội số càng lớn thì giảm tính chuyên môn hóa, phân phát bán thành phẩm phức tạp và bố trí mặt bằng chuyền phức tạp.
Kết hợp các NCCN cơ bản giống nhau về cấp bậc kỹ thuật:
Một số ngoại lệ: có thể kết hợp các nội dung với cấp bậc kỹ thuật liền kề nhau (25% thời gian bậc cao làm việc ở mức độ thấp hơn).
Có thể kết hợp các nguyên công may và nguyên công thủ công trên cùng 1 cụm chi tiết và không cần vị trí làm việc bổ xung (không thay đổi bán thành phẩm).
Có thể kết hợp các nguyên công ép với các nguyên công thủ công, nhưng ở các cụm chi tiết khác nhau, và ở chỗ làm việc khác nhau (phải tuân thủ thời gian ép).
Có thể kết hợp các nguyên công trên các máy chuyên dụng khác nhau trong thời gian nhịp làm việc cho phép.
Thỏa mãn tính tuần tự công nghệ của quá trình:
Ngoại lệ: có thể thay đổi tuần tự các nguyên công công nghệ mà không ảnh hưởng đến chất lượng và chuyển động xuôi dòng của các bán thành phẩm.
Cho phép sự quay ngược trở lại của các bán thành phẩm tới các chỗ làm việc, nhắm sử dụng đầy đủ hơn chi tiết máy móc (nên trong giói hạn tầm với của công nhân). Đảm bảo điều kiện thời gian làm việc của NCSX.
Hạn chế tối đa các nguyên công bội.
Tiến hành tính toán tổ chức phối hợp nguyên công của nhóm lắp ráp với việc chọnRG.5s.
Bảng 7: Bảng tổ chức phối các nguyên công nhóm lắp ráp
Thiết bị TCCV Bậc Số
20 May vai con 2K5C Tay máy 3 1 42 42
24 May măng séc 1K Tay máy 3 1 49.1 49.1
26 May sườn và bụng tay
28 Đánh dấu vị trí khuyết
Bàn làm việc Thủ công 2 1 42.6 42.6
29 Thùa khuyết Máy thùa khuyết
30 Đánh dấu vị trí cúc
Bàn làm việc Thủ công 2 1 42.6 42.6
31 Đính cúc Máy đính cúc Tay máy 3 1 47.5 47.5
Tổng 12 Đánh giá phụ tải các nguyên công tổ chức trên chuyền nhóm lắp ráp:
Thời gian làm việc 1 ca: T = 8hlv
Nhịp làm việc và độ dao động của chuyền: o Rlv = 47.5 s o Rmin = 42 s o Rmax = 57.5 s
- Số công nhân tính toán cuả nhóm lắp ráp: 12 người
Biểu đU phụ tải của các NCSX trên dây chuyền nhóm lắp ráp
Tỷ lệ NCSX nhóm lắp ráp có nhịp riêng nằm trong khoảng dung sai cho phép của nhịp là: 12/120% Như vậy, việc xác định sơ bộ công suất của dây chuyền PR2 sp/ca và từ đó tính được nhịp của dây chuyền R = 47.5(s) cho nhóm lắp ráp là hợp lý, tiếp tục sử dụng R= 47.5(s) cho việc tính toán phối hợp các nguyên công cho nhóm gia công còn lại. b Tổ chức cân đối chuyền nhóm gia công 1: Gia công thân trước + cổ áo
STT Ký hiệu nguyên công
Tên nguyên công Thiết bị Tính chất công việc
1 A1 Đánh dấu vị trí nẹp Bàn làm việc Thủ công 2 10.4
2 A2 Dán dựng nẹp Bàn là Tay máy 2 21
3 A3 May nẹp áo Máy 1k Tay máy 3 31
4 A4 May chặn nẹp Máy 1 kim Tay máy 3 24
5 A5 Dán dựng cổ Bàn là nhiệt Tay máy 3 15
6 A6 May chập cổ Máy 1 kim Tay máy 3 32
7 A7 Cắt góc, lộn cổ Là định hình
Bảng phối nguyên công nhóm gia công thân trước + cổ áo
NCSX Ký hiệu nguyên công
Biểu đU phụ tải của các NCSX trên dây chuyền nhóm gia công thân trước + cổ áo
Tỷ lê œ NCSX nhóm 1 có nhịp riêng nằm trong khoảng dung sai cho phép của nhịp là: 3/3
