Giáo trình hướng dẫn giám sát đóng mới tàu biển: Hướng dẫn kiểm tra hàn thân tàu docx

- Nói chung, kích thước lý thuyết của mối hμn góc có thể được tính dựa vμo công thức sau: l d d: khoảng cách giữa các mối hμn l: chiều dμi mối hμn góc Hình 2.2-1 to: chiều dμy tấm kề

Giáo trình hướng dẫn giám

sát đóng mới tàu biển

tra hàn thân tàu

hõèng d¹n giŸm sŸt ½Üng mèi t¡u biÌn Ph·n NB 07 hõèng d¹n kiÌm tra h¡n thμn t¡u

Chõçng 1 KiÌm tra h¡n thμn t¡u th¾p 1.1 Ph−m vi Ÿp dòng

Nhùng qui ½Ùnh trong Chõçng n¡y ½õìc Ÿp dòng ½Ì kiÌm tra v¡ xø lû ½âi vèi quŸ trÖnh gia cáng h¡n cŸc chi tiÆt/kÆt c¶u thμn t¡u th¾p

1.2 Qui ½Ùnh chung

1 Qui trÖnh h¡n v¡ sç ½ã h¡n t¡u ph¨i ½õìc ‡¯ng kiÌm duyÎt trõèc khi thúc hiÎn h¡n ‡âi vèi

cŸc t¡u ½õìc ½Üng theo cïng mæt seri nhõ nhau, sç ½ã h¡n v¹n ph¨i ½õìc trÖnh duyÎt cho t÷ng t¡u, tuy nhiÅn cÜ thÌ ch¶p nhºn duyÎt sç ½ã h¡n cho cŸc t¡u ½õìc ½Üng nhõ nhau theo cïng mæt sç ½ã, nÆu viÎc bâ trÏ cŸc ½õéng h¡n vÞ bao ho¡n to¡n giâng nhau

2 Kháng ½õìc h¡n c¶y (h¡n chât) ê cŸc th¡nh ph·n ½õìc coi l¡ quan tràng, nhõ tán boong chÙu lúc v¡ vÞ bao trong ph−m vi 0,5 L giùa t¡u

1.3 Cáng viÎc h¡n

1.3.1 CŸc lõu û khi h¡n sâng ½uái

Khi h¡n sâng ½uái l¡m b±ng th¾p ½îc (kÌ c¨ t¶m th¾p r¶t d¡y) ph¨i chî û cŸc v¶n ½Ë sau :

1 Ph¨i dïng que h¡n ½iÎn hydro th¶p

2 Ph¨i tiÆn h¡nh nung nÜng trõèc ½·y ½ð Khi h¡n ph¨i tiÆn h¡nh thºn tràng ½Ì kháng cÜ b¶t cö

sú giŸn ½o−n n¡o

3 CÜ thÌ gi¨m nh yÅu c·u vË xø lû nhiÎt ½Ì gi¨m öng su¶t nÆu sú chî û nÅu trÅn ½õìc thúc hiÎn ½·y ½ð

4 ViÎc søa chùa th¾p ½îc b±ng h¡n ph¨i ½õìc tiÆn h¡nh phï hìp vèi qui ½Ùnh ê “Hõèng d¹n søa chùa cŸc chi tiÆt l¡m b±ng th¾p ½îc cða t¡u”

1.3.2 H¡n ê ph·n tán vÞ n±m phÏa dõèi ½õéng nõèc

Khi bâ trÏ søa chùa t¡u ê tr−ng thŸi näi cÜ thÌ thúc hiÎn phõçng phŸp h¡n gÜc ½Ì h¡n cŸc sõén v¡o tán vÞ (tr÷ th¾p cÜ ½æ bËn cao) nÆu tán vÞ kháng d¡y quŸ 12,5 mm

1.3.3 CŸc lõu û khi kiÌm tra xø lû cŸc mâi h¡n th¾p cÜ ½æ bËn cao

CŸc vÆt nöt cÜ thÌ phŸt sinh ê vïng bÙ tŸc ½æng nhiÎt cða cŸc mâi h¡n gÜc giùa cŸc th¾p cÜ

½æ bËn cao v¡ cŸc mâi h¡n giŸp mâi giùa th¾p mËm v¡ th¾p cÜ ½æ bËn cao VÖ vºy khi kiÌm tra xø lû cŸc mâi h¡n th¾p cÜ ½æ bËn cao ph¨i chî û ½Æn cŸc v¶n ½Ë sau ½μy :

1 Khi viÎc h¡n ½õìc tiÆn h¡nh trong mïa ½áng ph¨i xŸc nhºn ½õìc r±ng kháng cÜ cŸc vÆt nöt

kiÌu kiÌm tra tõçng tú Tuy nhiÅn, trong mæt sâ trõéng hìp cŸc vÆt nöt cÜ ½æ d¡i ½Ÿng kÌ

phŸt sinh ê cŸc kho¨ng cŸch kho¨ng ch÷ng 2 mm ‡iÌm ½´c trõng cða cŸc vÆt nöt n¡y l¡

chîng phŸt sinh trÅn cŸc mâi h¡n theo ½õéng ngang trÅn m´t b±ng ho´c khi h¡n cŸc t¶m tán d¡y ê phÏa trÅn ½·u vèi nhiÎt c¶p v¡o th¶p khi dïng que h¡n ½õéng kÏnh nhÞ trong cŸc mïa

l−nh (HÖnh 1.1)

2 CŸc vÆt nöt ph¨i ½õìc h¡n l−i sau khi ½õìc khø b±ng mŸy m¡i ho´c thiÆt bÙ thÏch hìp khŸc

1.3.4 CŸc lõu û khi kiÌm tra xø lû cŸc mâi h¡n dïng qui trÖnh h¡n tú ½æng hiÎu su¶t cao

‡¬ phŸt sinh trong mæt sâ trõéng hìp cŸc khuyÆt tºt h¡n nhõ cŸc vÆt nöt t−i ph·n b°t ½·u, ph·n kÆt thîc v¡ cŸc ph·n bÙ giŸn ½o−n cða cŸc phõçng phŸp h¡n tú ½æng hiÎu su¶t cao nhõ h¡n mæt phÏa tú ½æng (phõçng phŸp FAB, phõçng phŸp FCB,.v.v ), h¡n ½iÎn trong khÏ b¨o

vÎ, h¡n ½iÎn x×,v.v vÖ vºy sú ½iËu khiÌn cáng viÎc chÏnh xŸc l¡ c·n thiÆt ½Ì ½−t hiÎu su¶t h¡n cao hçn v¡ ½¨m b¨o ch¶t lõìng cða mâi h¡n Qui trÖnh h¡n tú ½æng hiÎu su¶t cao ½õìc

‡¯ng kiÌm duyÎt trong ½iËu kiÎn sú ½iËu khiÌn cáng viÎc chÏnh xŸc ½õìc thúc hiÎn phï hìp vèi ½´c ½iÌm kþ thuºt cða qui trÖnh h¡n thÏch hìp x¾t ½Æn ê trÅn (tiÅu chu¸n vË h¡n, phõçng phŸp kiÌm tra kháng phŸ hðy, phõçng phŸp søa chùa khuyÆt tºt,v.v ) VÖ vºy, ph¨i kiÌm tra thõéng xuyÅn cŸc v¶n ½Ë dõèi ½μy vèi sú chî û ½Æn viÎc ½iËu khiÌn cáng viÎc thÆ n¡o l¡ cÜ hiÎu lúc trong cŸc xõêng ½Üng t¡u m¡ ê ½Ü ½¬ dïng cŸc phõçng phŸp h¡n nÜi trÅn

1 KiÌm tra trong viÎc h¡n ½iÎn khÏ b¨o vÎ v¡ h¡n ½iÎn x× :

(1) KiÌm tra vË viÎc cÜ thúc hiÎn triÎt ½Ì viÎc søa chùa cŸc chå b°t ½·u v¡ kÆt thîc cða mâi h¡n (bao gãm c¨ trõéng hìp khi viÎc h¡n bÙ giŸn ½o−n) v¡ cÜ kiÌm tra kháng phŸ hðy cŸc chå nÜi trÅn kháng

(2) KiÌm tra vË vÀ bË ngo¡i cða cŸc ½õéng h¡n (nÆu th¶y ½õéng h¡n sai qui cŸch quŸ möc thÖ ph¨i kiÌm tra b±ng phõçng phŸp kiÌm tra kháng phŸ hðy)

2 KiÌm tra trong phõçng phŸp h¡n mæt phÏa tú ½æng :

(1) KiÌm tra vË viÎc cÜ thúc hiÎn triÎt ½Ì viÎc kiÌm tra kháng phŸ hðy cŸc chå b°t ½·u v¡ kÆt thîc (cŸc vÆt nöt ê chå kÆt thîc) cða cŸc mâi h¡n kháng

(2) KiÌm tra vÀ bË ngo¡i cða cŸc ½õéng h¡n ê trÅn c¨ hai phÏa (nÆu th¶y cŸc ½õéng h¡n sai

quy cŸch quŸ möc thÖ ph¨i kiÌm tra b±ng phõçng phŸp kiÌm tra kháng phŸ hðy)

3 KiÌm tra trong cáng viÎc h¡n

KiÌm tra vË viÎc cÜ tuμn thð triÎt ½Ì tiÅu chu¸n vË h¡n v¡ ½iËu khiÌn cáng viÎc ½õìc ghi rß trong b¨n ghi ½´c ½iÌm kþ thuºt phõçng phŸp h¡n ½¬ ½õìc ‡¯ng kiÌm duyÎt hay kháng

