Sau khi hoàn thành khoảng thời gian học tập tại trường ĐẠI HỌC GIAO THÔNG VẬN TẢI TP. HỒ CHÍ MINH dưới sự giảng dạy và chỉ bảo tận tình của các thầy cô giúp chúng em được tiếp thu thêm nhiều kiến thức cũng như nhiều kinh nghiệm bổ ích cho bản thân. Những bài học của thầy cô hôm nay sẽ là hành trang quý báu cho em sau này khi bước qua ngưỡng cửa đại học. Xin gửi đến quý thầy cô lòng kính trọng và biết ơn sâu sắc của em vì đã tạo mọi điều kiện trong quá trình học tập, rèn luyện, tích luỹ kinh nghiệm, kiến thức cũng như kỹ năng để em thực hiện khoá luận này.
TỔNG QUAN VỀ DOANH NHGIỆP THACO TRƯỜNG HẢI
Tổng quan về doanh nghiệp Thaco Trường Hải
Hình 1.1 Khu công nghiệp Chu Lai
Công ty Cổ phần ô tô Trường Hải tiền thân là Công ty TNHH ôtô Trường Hải được thành lập vào ngày 29/4/1997 Người sáng lập là ông Trần Bá Dương, hiện là Chủ tịch Hội đồng Quản trị THACO Văn phòng tổng quản Tp.HCM đặt tại tòa nhà IIA, số 10 đường Mai Chí Thọ, phường Thủ Thiêm, Quận 2 Tổng số nhân sự hiện nay khoảng 60.000 người
Năm 2003, Công ty đã mạnh dạn đầu tư vào Khu kinh tế mở Chu Lai, tỉnh Quảng Nam với tổng vốn đầu tư ban đầu lên đến 600 tỷ đồng để xây dựng nhà máy lắp ráp ôtô hiện đại với diện tích 36,8 ha mang tên Công ty TNHH Sản xuất và Lắp ráp Ô tô Chu Lai – Trường Hải, công suất 25.000 xe/ năm, nhân sự 1.400 người Với những thế mạnh trong lĩnh vực ô tô, logistics và hạ tầng Năm 2007, Công ty TNHH ô tô Trường Hải chuyển đổi thành Công ty cổ phần ô tô Trường Hải Và cũng là năm khởi đầu cho sự phát triển của Khu liên hợp sản xuất và lắp ráp ô tô Chu Lai – Trường Hải với sự kiện tiêu biểu: xây dựng Nhà máy lắp ráp xe du lịch Trường Hải – Kia vào tháng 7 trên diện tích 20 ha, công suất 20.000 xe/năm, tổng vốn đầu tư 2.100 tỷ đồng, 586 công nhân Đến nay, Khu Công Nghiệp Cơ Khí và Ô tô Thaco Chu Lai được xem là trung tâm sản xuất ô tô và công nghiệp hỗ trợ lớn nhất Việt Nam Tại đây có 32 công ty, đơn vị trực thuộc, bao gồm: các nhà máy sản xuất lắp ráp ô tô, các nhà máy linh kiện phụ tùng và
Tổ hợp cơ khí; cảng Chu Lai và các đơn vị giao nhận – vận chuyển đường bộ, đường biển; các công ty đầu tư – xây dựng, trường Cao đẳng THACO và các đơn vị hỗ trợ khác
Khu công nghiệp, Khu phức hợp Chu Lai – Trường Hải đang là điểm đến thu hút các nhà đầu tư trong và ngoài nước với những vị thế về vị trí địa lý và địa hình giao thông như sau:
- Đường bộ: Khu phức hợp được quy hoạch nằm trên trục giao thông chính quốc gia với hệ thống đường Quốc lộ 1A, đường sắt Bắc – Nam Chỉ cách Thành phố Đà Nẵng gần 80km, cách Khu kinh tế Dung Quất (Quãng Ngãi) gần 30km Ngoài ra còn có tuyến đường nối từ cảng Chu Lai – Trường Hải (bến số 1 Cảng Tam Hiệp) đến đường cao tốc Đà Nẵng – Chu Lai – Quãng Ngãi
- Đường biển: Cảng Chu Lai – Trường Hải (bến số 1 Cảng Tam Hiệp) nằm trong khu Kinh tế mở Chu Lai, thuộc hệ thống cảng biển quốc gia, gần tuyến hàng hải quốc tế Bắc Nam, cách phao số 0 khoảng 4km, rất thuận lợi cho việc vận chuyển hàng hóa với các tuyến trong nước và quốc tế Trong bán kính tối đa 15km là các khu công nghiệp, khu chế suất, khu thương mại tự do Cảng Chu Lai – Trường Hải có thể tiếp nhận tàu tải trọng 20.000 DWT đến 30.000 DWT và đặc biệt đã mở tuyến hàng hải đi từ các nước khác đến cảng
- Đường hàng không: Khu phức hợp cách sân bay Chu Lai khoảng 15km và đến các khu du lịch là 20 – 30km Đây là sân bay có diện tích lớn nhất Việt Nam, hiện nay đã có các đường bay Chu Lai – Hà Nội và Chu Lai – Thành phố Hồ Chí Minh Với lợi thế về giao thông bao gồm các tuyến giao thông huyết mạch: Quốc lộ 1A, tuyến xe lửa Bắc Nam, Cảng Tam Hiệp và Sân bay Quốc tế Chu Lai Khu phức hợp Chu Lai – Trường Hải có thể dễ dàng kết nối với thị trường trong nước và vươn ra thị trường khu vực
1.1.2 Mô hình kinh doanh của công ty Thaco Trường Hải
Trải qua 25 năm hình thành và phát triển, THACO đã phát triển vượt bậc, trở thành tập đoàn công nghiệp đa ngành gồm: 2 Tập đoàn là THACO AUTO (Ô tô), THAGRICO (Nông - Lâm nghiệp) và 4 Tổng công ty là THACO INDUSTRIES (Cơ khí và Công nghiệp hỗ trợ), THADICO (Đầu tư xây dựng), THILOGI (Logistics) và THISO (Thương mại Dịch vụ), trong đó các ngành bổ trợ cho nhau và có tính tích hợp cao
Hình 1 2 Mô hình kinh doanh của Thaco Trường Hải
THACO AUTO: Hoạt động trong lĩnh vực ô tô Đây là ngành nghề chính yếu và chủ lực của THACO trong suốt hơn hai thập kỷ phát triển Sau tái cấu trúc vào năm 2021, THACO AUTO hoạt động theo mô hình tập đoàn (Sub-Holding) phụ trách lĩnh vực nhập khẩu, sản xuất lắp ráp, phân phối, bán lẻ và dịch vụ sửa chữa ô tô, xe máy Mô hình kinh doanh được thiết lập theo chuỗi giá trị từ Sản xuất đến Kinh doanh (Phân phối và Bán lẻ) các chủng loại xe gồm: xe du lịch, xe bus, xe tải, xe chuyên dụng thuộc các thương hiệu ô tô quốc tế (KIA, Mazda, Peugeot, BMW; Foton, Mitsubishi Fuso), thương hiệu THACO (Thaco Bus) Hệ thống bán lẻ với hơn 340 showroom/ xưởng dịch vụ ủy quyền chính hãng trên khắp cả nước
THAGRICO: Hoạt động trong lĩnh vực nông nghiệp
