TỔNG QUAN VỀ CÔNG TY CỔ PHẦN TICO
Lịch sử hình thành của công ty
- Năm 1972: tiền thân là Thiên Long Công ty do người chủ có quốc tịch Đài Loan thành lập, sản xuất bột giặt, LAS.
- Năm 1975: Thiên Long Công ty tiếp tục hoạt động dưới sự quản lý của Ủy Ban Nhân Dân TP.HCM.
- Tháng 7 năm 1979: Thiên Long Công ty đổi tên là Xưởng Mỹ Phẩm I, thuộc Xí nghiệp Liên hợp hóa mỹ phẩm Sản xuất bột giặt, kem giặt.
- Tháng 10 năm 1987: giải thể Xí nghiệp Liên hợp hóa mỹ phẩm chuyển lên thành Liên Hiệp Xí nghiệp hóa mỹ phẩm Đổi tên là xí nghiệp bột giặt TICO thuộc Xí nghiệp hóa mỹ phẩm sản xuất bột giặt, kem giặt, xà phòng tắm.
- Tháng 9 năm 1992: Liên Hiệp Xí nghiệp hóa mỹ phẩm giải thể Xí nghiệp bột giặt TICO trở thành đơn vị sản xuất kinh doanh trực thuộc Sở Công Nghiệp TP.HCM, sản xuất bột giặt, kem giặt, xà phòng tắm, nước rửa chén.
- Tháng 4 năm 1995: Xí nghiệp bột giặt TICO đầu tư đưa nhà máy sulpho-hóa ABS sản xuất chất hoạt động bề mặt Sản xuất và kinh doanh các sản phẩm tiêu dùng: bột giặt, kem giặt, xà phòng tắm, nước rửa chén và nguyên liệu ngành tẩy rửa LAS
- Năm 2005: Xí nghiệp bột giặt TICO là doanh nghiệp Nhà nước chuyển thành công ty cổ phần với tên gọi Công ty Cổ phần TICO Sản xuất và kinh doanh nguyên liệu LAS, SLES, SLS sử dụng cho ngành công nghiệp sản xuất chất tẩy rửa.
- Tháng 6 năm 2016: Công ty cổ phần TICO chuyển sở hữu từ Nhà nước sang tư nhân hóa hoàn toàn Sản xuất và kinh doanh nguyên liệu sử dụng cho ngành tẩy rửaLAS, SLES, SLS.
Tầm nhìn và sứ mệnh của công ty
Trở thành doanh nghiệp cung cấp chất hoạt động bề mặt LAS, SLES, SLS hàng đầu tại Việt Nam với sản lượng cao nhất, chất lượng ổn định đạt tiêu chuẩn Quốc tế phục vụ ngành sản xuất chất tẩy rửa bề mặt ở Việt Nam và khu vực ASEAN.
Cam kết đảm bảo luôn cung cấp sản phẩm và dịch vụ tốt nhất để đáp ứng yêu cầu, mong đợi của khách hàng, hệ thống quản lý chất lượng và môi trường TICO định hướng theo chính sách: “ Sự thành công của khách hàng là sự thành công của TICO, Sự thành công của TICO đồng hành cùng trách nhiệm môi trường”.
Giá trị cốt lõi của công ty
- Trách nhiệm với môi trường
Hình 1.3 Giá trị cốt lõi
Lĩnh vực công ty đang hoạt động và sản xuất
Cung cấp nguyên liệu chất hoạt động bề mặt LAS, SLES, SLS cho ngành công nghiệp sản xuất chất tẩy rửa.
Hình 1.4 Các thiết bị, máy móc bên trong công ty
TICO LAS/TICO LAS-H là thành phần chính trong công thức sản xuất chất tẩy rửa gia đình (bột giặt, nước giặt, nước rửa chén, ) và chất tẩy rửa công nghiệp (dầu khí, thủy sản, ).
Hình 1.5 TiCo LAS Đóng gói
TICO SLES 170/270/370 là thành phần chính trong công thức sản xuất chất tẩy rửa gia đình (bột giặt, nước giặt, nước rửa chén, ), vệ sinh cá nhân (dầu gội đầu, sữa rửa mặt, nước rửa tay, )
Hình 1.7 TiCo SLES 170/SLES 270/SLES 370 Đóng gói:
TICO SLS là thành phần chính trong công thức sản xuất chất tẩy rửa gia đình (bột giặt, nước giặt, nước rửa chén, ), vệ sinh cá nhân (dầu gội đầu, sữa rửa mặt, nước rửa tay, )
Hình 1.8 TiCo SLS 30 Đóng gói:
Sử dụng để tẩy rửa các chất bẩn có nhiều dầu mỡ và khử trùng dụng cụ thiết bị công nghiệp theo yêu cầu.
Hình 1.9 TiCo Blue Whale – Blue Whale + Đóng gói: Can 30kg
Sơ đồ tổ chức hành chính của công ty
Hình 1.10 Sơ đồ tổ chức hành chính của công ty
Các khu vực tổng thể của Công ty
- Nhà điều hành, Phòng KT - Khu vực sản xuất - Khu vực bồn chứa
- Khu vực bồn thành phẩm - Hộ tự thấm - Khu vực rửa phuy chứa
- Khu vực nhà kho - Khu vực chứa lưu huỳnh - Khu vực nhà ăn
- Trạm xử lý nước thải - Xưởng bảo trì - Bãi đậu xe
- Nhà máy phát điện - Khu chứa chất thải rắn - Phòng y tế
Quy định về an ninh trật tự của Công ty
- Cán bộ, công nhân viên, sinh viên thực tập trong nhà máy phải phải ăn mặc lịch sự, trang phục gọn gàng, mang giày.
- Tham gia các khóa huấn luyện đào tạo, hướng dẫn về an toàn lao động do công ty tổ chức Tuân thủ các biển báo hiệu, các quy định về an toàn lao động.
- Cấm chụp hình trong khu vực Nhà máy.
Ban Kiểm Soát Ông Ngô Văn Ánh
Doanh Ông Nguyễn Trí Đức
Chính Ông Dương Minh Cường
Nghiệp Ông Nguyễn Văn KhảmGiám Đốc
- Nghiêm cấm cờ bạc, sử dụng chất kích thích dưới mọi hình thức.
- Cấm hút thuốc trong khu vực nhà máy, chỉ được hút thuốc ở nơi có gắn bảng “Khu vực hút thuốc”.
- Giữ gìn trật tự, không làm ồn ào, ảnh hưởng đến công tác chung.
- Phải đăng ký vật tư, thiết bị, dụng cụ khi mang vào Nhà máy.
- Vật tư, thiết bị Nhà máy khi mang ra cổng phải có giấy phéo của Phó Giám Đốc Chi nhánh.
Quy định chung về an toàn lao động của Công ty
1.9.1 Đối với công nhân viên
Công nhân viên (CNV) được trang bị bảo hộ lao động và các dụng cụ chuyên dùng phù hợp khi làm việc, tiếp xúc với hóa chất hay nguồn gây nguy hiểm CNV phải sử dụng đúng mục đích và đủ các trang bị đã được cung cấp.
- Trong thời gian làm việc, CNV không được đi lại nơi không thuộc phạm vi của mình. Lưu thông trong khuôn viên nhà máy phải trong vạch đi bộ đã Quy định.
- CNV phải thực hiện theo sự chỉ dẫn của bảng cấm, bảng hướng dẫn an toàn nơi sản xuất.
- Đối với công tác sửa chữa máy móc, thiết bị ở nhà máy:
CNV không được tự ý sử dụng và sửa chữa thiết bị nếu không được phân công, hay khi chưa được huấn luyện về quy tắc an toàn và vận hành thiết bị đó.
Khi sửa chữa máy phải ngắt công tắc điện và đặt biển báo sửa chữa.
Khi chuẩn bị vận hành máy hoặc sau khi sửa chữa xong phải kiểm tra lại dụng cụ, chi tiết có nằm trên máy không và không có người đứng trong phạm vi nguy hiểm mới cho vận hành máy.
Không được để dầu, mỡ, nhớt máy rơi vãi trên nền xưởng, nơi làm việc.
Khi có sự cố hoặc nghi ngờ thiết bị có sự cố có thể xảy ra thì CNV phải báo cho Trưởng ca, Ban Quản lý Chi nhánh để xử lý.
- Trên mặt bằng kho, sản phẩm, vật tư phải được xếp cách tường 0,5 m (trừ các vật tư để trên kệ kho), cách xa cửa thoát hiểm, cầu dao điện, phương tiện chữa cháy, tủ thuốc cấp thuốc.
- Khi xảy ra sự cố tai nạn lao động, những người có mặt tại hiện trường phải:
Tắt công tắc điện cho ngừng máy.
Khẩn trương sơ cứu nạn nhân và báo ngay cho đại diện hội đồng An Toàn Lao Động – Vệ Sinh Lao Động (ATLĐ – VSLĐ) và Phòng Cháy Chữa Cháy (PCCC) của công ty (theo danh sách đính kèm).
Tham gia bảo vệ hiện trường để người có trách nhiệm xử lý.
CNV có nghĩa vụ báo cáo cho BQL về sự cố tai nạn lao động, về việc vi phạm nguyên tắc ATLĐ và VSLĐ tại nhà máy.
Khi thấy rõ nguy cơ xảy ra tai nạn nơi làm việc của mình, CNV lập tức rời khỏi khu vực nguy hiểm và báo ngay cho đội An toàn vệ sinh viên (ATVSV) để xử lý.