1.3.5 TrÖnh tú h¡n giŸp mâi cŸc t¶m tán trong cŸc täng ½o−n

Kháng cÜ sú chÎch lÎch lèn vË söc bËn v¡ öng su¶t dõ cða mâi nâi dï thúc hiÎn h¡n giŸp mâi trõèc hay h¡n l¯n trõèc Khi lúa chàn trÖnh tú h¡n ½Ì kháng phŸt sinh cŸc khuyÆt tºt trong mâi h¡n t−i ph·n giao nhau cða cŸc mâi nâi, v¡ hçn nùa ½Ì kháng phŸt sinh sú biÆn d−ng h¡n

nÜi chung, ph¨i õu tiÅn cho viÎc h¡n giŸp mâi ho´c h¡n l¯n trõèc nhõ ½õìc ch× ê HÖnh 1.2 :

(a) (b) (c)

HÖnh 1.2 TrÖnh tú h¡n giŸp mâi v¡ h¡n l¯n giùa cŸc t¶m tán trong mæt täng ½o−n

Th¾p mËm

Th¾p ½æ

bËn cao

Th¾p mËm

(b) H¡n giŸp mâi (a) H¡n gÜc

Nöt

Th¾p ½æ bËn cao

Th¾p ½æ bËn cao

Th¾p ½æ bËn cao

Nöt

Nöt Nöt Nöt

Th¾p ½æ bËn cao

Nöt (2-3 mm)

d

d

c c c c

d d d

khuyÆt tºt nhõ nöt Trong trõéng hìp ê hÖnh (b) kho¨ng cŸch ché h¡n trong vïng ½õìc ch× b±ng kû hiÎu f ph¨i Ït nh¶t t÷ 200 ½Æn 300 mm vË måi phÏa nhõ ½õìc ch× ê hÖnh (c) Sau khi

viÎc h¡n bË m´t d¡i 150 mm theo e ½¬ ho¡n th¡nh ½Æn lèp cuâi cïng ph¨i tiÆn h¡nh viÎc h¡n

theo f

(a) (b) (c)

HÖnh 1.3 TrÖnh tú h¡n mâi nâi kiÌu chù T (½çn vÙ : mm )

1.3.7 Sú tºp trung cŸc ½õéng h¡n

NÆu ê nçi m¡ cŸc mâi h¡n giŸp mâi hai bæ phºn bao gãm mâi h¡n gÜc kiÌu chù T kË sŸt

ho´c gâi lÅn thÖ ph¨i l¡m mæt lå kho¾t hÖnh con sÝ thÏch hìp, nhõ ½õìc ch× ê HÖnh 1.4(a) v¡

(b) ½Ì viÎc h¡n m¾p cÜ thÌ thúc hiÎn ½õìc tràn vÂn Tuy nhiÅn, ph¨i lõu û ½Ì lo−i tr÷ b¶t cö

lå kho¾t hÖnh con sÝ nhÞ n¡o ½õìc l¡m trong cŸc vïng tºp trung öng su¶t nhõ gÜc cða cŸc khung ngang trong cŸc k¾t m−n ê cŸc t¡u cë lèn Sau khi h¡n xong cŸc m¾p, cŸc lå kho¾t hÖnh con sÝ n¡y ph¨i ½õìc h¡n bÏt l−i ½Ì kháng t−o ra b¶t kü ph·n bÙ giŸn ½o−n n¡o Trong

trõéng hìp ê HÖnh 1.4 (c) ph¨i thºn tràng ½Ì b¨o ½¨m r±ng cŸc khuyÆt tºt kháng cÝn trong

cŸc chå kÆt thîc cða h¡n giŸp mâi nÂp Ph¨i tiÆn h¡nh h¡n gÜc sau khi h¡n giŸp mâi ½¬ ho¡n th¡nh ê c¨ hai phÏa

(a) (b) (c)

HÖnh 1.4 Phõçng phŸp h¡n 1.3.8 Dung sai μm ½âi vèi viÎc h¡n gÜc

Trong Qui ph−m cung c¶p dung sai μm cho viÎc h¡n gÜc kho¨ng -10% chiËu d¡i chμn mâi h¡n gÜc, ½iËu n¡y cÜ nghØa kháng cho ph¾p sú thiÆu hòt chiËu d¡i chμn trÅn to¡n bæ chiËu d¡i cða mâi h¡n gÜc ChiËu d¡i chμn cŸc mâi h¡n gÜc thõéng phμn tŸn, v¡ sú phμn bâ chîng

d

fc

400 ~ 600

d

ec

150

200 ~ 300

½õìc coi l¡ phμn bâ bÖnh thõéng trong ½Ü trÙ sâ trung bÖnh võìt quŸ trÙ sâ ½¬ qui ½Ùnh khi chiËu d¡i chμn ½õìc ½o b±ng chia täng chiËu d¡i cða mâi h¡n gÜc mæt cŸch thÏch hìp v¡ ½Ëu nhau Do ½Ü, ph−m vi dung sai μm ½âi vèi chiËu d¡i chμn mâi h¡n gÜc ½õìc coi l¡ v¡o kho¨ng 15% ho´c nhÞ hçn cða chiËu d¡i täng trong h¡n b±ng tay cÜ lõu û ½Æn sú phμn bâ nÜi trÅn

1.3.9 CŸc lõu û ½âi vèi viÎc h¡n th¾p ½õìc m− th¾p kháng r×

1 CŸc lõu û vË viÎc h¡n :

(1) Khi h¡n th¾p m−, tháng thõéng õu tiÅn h¡n vºt liÎu cç sê trõèc

(2) Trong viÎc h¡n ranh gièi giùa vºt liÎu m− v¡ vºt liÎu cç sê, kim lo−i h¡n vºt liÎu m− bÙ l¡m lo¬ng do sú thμm nhºp kim lo−i h¡n vºt liÎu cç sê d¹n ½Æn dÍ sinh ra cŸc lèp dÝn

VÖ thÆ, vºt liÎu h¡n cÜ h¡m lõìng hìp kim cao ½õìc dïng cho lèp thö nh¶t v¡ lèp thö 2

phð lÅn kim lo−i cç sê lõu û ½Æn v¶n ½Ë trÅn CŸc vÏ dò ½õìc cho ê B¨ng 1.1 v¡ HÖnh 1.5

B¨ng 1.1 Vºt liÎu cÜ thÌ dïng ½Ì h¡n ranh gièi giùa vºt liÎu m− v¡ vºt liÎu cç sê

Vºt liÎu cç sê Vºt liÎu m− Vºt liÎu cÜ thÌ dïng

½õìc xŸc lºp (chÏnh thöc hÜa)

1.4.2 Thð tòc v¡ hã sç trÖnh duyÎt

1 ‡çn ½Ë nghÙ duyÎt

Ngõéi yÅu c·u ph¨i l¡m ½çn ½Ë nghÙ duyÎt ½Ïnh k¿m ba b¨n sao cŸc t¡i liÎu ½õìc nÅu dõèi

½μy v¡ gøi cho ½çn vÙ ‡¯ng kiÌm giŸm sŸt

2 Hã sç ph¨i trÖnh

CŸc hã sç t¡i liÎu sau ½μy ph¨i ½õìc ½Ïnh k¿m v¡o ½çn ½Ë nghÙ duyÎt :

(1) ThuyÆt minh kþ thuºt qui trÖnh h¡n

B Lèp ½õìc h¡n vèi vºt liÎu h¡n cÜ h¡m lõìng hìp kim cao

C Lèp ½õìc h¡n vèi vºt liÎu h¡n tõçng ½õçng vèi vºt liÎu m−

Næi dung trÖnh b¡y ph¨i phï hìp vèi 4.1.3-2, Ph·n 5 cða Qui ph−m

(2) KÆ ho−ch thø ch¶t lõìng qui trÖnh h¡n

(3) CŸc tiÅu chu¸n kiÌm tra ½âi vèi cáng viÎc v¡ thao tŸc h¡n :

(a) ‡âi vèi qui trÖnh h¡n th¾p cŸn cða kÆt c¶u thμn t¡u : ph¨i trÖnh cŸc tiÅu chu¸n kiÌm tra ½âi vèi cáng viÎc v¡ thao tŸc h¡n, trong ½Ü ½Ë cºp cŸc h−ng mòc ½õìc nÅu ê (b) dõèi ½μy (CŸc tiÅu chu¸n n¡y cÜ thÌ ½õìc trÖnh b¡y trong thuyÆt minh

kþ thuºt qui trÖnh h¡n ½õìc nÜi ê -a trÅn)

(b) CŸc h−ng mòc ph¨i ½Ë cºp bao gãm : tiÅu chu¸n kiÌm tra ½âi vèi cŸc h−ng mòc

kiÌm tra ½õìc nÅu ê B¨ng 5/2.2.6-1 cða Hõèng d¹n Ÿp dòng Qui ph−m, phõçng

phŸp thao tŸc, phõçng phŸp cáng nhºn, v¡ phõçng phŸp ½Ì thúc hiÎn ½·y ½ð cŸc tiÅu chu¸n nÜi trÅn trong thúc tÆ cáng viÎc

(4) KÆt qu¨ thø (næi bæ) cða nh¡ mŸy, t¡i liÎu nghiÅn cöu v¡ cŸc t¡i liÎu kþ thuºt khŸc (nÆu