= 100% Như vâ œy, viê œc xác định sơ bô œ công suất của dây chuyền PR2 sp/ca và từ đó tính được nhịp của dây chuyền R G.5(s) cho nhóm gia công 1 là hợp lý, tiếp tục sử dụng RG.5(s) cho viê œc tính toán phối hợp các nguyên công cho nhóm gia công 2 b) Tổ chức cân đối chuyền cho nhóm gia công 2: Gia công thân sau tay áo +
STT Ký hiệu nguyên công
Tên nguyên công Thiết bị
8 B1 Đánh dấu vị trí ly Phấn Thủ công 2 11.5
9 B2 May ly thân sau M1K Tay máy 3 18
10 B3 May thân sau với cầu vai 2K5C Tay máy 3 52
11 B4 May mí cầu vai M1K Tay máy 3 49
12 B5 Đánh dấu vị trí ly tay Phấn Thủ công 2 18
13 B6 May ly cửa tay M1K Tay máy 3 26
14 B7 May cặp mí thép tay M1K Tay máy 3 57
15 B8 Dán dựng, là gập măng séc
Bảng phối nguyên công nhóm gia công thân sau + tay áo
NCSX Ký hiệu nguyên công
Thiết bị Bậc thợ côngSố nhân
Biểu đU phối nguyên công nhóm gia công thân sau + tay áo
Tỷ lê œ NCSX nhóm 2 có nhịp riêng nằm trong khoảng dung sai cho phép của nhịp là 5/50% Như vâ œy, viê œc xác định sơ bô œ công suất của dây chuyền P= 522 sp/ca và từ đó tính được nhịp của dây chuyền R G.5 (s) cho nhóm gia công 2 là hợp lý Dây chuyền cân đối về mă œt phụ tải Công suất chọn sơ bô œ ban đầu là công suất tối ưu c) Tổ chức cân đối chuyền cho nhóm 3: Hoàn thiện sản phẩm
STT Ký hiệu nguyên công
Tên nguyên công Thiết bị Tính chất công việc
32 D1 Kiếm tra sản phẩm Bàn làm việc Thủ cong 4 90,9
33 D2 Là hoàn thiện Bàn là hơi Tay máy 3 90,8
34 D3 Gấp áo Bàn làm việc Tay máy 3 105
35 D4 Bao gói Bàn làm việc Tay máy 3 51,9
Bảng phối nguyên công nhóm gia công thân sau + tay áo
NCSX Ký hiệu nguyên công
Thiết bị Bậc thợ côngSố nhân
Biểu đU phối nguyên công nhóm gia công thân sau + tay áo
Tỷ lê œ NCSX nhóm 3 có nhịp riêng nằm trong khoảng dung sai cho phép của nhịp là 5/50% Như vâ œy, viê œc xác định sơ bô œ công suất của dây chuyền P= 522 sp/ca và từ đó tính được nhịp của dây chuyền R G.5 (s) cho nhóm gia công 2 là hợp lý Dây chuyền cân đối về mă œt phụ tải Công suất chọn sơ bô œ ban đầu là công suất tối ưu
Bảng 13 Bảng tổ chức phối hợp các nguyên công sản xuất trên toàn chuyền NCSX Ký hiệu nguyên công Thiết bị Bậc thợ
Số công nhân Tđm Ri
15* May sườn và bụng tay 2K5C 3 1 56.3 56.3
17* Đánh dấu vị trí khuyết Bàn làm việc 3 1 42.6 42.6
18* Thùa khuyết Máy thùa khuyết
19* Đánh dấu vị trí cúc Bàn làm việc 3 1 42.6 42.6
20* Đính cúc Máy đính cúc 3 1 47.5 47.5
21* Kiếm tra sản phẩm Bàn làm việc 4 2 90,9 45.5
22* Là hoàn thiện Bàn là hơi 3 2 90,8 45.4
23* Gấp áo Bàn làm việc 3 2 105 50.2
24* Bao gói Bàn làm việc 3 1 51,9 51.9
Biểu đU phụ tải toàn chuyền
Bi u đồồ phồối h p các nguyên cồng s n xuấốt trên toàn chuyêồn ể ợ ả
Nhìn trên phụ tải chung của của toàn truyền ta thấy:
Số nguyên công có nhịp riêng nằm trong khoảng giới hạn dung sai cho phép của nhịp là 18/18 nguyên công chiếm 100%
Hê œ số phụ tải Kpt = Tsp /Rtb N= 1280/48*27=0.998 ~ 1
Chính xác các thông số của dây chuyền
Nhịp tối ưu của dây chuyền: R = Tdm / N = 1280/27 = 47.5(s)
Công suất tối ưu của dây chuyền :
Ptư = Tlv/Rtư = 26100/47.5= 523(sp/ca)
Số lượng công nhân toàn chuyền: N= 27 người
Lập bảng tông hợp lao động và thiết bị lắp đặt trên chuyền.