1.9.2 Đối với người lao động, nhà thầu bên ngoài phải tuân thủ theo các quy định sau
- Quy định chung về An toàn lao động, PCCC đối với Nhà thầu và Công nhân thời vụ.
- Quy định về an toàn và trật tư an ninh đối với lái xe khi ra vào nhà máy, Chi nhánh Bình Dương.
- Quy định về hút thuốc tại Chi nhánh Công ty cổ phần TICO.
- Ban An toàn, Đội ATVSV, Đội bảo vệ kiểm tra, đánh giá thường xuyên sự tuân thủ của người lao động nhà thầu bên ngoài đối với các quy định trên.
Quy định về an toàn sử dụng hóa chất
- Mọi hóa chất đều phải được lưu giữ, bảo quản trong khu vực riêng, có kí hiệu nhận dạng rõ ràng.
- Tất cả các hóa chất phải có bảng dữ liệu an toàn hóa chất (MSDS) được treo ở khu vực lưu trữ và sử dụng hóa chất.
- Thủ kho có trách nhiệm kiểm tra và khóa van các phương tiện chứa hóa chất (nếu cần) mỗi ngày trước khi ra về.
Quy định về an toàn phòng cháy chữa cháy tại nhà máy
Nhằm thực hiện tốt công tác quản lý trong lĩnh vực phòng cháy chữa cháy (PCCC), đảm bảo an toàn về môi trường, tính mạng, tài sản của công ty và người dân, nâng cao ý thức về PCCC cho toàn thể cán bộ, công nhân viên trong công ty.
1.11.2 Công tác phòng cháy chủ yếu
- Thành lập Ban chỉ huy PCCC.
- Trang bị các dụng cụ PCCC theo Quy định.
- Thường xuyên kiểm tra công tác PCCC (tự kiểm tra hoặc phối hợp với Công an
- Đặt các biển báo cấm lửa, cấm hút thuốc, bảng nội Quy PCCC tại một số nơi nguy hiểm dễ cháy nổ Đặc biệt quan tâm đến những nơi có nguy cơ cháy cao như: khu vực lò hơi,bồn chứa nguyên liệu, nhiên liệu, kho chứa lưu huỳnh và vật tư dễ cháy Cấm hút thuốc, đốt lửa, đun nấu trong khu vực kho, khu vực sản xuất, khu vân phòng.
- Đặt các biển báo cấm lửa, cấm hút thuốc, bảng nội Quy PCCC tại một số nơi nguy hiểm dễ cháy nổ Đặc biệt quan tâm đến những nơi có nguy cơ cháy cao như: khu vực lò hơi,bồn chứa nguyên liệu, nhiên liệu, kho chứa lưu huỳnh vật tư dễ cháy Cấm hút thuốc, đốt lửa,đun nấu trong khu vực kho, khu vực sản xuất, khu vân phòng.
TỔNG QUAN VỀ NGUYÊN LIỆU SẢN XUẤT
Lưu huỳnh (S)
Lưu huỳnh rắn bản thân hầu như không độc nhưng bụi của nó thì có thể làm rát mắt hoặc niêm mạc vùng hô hấp nếu tiếp xúc hoặc hít phải Giới hạn cho phép:
Trong môi trường có thể thở được: 5 mg/m 3
Khi lưu huỳnh rắn cháy cho ngọn lửa màu xanh, dưới ánh sáng ban ngày mắt thường không nhìn thấy được và tạo khí độc SO2.
Khi nấu chảy lưu huỳnh, khí hydro sulphide (H 2 S) hình thành từ tạp chất hydro carbon lẫn trong nguyên liệu Khí này cực độc, có mùi trứng thối Nó gây bỏng rát mắt và tổn thương vùng hô hấp Với lượng 40 đến 130 mg/m 3 có thể làm tê liệt khứu giác.
Giới hạn cho phép hơi H 2 S có mặt trong môi trường làm việc theo tiêu chuẩn Anh hoặc Mỹ là:
14 mg/m 3 : 8 giờ tiếp xúc liên tục cho người cân nặng trung bình.
21 mg/m 3 : 10 phút tiếp xúc cho người cân nặng trung bình.
Lưu huỳnh nóng chảy ở nhiệt độ khoảng 140 – 145 o C, cẩn thận dễ bị bỏng.
Với lưu huỳnh lỏng, lưu ý lượng H 2 S hình thành khi nấu chảy lưu huỳnh và khả năng phát cháy dữ dội khi bắt được lửa.
- Người làm việc với lưu huỳnh phải được trang bị bảo hộ lao động: quần áo bảo hộ lao động, khẩu trang, mắt kiếng, găng tay nhiệt… Đồng thời, nơi làm việc phải được thông gió.
Khí SO2 – SO3
- Tại nhà máy, lưu huỳnh được nấu nóng chảy và nạp bằng một bơm định lượng vào thiết bị đốt Tại đây, lưu huỳnh được đốt cháy bằng không khí tạo thành khí SO2, là loại khí độc không màu, cay và có mùi khó ngửi.
- Hỗn hợp khí SO2 rời thiết bị đốt đi vào tháp chuyển hóa để chuyển hóa SO2 thành SO3.
- SO3 là một khí độc có màu xanh và mùi cay nồng, khi gặp hơi nước sẽ tạo thành hỗn hợp oleum.
- Khí SO2 và SO3 gây ngạt thở, tức ngực, tổn thương vùng hô hấp.
- Nếu có khí SO2 và SO3 rò ra từ thiết bị hay trên đường ống, người vận hành phải sử dụng mặt nạ với bộ lọc thích hợp cho các loại khí này để khắc phục sự cố cho đến khi nào chúng không còn có trong môi trường Dòng lưu chuyển của các khí này có nơi có nhiệt độ rất cao, lưu ý đề phòng bị bỏng nhiệt.
- Nếu việc tìm kiếm này phải kéo dài, phải ngưng vận hành máy.
Oleum
- Oleum bản chất là hỗn hợp các acid mạnh, chất lỏng sánh như dầu, có màu xám nhạt.
- Nó tan được trong nước và tỏa nhiệt mạnh, có tính ăn mòn mạnh, thoát ra môi trường dưới dạng sương mù SO3 tự do.
Người làm việc với oleum cần phải thật cẩn thận, phải được trang bị bảo hộ lao động đầy đủ: quần áo bảo hộ lao động, mắt kiếng, khẩu trang, ủng và găng tay cao su chống hóa chất.
Nếu tiếp xúc vào da phải rửa nhiều dưới dòng nước lạnh; nếu bị bắn vào mắt phải rửa nhiều với nước và dung dịch Boric 10% và nếu cần phải đưa đến bác sĩ ngay.
NaOH (xút)
- Đây là một sản phẩm thông dụng trên thị trường ở dạng rắn hay lỏng.
- Loại dung dịch từ 10% đến 20% hoạt tính mạnh và gây ra ăn mòn da khi tiếp xúc.
Người làm việc với NaOH phải được trang bị bảo hộ lao động đầy đủ: quần áo bảo hộ lao động, mắt kiếng, khẩu trang, ủng và găng tay cao su chống hóa chất.
Nếu bị bắn vào mắt, tiếp xúc vào da phải rửa dưới dòng nước chảy mạnh hoặc rửa nhiều với dung dịch Boric 10% đến khi sạch NaOH và nếu cần phải đưa đến bác sĩ ngay.
Hydrogen Peroxit (H2O2)
- H2O2 là chất lỏng không màu trong suốt, ở nồng độ đậm đặc (trên 20%) có thể làm bỏng da hoặc niêm mạc nếu tiếp xúc trên da hoặc nuốt vào
- Giới hạn hơi H2O2 trong không khí cho phép như sau:
1.5 mg/m 3 (1 ppm): 8 giờ làm việc cho người cân nặng trung bình.
mg/m 3 (2 ppm): 10 phút tiếp xúc cho người cân nặng trung bình.
- Người làm việc với H2O2phải được trang bị bảo hộ lao động đầy đủ: quần áo bảo hộ lao động, mắt kiếng, khẩu trang, ủng và găng tay cao su chống hóa chất Khi bị tiếp xúc trên da phải rửa dưới dòng nước chảy mạnh; nếu nuốt phải phải uống nhiều nước hoặc sữa.
Alkyl Benzen
- Alkyl Benzen là một loại chất lỏng có thể cháy được, cần tránh xa các tác nhân gây cháy như: lửa, nơi có khả năng phát ra tia lửa (như khi hàn điện)… Tất cả thiết bị và bồn chứa phải được làm sạch hết hoàn toàn nguyên liệu thật kỹ lưỡng trước khi cho hàn Bình thường, Alkyl Benzen sẽ khó cháy do điểm chớp cháy cao (120 - 150°C), nhưng nó sẽ cháy dữ dội nếu nó có điều kiện Hơi của Alkyl Benzen có thể gây nổ Cần có bình chữa cháy tại nơi làm việc.
- Alkyl Benzen chỉ gây độc vừa phải khi nuốt phải, tuy nhiên thật sự rất nguy hiểm nếu chúng hiện diện trong dịch do bệnh nhân nôn mửa ra Khi đó, cần phải lập tức hút chất độc từ phổi nạn nhân ra.