½õìc Ÿp dòng) ½âi vèi qui trÖnh h¡n muân ½õìc duyÎt

3 X¾t duyÎt qui trÖnh

(1) Tháng thõéng qui trÖnh h¡n do ½çn vÙ ‡¯ng kiÌm giŸm sŸt duyÎt nÆu qui trÖnh n¡y Ÿp dòng theo Qui ph−m (phμn c¶p v¡ ½Üng t¡u biÌn vÞ th¾p 2003), Hõèng d¹n Ÿp dòng Qui ph−m v¡ cŸc qui ½Ùnh khŸc cÜ liÅn quan

(2) CŸc qui trÖnh kháng ½õìc chu¸n bÙ theo cŸc qui ½Ùnh thÏch hìp nhõ nÅu ê -1 trÅn ph¨i

tháng bŸo cho ‡¯ng kiÌm ½Ì xem x¾t v¡ cho hõèng d¹n cò thÌ

(3) Khi qui trÖnh h¡n ½¬ ½õìc duyÎt, ½çn vÙ ‡¯ng kiÌm giŸm sŸt ph¨i l¡m tháng bŸo gøi cho ngõéi yÅu c·u k¿m theo mæt bæ hã sç trÖnh duyÎt ½¬ ½õìc phÅ chu¸n

Mæt b¨n sao cða tháng bŸo cïng mæt bæ hã sç trÖnh duyÎt ½¬ ½õìc phÅ duyÎt khŸc ph¨i

½õìc gøi vË Còc ‡¯ng kiÌm

(4) M¹u tháng bŸo duyÎt

M¹u tháng bŸo duyÎt qui trÖnh h¡n ½õìc gièi thiÎu ê hõèng d¹n cÜ liÅn quan cða ‡¯ng kiÌm

(5) Thay ½äi næi dung duyÎt

Khi næi dung cða qui trÖnh h¡n ½¬ duyÎt cÜ thay ½äi (bao gãm thuyÆt minh kþ thuºt qui trÖnh h¡n v¡ tiÅu chu¸n kiÌm tra ½âi vèi cáng viÎc v¡ thao tŸc h¡n) thÖ ph¨i tiÆn h¡nh duyÎt v¡ thø l−i

4 Tháng thõéng chiËu d¡y cða bæ phºn thø ph¨i phï hìp vèi 4.2.3 v¡ 4.3.3, Ph·n 6 cða Qui

ph−m, tuy nhiÅn cÜ thÌ ch¶p nhºn chiËu d¡y nhÞ hçn (kho¨ng 20%) nÆu khÜ chu¸n bÙ ½õìc theo cŸc qui ½Ùnh nÜi trÅn

5 Ph¨i dïng vºt liÎu ½õìc ‡¯ng kiÌm qui ½Ùnh cho bæ phºn thø Tuy nhiÅn khi khÜ chu¸n bÙ bæ phºn thø b±ng vºt liÎu ½¬ qui ½Ùnh (nhõ th¾p kháng g×, hìp kim nhám, v.v ) thÖ cÜ thÌ dïng cŸc vºt liÎu tõçng ½õçng vèi vºt liÎu ½¬ qui ½Ùnh

1.4.4 Mòc ½Ïch duyÎt qui trÖnh h¡n

Khi cïng ½iËu kiÎn l¡m viÎc (qui trÖnh h¡n, que h¡n, vÙ trÏ h¡n, kiÌu nâi, ½iËu kiÎn h¡n, mòc

½Ïch Ÿp dòng, v.v ) tr÷ ½âi vèi lo−i th¾p (xem 2.5), thÖ bæ phºn thø, mòc ½Ïch duyÎt, v.v ph¨i phï hìp vèi B¨ng 1.2 bä sung thÅm cho yÅu c·u ê 4.1.2-3 Ph·n 6 cða Hõèng d¹n Ÿp

(1) ViÎc thø qui trÖnh h¡n ph¨i ½õìc tiÆn h¡nh theo sú phμn lo−i n¡y

(2) C¶p th¾p cao hçn c¶p th¾p ½Ùnh dïng ½Ì duyÎt ph¨i kháng ½õìc sø dòng l¡m bæ phºn thø (vÏ dò, khi ½¬ duyÎt ½âi vèi A ½Æn D thÖ kháng ½õìc dïng E l¡m bæ phºn thø)

(3) C¶p th¾p th¶p hçn c¶p th¾p ½Ùnh dïng ½Ì duyÎt thÖ ½õìc sø dòng cho bæ phºn thø, ph¨i tiÆn h¡nh thø tŸc ½æng phï hìp vèi cŸc yÅu c·u (nhiÎt ½æ thø) ½âi vèi c¶p th¾p cao nh¶t muân ½õìc duyÎt v¡ tuμn theo cŸc yÅu c·u n¡y (vÏ dò, khi duyÎt ½âi vèi A

½Æn D, ½¬ ½−t ½õìc viÎc dïng A l¡m bæ phºn thø thÖ ph¨i tiÆn h¡nh thø tŸc ½æng ê nhiÎt ½æ thø ½¬ qui ½Ùnh ½âi vèi D)

(4) Trong trõéng hìp Ÿp dòng Ph·n 8-D (t¡u chê xá khÏ hÜa lÞng) cða Qui ph−m, ph¨i tiÆn h¡nh thø ch¶t lõìng qui trÖnh h¡n mèi khi thúc hiÎn thø theo Qui ph−m nÜi trÅn

dï ½¬ duyÎt qui trÖnh h¡n n¡y cho t¡u chê h¡ng l−nh

1.4.5 DuyÎt qui trÖnh h¡n th¾p cÜ ½æ bËn cao dïng cho kÆt c¶u thμn t¡u ½õìc chÆ t−o b±ng

phõçng phŸp kiÌm soŸt cç nhiÎt (TMCP)

ViÎc duyÎt qui trÖnh h¡n ½âi vèi th¾p cÜ ½æ bËn cao dïng cho kÆt c¶u thμn t¡u ½õìc chÆ t−o b±ng phõçng phŸp kiÌm soŸt cç nhiÎt (TMCP) ph¨i chî û cŸc v¶n ½Ë sau ½μy :

(1) Ph¨i tiÆn h¡nh qui trÖnh h¡n n¡y riÅng biÎt vèi qui trÖnh h¡n th¾p cÜ ½æ bËn cao dïng cho kÆt c¶u thμn t¡u ½õìc chÆ t−o b±ng phõçng phŸp tháng thõéng nhõ phõçng phŸp cŸn cÜ ½iËu khiÌn, phõçng phŸp thõéng hÜa (vÏ dò, dï qui trÖnh h¡n dïng cho th¾p tháng thõéng ½¬ ½õìc duyÎt, v¹n ph¨i duyÎt qui trÖnh h¡n dïng cho th¾p TMCP) (2) Khi qui trÖnh h¡n n¡y ½õìc duyÎt trong giai ½o−n chuyÌn tiÆp t÷ qui trÖnh h¡n dïng cho th¾p tháng thõéng sang qui trÖnh h¡n dïng cho th¾p TMCP, ph¨i th¨o luºn ½·y ½ð trõèc vèi ‡¯ng kiÌm

(3) C·n kiÌm nghiÎm söc bËn châng nöt b±ng thø trong v¡ cŸc thø khŸc khi cŸc nh¬n hiÎu que h¡n ½iÎn lo−i hydro kháng th¶p dïng cho th¾p cÜ ½æ bËn cao khŸc nhau vË lõìng hydro lèn nh¶t dï chîng cïng lo−i vèi que h¡n ½iÎn ½¬ duyÎt trõèc

1.5 Vºt liÎu dïng ½Ì h¡n

1 M´c dï viÎc h¡n ph¨i tiÆn h¡nh sø dòng cŸc vºt liÎu h¡n ½¬ ½õìc ‡¯ng kiÌm duyÎt, tuy nhiÅn

½âi vèi cŸc trõéng hìp sau ½μy kháng c·n ph¨i Ÿp dòng ½iËu ½Ü (cÜ liÅn quan vèi, Ph·n 6, 1.1.1-4 cða Qui ph−m)

(1) Khi vºt liÎu h¡n ½õìc dïng cho cŸc mòc ½Ïch riÅng v¡ cho cŸc vÙ trÏ cÜ gièi h−n v¡ b±ng sâ lõìng nhÞ, ½¬ qua thø nghiÎm ch¶t lõìng qui trÖnh h¡n trong xõêng ½Üng t¡u m¡ chîng ½ang ½õìc sø dòng (‡çn vÙ ‡¯ng kiÌm giŸm sŸt ph¨i bŸo cŸo Còc ‡¯ng kiÌm ½Ì hõèng d¹n cŸch xø lû ho´c Ÿp dòng ½âi vèi cŸc trõéng hìp cŸ biÎt nhõ vºy) (2) Khi vºt liÎu h¡n ½õìc dïng trong cŸc cáng viÎc h¡n trÅn biÌn do cŸc tÖnh huâng b°t buæc m¡ ½Ì cÜ ½õìc sú ch¶p thuºn cða ‡¯ng kiÌm l¡ kháng thúc tÆ Trong trõéng hìp n¡y c·n ph¨i xŸc nhºn r±ng vºt liÎu h¡n ½õìc dïng trong cáng viÎc h¡n cÜ cŸc ½´c tÏnh thÏch hìp v¡ qui trÖnh h¡n dïng cŸc vºt liÎu h¡n n¡y ½¬ ½õìc xŸc lºp