Bảng 15: Thông kê các thiết bị lắp đặt trên dây chuyền
Stt Thiết bị Số lượng thiết bị
Chính thức Dự trữ Tổng số
3.5 Qui ho愃⌀nh chỗ làm việc và bố trí mặt bằng dây chuyền
❖Nguyên tắc chung bố trí mặt bằng dây chuyền sản xuất
Mă œt bằng của dây chuyền là phần bố trí không gian của quá trình sản xuất Khi bố trí mă œt bằng dây chuyền sản xuất chúng ta phải dựa theo mô œt số nguyên tắc sau:
Tiết kiê œm diê œn tích.
An toàn trong sản xuất.
Tính tới khả năng mở rô œng sản xuất. Đảm bảo đường đi của bán thành phẩm là ngắn nhất có thể. Đảm bảo viê œc đưa chuyển và phân phát bán thành phẩm thuâ œn tiê œn nhất có thể. Thông thường người ta áp dụng các phương tiê œn thủ công để vâ œn chuyển bán thành phẩm, có thể có các thùng, giá treo để bán thành phẩm.
Cấu trúc sắp xếp các chỗ làm viê œc trên mă œt bằng sản xuất thường được áp dụng có dạng cấu trúc lớp học.
Sau khi có được cấu trúc mă œt bằng chuyền với số chỗ làm viê œc cần thiết và các phương tiê œn vâ œn chuyển sẽ phải chỉ định nô œi dung nguyên công sản xuất, chỉ định thực hiê œn tại các chỗ làm viê œc trên mă œt bằng đã thiết lâ œp căn cứ vào sơ đồ sản xuất đã được xây dựng Mă œt bằng chuyền phải có tỷ lê œ, chỉ được đường đi của bán thành phẩm.
3.5.1 Chọn d愃⌀ng và kích thước chỗ làm việc của công nhân: a) Chọn d愃⌀ng và chỗ làm việc:
Do đă œc điểm của nguyên công và tính chất của dây chuyền nên ta chọn chỗ làm viê œc có dạng hình chữ nhâ œt và được bố trí ngang, đảm bảo sao cho người công nhân lấy và trả bán thành phẩm bằng tay trái. b) Qui ho愃⌀ch một chỗ làm việc của công nhân:
Bố trí chỗ làm viê œc của người công nhân: chọn phương án bố trí chỗ làm viê œc của người công nhân hình chữ nhâ œt gồm: 1 bàn thiết bị, 1 ghế ngồi và 1 thùng đựng bán thành phẩm Do đó ta có cách bố trí 1 chỗ làm viê œc như sau:
Diê œn tích 1 chỗ làm viê œc của công nhân: S = 1,2 x 1,4 = 1,68 m 2
Bảng 16: Kích thước của các thiết bị trong dây chuyền
STT Tên thiết bị Ký hiệu Kích thước (dài × rộng × cao)
3 Bàn làm viê œc thủ công + bàn là
5 Bàn KCS và bàn để sản phẩm 1,2 x 0,55 × 0,75
6 Thùng đựng bán thành phẩm phía trước
3.5.2 Thiết kế các phương tiện vận tải trên dây chuyền
Vì dây chuyền có nhịp tự do nên chọn phương tiê œn vâ œn chuyển bán thành phẩm là xe đẩy tay 3 tầng vì nó mang tính chất cơ đô œng.