- Tác dụng trên da và trên các màng nhầy thì cũng giống như các loại dầu khoáng khác, tạo sự kích thích vừa phải, bởi vì chúng có khuynh hướng để lại chất béo trên da Nếu hít phải hơi Alkyl Benzen, có thể bị tác dụng gây ngủ, tuy nhiên trường hợp này rất ít xảy ra trong thực tế ở nhiệt độ thường.
- Khi bị đổ Alkyl Benzen trên da, nên rửa ngay bằng nước rồi rửa lại với xà bông Nếu bị bắn vào mắt, nên rửa với thật nhiều nước và đưa đến bác sĩ Chưa có tiêu chuẩn nồng độ cho phép của hơi Alkyl Benzen trong không khí Tuy nhiên, đối với dầu khoáng là 5 mg/m 3 thì thời gian tiếp xúc của người có sức nặng trung bình là không quá 8 giờ.
2.7 Fatty Alcohol (FA) và Fatty Alcohol Ethoxylate (FAE)
- Fatty Alcohol là một loại chất lỏng cháy được cần để tránh xa các nguyên nhân gây cháy Điểm chớp cháy trong khoảng 107 - 170°C Hơi của nó có thể gây nổ vì vậy, tất cả thiết bị và bồn chứa cũng cần được làm sạch hết hoàn toàn để đảm bảo an toàn trước khi cho hàn.
- Trong trường hợp chẳng may bị nuốt phải chất này, thì phải cho người ngộ độc uống nước nhưng không được gây ói.
- Ở nhiệt độ làm việc bình thường, áp suất hơi của Fatty Alcohol không đến mức gây ngộ độc cho đường hô hấp.
- Không có tiêu chuẩn nồng độ cho phép của Alcohol trong không khí Đối với dầu khoáng là 5 mg/m 3 , 8 giờ làm việc liên tục với người cân nặng trung bình.
- Phải rửa Fatty Alcohol dính trên da bằng nước và xà bông Khi mắt bị Fatty Alcohol bắn vào phải rửa kỹ bằng nước sạch và phải được bác sĩ kiểm tra lại Khi làm việc với nguyên liệu này phải đeo kính bảo hộ và găng tay cao su.
- Ngoài các biện pháp phòng ngừa kể trên đối với Fatty Alcohol, có thể sẽ phải mặc tạp dề và đi ủng cao su nếu cơ thể có khả năng dính phải chất này.
- Fatty Alcohol Ethoxylated nói chung giống Fatty Alcohol nên các biện pháp phòng ngừa cũng tương tự như trên.
LAS (Linear Alkyl Sulfonic Acid)
- LAS là chất lỏng có độ nhớt, màu vàng nâu, có mùi đặc trưng.
- Là chất hoạt động bề mặt anion được sử dụng để sản xuất các chất tẩy rửa.
- LAS được sản xuất từ nguyên liệu Linear Alkyl Benzene (LAB) mạch thẳng.
- Được sản xuất theo công nghệ sulpho hóa trên thiết bị phản ứng màng mỏng.
- LAS là loại acid trung bình gây kích ứng da và mắt.
- Khi làm việc với LAS phải trang bị kính bảo hộ, khẩu trang, găng tay và tạp dề Phải có sẵn nguồn cung cấp nước sạch.
- Khi lỡ bị LAS bắn vào da phải rửa kỹ bằng nước, hoặc nếu bị LAS bắn vào mắt phải rửa kỹ bằng nước, đi khám bác sĩ nếu cần.
LAB Sulfonate
- Chất này là một muối trung tính nên tương đối vô hại Giống như tất cả các chất đậm đặc khác, chất này có thể gây xót mắt và nếu tiếp xúc lâu thì có thê gây rát da.
- Phải đeo kính bảo vệ nếu chất này dễ bắn Dùng găng tay không thấm và mặc áo quần thích hợp để tránh tiếp xúc với chất này.
- Nếu bị dính vào da thì phải rửa sạch ngay Nếu bị bắn vào mắt thì phải rửa mắt dưới vòi nước trong 15 phút.
Các sản phẩm trung hòa
- Chất này khi chưa pha loãng thì có thể gây xót mắt và nếu tiếp xúc lâu thì có thể gây rát da Đeo găng tay và mặc quần áo thích hợp để chất này không tiếp xúc nhiều với da Nếu da lỡ bị dính chất này thì phải rửa ngay bằng nước.
- Phải đeo kính bảo hộ khi làm việc Nếu bị chất này bắn vào mắt, phải rửa mắt dưới vòi nước trong 15 phút.
Hóa chất bảo quản
- Hóa chất bảo quản là những loại hóa chất chống vi sinh trong các sản phẩm trung hòa có hàm lượng thấp (AM thấp hơn 30%).
- Kathon CG (Rohm & Haas company):
Chất này gây kích thích mũi và hệ hô hấp khi hít vào, làm bỏng rát mạnh niêm mạc mắt và da, độc hại cho cơ thể khi nuốt vào Chất này khi cháy thải ra những khí độc như HCl, NO, SO2, vì thế phải dập tắt lửa ngay (có thể dùng nước).
Khi bị hít vào, phải đưa nạn nhân ra nơi thoáng khí, cho hô hấp nhân tạo.
Khi bị tiếp xúc vào mắt hay da, phải rửa mắt dưới dòng nước chảy mạnh ít nhất
15 phút, rửa da bằng xà phòng và nước, thay quầy áo ngay nếu đã bị dính hóa chất này và giặt ngay không mang về nhà giặt.
Khi bị nuốt vào thì cho nạn nhân uống hai ly nước và đưa đi cấp cứu.
Để khử hoạt tính của Kathon CG dùng dung dịch Sodium Bicarbonate 5% và Sodium Hypochlorite 5% với tỷ lệ thể tích: 1 thể tích Kathon CG tương ứng 10 thể tích dung dịch khử trong 30 phút.
Khi làm việc với Kathon CG phải trang bị bảo hộ lao động kín toàn thân (Theo tài liệu của nhà cung cấp: Rohm & Haas Company).
Đây là loại chất diệt khuẩn an toàn cho người, không có tính độc hại nào đặc biệt (Theo tài liệu của nhà cung cấp).
Formaline là dung dịch nước của khí Formaldehyde Đây là loại chất diệt khuẩn mạnh, rất dễ bay hơi, có độc tính cao, hơi của nó cay và nồng.
Hơi Formaline ở nồng độ thấp dễ làm bỏng rát các niêm mạc mắt, hô hấp, ho và tức ngực, nếu để lâu ngày chuyển sang thể mãn tính thành viêm thanh quản, khí quản và hen suyễn.
Hơi Formaline ở nồng độ cao gây hoại tử niêm mạc, nhất là niêm mạc phổi, kèm theo có mủ Nếu nuốt phải dung dịch Formaline đậm đặc gây đau bụng dữ dội và gây chết nhanh:
Nếu nuốt phải dung dịch Formaline loãng gây rối loạn tiêu hóa.
Nếu tiếp xúc lên da sẽ làm nổi ban, eczema, lở loét và tróc móng chân
Sơ cứu: rửa dạ dày, cho uống than hoạt tính, thêm 60 đến 70g sau đó cho uống Carbonat Amoni, 20g Urê và sữa Khi tiếp xúc lên da thì rửa thật nhiều nước và điều trị các vết thương.
Nơi làm việc phải được thông thoáng, hàm lượng hơi Formaline trong không khí không quá 0.012 mg/m 3 Nghiêm cấm để đồ ăn thức uống nơi làm việc có
Phải rửa ngay và thật sạch các dụng cụ dính Formaline và thùng chứa
Formaline sau khi sử dụng hết;
Không lưu trữ quá 0.5kg Formaline trong phòng thí nghiệm; Trong phòng thí nghiệm phải làm việc trong tủ hút.
Người làm việc với Formaline phải được trang bị bảo hộ lao động cẩn thận: kính, khẩu trang, mặt nạ, áo quần, găng tay chống hóa chất.
(Trích: Sổ tay bệnh nghề nghiệp và Quy phạm tạm thời về an toàn trong sản xuất và sử dụng bảo quản hóa chất nguy hiểm).
Dầu DO
- Chất lỏng dễ cháy và hơi có thể gây ra cháy.
- Dầu đốt có thể gây bỏng mắt; nếu nuốt phải rất độc hại vì sinh nhiệt gây hại cho cơ quan: máu, thận, gan, ngoại vi hệ thần kinh, hô hấp, đường da, hệ thống thần kinh trung ương, giác mạc; có chứa chất có thể gây ung thư nguy hiểm.
- Dầu đốt dễ xâm nhập cơ thể qua đường hô hấp nếu ăn uống và hít thở không vệ sinh vì khó quan sát.
- Khi tiếp xúc với mắt rất khó chịu; nếu tiếp xúc với da lặp đi lặp lại hoặc kéo dài có thể gây ra mẩn đỏ, ngứa, viêm, nứt và có thể bị nhiễm trùng hoặc viêm da thứ cấp đến khu vực bị ảnh hưởng Các triệu chứng có thể bao gồm đau, cảm giác nóng, sự đổi màu, sưng và nóng.
- Khi bị tiêm vào da, ban đầu có thể không xuất hiện nghiêm trọng; nhưng mô sẽ trở nên sưng, đổi màu và cực kỳ đau đớn.
TỔNG QUAN VỀ QUY TRÌNH SẢN XUẤT
Quy trình công nghệ sản xuất LAS tại nhà máy
Hiện tại, công nghệ sunpho hóa sản xuất LAS mà nhà mày đang ứng dụng là công nghệ của BALLESTRA (Italy) với thiết bị phản ứng đa ống kiểu chảy màng mỏng Quy trình công nghệ tổng quát gồm các giai đoạn như sau.