2 KiÌm tra sç bæ (kiÌm tra viÎc Ÿp dòng, kÆ ho−ch thø, cŸc t¡i liÎu thÏch hìp,v.v ) ½Ì duyÎt vºt liÎu h¡n, tr÷ ½âi vèi cŸc s¨n ph¸m muân ½õìc ‡¯ng kiÌm duyÎt l·n ½·u, do ½çn vÙ ‡¯ng kiÌm giŸm sŸt thúc hiÎn nÆu cŸc qui ½Ùnh tõçng öng ½õìc Ÿp dòng CŸc vºt liÎu h¡n kháng

½õìc nÅu trong cŸc qui ½Ùnh tõçng öng ph¨i thúc hiÎn theo qui ½Ùnh 1.11 Chõçng 1, Ph·n 3

cða “Hõèng d¹n DuyÎt v¡ DuyÎt M¹u cŸc Vºt liÎu v¡ Trang ThiÆt BÙ dïng cho T¡u Thðy”

1.5.2 CŸc thð tòc ½õìc thúc hiÎn trong kiÌm tra h¡ng n¯m vºt liÎu dïng ½Ì h¡n

1 ‡çn vÙ ‡¯ng kiÌm giŸm sŸt ph¨i ½Üng d¶u biÌu thÙ “‡¯ng kiÌm ½¬ xem x¾t” v¡o 2 b¨n sao kÆt qu¨ kiÌm tra h¡ng n¯m ½¬ trÖnh v¡ ph¨i gøi l−i 1 b¨n sao cho ngõéi ½Ë nghÙ v¡ giù l−i 1 b¨n ½õa v¡o hã sç riÅng cða nÜ

2 ‡çn vÙ ‡¯ng kiÌm giŸm sŸt ph¨i tháng bŸo cho Còc ‡¯ng kiÌm danh sŸch cŸc vºt liÎu h¡n

ViÎc viÆt l−i v¡ c¶p l−i Gi¶y chöng nhºn ½õìc gi¨i quyÆt nhõ sau :

1 Khi m¶t Gi¶y chöng nhºn :

Còc ‡¯ng kiÌm c¶p l−i Gi¶y chöng nhºn

2 Khi kháng cÜ chå trâng ½Ì ghi xŸc nhºn v¡o Gi¶y chöng nhºn

BiÌu ½Ì ghi xŸc nhºn ½õìc ½Ïnh k¿m v¡o Gi¶y chöng nhºn v¡ ½õìc ½Üng d¶u cða còc ‡¯ng kiÌm

3 Thay ½äi mæt ph·n næi dung cða Gi¶y chöng nhºn :

‡çn vÙ ‡¯ng kiÌm giŸm sŸt g−ch bÞ cŸc ph·n tõçng öng b±ng 2 ½õéng kÀ, ½Ÿnh mŸy næi dung søa l−i v¡o mæt chå trâng bÅn c−nh, v¡ ½Ÿnh mŸy thÅm næi dung v¡ ng¡y søa l−i v¡o chå trâng bÅn dõèi Mæt b¨n sao ph¨i ½õìc gøi cho Còc ‡¯ng kiÌm Khi cÜ tiÆn h¡nh thø nghiÎm thÅm ½âi vèi cŸc thay ½äi, mæt b¨n sao kÆt qu¨ thø ph¨i ½õìc ½Ïnh v¡o cŸc gi¶y té nÅu trÅn

Ghi chî :

½Ì cÜ cç sê tÖm hiÌu Ÿau hçn v¡ n°m vùng vË cáng nghÎ h¡n t¡u, cŸc ‡KV kiÌm tra hiÎn trõéng/ cŸc cŸn bæ kiÌm tra ch¶t lõìng (KCS) cða cŸc Nh¡ mŸy ½Üng t¡u cÜ thÌ tham kh¨o Phò lòc “CŸc v¶n ½Ë cç b¨n vË h¡n t¡u biÌn” cða hõèng d¹n n¡y

chương 2 kiểm tra hμn thμn tĂu hợp kim nhôm

2.1.1 Phạm vi áp dụng

1 Chương nμy chủ yếu áp dụng cho việc đóng mới tμu hợp kim nhôm, tuy nhiên nó cũng có thể được

áp dụng cho việc sủa chữa các tμu hợp kim nhôm

2 Cũng như đối với các tμu vỏ thép, qui trình hμn vμ sơ đồ hμn cho từng tμu phải được đăng kiểm

duyệt y trước khi tiến hμnh công việc hμn

Hợp kim nhôm đã trở thμnh kim loại phổ biến thứ hai trong ngμnh công nghiệp đóng tμu bởi nó có

trọng lượng nhẹ, có độ bền vμ độ dẻo tốt, đồng thời tính chịu ăn mòn trong môi trường nước biển

Hợp kim nhôm được sử dụng chủ yếu trong công nghiệp đóng tμu biển lμ loại hợp kim nhôm-magiê

(AlMg) vμ loại hợp kim nhôm-magiê-silic (AlMgSi) vμ theo hiệp hội hợp kim nhôm nó được phân

thμnh loại AA-5000 vμ AA-6000

Hợp kim nhôm-magiê (AA-5000) lμ loại không được xử lý nhiệt Cơ tính của loại Hợp kim nhôm

nμy có thể được cải thiện bởi qúa trình cán vμ kéo, cơ tính của Hợp kim nhôm sẽ giảm khi nhiệt độ

tăng, ví dụ như trong quá trình hμn, vμ có thể không phục hồi được ngoại trừ bổ sung thêm nguyên

công gia công nguội

Hợp kim nhôm-magiê-silic vμ hợp kim nhôm-kẽm-magiê (AA-6000 vμ AA-7000) có đặc tính quan

trọng để xử lý nhiệt nhằm cải thiện cơ tính của chúng Những hợp kim nμy cũng có thể lμm biến

cứng vμ gia công nguội để đạt được cơ tính cao hơn vμ cũng có thể được nhiệt luyện một cách riêng

rẽ

Trong quá trình hμn, nhiệt do hồ quang sinh ra lμm giảm độ bền của kim koại cơ bản vμ vùng ảnh

hưởng nhiệt Đối với Hợp kim nhôm seri 6000 vμ 7000 thì sự giảm độ bền của kim koại cơ bản vμ

vùng ảnh hưởng nhiệt được mô tả bởi một hệ số Đối với Hợp kim nhôm seri 5000 cơ tính của vùng

ảnh hưởng nhiệt tương đương với cơ tính tại điều kiện - O hợp kim nhôm-kẽm-magiê (AA-7000)

chỉ được sử dụng khi được sự phê duyệt riêng của VR (cơ tính của hợp kim nhôm tham khảo ở

Bảng 2.1-1 dưới đây)

Ký hiệu các loại hợp kim nhôm của mối quốc gia lμ khác nhau Bảng 2.1-2 dưới đây đưa ra cơ sở

cho việc so sánh ký hiệu của các Hợp kim nhôm dựa trên tiêu chuẩn quốc gia của mỗi quốc gia

Bảng 2.1-3 đưa ra ký hiệu dây hμn tương đương Sự lựa chọn vật liệu hμn phù hợp đựơc đưa ra

trong Chương 2 của hướng dẫn nμy

Hợp kim nhôm phải đựoc bảo quản ở những khu vực sạch vμ khô có các khoảng không đi lại vμ

được thông gió tốt Hợp kim nhôm phải được bảo quản sao cho không bị nhiễm bẩn dầu, mỡ, khói

sinh ra do mỡ vμ hạt kim loại (chèn sắt) trên bề mặt Nước phải không được đọng giữa các tấm do

nó thường hình thμnh một lớp mμng dμy oxít hyđrát trên bề mặt mμ hiện tượng nμy được biết đến

- Dây hμn phải được sử dụng trong vòng 24 giờ hoặc phải được bảo quản tốt sau khi lấy ra khỏi hộp bảo quản

Ký hiệu của DNV Điều kiện ram Giới hạn bền kéo

(Mpa)

Giới hạn chảy

(Mpa)

Độ giãn dμi (%)

( L = 5 65, A) NV-5052 O-H111

H32 H34

H32 H34

H116 H32 H34

O-H111 t > 6 mm

H116 H321

2.1.5 Cắt

Hợp kim nhôm có thể cắt bằng phương pháp gia công cơ khí, dùng máy cắt hoặc bằng hồ quang plasma Hợp kim nhôm có chứa hμm lượng magiê nhiều hơn 3,5% không nên dùng phương pháp cơ khí để cắt do vật liệu có thể trở nên dễ nứt do ứng suất Không được phép sử dụng phương pháp cắt bằng ngọn lửa khí gas

Cạnh mối hμn do cắt bằng máy hoặc bằng hồ quang plasma phải được mãi nhẵn trước khi hμn Nghiêm cấm xử dụng các dụng cụ cắt bị bẩn do các kim loại khác đặc biệt lμ đồng thiếc hoặc đồng thau

Bảng 2.1-2 Bảng ký hiệu tương đương Hợp kim nhôm

Ký hiệu cũ của

DNV

Ký hiệu của DNV

Đức DIN

Anh

BS

Nhật JIS

úc

AS

Quốc tế ISO

NV-5083 AlMg4.5Mn 5083 A5083 5083 AlMg4.5Mn0.7

Đức DIN

Anh

BS

Nhật JIS úc AS

Quốc tế ISO

AlMg4,5Mn 5183 S-AlMg4,5Mn 5183 A5183BY/WY - AlMg4,5Mn

2.2.1 Lμm sạch trước khi hμn

1 Lμm sạch trước khi hμn lμ một nhân tố quan trọng khi hμn hợp kim nhôm Một quy trình lμm sạch

phù hợp phải được thực hiện vμ phải được gắn liền với quá trình gia công Đối với hợp kim nhôm bị

lớp oxít mỏng phủ trên bề mặt thì lớp oxít phải bị loại bỏ bằng cách sử dùng máy mμi lắp bμn chải

bằng thép không gỉ hoặc dùng giấy nháp, sau đó dùng đá mμi loại chứa các hạt oxít hợp kim nhôm

dạng thô đánh sơ qua bề mặt ngay trước khi hμn (xem Hình 2-1)