Năm 2017, THACO bắt đầu nghiên cứu, phát triển lĩnh vực nông nghiệp với các dự án đầu tư vào ngành lúa, gạo và hợp tác sản xuất máy móc thiết bị cơ giới nông nghiệp Năm 2018, thông qua hợp tác chiến lược với Hoàng Anh Gia Lai về đầu tư sản xuất nông nghiệp và thành lập tập đoàn THAGRICO, THACO thực hiện chiến lược đầu tư phát triển nông – lâm nghiệp với các lĩnh vực hoạt động: trồng trọt, chăn nuôi và kinh doanh vật tư nông nghiệp Đến nay, THAGRICO đã sở hữu hơn 48.000 ha đất tại Việt
Nam, Campuchia, đồng thời, điều hành toàn bộ hoạt động sản xuất trên diện tích hơn 36.000 ha của công ty HAGL Agrico (HNG) tại Lào và Campuchia
THACO INDUSTRIES: Hoạt động trong lĩnh vực cơ khí và công nghiệp hỗ trợ
Dựa trên nguồn lực và kinh nghiệm đã tích lũy trong sản xuất cơ khí và CNHT, cùng với xu hướng dịch chuyển đầu tư chuỗi cung ứng toàn cầu trong bối cảnh hội nhập, THACO đã tái cấu trúc và thành lập Tổng công ty Cơ khí và Công nghiệp hỗ trợ - THACO Industries gồm tổ hợp 19 nhà máy sản xuất cơ khí và linh kiện phụ tùng, Trung tâm R&D và Trung tâm Thử nghiệm tại Chu Lai cung cấp các sản phẩm và dịch vụ, đáp ứng nhu cầu riêng biệt của khách hàng trong và ngoài nước
THILOGI: THILOGI là tổng công ty tổ chức và cung ứng các dịch vụ giao nhận – vận chuyển trọn gói, cung ứng các giải pháp logistics tối ưu phục vụ khách hàng và đối tác Mô hình kinh doanh của THILOGI là sự tích hợp tổng thể các dịch vụ riêng lẻ như: vận tải đường bộ, vận tải biển, vận tải nông sản, dịch vụ cảng, hệ thống kho ngoại quan, kho hàng, kho lạnh… thành chuỗi dịch vụ logistics trọn gói
THADICO: THADICO hoạt động trong lĩnh vực đầu tư xây dựng các dự án Khu công nghiệp, Khu đô thị, Bất động sản và Giao thông - Hạ tầng kỹ thuật có tính đồng bộ, tích hợp và bổ trợ cho nhau, hình thành hệ sinh thái bền vững theo chiến lược đa ngành của THACO
THISO: Năm 2020, THACO thành lập Công ty cổ phần thương mại và dịch vụ Quốc tế THISO để đầu tư phát triển đa dạng các loại hình kinh doanh thương mại dịch vụ thông qua hợp tác nhượng quyền, liên doanh liên kết với các đối tác có thương hiệu và tự đầu tư phát triển
Với mục tiêu trở thành Tập đoàn công nghiệp đa ngành, mang lại giá trị cho khách hàng, xã hội và có đóng góp quan trọng vào sự phát triển của nền kinh tế Việt Nam, THACO không ngừng phát triển sản xuất kinh doanh, đổi mới tư duy và hành động, nâng cao chất lượng đội ngũ nhân sự
Nhà máy Thaco Bus và Trung tâm R&D Ô tô
1.2.1 Tổng quan nhà máy Thaco Bus
Hình 1 3 Nhà máy Thaco Bus
Nhà máy THACO BUS được đưa vào hoạt động từ tháng 12/2017 với định vị là nhà máy sản xuất xe khách lớn nhất khu vực Đông Nam Á Nhà máy được quy hoạch trong phân khu các nhà máy lắp ráp ô tô thuộc KCN THACO Chu Lai, có diện tích 17 ha, trong đó có 8 ha nhà xưởng; Công suất 20.000 xe/năm (gồm: 8.000 xe bus và 12.000 xe mini bus)
THACO BUS là nhà máy tiên phong thay đổi kiến trúc theo hướng công nghiệp xanh với lõi xanh cảnh quan đẹp giữa nhà máy nhằm tạo ra không gian xanh, sạch cùng môi trường làm việc thân thiện Nhà máy được trang bị hệ thống xử lý nước thải và hệ thống chữa cháy tự động hóa từ khâu quản lý đến vận hành
1.2.2 Dây chuyền sản xuất của nhà máy Thaco Bus
Xưởng hàn: Dây chuyền hàn mini bus sử dụng công nghệ hàn bấm tiên tiến nhất hiện nay, vận hành bằng robot tự động với 3 main jig liên tiếp nhau mang lại độ chính xác cao Dây chuyền hàn dòng xe bus lớn ứng dụng hệ thống monorail giúp việc di chuyển mảng rời body và body hoàn thiện
Hình 1 4 Dây chuyền hàn Thaco Bus
Xưởng sơn: Nhà máy sử dụng dây chuyền sơn tĩnh điện (ED) có thể nhúng toàn bộ thân vỏ xe có chiều dài lên đến 13,7 m Dây chuyền sơn body xe bus và xe mini bus sử dụng công nghệ sơn 1K đáp ứng chất lượng màu sơn cao cấp
Hình 1 5 Dây chuyền sơn Thaco Bus
Xưởng lắp ráp: Dây chuyền lắp ráp được thiết kế và lắp đặt với 2 dây chuyền chuyên biệt bao gồm chuyền lắp ráp xe bus lớn nhất với công suất 8000 xe/năm và chuyền lắp ráp xe mini bú với công suất 12000 xe/năm (mini bus) Ngoài ra, dây chuyền lắp ráp cũng được trang bị các cơ cấu tay máy hỗ trợ và sử dụng hệ thống xe tự hành
AGV để cung cấp vật tư, linh kiện một cách chính xác theo nhịp sản xuất và theo từng sản phẩm
Hình 1 6 Dây chuyền lắp ráp Thaco Bus
Xưởng kiểm định: Tất cả các sản phẩm xe trước khi xuất xưởng được kiểm tra nghiêm ngặt về góc đánh lái, phanh xe,… và được kiểm tra trên đường thử có chiều dài 2,4 km Riêng đối với các dòng xe thương hiệu Quốc tế IVECO, được kiểm tra thông qua hệ thống kiểm soát chất lượng được kết nối thông tin trực tuyến với IVECO tại Ý, đảm bảo sản phẩm đạt chất lượng tốt nhất
Hình 1 7 Dây chuyền kiểm định Thaco Bus
Trong môi trường dây chuyền công nghệ hiện đại và tự động hóa, nhà máy sản xuất tự hào đáp ứng đa dạng các phân khúc và chủng loại xe bus Bao gồm không chỉ những chiếc bus ghế ngồi thông thường, mà còn cả bus giường nằm, bus chuyên dụng, bus công cộng, bus xuất khẩu và cả minibus Tất cả đều được thiết kế theo kết cấu monocoque, tức là body và chassis được tích hợp liền khối Điều này không chỉ giúp giảm trọng lượng xe mà còn tạo ra trải nghiệm vận hành êm ái và ổn định
Nhà máy sản xuất đa dạng sản phẩm với cấu hình phong phú, từ 12 chỗ đến 47 và