- Sản xuất không khí khô đạt đến nhiệt độ điểm sương -60°C
- Nấu chảy lưu huỳnh, lắng lọc lưu huỳnh lỏng và nâng nhiệt độ lưu huỳnh lên khoảng 145-155°C
- Đốt lưu huỳnh tạo hỗn hợp khi SO 2, trong không khí với nồng độ 6.5 - 6.7% theo thể tích và chuyển hóa SO 2, thành SO 2, trên xúc tác V ₂O 5, ở nhiệt độ 400 - 600°C
- Sunpho hỏa với thiết bị phản ứng Sulphurex F, chuyển LAB thành LAS bởi hỗn hợp khí SO 3/không khí khô, với nồng độ thể tích khí SO 3, khoảng 5 -5.5%, theo tỷ lệ phân tử r S O 3 / LAB là 1.02 đến 1.03.
- Xử lý khí thải, nước thải.
Hệ thống sản xuất của nhà máy có thể chia ra thành các cụm máy móc thiết bị ứng với các giai đoạn được trình bày ở trên cùng với các thiết bị, máy móc phụ trợ Quy trình công nghệ sẽ được trình bày cụ thể thông qua việc tìm hiểu cấu tạo, hoạt động, ý nghĩa của từng máy móc, thiết bị cùng các thông số đặc trưng của từng cụm thiết bị Có 5 cụm máy móc thiết bị là:
Cụm 25: Nấu chảy lưu huỳnh và cấp lưu huỳnh lỏng lên lò đốt
Cụm 11: Sản xuất không khí khô cho quá trình sản xuất
Cụm 12: Sản xuất khí SO 3, từ quá trình đốt lưu huỳnh tạo SO 2, và chuyển hóa
Cụm 16: Cụm thiết bị phản ứng sunpho hóa kiểu chảy màng, ủ và bền hóa sản phẩm.
Cụm 14: Cụm thiết bị xử lý khí thải.
Bên cạnh các cụm máy móc thiết bị chính, nhà máy còn có nhóm các thiết bị phụ trợ để hỗ trợ hệ thống sản xuất chính và phục vụ tốt cho quá trình sản xuất.
3.1.1 Công đoạn nấu chảy lưu huỳnh và cấp lưu huỳnh lỏng lên lò đốt (Cụm 25)
Hình 3.1 Sơ đồ công nghệ Cụm 25
Lưu huỳnh được nấu chảy, lưu huỳnh lỏng được lọc thô và gia nhiệt đến nhiệt độ yêu cầu ở bồn 25V2 Bồn 25V2 là dạng bồn chìm, bao gồm 4 ngăn, và được cấp nhiệt bằng các ống xoắn chứa hơi nước nóng đặt trong lòng các ngăn Lưu huỳnh dạng rắn được cho vào ngăn đầu tiên của bồn nấu, khi tan chảy lưu huỳnh chảy tràn qua các ngăn tiếp theo Giữa các ngăn có gần các lưới lọc thô để loại bỏ tạp chất có lẫn trong lưu huỳnh rắn Ngăn cuối của bồn nấu 25V2 được gắn bơm ly tâm đứng 25P3 để bơm lưu huỳnh lỏng vào bồn thứ cấp 25V1
Bồn 25V1 cũng được cấp nhiệt bằng các đường ống hơi đặt trong bồn để giữ nhiệt cho lưu huỳnh, giúp lưu huỳnh lỏng không bị đóng rắn lại Mỗi hệ thống sản xuất sẽ có 2 bơm 25P1 và 25P2 (một hoạt động và một dự phòng) để cấp lưu huỳnh lên trên lò đốt Lưu huỳnh lòng được hút từ bồn 25V1 đi qua phin lọc 25F1 hay 25F2, đến bơm pittong 25P1/2 Bơm này cấp lưu huỳnh lên lò đốt với lưu lượng xác định Trên đường đi của bơm có đường hoàn lưu về bồn 25V1, giúp kiểm soát dòng lưu huỳnh, calib bơm và tuần hoàn lưu huỳnh trước khi khởi động và ngưng máy.
Theo như thiết kế, cụm 25 có nhiệm vụ cấp lưu huỳnh lỏng cho lò đốt với nhiệt độ lưu huỳnh được giữ ở mức khoảng 145-155°C Vì ở khoảng nhiệt độ này, lưu huỳnh lỏng có độ nhớt thấp nhất, thích hợp cho việc bơm cấp lưu huỳnh trong đường ống Chính vì thế ngoài việc nấu chảy và đưa lưu huỳnh đến nhiệt độ thích hợp thì các đường ống dẫn đều được bọc cách nhiệt hoặc bọc vỏ áo hơi để ủ nhiệt và gia nhiệt cho đường ống khi cần thiết
Thiết bị cấp nhiệt cho cụm 25 là nồi hơi công nghiệp Bên cạnh đó, nhà máy còn sử dụng các cụm thu hồi nhiệt để tận dụng nguồn nhiệt sinh ra trong quá trình sản xuất Nồi hơi hoạt động ở áp suất khoảng 4.0- 4.5 kg/cm² (áp suất dư), nhiệt độ hơi nước khoảng
151 – 155°C, trên đường cấp hơi có bộ ổn áp để cấp hơi bão hòa ổn định cho các đường ống hơi phục vụ cho việc nấu chảy lưu huỳnh.
3.1.2 Công đoạn sản xuất không khí khô (Cụm 11)
Hình 3.2 Sơ đồ công nghệ Cụm 11
Thiết bị cung cấp nguồn khí công nghệ cho sản xuất là Quạt thổi 11K1 Với nhu cầu sản xuất 3 tấn LAS/h, quạt 11K1 hoạt động cung cấp lưu lượng không khí khoảng 5500 kg/h, áp suất dư quạt tạo ra khoảng 0.6 bar Phía đầu hút 11F1 của quạt được bọc một lớp vải lọc bụi Trên đường đi phía sau quạt có gần một xúpap bảo vệ, khi áp suất sau quạt, áp suất hệ thống tăng vượt quá mức cho phép thì xúpap hoạt động (cài đặt ở mức 0.7 bar) Hoạt động của quạt 11KI được điều khiển bởi biến tần (Inverter), nó giúp thay đổi công suất của quạt khi nhu cầu sản xuất cần tăng hay giảm lưu lượng khí công nghệ.
Theo yêu cầu công nghệ, khí công nghệ cung cấp cho quá trình phải đạt điểm sương là -60°C nên không khí ẩm sau quạt 11K1 phải được xử lý thành không khí khô nhờ Thiết bị tách ẩm 11V2 và Tháp silicagel làm khô không khí 11C1 Nếu quá trình làm khô không khí không đạt sẽ làm ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm (do hơi ẩm trong không khí kết hợp khí SO 3, hình thành axit sunphuric, oleum, kết quả là gây ra các phản ứng phụ và làm tăng màu sản phẩm) và làm giảm hiệu suất sử dụng lưu huỳnh do phát sinh ra nhiều oleum.
Không khí sau quạt 11K1 được làm lạnh đến khoảng 3 – 5°C bởi cụm trao đổi nhiệt với chất tải lạnh là dung dịch glycol 22% bên trong thiết bị 11V2 Phần phía dưới thiết bị 11V2 là bồn chứa dung dịch glycol (khoảng 2600 kg) Cụm trao đổi nhiệt gồm 2 bộ trao đổi nhiệt 11E3 ở trên và 11E4 ở dưới Bơm 11P1 bơm tuần hoàn dung dịch glycol từ bồn chứa với nhiệt độ khoảng 8 - 10°C lên bộ trao đổi nhiệt 11E3 đề làm lạnh không khí vào, rồi trở về bồn chứa Bơm 11P2 bơm dung dịch glycol trong bồn chứa đi qua máy lạnh 11RG1 để làm lạnh dung dịch xuống còn khoảng 2°C, sau đó dung dịch glycol lạnh được đưa vào bộ trao đổi nhiệt 11E4 để làm lạnh sâu không khí xuống 5°C, sau đó trở về bồn chứa glycol.
Không khí ẩm sau khi qua thiết bị 11V2 được làm lạnh đến khoảng 5°C và được tách ẩm một phần Lượng nước ẩm ngưng tụ ở thiết bị này được xả ra bằng một bẫy hơi gần trên đường xả, ngoài ra còn có đường xả by-pass để phòng trường hợp nghẹt bẩy hơi.
Dòng không khí sau khi tách ẩm có nhiệt độ điểm sương 3 - 5°C tiếp tục được làm khô để đạt đến điểm sương -60°C Trước khi đi vào thiết bị làm khô không khí bằng silicagel 11C1, dòng không khí lạnh đi qua bộ đo lưu lượng FT11.1 Sau khi ra khỏi tháp 11C1, không khí đạt điểm sương -60°C, áp suất dư của dòng khí là khoảng 0.5 bar, nhiệt độ dòng khoảng 15-20°C.