2 Nếu hợp kim nhôm bị lớp ôxít khá dμy phủ trên bề mặt, thì có thể được áp dụng quy trình lμm sạch

sau:

(1) Khử dầu mỡ bằng một dung môi như axêtôn hoặc xăng bao gồm cả vùng cách cạnh mối hμn

một khoảng 20-30 mm (dung môi có thể lμm sạch bằng nước sau đó sấy khô)

(2) Lμm sạch bằng phương pháp cơ khí: tại vị trí hμn vμ vùng cách mối hμn 10-12mm phải được

lμm sạch bằng phương pháp mμi sử dụng loại đá mμi oxít hợp kim nhôm

(3) Khử dầu mỡ: vùng được lμm sạch bằng phương pháp cơ khí trước đó phải được khử dầu mỡ

ngay trước khi hμn

Lưu ý: Không được để mối hμn đã được mμi vμ lμm sạch quá 5 giờ mμ không hμn Đối với mối hμn

một phía, rãnh của mặt sau mối hμn phải được mμi vμ lμm sạch trước khi hμn để đảm bảo mối hμn

được ngấu hoμn toμn

2.2.3 Hμn gián đoạn

Khi thực hiện hμn các mối hμn gián đoạn hoặc khi hμn đính phải đặc biệt chú ý các vị trí bắt đầu hμn vμ vị trí dừng, do các vị trí nμy dễ gây ra nứt hoặc rỗ khí Để trách các loại khuyết tật nμy thợ hμn phải được đμo tạo kỹ thuật để hμn tại các vị trí vị trí bắt đầu hμn vμ vị trí dừng Trong quá trình hμn TIG sử dụng kỹ thuật đặc tính dốc-tăng dần vμ dốc-giảm dần, kỹ thuật nμy có nghĩa lμ các thông số hμn được điều chỉnh một cách riêng rẽ phụ thuộc vμo quá trình bắt đầu hoặc ngừng hμn Khi hμn GMAW có thể đạt được hiệu quả tương tự bằng cách điều chỉnh súng hμn

Những giới hạn sau được áp dụng cho việc hμn gián đoạn:

- Kích thước lý thuyết của mối hμn góc phải được tạo ra sau một thao tác hμn

- Nói chung, kích thước lý thuyết của mối hμn góc có thể được tính dựa vμo công thức sau:

l d

d: khoảng cách giữa các mối hμn

l: chiều dμi mối hμn góc (Hình 2.2-1)

to: chiều dμy tấm kề

f1=fw: Vât liệu bản thμnh trong mối hμn sẽ quyết định độ bền của liên kết

Hình 2.2-1 đưa ra ví dụ việc giảm chiều dμi đường hμn so với hμn liên tục hai phía

Kích thước lý thuyết mối hμn góc của mối hμn gián đoạn sẽ không vượt quá các giá trị sau:

- Cho mối hμn gián đoạn hai phía tmax = 0,6to

- Cho mối hμn gián đoạn so le tmax = to

- Chiều dμi tối thiểu của mỗi đường hμn lμ 75mm

- Khoảng cách lớn nhất giữa các mối hμn kề nhau lμ 150mm

12.2.4 Tấm nối tại vị trí đầu vμ cuối đường hμn

Tấm nối tại vị trí đầu vμ cuối đường hμn phải được lμm từ vật liệu tương đương với vật liệu cơ bản Tấm nối tại vị trí đầu vμ cuối phải được vát mép như tấm được hμn

Hình 2-1 : Vùng lμm sạch

Hình 2.2-2 mô tả tấm nối tại vị trí đầu vμ cuối được sử dụng để ngăn ngừa các khuyết tật tại vị trí

đường hμn giao nhau

2.2.5 Bảo vệ mối hμn do ảnh hưởng của điều kiện thời tiết

Trong điều kiện thời tiết khắc nghiệt, đặc biệt trong điều kiện gió lớn, thọ hμn vμ vật hμn phải được

bảo vệ vμ che chắn tốt Gió có thể thổi tạt lμm phá vỡ khí bảo vệ xung quanh mối hμn gây ra mối

hμn bị rỗ hoặc bị oxy hoá Hμn dưới điều kiện ẩm uớt cao phải đặc biệt lưu ý để tránh sự ngưng hơi

vμo khí trơ vμ có thể qua mỏ hμn gây ra rỗ khí mối hμn Khi nhiệt độ môi trường thấp hợp kim

nhôm phải được gia nhiệt để tránh bị ngưng hơi

2.2.6 Tấm lót

Hạn chế sử dụng tấm lót cố định trừ khi đã nêu trong bản vẽ được duyệt

Tấm lót tạm thời bằng vật liệu thép không gỉ được sử dụng phổ biến Tuy nhiên vật liệu tấm lót

bằng hợp kim nhôm, đồng, gốm hoặc thép không chứa hợp kim có thể được phép sử dụng nhưng

phải lưu ý đến hiện tượng đồng hoặc sắt xâm nhập vμo kim loại mối hμn

Các mã gá không được tháo bỏ bằng cách dùng búa, chúng phải được tháo bỏ bằng cách mμi hoặc

đục để tránh tạo thμnh vết khía trên bề mặt

Mối hμn gián đoạn so le

Ghi chú :

- Nói chung đối với các mối hμn góc hợp kim nhôm chủ yếu, lấy hệ số hμn C = 0,42

- Chiều dầy ngõng t = Cto, dựa vμo các mối hμn liên tục hai phía

Hình 2-3 Thứ tự hμn mối hμn thép chữ T

2.3.1 Hướng dẫn chung

1 Hμn hợp kim nhôm phải được thực hiện “nóng vμ nhanh”

2 Hμn xuất phát từ tâm đường hμn vμ hμn theo phương pháp “thứ tự ngựơc” (xem Hình 2.3-1), lưu ý

phải mμi tại các vị trí bắt dầu hμn vμ vị trí kết thúc hμn

Hình 12.3-1 Thứ tự hμn để biến dạng ít nhất

1 Nếu cần thiết, có thể sửa chữa các biến dạng bằng áp suất thủy lực hoặc cơ khí, hoặc khử ứng suất qua xử lý nhiệt Việc bổ sung bằng vật liệu hμn bên ngoμi hoặc xử lý nhiệt bằng hμn TIG lμ không

được phép, vì lμm như vậy có thể lμm giảm tính chịu mỏi

2 Do tính dẫn suất của hợp kim nhôm cao, cần phải dùng một nguồn nhiệt mạnh, tập trung (thiết bị gia nhiệt cảm ứng) để tạo sự khác biệt về ứng suất Điều đó đòi hỏi phải có kinh nghiệm vμ kỹ thuật cao Không được phép dọi thẳng ngọn lửa vμo

3 Cần lưu ý khi dùng thiết bị gia nhiệt cảm ứng tấm được gia nhiệt sẽ bị co lại Vùng gia nhiệt sẽ có

độ bền giống như vật liệu cơ bản trong trạng thái mềm, vùng gia nhiệt sẽ tiếp giáp với các vùng đã

bị ảnh hưởng do hμn, ví dụ mặt đối diện của mối hμn nẹp Vì vậy phải luôn giữ sao cho biến dạng ít nhất gia nhiệt cμng gần các nẹp cμng tốt

2.3.3 Sửa mối hμn

1 Nói chung, khi sửa các mối hμn hợp kim nhôm, có thể sử dụng vật liệu hμn vμ qui trình hμn như đã

được dùng trong mối hμn nguyên bản Hợp kim được sửa sẽ luôn luôn đồng nhất

2 Có thể cho phép sửa chữa các vết nứt nhỏ trên đường hμn, trước khi sửa phải lμm khô vμ sạch vùng

được sửa đến mức tối đa có thể, phay rãnh hết vùng bị nứt vμ phải bắt đầu hμn từ mỗi đầu của vết nứt vμ kết thúc ở giữa vết Mối hμn thứ hai phải đồng nhất hoμn toμn với mối hμn thứ nhất vμ phải

điền đầy

2.3.4 Sửa các kết cấu thân tμu

1 Thông thường việc sửa chữa phải đảm bảo độ bền tương đương với kết cấu nguyên bản Cần chú ý

đặc biệt đến việc lμm giảm bền trong vùng hμn

2 Khi xem xét các vết cắt đối với vật liệu bị cắt ra vμ thay mới ngoμi vùng mối hμn nguyên bản, phải chú ý những vấn đề sau đây:

(1) Tránh các mép hμn vμ tấm trong vùng có ứng suất uốn cao;

(2) Không được hμn vμo hay gần với mép các nẹp nhô ra, trừ các nẹp nguyên bản

Để sửa các tấm lớn hoặc lồng vμo các tấm vỏ tμu, có thể áp dụng qui trình sau:

(5) Mμi nhẵn, chải vμ lμm sạch các dung môi trên bề mặt liên kết hμn;

(6) Kẹp chặt vμ hμn đính các tấm hoặc các phần tại chỗ;