60 chỗ, đáp ứng mọi nhu cầu của khách hàng Đặc biệt, sản phẩm này sử dụng động cơ khí thải Euro 4, 5, 6 tuân thủ các tiêu chuẩn khắt khe của Nhật Bản và Châu Âu Điều này thể hiện sự cam kết của nhà máy đối với môi trường và bảo vệ hành tinh Sản phẩm còn được cung cấp với nhiều phiên bản khác nhau như hộp số sàn, số tự động, tay lái bên trái và tay lái bên phải để phù hợp với từng thị trường và yêu cầu cụ thể của khách hàng
Mục tiêu chính của nhà máy là đáp ứng mọi yêu cầu riêng biệt từ khách hàng và thị trường xuất khẩu Từ việc sản xuất những chiếc xe bus tiện nghi cho dịch vụ đô thị đến những dòng xe chuyên dụng phục vụ công việc đặc thù Sự linh hoạt và đa dạng này chính là điểm mạnh giúp nhà máy giữ vững vị thế trên thị trường và tạo nên sự hài lòng cho mọi khách hàng
Hình 1 8 Trung tâm R&D Để nâng cao chất lượng sản phẩm, làm chủ công nghệ thiết kế, nhà máy đặc biệt chú trọng hoạt động nghiên cứu và phát triển sản phẩm thông qua việc thành lập Trung tâm R&D với trang thiết bị và phần mềm thiết kế hiện đại cùng đội ngũ kỹ sư và chuyên gia nhiều kinh nghiệm trong lĩnh vực nghiên cứu thiết kế xe bus, tải và tải chuyên dụng Hiện nay, tại KCN THACO Chu Lai đã hình thành các trung tâm R&D tại các nhà máy:
Bus Thaco, Tải Thaco, Tổ hợp sản xuất và gia công Cơ khí; phòng R&D tại các nhà máy sản xuất linh kiện phụ tùng, với các chức năng: Nghiên cứu phát triển sản phẩm theo chiến lược kinh doanh; thiết kế và sản xuất mẫu các sản phẩm mới Đặc biệt, Trung tâm có thể thiết kế các sản phẩm theo theo yêu cầu riêng biệt của từng khách hàng Đặc biệt, Trung tâm R&D có khả năng đáp ứng yêu cầu tùy chỉnh từng khách hàng bằng việc thiết kế các sản phẩm theo từng yêu cầu riêng biệt Không chỉ tập trung vào việc chuyển giao công nghệ sản xuất và thiết kế từ đối tác, đội ngũ nhân sự R&D của THACO còn đã học hỏi và tích lũy công nghệ riêng, từ đó làm chủ quy trình thiết kế, công nghệ sản xuất và phát triển sản phẩm Điển hình là trung tâm R&D tại nhà máy Bus Thaco đã thành công trong việc nghiên cứu và thiết kế dòng sản phẩm xe bus mang thương hiệu Việt Nam với kiểu dáng và nhận diện hoàn toàn mới Tỷ lệ nội địa hóa trong thiết kế đạt trên 60%, và sản phẩm đã được đăng ký sở hữu trí tuệ về kiểu dáng công nghiệp tại Cục Sở hữu trí tuệ Việt Nam
Các trung tâm đã đầu tư các phần mềm thiết kế hiện đại để nâng cao năng lực nghiên cứu và rút ngắn thời gian phát triển sản phẩm như bộ phần mềm thiết kế tổng thể Catia V6, phần mềm mô phỏng khí động học HyperWorks, phần mềm Teamcenter, NX, phần mềm thiết kế 3D Inventor, phần mềm mô phỏng dòng chảy nhựa Moldflow, bộ phần mềm AutoCAD…; đồng thời đầu tư hệ thống máy móc, trang thiết bị tiên tiến như: Máy scan 3D, máy in mẫu 3D, thiết bị đo độ rung, độ ồn, thiết bị thử nghiệm lão hóa thời tiết, cầu nâng cân bằng (Nhà máy Bus Thaco); máy đo gia tốc phanh, đo tốc độ, lưu lượng gió và nhiệt độ, súng bắn nhiệt độ, thiết bị đo lực căng dây đai, camera hồng ngoại (Nhà máy Tải Thaco); máy thử tải, thử bền mỏi, thiết bị kiểm tra nhiệt độ phôi thép trong lò nung, kiểm tra ứng suất làm việc của bộ nhíp (Nhà máy Nhíp)…
TỔNG QUAN VỀ THÙNG LỬNG XE TẢI VÀ PHƯƠNG PHÁP
Tổng quan về thùng lửng
2.1.1 Khái niệm và thông số kĩ thuật
Hình 2 1 Thùng lửng xe tải thaco
Thùng lửng là thùng hở ở phía trên, không có phần mui phủ và có phần nắp lửng ở xung quanh Vì vậy thùng lửng có tính thông thoáng cao, kết hợp cùng với khung bửng có thể mở ra đóng vào tiện lợi khiến cho việc xếp hàng lên thùng khá thoải mávà dễ dàng
Trọng lượng cho phép: 990kg
Thùng lửng sẽ rất thích hợp để chở các mặt hàng làm bằng chất liệu dạng khối, tấm lớn mà không thể dùng sức người hay xe nâng tay để bốc vác di chuyển Ví dụ như: tấm kính, tấm gỗ lớn, thép cuộn với kích thước lớn vài tấn Mặt khác, các loại vật liệu như sắt, thép, vật liệu xây dựng như đá granite, kính…cũng ít bị ảnh hưởng đến thời tiết nên có thể vận chuyển bằng xe tải thùng lửng
Việc không có mui hay bạt phủ sẽ có phần không gian rộng thoáng phía trên để nâng, đặt và sắp xếp hàng hóa lên thùng Còn các loại xe có phủ bạt hay thùng kín thì phải mất thời gian tháo gỡ phần thùng phía trên để nâng đặt hàng hóa vào khá bất tiện
2.1.3 Ưu điểm và nhược điểm
Thùng lửng có giá thành dễ chịu so với các thùng chở hàng hiện nay Vì vậy chúng rất thích hợp để sử dụng cho những mô hình kinh doanh nhỏ, kinh doanh theo hộ gia đình, … So với giá thành bạn bỏ ra và chất lượng bạn nhận lại khi sử dụng xe tải thùng lừng thì giá cả hoàn toàn hợp lý
Phù hợp để chở nhiều mặt hàng khác nhau Từ chở các nguyên vật liệu nặng như sắt, xi măng cho đến chở hải sản tôm cá, rau củ quả, …
Với nhiều chất liệu mẫu mã sẽ đem lại nhiều sự lựa chọn hơn cho bạn Kích thước vừa vặn, không quá to sẽ rất thuận tiện tròn di chuyển Các chất liệu đa dạng nhau cũng sẽ đem lại nhiều sự lựa chọn cho bạn Nhờ đa dạng về mẫu mã chất liệu mà bạn có thể lựa chọn một chiếc xe phù hợp với điều kiện kinh tế của mình
Do là kiểu thùng lửng nên sẽ hở một nửa ở phía trên nên khi trời mưa có thể làm ướt hàng hóa Điều này sẽ gây ảnh hưởng đến chất lượng sử dụng hàng hóa sau này của người tiêu dùng
Ngoài ra thùng có độ cao khá thấp nên khi vận chuyển nếu xếp hàng hóa quá cao so với khung bửng sẽ rất dễ bị rơi rớt.
Tổng quan về phương pháp gia công cơ khí
2.2.1 Khái niệm và phân loại gia công cơ khí
Gia công cơ khí được hiểu là quá trình các chủ thể sử dụng các loại máy móc, công nghệ áp dụng các nguyên lý để nhằm mục đích từ đó sẽ có thể tạo ra các sản phẩm có độ chính xác cao, và gia công cơ khí cũng có thể ứng dụng vào nhiều lĩnh vực khác nhau trong đời sống con người Nhắc đến khái niệm gia công cơ khí, chúng ta có thể liên tưởng đến các thao tác sử dụng máy tiếp xúc, tác động lên các bề mặt vật liệu gia công cụ thể có thể kể đến như: chất liệu inox, gia công cơ khí nhôm, sắt hay thép hay nhiều thao tác khác
* Phân loại gia công cơ khí
Hiện nay, có nhiều cách được sử dụng nhằm mục đích để tiến hành phân loại gia công cơ khí Tuy nhiên, phổ biến nhất đó chính là cách phân chia thành gia công cơ khí không phôi và gia công cơ khí có phôi
- Gia công cơ khí không phôi
Hình 2 2 gia công không phôi
+ Gia công cơ khí không phôi còn có cách gọi khác đó chính là gia công cơ khí đột dập, gia công cơ nóng hay gia công áp lực Gia công cơ khí không phôi thực chất chính là quá trình gia công kim loại mà khối kim loại vẫn giữ nguyên không phải tách ra khỏi máy Các thao tác gia công bao gồm có các thao tác cơ bản sau đây: đúc, rèn, kéo, ép, dập nóng, dập nguội, cán, hàn,…
+ Gia công cơ khí không phôi thông thường được áp dụng cho các sản phẩm không yêu cầu độ chính xác và tinh xảo cao Sản phẩm tạo ra bởi gia công cơ khí không phôi là khởi phẩm với độ tinh xảo thấp
+ Để có thể tăng thêm tính chính xác và nhẵn mịn, khởi phẩm cũng sẽ được những chủ thể là những người thợ áp dụng thêm các phương pháp gia công khác mà chúng ta có thể kể đến như cắt laser, bào, khoan, chuốt,…
- Gia công cơ khí có phôi
Hình 2 3 Gia công có phôi
+ Gia công cơ khí có phôi được biết đến chính là phương pháp gia công với sự hỗ trợ của máy móc và trong quá trình gia công sẽ có một lượng kim loại thải ra Các chủ thể là những người thợ có thể áp dụng những cách gia công phôi cụ thể có thể kể đến như tiện, mài, khoét, bào, phay,…
+ Gia công cơ khí phôi thông thường được áp dụng cho các sản phẩm yêu cầu hình dáng, kích thước, độ nhẵn và độ chính xác cao Từ phôi có sẵn, những người thợ khi thực hiện việc gia công cơ khí phôi sẽ áp dụng các phương pháp gia công cơ để nhằm mục đích có thể tạo nên một sản phẩm theo đúng bản thiết kế
2.2.3 Phương pháp gia công cơ khí
* Phương pháp gia công truyền thống
Phương pháp gia công cơ khí truyền thống đó là cách để gọi chung của công nghệ kỹ thuật cơ khí cắt gọt kim loại bằng việc sử dụng các dụng cụ có độ cứng cao hơn so với những độ cứng của phôi – chính là để chi tiết được về những gia công để thực hiện được những mục đích để bóc tách về các vật liệu Lý do để làm gia công đó là bởi vì khi người ta muốn tạo hình được cho bề mặt vật liệu ,sẽ cần tạo được ra được khi một mối quan hệ tích hợp giữa những hoạt động để chuyển động giữa những dụng cụ với những chi tiết được gia công Những hoạt động sau đây sẽ được sếp vào những nhóm các phương pháp gia công cơ khí truyền thống trong xưởng cơ khí chế tạo
Hình 2 4 Gia công bằng máy tiện
Tiện là một phương pháp gia công cơ khí phổ biến nhất hiện nay do đó về công cụ máy tiện này thường sẽ chiếm tỷ lệ từ 25 cho tới 35% trong tổng số toàn bộ những thiết bị của nhà máy gia công Cơ chế để hoạt động của tiện đó là được dựa trên sự những chuyển động tròn của phôi (nhằm cắt VC) kết hợp cùng chuyển động tiến dao (gồm hai chuyển động đã được tổng hợp là dọc Sd và ngang Sng) đã được thực hiện bởi những công cụ dao
Hình 2 5 Gia công bằng phay
Sau tiện đó chính là phương pháp phay, đang được dùng phổ biến trong những hoạt động của gia công cơ khí Ở trong nhà máy, xí nghiệp của ngành cơ khí, phay chiếm tới khoảng 20% Phương pháp này đang được thực hiện thông qua những hoạt động cắt gọt phoi, từ đó những người thợ cơ khí trong xưởng cơ khí chế tạo sẽ có thể tạo ra được nhiều chi tiết nhỏ cho tới khi những sản phẩm đó lớn hơn có mang dạng cấu trúc phức tạp với những độ chính xác của cấu trúc rất cao mà cũng với chỉ với trong một thời gian cắt gọt ngắn, giúp bạn sẽ giảm thiểu được những công sức thủ công một cách hiệu quả nhất
Các phương pháp gia công cơ khí: Khoan – Doa – Khoét – Taro
Hình 2 6 Gia công bằng máy khoan
Khoan là một cách thông dụng đang được dùng vào những mục đích tạo lỗ từ dạng phôi đặc
Khoét giúp mở rộng được những lỗ nằm sẵn trên như một số loại máy Doa, máy Khoan, Tiện, Phay,…
Doa là cách gia công tinh, làm phẳng những lỗ sau khi đã được khoan hoặc khoét, tiện,…
Taro đó là việc thực hiện gia công ren, có thể tạo ra được những ren lỗ đáp ứng đúng như theo tiêu chuẩn kỹ thuật Bằng phương pháp taro, thợ ngành cơ khí trong các xưởng cơ khí chế tạo có thể thực hiện được những việc gia công với các loại ren khác nhau như về ren hệ mét, ren trụ, ren hệ anh, ren côn,…
Hình 2 7 Gia công bằng máy chuốt
Người ta dùng những phương pháp này để dùng trong những công nghệ kỹ thuật cơ khí với các loại lỗ bao gồm: lỗ định hình, lỗ then, lỗ tròn; ngoài gia công các loại lỗ thì chuốt còn có những hoạt động gia công tại những bề mặt phẳng hay những rãnh xoắn đều được
Hình 2 8 Gia công bằng máy mài
Có nhiều loại mài, trong đó về điển hình như mài vô tâm, mài tròn trong, mài tròn ngoài, hay mài phẳng hoặc mài tròn có tâm,…
Những phương pháp gia công cơ khí truyền thống khác
Ngoài 5 những phương pháp gia công truyền thống để phổ biến trên thì còn có được những phương pháp khác, chủ yếu là để phục vụ được cho những công đoạn gia công trong các xưởng cơ khí chế tạo về sau Chúng bao gồm:
+ Phương pháp để gia công cơ khí chính xác trong các xưởng cơ khí chế tạo tinh ở lần cuối: Mài khôn, Mài nghiền, đánh bóng,…
+ Phương pháp không phôi: Ép, lăn,…
* Phương pháp gia công tiên tiến
Hình 2 9 Gia công bằng tia nước
Ngành cơ khí đó chính là một phương pháp gia công cơ khí chính xác hiện đại tại các xưởng cơ khí chế tạo sẽ bao gồm có những phương pháp bằng gia công: bằng tia nước, bằng dòng chảy hạt mài, bằng siêu âm, gia công được kết hợp giữa những hạt mài và tia nước,…Phương pháp này thường sẽ áp dụng được cho những vật liệu mà khó gia công khi dùng đến những công nghệ kỹ thuật cơ khí truyền thống vì nó sẽ có những tính chất độ cứng, tính chất giòn, có độ bền rất cao Những vật liệu này sẽ bao gồm: vật liệu hữu cơ, Composite, thủy tinh,… Những vật liệu trên có thích hợp cho các phương pháp gia công được theo như dựa trên nguyên lý cơ học Phần lớn thì chúng lại không có tính dẫn điện, có thể hóa thành than, nứt gãy khi đã được gia công bằng nhiệt hoặc sẽ bị phá hủy hoàn toàn khi cháy
Hình 2 10 Gia công điện hóa
Phương pháp này sẽ bao gồm với các kỹ thuật: gia công điện hóa, khoan thông qua những mao dẫn, mài xung điện hóa, mài điện hóa, gia công về điện phân ống hình, khoan thông qua những dòng chất điện phân,… Phương pháp gia công cơ khí chính xác hiện đại được dựa theo như các nguyên lý về điện thì sẽ chỉ có được một hay những phạm vi giới hạn đối với hầu hết các thiết bị dẫn điện Phần lớn với các loại vật liệu khó thực hiện việc gia công dựa trên phương pháp phổ biến thông thường đã được nêu ở phần một đều dùng với những phương pháp tiên tiến này để có thể thực hiện
QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG VÀ LẮP RÁP THÙNG LỬNG XE TẢI THACO TOWNER 990KG
Quy trình gia công thùng xe
Nhà máy được đầu tư dây chuyền hàn với công nghệ hiện đại phần thân xe được trang bị hệ thống robot hàn tự động có độ chính xác cao, các phần rời được hàn trên các JIG có độ chính xác cao
Thùng lửng xe tải được Thaco nghiên cứu thiết kế, thùng xe được giảm trọng lượng và tăng độ chịu lực của xe phù hợp với điều kiện địa hình tại Việt Nam đáp ứng nhu cầu sử dụng của khách hàng Vật tư và bán thành phẩm trên dây chuyền sản xuất được vận hành bằng hệ thống điều khiển tự động
Mặt dựng làm từ các thanh sắt, sắt mạ kẽm hoặc tôn kẽm được kết nối lại với nhau bằng mối hàn và các đai ốc bulong
Phần mặt bửng làm từ tôn kẽm 2 ly được dập sóng Quá trình dập sóng sẽ tạo ra các đường sóng song song trên bề mặt tôn Điều này không chỉ làm tăng tính thẩm mỹ mà còn gia tăng cơ cấu cơ học của tấm tôn, giúp nó chống méo và tạo độ bền cho khung bửng Sau khi tấm tôn đã được dập sóng, nó sẽ được cắt thành kích thước chính xác để tạo thành mặt bửng với rộng 340 mm và dài 2500 mm Các cạnh cắt cần được gia công để đảm bảo tính an toàn và thẩm mỹ
Hình 3 1 Máy dập tôn lượn sóng
Khung xương và khung bửng sử dụng sắt hộp 40x40 độ dày từ 1.2 → 1.5 ly được gia công lại với nhau bằng mối hàn Các chi tiết sắt hộp sẽ được đặt trong máy hàn và quá trình hàn sẽ được thực hiện để kết nối chúng lại với nhau Quá trình hàn sẽ tạo ra mối nối chắc chắn và đáng tin cậy giữa các chi tiết
Hình 3 2 Hàn khung xương thùng
Máng nước làm từ thép SS400 và tôn kẽm được kết nối với nhau bằng mối hàn Quá trình hàn sẽ được thực hiện để kết nối các phần thép SS400 và tôn kẽm với nhau Quá trình hàn cần phải tuân theo các tiêu chuẩn an toàn và kỹ thuật để đảm bảo chất lượng của kết nối
Mặt sàn thùng làm từ innox 304 hoặc inox 403 được cán sóng dày 1.2 mm Quá trình cán sóng sẽ tạo ra các đường sóng song song trên bề mặt inox Điều này không chỉ tạo vẻ đẹp thẩm mỹ mà còn gia tăng độ bền và tính cơ cấu của mặt sàn thùng
Hình 3 3 Thép hộp và tôn kẽm
3.1.2 Gia công các phần rời
Bản lề làm từ inox được gia công bằng phương pháp dập khuôn để tạo hình sau đó được khoan lỗ và cắt gọt bớt chi tiết thừa Một khuôn dập được thiết kế để tạo hình bản lề từ nguyên liệu inox Khuôn này sẽ áp dụng lực ép lên nguyên liệu inox để tạo ra hình dạng mong muốn cho bản lề Quá trình này có thể thực hiện ở nhiệt độ cao để làm cho inox mềm hơn và dễ dàng để tạo hình Sau khi bản lề đã được tạo hình, nó sẽ được đưa vào quá trình khoan lỗ để tạo ra các lỗ cho việc gắn bản lề vào bề mặt khác Cắt gọt bớt chi tiết thừa cũng được thực hiện để làm sạch và tạo ra hình dạng cuối cùng của bản lề
Hình 3 4 Máy dập bản lề tự động
Hộp khóa bửng làm từ thép SS400 được gia công bằng phương pháp đúc khuôn Nguyên liệu thép SS400 được đặt vào khuôn đúc và đóng kín Sau đó, sẽ được đun nóng đến nhiệt độ cao để chảy Khi chất thép chảy, nó sẽ được đổ vào khuôn đúc để tạo ra hình dạng và kích thước mong muốn của hộp khóa bửng
Bulong, đai ốc làm từ thép được gia công bằng phương pháp dập để tạo hình sản phẩm Sau đó sẽ được cán ren Bu lông thông thường sẽ ứng dụng phương pháp cán ren lạnh, còn đối với các loại ốc vít sẽ sử dụng phương pháp cán ren nóng ở nhiệt độ cao lên đến 1200 o C
Nút đệm su làm từ silicon được gia công bằng biện pháp đổ khuôn Hỗn hợp silicon được đổ vào khuôn theo hình dạng và kích thước mong muốn Quá trình đổ cần phải cẩn thận để đảm bảo không có khí bị mắc kẹt trong hỗn hợp, vì điều này có thể gây ra lỗ khí hoặc bọt khí trên bề mặt sản phẩm cuối cùng
Vòng đệm làm bằng inox 201, inox 304, hoặc inox 316 nhưng chủ yếu là bằng inox 304 được gia công bằng máy CNC
Lò xo được làm từ thép gia công bởi máy CNC Máy CNC sẽ thực hiện quá trình gia công trên thanh thép để tạo ra hình dạng của lò xo Quá trình này có thể bao gồm cắt, uốn, và đột lỗ để tạo ra các lớp và vòng của lò xo
Hình 3 5 Máy uốn lò xo và máy dập vòng đệm Đà ngang, đà dọc làm bằng thép dày 2mm được nhấn định hình Thép sẽ được đặt trong máy nhấn định hình và quá trình nhấn sẽ được thực hiện để tạo ra dáng và đường cong mong muốn cho đà ngang và đà dọc Áp lực và nhiệt độ cần được kiểm soát cẩn thận để đảm bảo rằng quá trình nhấn diễn ra một cách chính xác Sau khi quá trình nhấn định hình hoàn tất, các thành phần thép có thể cần thêm gia công bổ sung như làm mịn bề mặt hoặc cắt các chi tiết cụ thể
Chốt hộp khóa bửng làm từ thép CT38 có hàm lượng cacbon từ 0.14 – 0.22% có khả năng chịu lực, chịu tải trọng lớn và khó có thể biến dạng trong suốt thời gian sử dụng.
Quy trình sơn thùng lửng
3.2.1 Tổng quan về công nghệ sơn tĩnh điện
* Khái niệm sơn tĩnh điện
(Electro Static Power Coating Technology) là công nghệ hiện đại được phát minh bởi TS Erwin Gemmer vào đầu thập niên 1950 Qua nhiều cải tiến bởi các nhà khoa học, các nhà sản xuất chế tạo về thiết bị và bột sơn đã giúp cho công nghệ sơn tĩnh điện ngày càng hoàn chỉnh về chất lượng và mẫu mã tốt hơn
Sơn tĩnh điện là một công nghệ sơn phổ biến hiện nay, công nghệ này sử dụng nguyên lý điện từ để màng sơn bám dính tốt hơn vào bề mặt kim loại được sơn
Công nghệ sơn tĩnh điện chỉ thích hợp cho các vật liệu kim loại có tính dẫn điện như sắt, thép Vì được thực hiện bằng cách cho bột sơn mang điện tích dương, còn bề mặt kim loại mang điện tích âm Khi sơn, các điện tích dương (+) gặp điện tích âm (-) sẽ liên kế vào với nhau theo nguyên lý dòng điện khiến lớp sơn gắn chặt, đồng đều khắp bề mặt kim loại
Do đó, chất lượng lớp sơn tĩnh điện sẽ tốt hơn các công nghệ sơn thủ công thông thường
* Phân biệt sơn tĩnh điện và sơn thông thường
Chúng ta có thể dễ dàng phân biệt sơn tĩnh điện và sơn thông thường dựa vào màu sắc và độ mịn của lớp sơn:
Sơn thường là dạng sơn lỏng, dùng chổi hoặc cọ để quét lên bề mặt vật liệu Lớp sơn của công nghệ sơn thông thường sẽ không đồng đều, chỗ dày, chỗ mỏng khiến cho màu sơn không được đẹp, bộ bóng thấp, khi chạm vào sẽ thấy lớp sơn không nhẵn mịn mà hơi sần (hình a) Đối với sơn tĩnh điện người ta sẽ sử dụng súng phun sơn tĩnh điện để sơn phủ lên bề mặt vật dụng, chất liệu cần sơn Công nghệ sơn tĩnh điện sẽ cho ra lớp sơn mịn, màu sơn đều, bám chắc tốt và có độ bóng cao, khi chạm vào sẽ thấy lớp sơn nhẵn không bị cộm tay (hình b) a) Sơn thông thường b) Sơn tĩnh điện
Hình 3 6 So sánh sơn tĩnh điện với sơn thông thường
* Ứng dụng của sơn tĩnh điện
Sơn tĩnh điện được sử dụng rộng rãi trên các thiết bị, máy móc có cấu tạo kim loại từ trong gia đình đến môi trường công nghiệp như:
- Các khung ghế xếp, khung võng, chân bàn, bếp ga
- Khung cửa sổ, cửa xếp, cổng, hàng rào
- Các dây truyền sản xuất, quạt công nghiệp, máy móc
Hình 3 7 Ứng dụng sơn tĩnh điện trong ngành công nghiệp ô tô
* Lợi ích của sơn tĩnh điện
Bên cạnh khả năng bám dính tốt, phủ đều khắp bề mặt kim loại thì sơn tĩnh điện còn có nhiều lợi ích khác như:
Bền bỉ theo thời gian: Khả năng bám chắc tốt của sơn tĩnh điện giữ cho lớp sơn không bị bong, tróc sau thời gian dài sử dụng Bên cạnh đó, lớp sơn còn không bị ăn mòn bởi các hóa chất oxi hóa, bảo vệ bề mặt kim loại an toàn, tăng tuổi thọ và độ bóng cho sản phẩm Ngoài ra, lớp sơn tĩnh điện cũng giúp bạn có thể dễ dàng vệ sinh, lau chùi
An toàn, thân thiện với con người và môi trường: Sơn tĩnh điện có màu sắc đa dạng, bền, đẹp, độ bóng cao, không bong, tróc, không gây ảnh hưởng đến sức khỏe, mang lại sự an tâm, thoải mái khi sử dụng Với độ bền cao, sơn tĩnh điện còn giúp tăng vòng đời của sản phẩm, từ đó góp phần bảo vệ môi trường
* Nguyên lý chính của sơn tĩnh điện
Các chi tiết (đã qua công đoạn tiền xử lý) được nhúng vào bể sơn tĩnh điện để tạo màng sơn phủ Bể sơn tĩnh điện này có các điện cực và hệ thống cấp điện một chiều
Hình 3 8 Bể nhúng sơn tĩnh điện có các cặp điện cực
Tại đây dưới tác dụng của dòng điện một chiều sẽ xảy ra các quá trình điện phân, quá trình điện phân xảy ra làm cho vật liệu mang điện tích ( - )
Hình 3 9 Quá trình điện phân ở catot
Khi bột sơn tĩnh điện đi qua súng phun tĩnh điện sẽ được đun nóng và tích điện dương (+) tại đầu kim phun, sau đó đi qua kim phu và di chuyển theo điện trường để đến tới vật liệu sơn đã tích điện âm (-) Lúc này nhờ vào lực hút giữa các ion điện tích, bột sơn từ từ bám vào quanh vật liệu sơn Quá trình sẽ kết thúc khi màng sơn phủ kín hết bề mặt kim loại
Hình 3 10 Các hạt sơn tích điện dương bị các ion tích điện âm ở catot hút về
Chi tiết đã được phủ một lớp sơn không bị hòa tan trong nước sẽ tiếp tục xử lí qua các công đoạn phía sau
3.1.2 Giới thiệu xưởng sơn nhà máy Cơ khí
Nhà máy Cơ khí được đưa vào hoạt động từ năm 2009 với định vị là nhà máy sản xuất thùng xe và các sản phẩm linh kiện lớn nhất Việt Nam Nhà máy được quy hoạch trong phân khu các nhà máy lắp ráp ô tô thuộc KCN THACO Chu Lai, có công suất 35.000 thùng xe và 300.000 bộ sản phẩm linh kiện cơ khí/năm; được trang bị các dây chuyền công nghệ hiện đại chuyển giao từ Đức, Thụy Sĩ, Nhật Bản, Hàn Quốc
Dây chuyền sơn tĩnh điện (ED) gồm 10 bể, được bố trí các hanger tự động di chuyển thân xe qua các bể Dây chuyền sơn màu sử dụng công nghệ sơn mới “wet on wet” với hệ thống cấp sơn tự động dùng hệ sơn 1K giúp cho chất lượng bề mặt sơn bền và đẹp hơn, đáp ứng đa dạng về màu sơn theo nhu cầu riêng biệt của khách hàng
Hình 3 11 Xưởng sơn nhà máy Cơ khí Thaco Chu Lai
3.1.3 Quy trình sơn thùng lửng xe tải của nhà máy Cơ khí
* Chú ý: Quy trình công nghệ thực hiện là vấn đề bảo mật của công ty nên những hình ảnh dưới đây không phải là hình ảnh trực tiếp mà là được sưu tầm từ các nguồn tài liệu trên mạng internet và một số ảnh chỉ mang tính chất minh hoạ
Bước 1: Chuẩn bị khung thùng xe tải và treo các đồ rời
Khung xương thùng xe tải sau khi được hàn xong sẽ được di chuyển đến vị trí xưởng sơn để tiến hành nhúng điện li
Những đồ rời sẽ đc treo bên trong body để cùng nhúng điện li 1 lần Đồ rời bao gồm mặt dựng, bửng, tay khoá đuôi tôm, …
Bước 2: Kiểm tra nhiệt độ các bể nhúng điện li, nhiệt đồ lò sấy sau nhúng
Bảng 3 1 Nhiệt đồ các bể nhúng điện li
- nhiệt độ thực tế ( o C) Đặt nhiệt độ ( o C)
Thông thường quá trình sấy khô bề mặt sản phẩm, nhiệt độ sấy sơn tĩnh điện phù hợp sẽ từ 180-220°C Thời gian sấy mức nhiệt độ này trong khoảng từ 15 – 30 phút là phổ biến Đối với mỗi loại sản phẩm nhất định thì nhiệt độ sấy sơn tuỳ thuộc vào từng loại sơn và tuỳ vào tiêu chuẩn yêu cầu của nhà sản xuất đưa ra
Yêu cầu chung với lò sấy sơn đó là phải duy trì nhiệt độ trong lò ở mức nhất định Thường các bộ phận khác nhau trong lò sấy sẽ cho phép được chênh lệch ít nhất 5°C Điều đó sẽ giúp cho sản phẩm được gia nhiệt một cách đồng đều hơn Từ đó tạo ra thành phẩm có bề mặt đẹp hơn, đạt tiêu chuẩn hơn
Trong lúc các sản phẩm được sấy trong lò cùng với lớp sơn bột, các hạt sơn sẽ tan chảy ra Sau đó chúng sẽ chuyển sang trạng thái nóng chảy và liên kết thành một màng sơn Đồng thời không khí ở trong lớp sơn bột sẽ được nhường chỗ cho sự liên tục của màng sơn
Quy trình lắp ráp thùng lửng
* Lắp ráp mặt dựng vào mảng sàn
Hình 3 21 Mặt dựng với mảng sàn thùng lửng
Gồm có: mặt dựng, mảng sàn, bulong tai khoá M10x25x1,25, đai ốc tai khoá M10x1,25, bulonh tai khoá M8x20x1,25, đai ốc tai khoá M8x1,25
Bảng 3 3 Lắp rắp mặt dựng vào mảng sàn
STT Trình tự lắp ráp Công cụ
1 Chuẩn bị vật tư, đồ nghề -
2 Gá đặt vị trí mặt dựng với mảng sàn Tay, cẩu trục
3 Điều chỉnh vị trí hệ lỗ trước với khung mặt dựng vơi mảng sàn
Cẩu trục, thước dây, tay
4 Lắp bulong liên kết en trước với khung mặt dựng Bằng tay
5 Siết bulong, đai ốc cố định (siết chưa chặt) Cờ lê 17, súng pin, tuýp 17
6 Điều chỉnh vị trí hệ lỗ tôn mặt dựng khớp với hệ lỗ trên máng nước
7 Lắp bulong đai ốc vào hệ lỗ Bằng tay
8 Siết bulong, đai ốc cố định tôn mặt dựng với máng nước
9 Siết bulong, đai ốc cố định én trước vào khung mặt dựng
10 Kiểm tra đánh dấu Bút maker
* Một số lưu ý khi lắp ráp mặt dựng vào mảng sàn
Chuẩn bị mặt mặt dựng và mảng sàn: Làm sạch bề mặt của mặt dựng và mảng sàn để đảm bảo không có bụi, dầu hoặc bất kỳ vật liệu nào khác bám trên bèe mặt Nếu cần thiết phải sử dụng các chất tẩy rửa và mài mòn để nâng cao khả năng tẩy rửa
Chính xác: Khi lắp mặt dựng vào mảng, sử dụng các phương pháp và công cụ lắp nhanh phù hợp để đảm bảo tính chính xác và độ bền của các điểm lắp Đảm bảo rằng các mặt dựng được định vị đúng vị trí và thắt chặt một cách an toàn, để đảm bảo tính liên kết chắc chắn và tránh sự di chuyển hoặc mất vệ sinh trong quá trình vận chuyển hoặc sử dụng công trình
Ráp mặt mặt dựng vào mảng sàn: Trong quá trình xây dựng các mảng trên sàn, việc sử dụng khung trục để nâng cao việc xây dựng vị trí cần phải là một bước quan trọng Sau đó, bằng tay nghề và kỹ thuật, kỹ sư sẽ xác định các lỗi và sử dụng bulong và ốc vít để cố định mặt nạ, đảm bảo rằng các thiết bị này được gắn chính xác và kết nối với nhau một cách chắc chắn
Xử lý các góc và viền: Khi lắp mặt dựng vào mảng, hãy chú ý đến việc xử lý các góc và viền Đảm bảo rằng các góc và mối ghép được gia cố chắc chắn để tránh sự cố rò rỉ, mất vệ sinh và đảm bảo tính thẩm mỹ
Sửa chữa và hoàn thiện: Kiểm tra kỹ lưỡng các điểm lắp mặt dựng vào mảng sàn và đảm bảo chúng đáp ứng tiêu chuẩn và yêu cầu kỹ thuật Sửa chữa bất kỳ vết nứt hoặc lỗi bất kỳ Sau đó, hoàn thiện bề mặt của các chi tiết bằng cách làm sạch, mài mòn và sơn phủ để đảm bảo tính thẩm định thẩm mỹ và bảo vệ các chi tiết khỏi sự ăn mòn
Kiểm tra chất lượng: Cuối cùng, tiến trình kiểm tra chất lượng toàn bộ quá trình lắp ráp mặt dựng vào mảng sàn Đảm bảo rằng các phần lắp ráp đáp ứng các tiêu chuẩn chất lượng và yêu cầu kỹ thuật đã được đề sẵn
* Lắp ráp bửng hông bên tài vào mảng sàn
Hình 3 22 Bửng hông bên tài
Gồm có: mảng sàn, bửng hông bên tài, bunglong đầu dù cổ vương, đai ốc hãm
Bảng 3 4 Lắp ráp bửng hông bên tài vào mảng sàn
STT Trình tự lắp ráp Công cụ
1 Chuẩn bị vật tư, đồ nghề -
Bulong đầu dù cổ vuông Bửng hông bên tài
2 Gá bửng hông bên tài vào vị trí mảng sàn Tay, cẩu trục
3 Điều chỉnh hệ lỗ bản lề trên bửng hông bên tài vào đế bản lề trên mảng sàn Tay, cẩu trục
4 Lắp bulong liên kết bửng hông vào hệ lỗ đã được điều chỉnh Bằng tay
5 Siết đai ốc cố định Súng pin, cờ lê
6 Kiểm tra đánh dấu Bút maker
* Một số lưu ý khi lắp bửng hông bên tài vào mảng sàn
Chuẩn bị vật liệu và công cụ: Chuẩn bị sẵn sàng bửng hông bên tài phù hợp với kích thước và yêu cầu của thùng.Đồng thời, chắc chắn rằng bạn có các công cụ và ứng dụng phù hợp để cài đặt nhanh và kết nối một cách chính xác Đánh dấu và định vị: Xác định vị trí định vị cho bửng hông bên tài trên mảng sàn theo thiết kế Sử dụng các công cụ như thước, đồng hồ và bút lông để đánh dấu các điểm lắp và khung bửng trên mảng sàn
Hình 3 23 Bút maker và thước dây
Vị trí gắn kết: Xác định các vị trí gắn kết của bửng hông bên tài vào mảng sàn Sử dụng các công cụ gắn kết nhanh, như đinh vít, bulong hoặc các hình thức gắn kết khác, để đảm bảo chắc chắn và an toàn Đảm bảo rằng việc gắn kết được thực hiện theo hướng dẫn và yêu cầu của nhà sản xuất
Kiểm tra độ bền và liên kết: Kiểm tra kỹ lưỡng độ bền của các điểm lắp và sự liên kết giữa bửng hông bên tài và mảng sản Đảm bảo rằng các điểm gắn kết được chắc chắn và an toàn, và không có sự di chuyển hoặc mất vệ sinh trong quá trình vận chuyển
Sửa chữa và hoàn thiện: Kiểm tra các điểm liên kết sau khi lắp ghép để phát hiện và sửa chữa bất kỳ điểm hoặc lỗi hư hỏng nào Sau đó, hoàn thiện bề mặt bằng cách làm sạch, nhám và sơn phủ để đảm bảo tính thẩm mỹ và bảo vệ bửng bên tài khỏi sự ăn mòn
Kiểm tra chất lượng cuối cùng: Trước khi sử dụng, kiểm tra chất lượng toàn bộ quá trình liên kết và chắc chắn rằng nó đáp ứng các tiêu chuẩn và yêu cầu kỹ thuật Đảm bảo rằng bửng hông không hư hỏng không có bất kỳ dấu vết, sai sót nào ảnh hưởng đến tính chất và tính năng của thùng
* Lắp bửng hông bên phụ vào mảng sàn
Hình 3 24 Bửng hông bên phụ
Gồm có: mảng sàn, bửng hông bên phụ, bulong đầu dù côe vuông, đai ốc hãm
Bảng 3 5 Lắp bửng hông bên phụ vào mảng sàn
STT Trình tự lắp ráp Công cụ
1 Chuẩn bị vật tư, đồ nghề -
2 Gá bửng hông phụ vào vị trí mảng sàn Bằng tay, cẩu trục
Bulong đầu dù cổ vuông Bửng hông bên phụ
3 Điều chỉnh hệ lỗ bản lề trên bửng hông bên phụ vào đế bản lề trên mảng sàn
4 Lắp bulong liên kết bửng hông vào hệ lỗ đã được điều chỉnh Bằng tay
5 Siết đai ốc cố đinh Súng pin, cờ lê
6 Kiểm tra đánh dấu Bút maker
* Một số lưu ý khi lắp bửng hông bên tài vào mảng sàn
Chuẩn bị vật liệu và công cụ: Chuẩn bị sẵn sàng bửng hông bên phụ phù hợp với kích thước và yêu cầu của thùng Đồng thời, chắc chắn rằng bạn có các công cụ và ứng dụng phù hợp để cài đặt nhanh và kết nối một cách chính xác Đánh dấu và định vị: Xác định vị trí định vị cho bửng hông bên phụ trên mảng sàn theo thiết kế Sử dụng các công cụ như thước, đồng hồ và bút lông để đánh dấu các điểm lắp và khung bửng trên mảng sàn
Vị trí gắn kết: Xác định các vị trí gắn kết của bửng hông bên phụ vào mảng sàn
Sử dụng các công cụ gắn kết nhanh, như đinh vít, bulong hoặc các hình thức gắn kết khác, để đảm bảo chắc chắn và an toàn Đảm bảo rằng việc gắn kết được thực hiện theo hướng dẫn và yêu cầu của nhà sản xuất
Sửa chữa và hoàn thiện: Kiểm tra các điểm liên kết sau khi lắp ghép để phát hiện và sửa chữa bất kỳ điểm hoặc lỗi hư hỏng nào Sau đó, hoàn thiện bề mặt bằng cách làm sạch, nhám và sơn phủ để đảm bảo tính thẩm mỹ và bảo vệ bửng hông bên phụ khỏi sự ăn mòn
Kiểm tra chất lượng cuối cùng: Trước khi sử dụng, kiểm tra chất lượng toàn bộ quá trình liên kết và chắc chắn rằng nó đáp ứng các tiêu chuẩn và yêu cầu kỹ thuật Đảm bảo rằng bửng hông không hư hỏng không có bất kỳ dấu vết, sai sót nào ảnh hưởng đến tính chất và tính năng của thùng
* Lắp ráp bửng sau vào mảng sàn
Gồm có: mảng sàn, bửng sau, cụm hộp khoá bửng bên tài, cụm hộp khoá bửng bên phụ, bulong đầu dù cổ vuông, đai ốc hãm
Bảng 3 6 Lắp ráp bửng sau vào mảng sàn
STT Trình tự lắp ráp Công cụ
1 Chuẩn bị vật tư, đồ nghề -
2 Gá đặt bứng sau lên mảng sàn Bằng tay, cẩu trục
3 Điều chỉnh hệ lỗ bản lề bửng sau vào đế bản lề trên mảng sàn
4 Đặt hộp khoá bửng tài, phụ vào 2 đầu bửng sau Bằng tay
5 Lắp bulong liên kết bửng sau vào hệ lỗ đã điều chỉnh Bằng tay
6 Siết đai ốc cố định Súng pin, cờ lê
7 Kiểm tra đánh dấu Bút maker
* Một số lưu ý khi lắp bửng sau vào mảng sàn