Tháp 11C1 gồm 2 tầng silicagel riêng biệt, trong quá trình sản xuất, 1 tầng hoạt động và 1 tầng ở trạng thái tái sinh Thời gian làm việc của mỗi tầng hấp thụ hơi ẩm không khí là 12 giờ Sau khi hết thời gian làm việc, tầng silicagel sẽ được tái sinh để có thể làm việc lại trong chu kỳ tới Quá trình tái sinh các tầng hút ẩm kéo dài khoảng 10 giờ,nhiệt độ dòng khí nóng tái sinh khoảng 170°C Mất khoảng 3 – 4 giờ gia nhiệt để đạt được nhiệt độ của tầng silicagel là 140°C, giữ ở nhiệt độ 140°C trong 4 giờ tiếp theo, sau đó mất khoảng 2 giờ cho vòng làm nguội tầng Nhiệt độ của tầng silicagel sau khi kết thúc quy trình làm nguội phải dưới 40°C Quá trình tái sinh hoàn tất trong khoảng 10 giờ và sẵn sàng làm việc lại.
Nguồn nhiệt thu hồi từ không khí giải nhiệt cho tháp chuyển hóa SO 2 - SO 3 được dùng để tái sinh tầng silicagel đã hút ẩm Một lượng không khí nóng này (khoảng 300°C) được pha trộn với khí trời để đạt nhiệt độ dòng khi tái sinh theo yêu cầu công nghệ Quạt thổi 11K2 được dùng để vận chuyển dòng khí tái sinh Một bầu thiết bị trao đổi nhiệt (11V2) được lắp sau quạt 11K2 để hỗ trợ cho quá trình tái sinh Bầu 11V2 gồm 2 bộ trao đổi nhiệt 11E1 và 11E2: bộ 11E1 được gắn với đường hơi nước bão hòa cấp từ lò hơi, mục đích để gia nhiệt cho dòng không khí tái sinh trong trường hợp cần gia nhiệt tái sinh tầng silicagel, nhưng mới khởi động dây chuyền sản xuất, không có nguồn nhiệt thu hồi từ tháp 12C1; bộ trao đổi nhiệt 11E2 được dùng để lấy nhiệt từ dòng tuần hoàn không khí làm nguội tầng silicagel sau khi đạt đủ thời gian gia nhiệt với đường nước mát giải nhiệt đi bên trong két 11E2.
Quy trình sản xuất SLES tại nhà máy
Các sản phẩm sulfonat hóa và sulfo hóa tạo ra phản ứng trung hòa với kiềm để tạo thành các chất hoạt động bề mặt anion được sử dụng cho chất tẩy rửa, ví dụ: Các axit sulfonic được sản xuất từ rượu Lauryl hoặc rượu Laury ether (2-3EO) Nó cũng yêu cầu thêm các chất đệm pH trong phản ứng theo các yêu cầu khác nhau Và axit sulfonic, dung dịch kiềm, nước, chất đệm pH và dòng hoàn lưu được thêm vào theo tỷ lệ nhất định, sau đó trộn cho đến khi phản ứng hoàn toàn Sản phẩm sau sản xuất là chất lỏng có độ nhớt cao Do đó hỗn hợp được vận hành bởi một máy bơm bánh răng.
Hệ thống trung hòa của Weixian là một vòng trung hòa liên tục bao gồm một bơm bánh răng, bơm hoàn lưu, bơm giải nhiệt Nguyên liệu được đưa vào thiết bị phản ứng thông qua bơm định lượng Sau khi trung hòa, sản phẩm SLES (dạng paste màu vàng nhạt) được xử lí bằng cách khử khí để tách bọt khỏi sản phẩm
Sau khi qua hệ thống trung hòa, Sodium Lauryl Ether Sualfate (SLES) dạng paste chứa lượng nhỏ không khí Điều này sẽ ảnh hưởng đến tính chất hóa lý và màu sắc bên ngoài của sản phẩm cuối cùng Cụm chân không tiếp tục xử lí SLES ở dạng sệt sẽ loại bỏ không khí bằng cách giảm áp suất bởi máy hút và bơm chân không Sau đó dung dịch được bơm bằng đường ống vào bể chứa hoặc thùng phuy Mức chất lỏng SLES ở đầu vào của bơm tải sẽ được hiển thị và điều khiển bằng hệ thống máy tính Chân không của máy khử khí được tạo ra bằng bơm chân không.
Cụm 79: Trung hòa và tách bỏ Dioxane
Hình 3.7 Trung hòa và tách bỏ Dioxane
Sulphate, xút, nước tinh khiết, chất đệm pH và chất tẩy trắng được đưa vào cụm 79MX1 bằng bơm lưu lượng và bơm nước tinh khiết, SLES nhiệt độ thấp từ đáy tháp tách 79T1 được hồi lưu và chảy ngược lại bằng bơm hoàn lưu 79P6 SLES, sau đó chuyển vào bơm phản ứng trung hòa 79P5 Tỷ lệ dòng hoàn lưu và dòng chảy ngược có thể được kiểm soát, để đạt hiệu suất tối đa gấp 15 lần, nhiệt độ trung hòa hỗn hợp sẽ tăng 3-6 ℃ sau phản ứng, sau đó vào tháp tách 79T1 Dioxan và hơi nước được hình thành azeotrope (Hỗn hợp đẳng phí của chất lỏng, duy trì thành phần và điểm sôi trong quá trình chưng cất), được thực hiện trong điều kiện chân không bằng nhiệt trung hòa, đồng thời làm lạnh SLES Cuối cùng, sản phẩm SLES hoàn thiện được đưa đi điều chỉnh pH bằng bơm chuyển 79P7 SLES, lưu lượng được điều khiển bằng tín hiệu mức chất lỏng thấp của tháp tách 79T1.
Không khí và hơi nước được bơm bằng bơm chân không 79P9 và qua bình ngưng 79E1 để ngưng tụ hơi nước Máy bơm ngưng tụ 79P10 sẽ bơm nước ngưng chứa 1,4 - Dioxan trong bể ngưng tụ 79V5 vào hệ thống nước thải.
WEIXIAN sử dụng bộ phận trung hòa để loại bỏ 1,4 dioxane cho SLES, công nghệ này có thể loại bỏ Dioxane trong phản ứng trung hòa Đặc điểm của nó là tỷ lệ tách có thể được thiết kế theo yêu cầu của khách hàng, thậm chí hàm lượng Dioxane có thể đạt tới 0, nhưng chỉ có một quy trình Công nghệ này cũng mở rộng giới hạn của việc bổ sung thêm nước trong quá trình tách (khoảng 75kg/tấn, 70% SLES), có thể bay hơi gấp đôi hoặc nhiều hơn trong quá trình tách tại một thời điểm (không thêm nước vào sản phẩm trong quá trình bay hơi) Nó có thể đảm bảo hạ thấp hàm lượng Dioxane theo yêu cầu của khách hàng chỉ trong một lần tách chân không.
3.2.1 Các chỉ tiêu đánh giá SLES
Chuẩn độ điện thế trên máy DL53/G20, điện cực quang DP5, hoặc DS500. pH
Dung dịch có nồng độ 4% khối lượng, pha bằng nước cất.
Hàm lượng chất chưa Sulfo hóa được xác định bằng GC.
Dung dịch có nồng độ 20% khối lượng được pha loãng trong nước cất, 10*10 mm cell, UV - VIS, bước sóng 445 - 465 nm.
Bảng 3.4 Bảng đánh giá thành phần SLES
Thành phần Quy về Mục tiêu Min Max Đơn vị tính Phương pháp kiểm COA Req.
As 2 mg/kg FAO JEFA
Kim loại nặng Pb 15 mg/kg JSFA-VIII,
Chỉ tiêu Quy về Mục tiêu
Min Max Đơn vị tính
Cảm quan Dạng paste, màu trắng đến vàng nhạt Quan sát
Hàm lượng chất hoạt động bề mặt
Màu Apha 20 giá trị PP C08-
Bảng 3.5 Bảng đánh giá chỉ tiêu SLES
3.2.2 Đóng gói – Vận chuyển - Lưu trữ
Bảng 3.6 Chỉ tiêu Đóng gói – Vận chuyển - Lưu trữ Đóng gói: TICO SLES 170 được đóng trong phuy nhựa HDPE ; IBC nhựa HDPE hoặc các vật liệu phù hợp Vận chuyển: TICO SLES 170 được vận chuyển trong các phương tiện chứa phù hợp như xe bồn, ISO - TANK bằng thép không rỉ
Lưu trữ: TICO SLES 170 được lưu trữ trong các phương tiện chứa bằng nhựa HDPE; thép không rỉ; composite
Chỉ tiêu Min Max Đơn vị tính Ghi chú
TỔNG QUAN VỀ CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT CHẤT TẨY RỬA
Hệ thống thiết bị Sulfurex CSTR của Ballestra (The Ballestra Sulfurex CSTR System)
Hệ thống này của Ballestra bao gồm một số thiết bị phản ứng kiểu bồn khuấy, được xếp thành một dãy nối tiếp nhau Mỗi thiết bị phản ứng được lắp một máy khuấy tuabin tốc độ cao để làm phân tán khí phản ứng và hòa trộn cũng như tuần hoàn pha hữu cơ bên trong thiết bị phản ứng Việc làm mát thiết bị được thực hiện bằng cách lắp các ống trao đổi nhiệt bên trong lòng thiết bị và một lớp vỏ làm mát quanh thiết bị phản ứng.
Số lượng thiết bị phản ứng trong dãy thiết bị tầng nối tiếp được điều chỉnh tùy theo khả năng của nhà máy nhưng thường là từ 4 đến 6 bồn Nguyên liệu hữu cơ được cấp vào thiết bị đầu tiên và khối chất lỏng này, dưới những điều kiện vận hành ổn định, chảy tràn từ thiết bị này đến cái tiếp theo Khí SO3/không khí được đưa vào từng thiết bị riêng lẻ, lưu lượng khí cho vào được kiểm soát theo năng suất của từng thiết bị riêng biệt đó Độ chuyển hóa ở mỗi thiết bị có thể được điều khiển để đạt được sự hoạt động tối ưu cho từng thiết bị.
Các nhà máy CSTR của Ballestra có khuynh hướng vận hành với những mức nồng độ
SO3 trong không khí khá cao (6% đến 7% theo thể tích) Với dãy thiết bị gồm 4 bồn phản ứng thì thời gian lưu trung bình là 90 phút, 15% vật chất chạy qua trong khoảng xấp xỉ 45 phút, trong khi có 5% vật chất có thời gian lưu gần đến 180 phút.
Hệ thống phản ứng CSTR của Ballestra, với các đặc điểm hòa trộn lại, thời gian lưu dài và sự phân bố thời gian lưu của nó, có thể tạo ra các dạng sản phẩm phụ bên cạnh các phản ứng tạo sản phẩm chính Điều này gây bất lợi cho các nguyên liệu nhạy cảm với phản ứng như các ancol bậc 1, ancol có gốc etoxy và các anpha-olephin Chính vì thế, hệ thống CSTR của Ballestra được ưu tiên sử dụng cho phản ứng sunpho hóa các ankylbenzen mạch thẳng hay nhánh và metyleste của các axit béo (FAME).
Thiết bị phản ứng sulfo hóa dạng màng Mazzoni (The Mazzoni Sulfo Film Reacter (Multi - tube Falling Film Reactor))
Dạng thiết bị phản ứng MT-FFR của Mazzoni giống với dạng thiết bị của Ballestra: các ống bằng thép không gỉ song song với nhau được sắp xếp một cách thẳng đứng bên trong một vỏ bọc ngoài nơi mà các ống phản ứng được làm mát Chiều dài của các ống phản ứng là 6 mét Trong thiết kế của Mazzoni cũng có hai đoạn làm mát cho phản ứng: đoạn ở trên và đoạn ở dưới Tuy nhiên, sự khác biệt với công nghệ của Ballestra là ở mỗi ống phản ứng có lớp áo làm mát cho riêng nó.
Trong thiết kế của Mazzoni, hỗn hợp SO3/không khí phản ứng đi vào ở đỉnh buồng thiết bị chứa các bó ống phản ứng và được phân phối xuyên qua một phần ống thắt kiểu như ống venturi đến mỗi ống trong thiết bị phản ứng đa ống Phần ống venturi ở đỉnh của mỗi ống có đường kính là 13.88 mm và chiều dài là 415 mm, áp suất tổng giảm xuống ở vùng thắt này là 0.4 bar theo như các kỹ sư thiết kế của Mazzoni Áp suất trong thiết bị phản ứng dạng màng tự giảm xuống khoảng 0.25 bar dưới điểu kiện vận hành Nói cách khác, mỗi ống sẽ nhận cùng một lượng hỗn hợp khí SO3/không khí Nguyên liệu hữu cơ được nạp vào ở khoảng giữa của buồng trên đỉnh thiết bị và sự phân phối diễn ra thông qua các khe mở cố định được làm bằng đá mã não, có tuổi thọ sử dụng gần như là vô hạn.
Tính chất đặc biệt của thiết bị MT-FFR Mazzoni là tính chất được gọi là “cân bằng khí”. Việc cân bằng khí đưa vào ở đáy buồng trên đỉnh của thiết bị phản ứng Tiến trình không khí này phục vụ hai chức năng:
(i) Việc cân bằng khí ép màng nguyên liệu hữu cơ áp vào thành ống phản ứng. (ii) Việc cân bằng khí này tạo một lớp đệm giữa khí SO3/không khí và pha hữu cơ, kết quả là nhiệt độ ở phần đỉnh của thiết bị màng phản ứng ít có các bước tăng cực đại và phản ứng xảy ra sẽ được cân bằng hơn theo tỷ lệ tổng chiều dài của thiết bị phản ứng.
Thiết bị phản ứng dạng chảy màng của Meccaniche Moderne (The MM Falling Film Reactor)
Thiết bị phản ứng của Meccaniche Moderne (MM) là thiết bị phản ứng sunpho hóa kiểu chảy màng đầu tiên nhất trên thị trường thương mại trong những năm đầu thập kỷ 70 Loại thiết bị này là một bước khởi đầu cho công nghệ thiết bị phản ứng kiểu chảy màng trên toàn thế giới được cấp bằng sáng chế bởi Allied Chemical Corporation (Hoa Kỳ) vào một vài năm trước Thiết bị MM nhỏ hơn (80 kg/h) gồm có một ống dài 6 m, đường kính ống là 35 mm, đặc biệt chỉ có một ống và sau đó được cải tiến thành thiết bị phản ứng kiểu chảy màng đa ống Trong thiết kế của MM năng suất của thiết bị tăng không phải thu được bằng việc tăng số lượng các ống đặt song song nhau mà bởi vì thiết kế mở rộng đường kính của một ống Thiết bị phản ứng MM-FFR được gọi “thiết bị phản ứng kiểu chảy màng đơn ống (Mono Tube FFR Reactor)”, gồm hai ống trụ dài 6 m đặt đồng tâm Nguyên liệu hữu cơ sẽ chảy trên bề mặt ngoài của ống ở bên trong và trên bề mặt trong của ống bên ngoài Trong khe hở được tạo giữa hai ống trụ đồng tâm, hỗn hợp SO3/không khí thổi từ đỉnh đồng thời với những màng chất lỏng Nhiệt lượng của phản ứng sunpho hóa được lấy đi bởi những dòng nước lạnh chảy qua phần bên trong của ống trong và phần bên ngoài của ống ở ngoài.
Giải pháp tăng năng suất thiết bị bởi việc tăng đường kính của thiết bị phản ứng thì được chấp nhận để tránh rủi ro của việc phân phối không đồng đều nguyên liệu hữu cơ trên tất cả các ống đặt song song nhau Chiều dài thiết bị vẫn giống với thiết kế nguyên thủy là 6 m Thật không ngạc nhiên khi chiều dài của thiết bị phản ứng được yêu cầu chính xác, giống như thiết bị MT-FFR của Ballestra và Mazzoni Với sản lượng 2500 kg, thiết bị MM-FFR có ống bên trong với đường kính 665 mm và ống ngoài là 700 mm, với sản lượng 4000 kg đường kính của ống ở trong là 993 mm, ống ngoài là 1028 mm Khoảng cách ở hai ống luôn là 16.5 mm.
Thiết bị phản ứng MM đơn ống với kích cỡ tối đa trên thị trường có năng suất 4 tấn trên
Thiết bị phản ứng dạng chảy màng của Chemithon (The Chemithon Falling Film Reactor)
Thiết bị này của Chemithon gồm một đoạn ngắn chảy màng khoảng 2 m chiều dài và một thiết bị phản ứng dòng với bộ trao đổi nhiệt và bơm ly tâm Có thể nói đây là sự kết hợp của thiết bị phản ứng loại dòng chảy khối có thời gian lưu rất ngắn và một thiết bị phản ứng loại khuấy trộn hoàn hảo, nối tiếp nhau Phần chảy màng của thiết kế giống như thiết bị của Meccaniche Moderne, gồm 2 ống trụ được xếp đặt đồng tâm với nhau, cái này bên trong cái kia, với nguyên liệu hữu cơ do các khe phân phối chảy trên thành bên trong khe hở của 2 ống tạo ra.
Nhiệt lượng của phản ứng tất yếu được khử đi để cho ra sản phẩm với chất lượng cao
Cả bề mặt phản ứng trong lẫn ngoài đều có lớp áo làm mát bằng nước Ở đoạn phản ứng chảy màng, nhiệt độ của lớp axit hữu cơ đạt khoảng 75 o C, nhưng khi phần axit này rời khỏi phần màng thì được làm nguội ngay lập tức với một lượng thừa axit đã được làm nguội tuần hoàn với nhiệt độ khoảng 40 – 50 o C Chất lỏng hữu cơ này được phân tách khỏi dòng khí thải trong một bồn phân tách lỏng khí Vòng làm nguội được gắn với một bơm tuần hoàn và một thiết bị trao đổi nhiệt kiểu ống và vỏ với dòng nước mát tuần hoàn và được sử dụng như một bộ hấp thụ nhiệt và làm nguội nhanh chóng cho vật chất khi rời khỏi đoạn phản ứng dạng chảy màng.
Một xiclon với hiệu suất cao (99.8%) phân tách lượng axit hữu cơ bị lôi cuốn bởi dòng hơi khí thoát ra sau bộ phận làm mát của thiết bị phản ứng Khả năng tải vật chất hữu cơ của thiết bị này là khoảng 0.4 kg/mm chu vi đường tròn thiết bị mỗi 1 giờ Với thiết kế 2.5 tấn sản phẩm ankylbenzen/giờ, đường kính của ống trụ bên ngoài là 0.9144 m và ống trong là 0.900 m Do đó, khe hở giữa 2 ống phản ứng là (914.4 – 900.0)/2 = 7.2 mm.
Nếu so sánh với 16.5 mm khoảng cách khe hở của thiết bị phản ứng MM, với cùng khả năng tải vật liệu hữu cơ là 0.4 kg/mm chu vi trong 1 giờ và với cùng nồng độ SO3 trong không khí, thì tốc độ dòng khí trong phần phản ứng chảy màng của Chemithon sẽ đạt khoảng gấp đôi giá trị của thiết bị MM, nói rằng 80 m/s ở nồng độ 3% SO3 trong không khí và 48 m/s ở nồng độ 5%, tức là dòng khí SO3 đến mặt tiếp xúc pha sẽ xấp xỉ gấp đôi lượng khí được so sánh với các thiết bị phản ứng kiểu chảy màng khác. Độ chuyển hóa hầu như hoàn tất ở đoạn đáy của phần chảy màng với sự chuyển hóa còn lại diễn ra trong chu trình làm mát dưới những điều khiện nhiệt độ thấp hơn.
Tốc độ dòng khí cao hơn cũng làm mỏng đi màng chất lỏng phản ứng và do đó làm tăng mức độ trao đổi nhiệt qua vách thiết bị phản ứng Điều cần quan tâm trong thiết kế này là phần trên của thiết bị phản ứng, để chắc rằng màng chất lỏng hữu cơ không bị chảy gián đoạn trên vách ống thiết bị phản ứng Điều này quan trọng bởi vì việc màng lưu chất bị gián đoạn (tạo sương mù) dẫn tới mất cân bằng của việc kiểm soát tỉ lệ mol trong phản ứng, khi đó những giọt sương hữu cơ sẽ phản ứng với khí SO3.
Thời gian lưu trung bình của lưu chất hữu cơ trong phần chảy màng được ước tính là khoảng 10 đến 15 giây trong khi thời gian lưu trung bình trong chu trình tái tuần hoàn có thể đạt đến từ vài phút đến 15 phút do bởi mức vật chất axit hữu cơ trong bình phân tách khí – lỏng và hiệu suất làm mát (đưa lên bộ trao đổi nhiệt).
Thiết bị phản ứng tạo dòng phun va đập của Chemithon The Chemithon Jet Impact Reactor)
Thiết bị này phun tán nhỏ nguyên liệu hữu cơ để hình thành vùng bề mặt cho dòng khí
SO3 phản ứng với pha hữu cơ Sương hữu cơ phân tán được làm nguội một cách nhanh chóng trong một dòng chảy tuần hoàn được làm mát tương tự như thiết bị FFR được mô tả ở phần trên Dòng sản phẩm từ thiết bị phản ứng được đưa đến một thiết bị phân tách kiểu xyclon, nơi đó khí sau phản ứng được tách khỏi axit hữu cơ Những giọt sương hữu cơ sẽ đạt đến những nhiệt độ cao trước khi được làm nguội, và kết quả là những sản phẩm được sunpho hóa từ kiểu thiết bị phản ứng này có màu sẫm hơn so với những thiết bị phản ứng kiểu chảy màng Do đó thiết bị phản ứng tạo dòng phun va đập này thường được sử dụng cho việc sản xuất hóa chất công nghiệp và chuyên biệt khi mà những yêu cầu về màu sản phẩm không có tính chất quyết định Nó cũng được chấp chận trong công nghiệp chất tẩy rửa cho quá trình sunpho hóa nguyên liệu ankylbenzen Nhìn chung hệ thống thiết bị phản ứng này có thiết kế gọn và đơn giản.
Hệ thống thiết bị phản ứng Sulfo hóa T – O (The T – O Sulfonation Reacter System)
Nghiên cứu đã chỉ ra rằng sự phát triển của thiết bị phản ứng T-O có mối liên quan chặt chẽ với sự hình thành của việc am hiểu tiến trình và cơ chế của phản ứng sunpho hóa các anpha-olefin Phản ứng này tỏa nhiệt mạnh (∆H = -210kJ/mol, hơn xấp xỉ 30% nhiệt lượng tỏa ra của phản ứng sunpho của các ankylbenzen) và gần như tức thời Lion Corporation đã rất hiệu quả trong việc phát triển công nghệ phản ứng kiểu chảy màng mỏng vào thập kỉ 70 Thiết bị phản ứng T-O là kết quả của việc nghiên cứu và phát triển của họ trong lĩnh vực này và đã đạt đến bước phát triển đỉnh cao trong việc sản xuất AOS (anpha olefin sunphonate).
Thiết bị này là loại thiết bị phản ứng màng chảy mỏng, giống như là thiết bị của
Chemithon Phần chảy màng có chiều dài ngắn khoảng 2 m và đường kính ống tiêu chuẩn từ 0.3 đến 1.0 m, tùy thuộc vào khả năng của thiết bị phản ứng Độ rộng vành dòng chảy của màng chất lỏng đạt khoảng 5.5 đến 30 mm Ở trong thiết bị màng phản ứng, hỗn hợp phản ứng được làm mát ngay lập tức với một lượng dư của axit được làm nguội ở khoảng 40 – 50 o C tuần hoàn, giống như thiết kế của Chemithon Chất lỏng hữu cơ được phân tách khỏi dòng khí thải trong bộ phận phân tách lỏng/khí Chu trình làm mát của thiết bị lắp vào một bơm tuần hoàn và một bộ trao đổi nhiệt.
Như trong các thiết bị phản ứng kiểu màng chảy mỏng khác, hỗn hợp SO3/không khí được đưa vào thiết bị phản ứng một cách đồng thời theo hướng chảy xuống của dòng lưu chất. Tuy nhiên, cách thức phân phối đều dòng SO3/không khí là khác nhau Đó là một sự lắp ráp đặc biệt ở đỉnh thiết bị phản ứng giúp phân tách dòng khí SO3 chính khỏi bề mặt màng chất lỏng hữu cơ bởi một dòng không khí hay không khí chứa một lượng nhỏ SO3 (0.02 – 1% thể tích) Theo cách này, một sự cản trở hình thành hạn chế sự khuếch tán khí SO3 vào bề mặt màng, kết quả là làm giảm mức độ chuyển hóa trong những giai đoạn đầu ở đỉnh thiết bị phản ứng Chính vì điều này, nhiệt độ của phản ứng được kiểm soát tốt, không tăng giảm đột biến và T-O Lion cho rằng là một phản ứng đẳng nhiệt.
Dòng khí SO3 vào trong lõi của thiết bị phản ứng có nồng độ cao hơn bình thường (nồng độ có thể cao đến 16% theo thể tích), nhưng nếu khi được pha loãng với dòng không khí phụ (với tốc độ thể tích dòng là từ 2 đến 7 lần so với dòng SO3/không khí), thì dòng khí SO3 sẽ có nồng độ giống như nồng độ được dùng trong các thiết bị phản ứng chảy màng khác (tức là còn khoảng 5%) Các khí thải thoát ra sau thiết bị có thể được tái tuần hoàn một phần nào đó đến thiết bị phản ứng sau khi đã được tách sương hữu cơ cuốn theo.
Thiết bị phản ứng màng chảy mỏng T-O là một thiêt kế lý thú, nhưng nó không phải là một thiết bị đơn giản về mặt cấu tạo và việc bảo dưỡng cơ khí Vì thế thiết bị T-O được áp dụng hạn chế ở bên ngoài đất nước Nhật.
Phần kết: các hệ thống thiết bị phản ứng sunpho hóa
Hầu như không có bất kì sự khác nhau nào về chất lượng sản phẩm giữa các loại thiết bị phản ứng kiểu chảy màng khác nhau từ các nhà cung cấp thiết bị khác nhau Điều này cũng không có gì đáng ngạc nhiên, bởi vì:
(i) Định mức nguyên liệu hữu cơ được khuyến nghị trên mỗi mm chu vi thiết bị trong mỗi giờ là như nhau cho tất cả các loại thiết bị phản ứng và tốc độ dòng khí và mức độ SO3 trong không khí là như nhau, tức là độ dày lớp màng (sự truyền nhiệt) và luồng khí SO3 đến bề mặt pha (tốc độ phản ứng) thì gần như là giống nhau cho tất cả các loại thiết bị phản ứng kiểu màng chảy mỏng Ngoại trừ là thiết bị phản ứng FFR có chu trình làm mát của Chemithon với dòng SO3 từ pha khí đến pha lỏng hữu cơ là một thông số lớn hơn 2 lần so với các thiết bị loại FFR khác; nên có chu trình làm mát để làm nguội sản phẩm FFR.
(ii) Ngay cả khi có những khác nhau nhỏ về chất lượng sản phẩm hiện diện, thì ảnh hưởng của những sự khác nhau trong chất lượng nguyên liệu hữu cơ hay biến đổi về chất lượng của tiến trình tổ chức sản xuất tổng quát (chất lượng lưu huỳnh, chất lượng tiến trình tạo không khí khô, việc lọc hỗn hợp SO3/không khí, nhiệt độ vận hành, chất lượng và trang thiết bị đo của việc kiểm soát tiến trình, v.v…) sẽ làm lu mờ đi những khác nhau trong thiết kế thiết bị phản ứng chảy màng.
CÁC THÔNG SỐ CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT
Bảng 5.1 Các thông số kỹ thuật
STT Thông số Đơn vị Giá trị
5 Độ chuyển hóa SO2 – SO3 % 98.0
9 Phân tử lượng LAB kg/kmol 241
10 Khối lượng oleum tạo thành kg/h 1
11 Tỉ lệ mol SO3/LAB 1.02 – 1.03
Tính toán nhu cầu vật chất cùng các nhu cầu phụ trợ khác để sản xuất LAS tương ứng với năng suất N tp = 3200 (kgLAS/h)
Các số liệu có liên quan đến quá trình tính toán:
Nhiệt dung riêng của một số chất (kJ/kg.K):
Bảng 5.4 Các số liệu khác ΔT nước giải nhiệt Reactor = 1.5 ρH2O (kg/m 3 ) = 996 ΔH phản ứng tạo LAS (kJ/mol) = -170 ρkkk (kg/m 3 ) = 1.293
Nhiệt độ lưu huỳnh TSl ( o C) = 150
Nhiệt độ không khí khô Tkkk ( o C) = 20 ΔHS → SO2 ở 25 o C (kJ/kgS) = -9282
Nhu cầu nguyên liệu LAB
Năng suất sản phẩm tịnh: N t =N tp ×[ AM ]088( kg /h)
Nhu cầu LAB: Q LAB =1.002× N tp ( [ AM M ] LAS M LAB + [ FO ] ) = 2366.6 ( kg / h )
Nhu cầu lưu huỳnh S (độ tinh khiết của S là 99.5%)
Tính theo chỉ tiêu chất lượng sản phẩm:
Q S =( N 0.98 tp [ AM M ] LAS M S + 0.98 N tp [ FA M H ] M 2 SO S 4 + 1.3 0.98 Q oleum M oleum M S ) × 99.5 100 30.2 ( kg / h )
Tính theo tỉ lệ Rmol (SO3/LAB):
Q S ¿ =( R 0.98 mol Q M LAB LAB M S + 1.3 0.98 Q oleum M oleum M S ) × 99.5 100 30.6 ¿¿
Nhu cầu nước cấp cho sản phẩm:
Lưu lượng nước giải nhiệt Reactor:
Nhu cầu không khí khô cung cấp cho hệ thống sản xuất (tính trên Q S ):
Bảng 5.6 Lượng không khí đo được
V kkk (m 3 /h) Tính theo [SO2] ra 12H1 3449.5
Tính theo [SO3] ra 12E6 3998.3 Tính theo [SO3] vào 16R1 4307.6
Tính theo [SO2] ra 12H1 4398.1 Tính theo [SO3] ra 12E6 5097.8 Tính theo [SO3] vào 16R1 5492.2
Lưu lượng không khí khô cho vào làm nguội ở tầng 3 và 4 của tháp 12C1 và pha loãng khí SO 3 ở bộ lọc khí 16F3:
Bảng 5.7 Lượng không khí khô
Lượng không khí khô vào 12C1 và 16F3 (kg/h)
Theo lý thuyết (dựa trên [SO3]) Theo thực tế vận hành
Lưu lượng không khí của quạt 12K1:
Q kk 240¿ (tính toán cụ thể trong excel)
Tính toán nhiệt độ SO 2 ra lò đốt 12H1 tương ứng từ nồng độ SO 2 sau lò đốt
Theo yêu cầu công nghệ, nồng độ SO2 (ra 12H1) cần là 6.7% theo thể tích
- Nhiệt độ tính theo Mazzoni: T× [ SO 2 ] + 56.667 = 660.3 o C
- Nhiệt độ tính theo W.Herman: T.468× [ SO 2 ] +36.963= 690 o C
- Tính nhiệt độ SO2 dựa trên cân bằng nhiệt:
Nhiệt lượng đốt lưu huỳnh ở 150 o C:
[ SO 2 ] C O 2 ( T kkk − T Sl ) + 69.125 [ SO 2 ] C N 2 ( T kkk − T Sl )
Q out =2.C SO 2 ( T out −T Sl ) + ( [ SO 21 2 ] −1 ) C O 2 ( T out −T Sl ) + 69.125 [ SO 2 ] C N 2 ( T out −T Sl )
Cân bằng nhiệt (bỏ qua mất mát): Q out =Q ¿s76.1( kJ /kg)
Tính toán tổng chênh lệch nhiệt độ tháp 12C1 để đạt độ chuyển hóa 100% SO 2 –
Tổng chênh lệch nhiệt độ của các tầng xúc tác 12C1 phụ thuộc vào nồng độ khí SO2 đưa vào chuyển hóa, từ các số liệu thực nghiệm người ta xác định tổng chênh lệch nhiệt độ bằng hàm sau:
Xác định lưu lượng không khí đang sử dụng, dựa vào đường đặc tính quạt 11K1
Từ đường đặc tính của quạt, ta xây dựng được hàm hồi quy với hai biến số là chênh lệch áp (Δp: mbar) và số vòng quay của quạt (n: rpm) với hệ số hồi quy R cao.
CÁC SỰ CỐ THƯỜNG GẶP TRONG QUÁ TRÌNH SẢN XUẤT
Bảng 6.1 Hiện tượng và cách khắc phục
Hiện tượng Cách khắc phục
* Nước ngưng tụ trong 11V2 bị đóng băng: nước ngưng tụ thoát ra ít, áp suất quạt 11K1 tăng cao, áp suất hệ thống tăng cao (hiển thị trên máy tính), nhiệt độ không khí ở quạt tăng cao, lưu lượng không khí giảm
- Xả đường by pass cho nước ngưng tụ thoát ra
- Tắt bơm 11P1, tắt máy lạnh 11RG1
- Giảm lưu lượng quạt 11K1, kết hợp tắt bơm lưu huỳnh, cho bán thành phẩm qua tái chế
- Kiểm tra lại bẫy hơi (vệ sinh bẫy hơi) để tránh sự cố này
* Nhiệt độ lưu huỳnh (TI25.1) cấp cho lò đốt 12H1 quá cao/thấp
- Kiểm tra áp suất lò hơi
- Nếu áp suất hơi nước cao thì xả bớt
- Nếu áp suất thấp thì chạy lò hơi, kiểm tra lại các đường hơi nấu lưu huỳnh
* Nhiệt độ lò đốt 12H1 không ổn định - Kiểm tra lưu lượng không khí đốt, điều chỉnh lưu lượng lại cho phù hợp
- Kiểm tra lưu huỳnh, bơm, đường ống, phin lọc lưu huỳnh
- Kiểm tra đường hơi trên đường ống dẫn lưu huỳnh
* Nhiệt độ lò đốt 12H1 không tăng trong quá trình khởi động
- Kiểm tra đường lưu huỳnh cấp, khí nén và điện trở mồi đốt lưu huỳnh
* Nhiệt độ tầng 1 và tầng 2 tháp 12C1 cao
- Kiểm tra hoạt động của quạt 12K1
- Điều chỉnh các van cấp khí giải nhiệt cho 2 tầng xúc tác
- Kiểm tra đường thoát khí nóng giải nhiệt (mở nếu trước đó đóng)
* Nhiệt độ 12E5, 12E6 cao - Kiểm tra quạt 12K1 và lưu lượng quạt
- Do 12E5, 12E6 bị nghẹt, tiến hành ngưng máy và thông nghẹt
* Thiết bị đốt 12H2 không hoạt động - Kiểm tra lại nhiên liệu đốt, bơm nhiên liệu, khí nén cấp, và sự hoạt động của “mắt thần”
* Chạm, rớt lọc tĩnh điện 14F1 - Chạy năng suất cao vượt quá khả năng của
14F1; điều chỉnh lại năng suất
- Lọc tĩnh điện bị dơ, nghẹt; ngưng máy vệ sinh lọc tĩnh điện
- Kiểm tra hoạt động của quạt 14K1, xử lý thích hợp
- Điện áp hoạt động cao; giảm điện áp xuống mức phù hợp
* Sự cố ở tháp xử lý khí thải 14C1: khói ra nhiều sau 14C1; áp lực không khí vào cao, bọt nhiều và hụt nước
- Chạy năng suất cao vượt quá khả năng xử lý của 14C1; điều chỉnh lại năng suất
- Nghẹt 14F1, khả năng làm việc của 14F1 kém; vệ sinh 14F1
- Kiểm tra lại lưu lượng nước cấp, lưu lượng NaOH Đóng van nước xả ra, cấp thêm nước và NaOH phù hợp
* Màu sản phẩm cao - Chạy với nồng độ SO3 cao; giảm nồng độ này cho phù hợp
- Nguyên liệu cấp không ổn định; kiểm tra ổn áp nguyên liệu và chỉnh lại cho thích hợp
- Nhiệt độ nước giải nhiệt cho 16R cao; kiểm tra lại lưu lượng nước, hoạt động của bơm nước
- Vệ sinh thiết bị phản ứng 16R
* Hụt nguyên liệu, thiếu nguyên liệu - Kiểm tra bơm cấp nguyên liệu 16P3, bơm cấp nguyên liệu từ bồn
- Vệ sinh phin lọc nguyên liệu nếu bị nghẹt
- Kiểm tra ổn áp nguyên liệu
* Chớp điện, nhảy điện, nhảy CB: gây ngừng hoạt động của line 1&2 hay line
- Line nào bị ngừng hoạt động thì nhanh chóng khóa van khí sau bình khí nén, để bảo vệ hoạt động của line còn lại
- Kiểm tra lại hệ thống, máy móc thiết bị và tiến hành khởi động lại
* Hụt khí nén, gây ảnh hưởng đến các van hoạt động nhờ khí nén
- Kiểm tra lại máy nén khí đang hoạt động, các máy dự phòng
- Kiểm tra lại các van sử dụng khí nén