(7) Khi hμn các nẹp vμ mặt đầu tiên, không năm trong vùng mối hμn giáp mép tấm, cần lưu ý: (a) Tránh sự cắt ngang mối hμn ở góc bằng cách kéo dμi một trong các mối hμn quá vùng giao cắt;

(b) Kích thước gμi không được nhỏ quá 300 x 300 mm (xem Hình 2.3-2)

Chú ý: đường hμn nằm ngang được kéo dμi quá giao điểm với đường hμn thẳng đứng

2.4.1 Qui định chung

1 Đăng kiểm phải kiểm tra vμ duyệt tiêu chuẩn tay nghề của nhμ máy, nói chung yêu cầu nμy đã qui

định ở Qui phạm Tiêu chuẩn công nhận trong hướng dẫn nμy có quan tâm bổ sung các qui định của Qui phạm vμ tham khảo dung sai nghề nghiệp được chấp nhận, tiêu chuẩn công nhận đưa ra dưới

đây đối với các lỗi hμn cũng dựa theo tiểu chuẩn ISO 10 042

2 Đối với các tμu có chiều dμi L < 35 m, tiêu chuẩn công nhận như cho cơ cấu phụ có thể được áp dụng cho tất các các thμnh phần cơ cấu

3 Đặc biệt chú ý khi kiểm tra các mối liên kết hμn quan trọng của kết cấu thân tμu Có thể dùng các

định nghĩa sau đây trong việc xác định phạm vi kiểm tra vμ xác định tiêu chuẩn công nhận đối với liên kết hμn:

(c) ứng suất tập trung ở bánh lái hoặc giao điểm giữa kết cấu bánh lái với thân tμu;

(d) Water Jet vμ liên kết gữa Water Jet với thân tμu;

(e) Đối với tμu hai thân, ứng suất tập trung ở dường liên kết giữa thân tμu vμ boong ướt; (f) ứng suất tập trung ở đường không liên tục của boong tính toán vμ vỏ bao

(2) Các thμnh phần chính

Các thμnh phần cơ cấu liên tục chịu uốn chung vμ ứng suất tiếp hoặc các thμnh phần cần thiết

để đảm bảo tính kín nước toμn vẹn của tμu, như lμ:

(a) Boong tính toán, thμnh dọc miệng khoang hμng liên tục ở trên boong tính toán;

(b) Trong vμ ngoμi buồng máy, vỏ bao ;

2.4.2 Các tiêu chuẩn công nhận đối với các khuyết tật hμn

1 Trong mục nμy sử dụng các định nghĩa về loại mối hμn như sau:

(1) Mối hμn đặc biệt - mối hμn của các thμnh phần chính nằm trong vùng đặc biệt;

(2) Mối hμn chính - các mối hμn giáp mép vμ các mối hμn thép chữ T ngấu suốt hoặc các mối

hμn chữ thập ngang qua hướng ứng suất chính của các thμnh phần chính nói chung vμ mối

hμn đầy ngấu suốt, mối hμn góc ở các liên kết mút của các thμnh phần chính;

(3) Mối hμn phụ - các mối hμn giáp mép trong các thμnh phần phụ, mối hμn góc ở các thμnh

phần chính vμ phụ nói chung vμ các liên kết mút của các thμnh phần phụ

2 Bảng 2.4-1 mô tả các tiêu chuẩn khuyết tật được chấp nhận khi kiểm tra bằng mắt thường, tiêu

chuẩn nμy nằm trong giới hạn cho phép phụ thuộc vμo kích thước thực tế, ngoμi ra, nếu thấy cần

thiết ĐKV có thể yêu cầu kiểm tra không phá hủy bổ sung Sự phát hiện khuyết tật vμ kích cỡ của

khuyết tật phụ thuộc vμo phương pháp kiểm tra được sử dụng

Các khuyết tật nhỏ/ngắn được coi như một hoặc nhiều khuyết tật trên suốt chiều dμi, nhưng không

được lớn hơn 25 mm trên bất kỳ đoạn dμi 100 mm nμo của đường hμn

Loại mối hμn Kiểu bề mặt gián đoạn Hình vẽ

Mối hμn chính Mối hμn đặc biệt Các lỗ rỗ nhìn thấy:

h - độ sâu

t - chiều dầy tấm

Khuyết tật kéo dμi không được phép

h - độ cao

h < 1,5 mm + 0,15b

hmax = 7,0 mm chuyển tiếp đều

h < 1,5 mm + 0,1b

h max = 5,0 mm chuyển tiếp đều

mỗi 50 mm chiều

Không cho phép

1 Lưu ý khi kiểm tra

Đăng kiểm viên (ĐKV) phải lưu ý kiểm tra độ đồng tâm (độ lệch) của các tấm hoặc cơ cấu

trước khi hμn độ đồng tâm (độ lệch) của các tấm hoặc cơ cấu được cho trong Bảng 2.4-2

dưới đây

Loại mối hμn Hình vẽ mô tả

Mối hμn phụ Mối hμn chính Mối hμn đặc biệt

Độ đồng tâm mối hμn đấu đầu, các

sống vμ mặt bích

s < 0,3t

t - chiều dầy tấm

s ≤ 0,15t Max: 4 mm

t - chiều dầy tấm

s ≤ 0,1t Max: 3 mm

t - chiều dầy tấm

s < 0,3t

t - chiều dầy tấm

s ≤ 0,15t Max: 4 mm

t - chiều dầy tấm

s ≤ 0,15t Max: 3 mm

t - chiều dầy tấm

s < 1,5 mm+0,2a Max: 4 mm

a - chiều cao mối hμn góc

s ≤ 1 mm+

0,2a Max: 3 mm

a - chiều cao mối hμn góc

s ≤ 0,5 mm+0,15a Max: 3 mm

a - chiều cao mối hμn góc

Độ đồng tâm của mối nối có chiều

dầy tấm không giống nhau

If s > 0,3t2thì vát theo độ côn

L = 2s

If s > 0,15t2thì vát theo độ côn

L = 3s

If s > 0,1t2thì vát theo độ côn

L = 4s

Ghi chú :

(1) Nếu dung sai thực tế khi kiểm tra v−ợt quá các qui định nêu trong Bảng 2.4-2, thì

phải yêu cầu thảo ra chỉnh sửa cho đạt yêu cầu;

(2) Đối với việc tháo ra vμ chỉnh sửa khi L v−ợt quá 50s:

(a) Có thể chấp nhận sửa chữa bằng cách mμi chân hoặc cạnh đỉnh của mối hμn sau

khi xem xét cẩn thận Chiều dầy sau khi mμi mối hμn không chỗ nμo đ−ợc nhỏ hơn 95% chiều dầy tấm thực tế của liên kết theo yêu cầu;

(b) Có thể sửa bằng hμn đắp (bổ sung) Các mối nối tập trung ứng suất cao phải

đ−ợôisuwar chữa lại;

(c) Không đ−ợc chèn/ hμn chèn vμo một cạnh để giảm bớt khe hở (khi để khe hở

Các lỗ khoét chân mối hμn phải không nhỏ hơn các lỗ đã xác định ở qui trình được duyệt Nếu lỗ khoét chân vượt quá qui định 50%, thì qui trình phải được duyệt công nhận lại khi

sử dụng lỗ khoét chân cho lμ rộng nhất

Các hình vẽ dưới đây giới thiệu một số tiêu chuẩn dung sai cơ bản, khi kiểm tra ĐKV có

thể sử dụng

a) Khoảng cách giữa những mối hμn cạnh nhau

b) Lỗ khoét cho đường hμn chui qua

c) Lỗ khoét cho nẹp gia cường chui qua cơ cấu khoẻ

D > 25 mm

10 mm < D < 25 mm

D > 75 mm

Nếu dung sai vượt quá qui định, thì

chốt giữa lỗ khoét cho đường hμn đi

qua vμ lỗ khoét chịu cắt, vμ tấm đệm

phải được hạn với tấm thμnh

25 mm < B < 50 mm

Cần phải xác định rõ rμng dung sai của các thμnh phần cơ cấu Đối với các tμu hai thân lớn

thì boong ướt vμ mái che của thượng tầng phải được coi như lμ “Vùng đặc biệt)

Nói chung, để hạn chế/chống vặn, cần có các nẹp/tấm gia cường cho các sống Bảng 2.4-2

dưới đây đưa ra giới hạn biến dạng/độ lệch tâm cho phép của các thμnh phần cơ câu để

ĐKV ứng dụng trong quá trình kiểm tra

Bảng 2.4-2 Biến dạng/độ lệch tâm cho phép

Các thμnh phần cơ cấu Hình vẽ mô tả

Cơ cấu phụ Cơ cấu chính Cơ cấu đặc biệtBiến dạng đo

trên khoảng sườn không vượt quá trị số:

q = 0,03 S Max : 10 mm

Biến dạng đo trên khoảng sườn không vượt quá trị số:

q = 0,015 S Max : 8 mm

Biến dạng đo trên khoảng sườn không vượt quá trị số:

q = 0,01 S Max : 6 mm

Biến dạng đo trên khoảng sườn không vượt quá trị số:

q = 0,03 S Max : 10 mm

Biến dạng đo trên khoảng sườn không vượt quá trị số:

q = 0,015 S Max : 8 mm

Biến dạng đo trên khoảng sườn không vượt quá trị số:

q = 0,01 S Max : 6 mm

Biến dạng đo trên suốt chiều dμi nhịp hoặc sườn không vượt quá trị số:

h = 6 + 0,002l

mm

l - nhịp hoặc chiều dμi đo giữa các gối đỡ,

mm Max : 15 mm

Biến dạng đo trên suốt chiều dμi nhịp hoặc sườn không vượt quá trị số:

h = 6 + 0,002l

mm

l - nhịp hoặc chiều dμi đo giữa các gối đỡ,

mm Max : 13 mm

Biến dạng đo trên suốt chiều dμi nhịp hoặc sườn không vượt quá trị số:

h = 6 + 0,002l

mm

l - nhịp hoặc chiều dμi đo giữa các gối đỡ,

mm Max : 11 mm

Biến dạng góc không được

Biến dạng góc không được

Biến dạng góc không được

v−ợt quá trị số:

a = 5 + 0,01b

b - chiều rộng của tấm mép,

mm

v−ợt quá trị số:

a = 5 + 0,01b

b - chiều rộng của tấm mép,

mm

v−ợt quá trị số:

a = 3 + 0,01b

b - chiều rộng của tấm mép,

mm

Biến dạng đo trên suốt chiều dμi không đ−ợc

đỡ S, không v−ợt quá

trị số:

h = 0,003S mm

Max : 10 mm

Biến dạng đo trên suốt chiều dμi không đ−ợc

đỡ S, không v−ợt quá

trị số:

h = 0,0015S

mm Max : 16 mm

Biến dạng đo trên suốt chiều dμi không đ−ợc

đỡ S, không v−ợt quá

trị số:

h = 0,001S mm

Max : 6 mm

chương 3 Kiểm soát chất lượng mối hμn

3.1 Tổng quát chung

Sự an toμn vμ tin cậy của các kết cấu lμ yêu cầu cần thiết đối với Đăng kiểm Hμn được sử

dụng trong hầu hết tất cả các kết cấu, các kỹ sư phải đưa ra các yêu cầu về chất lượng hμn

qua việc sử dụng các kết cấu hμn hợp lý vμ trình độ tay nghề bậc thợ tốt

Các đặc điểm đặc biệt của công nghệ hμn, cùng với sự nóng chảy của kim loại ở nhiệt độ

cao bao gồm sự tồn tại của cấu trúc kim tương không đều, ứng xuất dư vμ có thể có các

khuyết tật hμn

Cơ cấu vμ nguyên nhân của các đặc điểm nμy không chỉ phức tạp mμ đôi khi còn rất khó để

nhận ra bằng mắt thường Ví dụ, các khuyết tật bên trong được phát hiện chỉ với sự trợ giúp

của việc kiểm tra không phá hủy ứng xuất dư vμ sự thay đổi về kim loại học trong vật liệu

cũng không thể dễ dμng nhận biết Những đặc điểm nμy của côong việc hμn yêu cầu phải

có sự đμo tạo, sự hiểu biết, kinh nghiệm vμ kỹ năng của các kỹ sư vμ công nhân liên quan

đến công việc hμn

Hình 3.1 Đưa ra sơ đồ nguyên nhân vμ ảnh hưởng 3.2 Chuẩn bị trước khi hμn

(1) Xác nhận các bản vẽ vμ thông số kỹ thuật

Bản vẽ vμ các yêu cầu kỹ thuật chỉ ra tất cả các yêu cầu kỹ thuật của Khách hμng vμ

Nhμ thiết kế Các thông số nμy phải dễ đọc vμ dễ hiểu, vμ nếu có câu hỏi hoặc các

điểm nμo chưa rõ chúng phải được lμm rõ trước khi công việc hμn được bắt đầu

(2) Xác nhận phương pháp hμn, các thiết bị vμ phương tiện trong khu vực lμm việc

Xem xét các phương tiện như nơi lμm việc, công xuất nguồn điện, loại vμ số lượng

máy hμn, vμ phải hiểu biết về các thiết bị liên quan

(3) Chuẩn bị vật hμn vμ các loại vật liệu hμn

Sau khi xác định được cấp thép, vật liệu hμn phải được xác định phù hợp với mỗi cấp

thép đó

(4) Trình tự chuẩn bị công việc

Mỗi bước của công việc phải được mô tả rõ rμng trong bảng trình tự công việc, sao

cho mỗi công nhân bao gồm cả nhμ thầu phụ có thể hiểu các qui trình đã lập

Khi việc kiểm tra qui trình hμn lμ cần thiết, người kỹ sư chịu trách nhiệm hμn phải lập

kế hoạch thử, sau đó đề xuất với Đăng kiểm vμ thực hiện ngay việc thử qui trình

(5) Thợ vận hμnh máy hμn/ thợ hμn vμ các công nhân liên quan

Các công nhân có kỹ năng vμ đã được chứng nhận phải được kiểm tra một cách cẩn

thận Kỹ năng vμ tính cách của người thợ hμn quyết định kết quả hμn của anh ta

Người thợ hμn phải có ý thức tốt về công việc, phải tỉ mỉ trong công việc, vμ phải có

khả năng tiếp thu các qui trình hμn mới tốt như việc thực hiện tốt kỹ năng của anh ta

Bên cạnh đó, chất lượng của các sản phẩm không chỉ phụ thuộc vμo trình độ tay nghề

của thợ hμn mμ còn thụ thuộc vμo các thợ khác liên quan, như thợ cắt khí, thợ mạ,

(6) Kiểm tra vμ thử nghiệm

Phương pháp vμ mức độ kiểm tra & thử nghiệm yêu cầu cần phải được xem xét Thời

gian vμ trình tự của việc kiểm tra vμ thử nghiệm trong quá trình chế tạo phải được

quyết định

(7) An toμn vμ vệ sinh

An toμn vμ vệ sinh trong quá trình chế tạo phải được xem xét kỹ lưỡng trong quá

trình thiết kế vμ quá trình lập kế hoạch sản xuất Sự chuẩn bị tốt các vấn đề nμy(thiết

bị an toμn cho các công việc ở trên cao, hệ thống thông gió ở trong không gian

hẹp, ) sẽ cũng có tác dụng lμm cho chất lượng công việc được tốt vμ duy trì đúng

tiến độ công việc đề ra

3.3 Các điểm kiểm tra, kiểm soát chất lượng hμn

(1) Kiểm soát vật liệu

Tại xuởng vμ hiện trường, có rất nhiều loại thép vμ cấp thép được mua để sỷw

dụngcho việc đóng tμu, do vậy phải thiết lập một hệ thống kiểm soát thật tốt để ngăn

ngừa việc sử dụng nhầm, mất mát hoặc hư hại của các vật liệu Danh mục các vật

liệu, các sơ đồ cắt, hệ thống lưu trữ (kiểm soát các tấm mới vμ các tấm còn lại bao

gồm cả các chứng chỉ vật liệu), phải được kiểm soát chặt chẽ

(2) Ngăn ngừa sự ẩm ướt

Các loại vật liệu hμn phải được giữ ở tình trạng khô ngay trước khi sử dụng que hμn

có thuốc bọc, nếu bị ẩm phải được sấy lại theo yêu cầu của Nhμ sản xuất

Nói chung: Que hμn loại hydro thấp sấy ở nhiệt độ 3000C - 4000C trong thời gian 01

giờ

Các loại que hμn khác sấy ở nhiệt độ 700C - 1000C trong thời gian 01 giờ

Sau khi sấy lại nếu que hμn không được sử dụng ngay nó phải được giữ trong hộp sấy

ở nhiệt độ khoảng 1000C hoặc trong hộp có chất khử ẩm Sau khi sấy, tốt nhất que

hμn phải được sử dụng trong vòng 2 - 4 giờ

Thuốc hμn sử dụng cho hμn hồ quang chìm cũng phải được giữ khô theo yêu cầu của

Nhμ sản xuất (xem lại hình 6.4 vμ hình 6.6)

(3) Kiểu liên kết vμ vát mép mối hμn

Kiểu liên kết vμ vát mép choi một phương pháp hμn phải được chỉ ra vμ mô tả rõ

trong các ảbn vẽ thi công Dung sai cho phép của mối hμn phải được đưa ra vμ thông

báo cho thợ hμn, thậm chí cả đối với thợ mạ

(4) Kiểm tra vμ kiểm soát bởi thợ hμn

Việc kiểm tra dựa trên các yêu cầu kỹ thuật se được thực hiện, nhưng điều nμy không

đủ để đảm bảo đạt được mối hμn có chất lượng tốt Do việc kiểm tra được thực hiện

một cách xác xuất vμ không thể bao quát hết toμn bộ chiều dμi đường hμn, nên mỗi

người thợ hμn cần phải lμm việc một cách trung thực theo đúng trình tự công việc vμ

tự mình kiểm tra các bước thực hiện đối với mỗi đường hμn của mình

3.4 Hμn vμ các công việc liên quan

3.4.1 Cắt vμ uốn

Việc cắt các tấm thép được thực hiện bởi phương pháp nhiệt hoặc phương pháp cơ khí cạnh

của các tấm đã cắt phải được kiểm tra một cách cẩn thận, nếu phát hiện thấy có sự tách lớp,

vết khía hoặc cạnh không đều thì cạnh của các tấm đó phải được sửa chữa Cạnh của tấm cắt bằng khí có bề mặt mịn, bề mặt bị hóa cứng vμ thường bị nóng chảy vμ khử bởi quá trình hμn sau đó Nhưng nếu thực hiện nguyên công dập trên cạnh đã được cắt khí, để ngăn ngừa nứt, thực hiện việc mμi bề mặt bị biến cứng trước khi dập lμ phương pháp có hiệu quả

Các nguyên tắc để quyết định một trình tự hμn lμ:

(1) Hμn từ tâm ra đầu tự do, hμn từ dưới lên trên

(2) Trước tiên hμn mối hμn có kích thước lớn để giảm tối thiểu sự biến dạng

(3) Không hμn ngang qua liên kết không hμn

(4) Không tạo mối hμn có ứng xuất lớn

Hình 3.2 Trình tự hμn tấm

Hình 3.3 Trình tự hμn mối hμn giao nhau

H×nh 3.4 VÝ dô cña mèi hμn chê

H×nh 3.5 Tr×nh tù cña mèi hμn gi¸p mèi vμ mèi hμn gãc

Mèi hμn Chê

Chê

Chê

Mèi hμn

Chê

H×nh 3.6 Tr×nh tù hμn lç vμo hoÆc lç ng−êi chui

H×nh 3.7 Tr×nh tù hμn c¸c tÊm xuyªn qua

Hình 3.8 Các phương pháp hμn để giảm tối thiểu sự biến dạng

Phương pháp hμn đơn giản nhất, nhung không được áp dụng cho các mối hμn dμi

Hướng của mỗi đoạn ngược với hướng hμn tổng thể, phương pháp nμy phù hợp cho việc hμn các tấm mỏng

Phương pháp hμn mμ các đường hμn được phân bố ngược chiều nhau từ tâm đường hμn về hai đầu

Phương pháp hμn mμ các phần không hμn được để lại vμ

được điền đầy sau đó, phương pháp nμy thường được sử dụng cho hμn gang vμ hμn các tấm thép mỏng

Biến dạng góc: biến dạng theo hướng chiều dμy của tấm

Biến dạng uốn dọc: biến dạng dọc theo tâm đường hμn, thường uốn dạng parabol

Sự cong vênh: biến dạng do cong vênh gây ra do ứng xuất nén dọc theo tâm đường hμn

(1) Lμm sạch mối hμn

ẩm ướt, dầu mỡ, sơn, trên mối hμn phải được lμm sạch trước khi hμn để ngăn ngừa các khuyết tật hμn như rỗ vμ lỗ rỗng, Nói chung, một lớp sơn lót có thể được thực hiện tại xưởng để ngăn ngừa gỉ Bμn chải sắt, ngọn lửa khí vμ dung môi được sử dụng để lμm sạch rãnh hμn Nếu thép tấm đã mạ được sử dụng để hμn, phải lμm sạch lớp kẽm trên

miếng nêm, kích thủy lực, để chỉnh thẳng hμng các phần tại các vị trí tương ứng

Sau khi gá lắp các phần thường được hμn đính lại với nhau

Hình 3.10 Đồ gá để gá lắp các tấm

Việc hμn đính phải đủ bền để giữ cho các phần kết cấu lien kết với nhau vμ duy trì

đúng rãnh hμn Các mối hμn đính không tẩy đi sau khi hμn phải được hμn cẩn thận vμ

có chất lượng tin cậy Hμn đính đối với thép có độ bền cao phải được thực hiện bằng

que hμn hydro thấp, vμ chiều dμi tối thiểu của mối hμn đính phải từ 40 - 50 mm để

ngăn ngừa sự biến cứng tại vùng ảnh hưởng nhệt (HAZ) vμ nứt do nhiệt lượng dáng

lên mối hμn nhỏ

(3) Độ chính xác của liên kết vμ phương pháp sửa chữa

Dung sai của liên kết hμn (khe hở chân, góc vát mép, khe hở hμn, ) phải được quyết

định tùy thuộc vμo phương pháp hμn, nhưng phải dựa trên các nguyên tắc cơ bản sau:

(a) Không thẳng hμng

Sự không thẳng hμng tại mối hμn lμm giảm độ bền mỏi của mối hμn

Hình 3.11 Sự không thẳng hμng

Lệch vị trí

Hình 3.12 Tương quan giữa khe hở chân mối hμn góc vμ độ bền

(b) Khe hở chân mối hμn góc

(c) Tiêu chuẩn cho việc sửa chữa của JSQS (Tiêu chuẩn chất lượng đóng tμu Nhật bản)

- Khe hở chân < 2 mm: Không phải sửa chữa

- 2 mm < khe hở chân < 5 mm: Tăng kích thứơc mối hμn góc theo khe hở chân

- 5 mm < khe hở chân: Sửa chữa theo chỉ dẫn dưới đây:

Hình 3.13 Tiêu chuẩn sửa chữa đối với mối hμn góc

(d) Tiêu chuẩn sửa chữa của mối hμn giáp mép

Thay phần mới (nhỏ nhất 300)

Sau khi hμn bỏ tấm

đệm sau đó hμn phía đối diện

5ữ16 30ữ450

Hình 3.14 Tiêu chuẩn sửa chữa cho mối hμn giáp mép

(e) Hμn các chi tiết gá lắp tạm thời

Có nhiều dạng chi tiết gá lắp tạm thời khác nhau như đồ gá, các mảnh nhỏ hoặc các giá đõ

được hμn vμo một kết cấu sử dụng cho công việc lắp ráp, lắp đặt sμn taho tác, hoặc cho

sự vận chuyển Viêc hμn nμy phải được lμm cẩn thận để sao cho không tạo ra các

khuyết tật nguy hại như cháy chân hoặc bắn tóe hồ quang trên kim loại cơ bản

Khi hμn đính các tấm dμy, thép có độ bền cao hoặc thép hợp kim thấp, nhiệt lượng giáng

lên mối hμn phải đủ để mối hμn tránh bị quá cứng hoặc nứt ở vùng ảnh hưởng

nhiệt(HAZ), do đó tăng nhiệt độ gia nhiệt vμ không hμn đường hμn ngắn(đường hμn

ngắn hơn 40 mm) cần phải được xem xét

Nếu mối hμn đính bị cháy chân hoặc hồ quang kim loại bị bắn tóe thì công việc sửa chữa

phải được tiến hμnh cẩn thận

Điều kiện hμn bao gồm rất nhiều ácc thông sốnhư dòng điện, điện áp, hồ quang, tốc độ hμn,

nhiệt độ gia nhiệt, nhiệt độ giữa các lớp hμn, xử lý nhiệt sau khi hμn, khí bảo vệ, số lớp

hμn,

Các thông số nμy phải được quyết định phụ thuộc vμo vật liệu, phương pháp hμn, vị rí hμn,

loại que hμn, vμ phải được chỉ rõ trong bảng chỉ dẫn công việc

Thông thường, mỗi điều kiện hμn đều có một phạm vi xác định Điều kiện hμn phù hợp nhất

phải được lựa chọn theo chiều dμy vật hμn, rãnh hμn,

Các kỹ sư chịu trách nhiệm về hμn phải quyết định các điều kiện hμn phù hợp, sau đó chỉ

dẫn vμ đμo tạo cho thợ hμn

3.4.6 Tẩy vμ hμn mặt sau

Hμn đính vμ hμn lớp hμn đầu tiên thường tạo ra các khuyết tật như hμn không ngấu, ngậm xỉ,

lỗ khí hoặc nứt Do vây, biện pháp tẩy phía sau phải được áp dụng Điểm quan trọng của

việc tẩy phía sau lμ sao cho tất cả các khuyết tật trong lớp hμn đầu tiên phải được loại bỏ

hoμn toμn vμ hình dạng của rãnh hμn đã được tẩy phải phù hợp cho việc hμn mặt sau Rãnh

hμn phải được kỹ sư hoặc đốc công kiểm tra cẩn thận trước khi hμn

Phương pháp tấy mặt sau có thể được áp dụng như sau:

Thay phần mới (min 300 mm)

16 <g≤ 25 Hμn đắp

Phương pháp nμy không lμm biến dạng vμ thay đổi tính chất kim loại, nhưng hiệu quả của phương pháp nμy không cao, ồn vμ rung động lớn cho người lao động

(2) Đμo xử dụng khí

Năng lượng được xử dụng để đốt cháy thép Thiết bị (ngọn lửa gas) đơn giản vμ tiếng

ồn giảm, nhưng sự biến dạng do nhiệt lớn hơn các phương pháp khác

(3) Thổi hồ quang carbon

Hình 3.15 Mỏ thổi hồ quang carbon

Năng lượng hồ quang lμm nóng chảy thép, vμ thép nóng chảy bị khí nén thổi đi Nhờ có năng lượng tập trung cao vμ vùng ảnh hưởng nhỏ, do đó sự sự biến dạng nhỏ nhất vμ phương pháp nμy đạt được hiệu xuất cao

Phương pháp nμy được áp dụng rộng rãi trong công nghiệp đóng tμu, tuy nhiên trong quá trình thổi hồ quang carbon việc thông gió cần phải được xem xét do bụi vμ khói sinh ra

Các điểm kiểm tra khi hμn hoặc tẩy mặt sau lμ:

(a) Tẩy mặt sau phải được thực hiện đến khi tất cả các khuyết tật trong rãnh hμn phải

được loại bỏ hoμn toμn

(b) Hình dạng của rãnh hμn mặt sau phải phù hợp cho việc hμn (phần đáy có dạng chữ U, hai bên rãnh hμn dạng chữ V)

Hình 3.16 Tẩy mặt sau

(1) Gia nhiệt vμ nhiệt độ giữa các lớp hμn

Gia nhiệt được thực hiện nhằm mục đích ngăn ngừa sự lμm cứng vμ nứt tại vùng ảnh hưởng nhiệt(HAZ) do việc nguội nhanh gây nên

“Nhiệt độ giữa các lớp hμn” lμ nhiệt độ giữa hai lớp hμn

Đường khí vμo Phần cuối nguồn