Hình ảnh xe đẩy tay vâ œn chuyển bán thành phẩm
3.5.3 Quy ho愃⌀ch các chỗ làm việc trên dây chuyền
Khoảng cách từ ghế ngồi đến bàn máy 0,25(m)
Khoảng cách từ cô œt tường đến chỗ làm viê œc 1(m)
Khoảng cách lối đi chính 2(m)
Khoảng cách lối đi phụ 1,5(m)
Khoảng lưu thông hai đầu chuyền 1,4(m)
Khoảng cách từ tường bao phân xưởng đến mép dây chuyền đối với những dây chuyền giáp tường bao 0.5(m)
Khoảng cách từ các cột tới chỗ làm việc 0.5 (m)
3.5.4 Xác định chiều dài dây chuyền và số lượng dây chuyền:
Chiều dài toàn bô œ dây chuyền được xác định theo công thức:
Ldc=fΣ (Ai×Ni + Aj×Nj + Az×Nz) i: Số thứ tự nguyên công máy j: Số thứ tự nguyên công thủ công z: Số thứ tự nguyên công KCS f: Hê œ số sử dụng diê œn tích ta chọn f= (1.05 -> 1.15) Ta chọn f=1.1
Ai :Chiều dài 1 chỗ làm viê œc máy bằng tổng khoảng cách giữa hai thiết bị liên tiếp (Ai=1,4)
Aj :Chiều dài mô œt chỗ làm viê œc thủ công bằng tổng khoảng cách giữa hai thiết bị liên tiếp
Az :Chiều dài 1 chỗ làm viê œc KCS bằng tổng khoảng cách giữa ai thiết bị liên tiếp Ni: Số chỗ làm viê œc của công nhân thứ I (Ni')
Nj: Số chỗ làm viê œc của công nhân thứ j (Nj=0) Nz: Số chỗ làm viê œc của công nhân thứ z (Nz=0)
Ta tính được chiều dài tổng cô œng của dây chuyền: Ldc= 27 x 1,4 x 1,1= 41.58m
Chiều dài của dây chuyền không được quá dài vì sẽ gây khó khăn trong quá trình kiểm soát các hoạt đô œng của chuyền Trong thực tế người ta hay chọn chiều dài của chuyền ≤ 30m Khi đó số lượng dây chuyền sẽ được xác định bằng thương số phép chia đô œ dài dây chuyền cho đô œ dài mô œt đường dây chuyền.
Do các đă œc trưng của chuyền nên ta phân bố chuyền thành 3 dãy bàn máy song song nhau với hai đường chuyền
3.5.5 Sắp xếp chỗ làm việc và bố trí mặt bằng dây chuyền
Bố trí mă œt bằng: Trên cơ sở bố trí dây chuyền may sản phẩm thành 3 đường chuyền , ta có phương án bố trí mă œt bằng dây chuyền như trên hình trang
Tính diê œn tích chiếm xưởng của dây chuyền
Chiều dài của mă œt bằng Lmb x 1.4x 1.1 + 1+1 48 m
Chiều rô œng của mă œt bằng Rmb= 1.2x2x1.1 + 1.5x2+1x2=7.64 m
Diê œn tích của mă œt bằng: Smb=Lmb x Rmb = 20.48 x 7.64 6.47 m 2
3.6 Tính các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật của dây chuyền may:
Chất lượng và hiê œu quả của mô œt dây chuyền may được biểu hiê œn thông qua các chỉ số kinh tế kỹ thuâ œt của dây chuyền may Những chi số này được dùng để xác định giá thành sản phẩm tính doanh thu, lợi nhuâ œn, tính hiê œu quả kinh tế và để so sánh kết quả với những dây chuyền khác Hiê œu quả thực tế của dây chuyền không chỉ phụ thuô œc vào phương pháp tổ chức mà còn phụ thuô œc vào quá trình chuẩn bị sản xuất, quá trình điều hành, quản lý và kiểm soát chất lượng cùng với những yếu tố khác Nhưng xét về mă œt tổ chức , quy mô và đă œc trưng kỹ thuâ œt của dây chuyền thì người ta xác định các yếu tố sau:
Tổng thời gian định mức chế tạo của mô œt sản phẩm:
Số lao đô œng trên dây chuyền:
Công suất của dây chuyền:
Hiệu quả tổ chức dây chuyền: o
Năng suất lao động cá nhân:
Hệ số cơ khí hóa
Mật độ sản xuất trong một ca trên 1m2 sản xuất:
