Sau khi hoàn thành khoảng thời gian học tập tại trường ĐẠI HỌC GIAO THÔNG VẬN TẢI TP. HỒ CHÍ MINH dưới sự giảng dạy và chỉ bảo tận tình của các thầy cô giúp chúng em được tiếp thu thêm nhiều kiến thức cũng như nhiều kinh nghiệm bổ ích cho bản thân. Những bài học của thầy cô hôm nay sẽ là hành trang quý báu cho em sau này khi bước qua ngưỡng cửa đại học. Xin gửi đến quý thầy cô lòng kính trọng và biết ơn sâu sắc của em vì đã tạo mọi điều kiện trong quá trình học tập, rèn luyện, tích luỹ kinh nghiệm, kiến thức cũng như kỹ năng để em thực hiện khoá luận này.
GIỚI THIỆU VỀ TẬP ĐOÀN THACO
Quá trình hình thành và phát triển
Công ty Cổ phần Tập đoàn Trường Hải tiền thân là Công Ty TNHH Ô tô Trường Hải (THACO) được thành lập vào ngày 29/04/1997 tại Đồng Nai, với số vốn đầu tư ban đầu 800 triệu đồng và có 120 cán bộ, công nhân viên
Công ty kinh doanh chủ yếu nhập khẩu xe đã qua sử dụng về tân trạng lại để cung cấp ra thị trường, đồng thời cung cấp các vật tư, phụ tùng cho việc sửa chữa ô tô
Do sự cạnh tranh ngày càng nhiều với các công ty kinh doanh ô tô khác, năm 1999, THACO tiến hành mở rộng thị trường ra phía Bắc với chi nhánh đầu tiên mở tại Hà Nội Năm 2001: Thực hiện chính sách khuyến khích lắp ráp xe ô tô trong nước do Chính Phủ ban hành, công ty đã đầu tư một nhà máy lắp ráp ô tô theo hình thức dạng CKD1 (CKD1: Completely Knocked Down, các chi tiết được cung cấp ở dạng tháo rời nhưng ở điều kiện không cần phải lắp ráp thêm trước khi lắp ráp hoàn chỉnh) trên diện tích 4 hecta tại Khu Công Nghiệp Biên Hòa 2, tỉnh Đồng Nai với công suất 5.000 xe/năm Dây chuyền sản xuất và công nghệ do tập đoàn Kia Motors chuyển giao, tổng vốn đầu tư 70 tỷ đồng, các sản phẩm được sản xuất và lắp ráp là xe tải nhẹ và xe Bus mang thương hiệu KIA – Hàn Quốc
Năm 2003, Chính phủ đã có quyết định ngưng sản xuất lắp ráp xe ô tô theo hình thức CKD1 để tiến đến nội địa hóa Với quyết định này, Nhà máy SX&LR ô tô ở Biên Hòa sẽ phải tạm ngưng để tìm ngành nghề khác phù hợp Qua khảo sát tại các địa phương trên cả nước Công ty đã mạnh dạng đầu tư vào Khu Kinh Tế Mới Chu Lai, Quảng Nam để thực hiện chiến lược phát triển ngành công nghiệp ô tô Việt Nam nói chung và chiến
Hình 1.5 Trụ sở công ty tại Đồng Nai
Năm 2003, Thành lập Công ty TNHH Sản xuất và Lắp ráp Ô tô Chu Lai – Trường Hải tại Khu Kinh tế mở Chu Lai, huyện Núi Thành, tỉnh Quảng Nam Đầu tư 600 tỷ đồng xây dựng Nhà máy Sản xuất – Lắp ráp Ô tô rộng 36,8 ha với công suất 25.000 xe/năm Năm 2004, Khánh thành nhà máy Sản xuất & Lắp ráp Ô tô Chu Lai – Trường Hải, đưa vào hoạt động Nhà máy Sản xuất và Lắp ráp Ô tô Chu Lai – Trường Hải với các dòng xe tải, xe bus
Hình 1.6 Toàn cảnh Thaco ChuLai – Trường Hải
Năm 2007: Công ty TNHH Ô tô Trường Hải chuyển đổi thành Công ty Cổ phần Ô tô Trường Hải, vốn điều lệ 680 tỷ đồng
Cũng trong năm 2007, Trường Hải chính thức hợp tác với KIA Motors, xây dựng Nhà máy lắp ráp xe du lịch Trường Hải – Kia tại Khu Kinh tế mở Chu Lai trên diện tích 32 hecta, với mức vốn đầu tư ban đầu là 1.100 tỷ đồng (bao gồm các dây chuyền hàn bấm body, dây chuyền sơn ED và sơn hoàn thiện, dây chuyền lắp ráp và hệ thống kiểm định bán tự động) Với sự ra đời của Nhà máy này, Thaco trở thành đơn vị đầu tiên sản xuất và lắp ráp đầy đủ các dòng xe: tải, bus, du lịch với sản lượng sản xuất năm 2008 là 1.324 xe, năm 2009 là 8.219 xe và dự kiến năm 2010 là 18.560 xe
Hình 1.7 Nhà máy Thaco Kia
Trong thời gian này, để phát triển việc phân phối xe nhanh chóng đến với khách hàng, Công ty đã đầu tư nâng cấp các đại lý xe và mở thêm nhiều Showroom trên cả nước, nâng lên hơn 50 đại lý, Showroom gồm phòng trưng bày xe, cửa hàng phụ tùng, xưởng sửa chữa xe với quy mô lớn, đáp ứng dịch vụ sửa chữa, bảo trì, bảo hành và cung ứng phụ tùng cho khách hàng
Năm 2008: Thành lập Công ty TNHH Sản xuất Phụ tùng Ô tô (AUTOCOM) Nhà máy AUTOCOM được thành lập vào năm 2008 với chức năng sản xuất và cung ứng các sản phẩm linh kiện phụ tùng ô tô (gồm ghế xe tải, xe du lịch, xe du lịch chuyên dụng cao cấp, xe bus; phụ kiện ô tô và linh kiện ghế ô tô; áo ghế xe du lịch, xe tải và bọc cần số xuất khẩu) và sản phẩm ngoài ngành ô tô (ghế tàu thủy, yên xe mô tô, ghế máy kéo nông nghiệp) Nhà máy có diện tích 12.000 m2, tổng vốn đầu tư 200 tỷ đồng, công suất 110,000 bộ ghế & giường/năm, 250.000 bộ áo ghế xuất khẩu/năm, 1.5 triệu bộ bọc cần số xuất khẩu/năm và hơn 300.000 sản phẩm phụ kiện/năm
Năm 2009: Thành lập một loạt các Công ty, Nhà máy tại Khu Công nghiệp Cơ khí Ô tô Chu Lai – Trường Hải: Công ty đầu tư xây dựng Nhà máy Gia công Thép, Công ty TNHH MTV Cơ khí Chu Lai – Trường Hải
Nhà máy Gia công Thép được thành lập vào năm 2009 với các chức năng sản xuất các sản phẩm vật tư thép, kim loại màu nhằm cung cấp cho thị trường nội địa và xuất khẩu Nhà máy có diện tích 5 hecta, tổng vốn đầu tư 201 tỷ đồng, công suất 255.000 tấn thép/năm Nhà máy được đầu tư hệ thống máy móc thiết bị hiện đại, kỹ thuật tiên tiến được chuyển giao từ Hàn Quốc, Nhật Bản, Ấn Độ, Thụy Sĩ…
Hình 1.9 Nhà máy Gia công Thép Để nâng cao năng lực sản xuất kinh doanh, nhà máy đã nghiên cứu cải tiến quy trình, nghiên cứu sản phẩm và công nghệ mới, từng bước chuẩn hóa quy trình công nghệ nhằm tối ưu hóa dây chuyền sản xuất, giúp giảm chi phí và nâng cao năng suất Các công cụ quản lý tiên tiến như Kaizen, 5S, … được nhà máy áp dụng trong suốt quá trình sản xuất
Hình 1.10 Trường cao đẳng Thaco
Nhằm giải quyết bài toán nguồn nhân lực cho THACO và các doanh nghiệp tại khu vực miền Trung Năm 2010, THACO quyết định thành lập Trường Cao đẳng Chu Lai – Trường Hải, nay là Trường Cao đẳng THACO Ngày 12/5/2010, Trường Cao đẳng THACO chính thức đi vào hoạt động và khai giảng khóa học đầu tiên năm 2010 – 2011 với 408 học viên Đến ngày 15/01/2018, Trường được đổi tên thành Trường Cao đẳng THACO.
Giới thiệu về hoạt động công ty cổ phần Ô tô Trường Hải
Với hơn 20 năm phát triển, Công ty Cổ phần Ôtô Trường Hải (THACO) hiện đang là tên tuổi lớn trên bản đồ sản xuất, lắp ráp ôtô trên thế giới, với tỷ lệ nội địa hóa cao nhất Việt Nam, doanh số và thị phần của THACO luôn dẫn đầu thị trường trong nước THACO AUTO là doanh nghiệp sản xuất, phân phối đầy đủ các chủng loại ôtô gồm: xe du lịch, xe bus, xe tải, xe chuyên dụng với đầy đủ các phân khúc từ trung cấp đến cao cấp Hiện nay THACO AUTO đang thực hiện chiến lược tham gia chuỗi giá trị toàn cầu với các thương hiệu ôtô quốc tế sản xuất tại Chu Lai và liên kết với các nhà sản xuất, phân phối ôtô khác, nhận chuyển giao công nghệ, phát triển công nghiệp hỗ trợ, gia tăng tỷ lệ nội địa hóa
Hình 1.12 Các dòng xe Thaco sản xuất
Thaco auto là ngành nghề chính yếu và chủ lực của THACO trong suốt hơn hai thập kỷ phát triển Sau tái cấu trúc vào năm 2021, THACO AUTO hoạt động theo mô hình tập đoàn (Sub-Holding) phụ trách lĩnh vực nhập khẩu, sản xuất lắp ráp, phân phối, bán lẻ và dịch vụ sửa chữa ô tô, xe máy Mô hình kinh doanh được thiết lập theo chuỗi giá trị từ Sản xuất (tại Chu Lai) đến Kinh doanh (Phân phối và Bán lẻ) bao gồm các chủng loại xe từ xe du lịch đến xe bus, xe tải, xe chuyên dụng thuộc thương hiệu ô tô quốc tế (KIA, Mazda, Peugeot, BMW; Foton, Mitsubishi Fuso), thương hiệu THACO (Thaco Bus) và hệ thống bán lẻ ô tô hơn 383 showroom/ xưởng dịch vụ ủy quyền chính hãng, các thương hiệu trải dài trên khắp cả nước
Từ năm 2003, THACO đã đầu tư vào Khu kinh tế mở Chu Lai (Quảng Nam) Đến nay, Khu công nghiệp THACO Chu Lai có tổng diện tích hơn 1.200 ha, tổng vốn đã thực hiện hơn 80.500 tỷ đồng (tương đương 3,5 tỷ USD), bao gồm: Khu công nghiệp
Cơ khí & Ôtô, Khu công nghiệp Nông - Lâm nghiệp, Khu Cảng và Hậu cần cảng, Khu đô thị Chu Lai
THACO Chu Lai được xem là Trung tâm Công nghiệp Ôtô và Logistics tập trung có quy mô lớn nhất cả nước và thuộc top đầu trong khu vực ASEAN Đến nay, THACO Chu Lai đã có tên trên bản đồ sản xuất lắp ráp ôtô của các thương hiệu quốc tế nổi tiếng trên thế giới với tỷ lệ nội địa hóa cao nhất Việt Nam Tỷ lệ nội địa hóa các sản phẩm ôtô của THACO hiện nay là: xe du lịch 17-25%, xe tải 35-45%, xe bus trên 60% Một số mẫu xe du lịch đạt tỉ lệ nội địa hóa trên 40%, đáp ứng tiêu chí hàm lượng khu vực RVC (Regional Value Content) để hưởng thuế suất 0% khi xuất khẩu ôtô nội khối ASEAN theo Hiệp định ATIGA
THACO Chu Lai hiện có 7 nhà máy sản xuất lắp ráp ôtô, gồm: nhà máy Thaco Kia, nhà máy Thaco Mazda, nhà máy sản xuất xe du lịch cao cấp THACO, nhà máy xe du lịch chuyên dụng, nhà máy Tải Thaco, nhà máy Bus Thaco, nhà máy sản xuất xe chuyên dụng Các nhà máy này sản xuất đầy đủ các chủng loại sản phẩm: xe du lịch (Kia, Mazda, Peugeot), xe bus, xe tải, xe chuyên dụng với các thương hiệu ôtô quốc tế và thương hiệu THACO
Bên cạnh cung cấp cho thị trường trong nước với doanh số và thị phần đứng đầu Việt Nam, THACO AUTO đã xuất khẩu ôtô sang các nước ASEAN và thế giới Năm
2020, THACO AUTO xuất khẩu hơn 1.400 ôtô các loại, bao gồm xuất khẩu xe du lịch Kia Grand Carnival sang Thái Lan; xuất khẩu xe du lịch Kia Cerato và Kia Soluto sang Myanmar; xuất khẩu sơmi rơmoóc sang Mỹ, Nhật, Myanmar, Thái Lan; xuất khẩu xe tải sang Campuchia
1.3.1 Khu công nghiệp Cơ Khí và Ô Tô Thaco Chu Lai
Khu Công nghiệp Cơ khí và Ô tô Thaco Chu Lai được xem là trung tâm sản xuất ô tô và công nghiệp hỗ trợ lớn nhất Việt Nam Tại đây có 32 công ty, đơn vị trực thuộc, bao gồm: các nhà máy sản xuất lắp ráp ô tô, các nhà máy linh kiện phụ tùng và Tổ hợp cơ khí; cảng Chu Lai và các đơn vị giao nhận - vận chuyển đường bộ, đường biển; các công ty đầu tư - xây dựng, trường Cao đẳng THACO và các đơn vị hỗ trợ khác
Có diện tích 325 ha, gồm: 7 nhà máy sản xuất lắp ráp ô tô, gồm: nhà máy Thaco Kia; nhà máy Thaco Mazda; nhà máy xe Du lịch cao cấp Thaco; nhà máy xe Du lịch; xe Bus chuyên dụng; nhà máy Tải Thaco; nhà máy Bus Thaco; nhà máy SMRM và Thiết bị chuyên dụng hạng nặng Tại đây, THACO sản xuất, lắp ráp đầy đủ các chủng loại: xe tải, xe bus, xe du lịch, xe chuyên dụng và đầy đủ phân khúc từ trung cấp đến cao cấp theo chuỗi giá trị khép kín, với doanh số luôn dẫn đầu thị trường Việt Nam
Nhà máy linh kiện phụ tùng, gồm: Nhà máy Kính ô tô, nhà máy Ghế ô tô, nhà máy Phụ tùng điện ô tô, nhà máy Linh kiện nhựa, nhà máy Linh kiện nội thất ô tô, nhà máy Linh kiện composite, nhà máy sản xuất Nhíp ô tô, nhà máy lắp ráp Linh kiện thân vỏ ô tô, nhà máy sản xuất Máy lạnh ô tô dành cho dòng xe du lịch, nhà máy sản xuất Máy lạnh dành cho ô tô tải và bus, nhà máy hóa chất
Hình 1.13 Các nhà máy sản xuất ô tô tại Chu Lai
Nhà máy, công ty thuộc Khối Cơ khí, gồm: Nhà máy Sản xuất khuôn, nhà máy Gia công thép, nhà máy Tổ hợp Cơ khí, công ty Cơ khí xây dựng, công ty Cơ khí và Giải pháp nông - lâm nghiệp, công ty Cơ điện, công ty Đóng gói, công ty sản xuất Máy nông nghiệp, công ty Thiết bị công nghiệp
Ngoài ra còn có các đơn vị hỗ trợ, gồm: Trung tâm Nghiên cứu và Phát triển (R&D Center), Trường cao đẳng Thaco
1.3.2 Mô hình kinh doanh của công ty
Hình 1.14 Sơ đồ mô hình kinh doanh của công ty
Với hơn 25 năm phát triển, Công ty Cổ phần Ôtô Trường Hải (THACO) hiện đang là tên tuổi lớn trên bản đồ sản xuất, lắp ráp ôtô trên thế giới, với tỷ lệ nội địa hóa cao nhất Việt Nam, doanh số và thị phần của THACO luôn dẫn đầu thị trường trong nước THACO AUTO là doanh nghiệp sản xuất, phân phối đầy đủ các chủng loại ôtô gồm: xe du lịch, xe bus, xe tải, xe chuyên dụng với đầy đủ các phân khúc từ trung cấp đến cao cấp Hiện nay THACO AUTO đang thực hiện chiến lược tham gia chuỗi giá trị toàn cầu với các thương hiệu ôtô quốc tế sản xuất tại Chu Lai và liên kết với các nhà sản xuất, phân phối ôtô khác, nhận chuyển giao công nghệ, phát triển công nghiệp hỗ trợ, gia tăng tỷ lệ nội địa hóa
Từ năm 2003, THACO đã đầu tư vào Khu kinh tế mở Chu Lai (Quảng Nam) Đến nay, Khu công nghiệp THACO Chu Lai có tổng diện tích hơn 1.200 ha, tổng vốn đã thực hiện hơn 80.500 tỷ đồng (tương đương 3,5 tỷ USD), bao gồm: Khu công nghiệp
Cơ khí & Ôtô, Khu công nghiệp Nông - Lâm nghiệp, Khu Cảng và Hậu cần cảng, Khu đô thị Chu Lai
THACO Chu Lai được xem là Trung tâm Công nghiệp Ôtô và Logistics tập trung có quy mô lớn nhất cả nước và thuộc top đầu trong khu vực ASEAN Đến nay, THACO Chu Lai đã có tên trên bản đồ sản xuất lắp ráp ôtô của các thương hiệu quốc tế nổi tiếng trên thế giới với tỷ lệ nội địa hóa cao nhất Việt Nam Tỷ lệ nội địa hóa các sản phẩm ôtô của THACO hiện nay là: xe du lịch 17-25%, xe tải 35-45%, xe bus trên 60% Một số mẫu xe du lịch đạt tỉ lệ nội địa hóa trên 40%, đáp ứng tiêu chí hàm lượng khu vực RVC (Regional Value Content) để hưởng thuế suất 0% khi xuất khẩu ôtô nội khối ASEAN theo Hiệp định ATIGA
THACO Chu Lai hiện có 7 nhà máy sản xuất lắp ráp ôtô, gồm: nhà máy Thaco Kia, nhà máy Thaco Mazda, nhà máy sản xuất xe du lịch cao cấp THACO, nhà máy xe du lịch chuyên dụng, nhà máy Tải Thaco, nhà máy Bus Thaco, nhà máy sản xuất xe chuyên dụng Các nhà máy này sản xuất đầy đủ các chủng loại sản phẩm: xe du lịch (Kia, Mazda, Peugeot), xe bus, xe tải, xe chuyên dụng với các thương hiệu ôtô quốc tế và thương hiệu THACO
Giới thiệu nhà máy sản xuất và lắp ráp xe du lịch Trường Hải – Kia (THACO Kia)
1.4.1 Giới thiệu về Thaco Auto
Năm 2003, THACO đầu tư vào Khu kinh tế mở Chu Lai Sau 16 năm đầu tư và phát triển, KCN THACO Chu Lai hiện có tổng diện tích hơn 1.200 ha với 35 công ty, đơn vị gồm: các nhà máy sản xuất lắp ráp ô tô; các nhà máy sản xuất linh kiện phụ tùng; tổ hợp cơ khí; hệ thống cảng biển và các đơn vị giao nhận - vận chuyển; các công ty đầu tư - xây dựng, nông nghiệp và các đơn vị hỗ trợ, với tổng vốn đầu tư trên 80.500 tỷ đồng và hơn 8.700 lao động đang làm việc Hiện nay, THACO Chu Lai được xem là Trung tâm Công nghiệp ô tô tập trung có quy mô lớn nhất cả nước và thuộc top đầu trong khu vực ASEAN
THACO AUTO là ngành nghề chính yếu và chủ lực của THACO trong suốt hơn hai thập kỷ phát triển Sau tái cấu trúc vào năm 2021, THACO AUTO hoạt động theo mô hình tập đoàn (Sub-Holding) phụ trách lĩnh vực nhập khẩu, sản xuất lắp ráp, phân phối, bán lẻ và dịch vụ sửa chữa ô tô, xe máy Mô hình kinh doanh được thiết lập theo chuỗi giá trị từ Sản xuất (tại Chu Lai) đến Kinh doanh (Phân phối và Bán lẻ) bao gồm các chủng loại xe từ xe du lịch đến xe bus, xe tải, xe chuyên dụng thuộc thương hiệu ô tô quốc tế (KIA, Mazda, Peugeot, BMW; Foton, Mitsubishi Fuso), thương hiệu THACO (Thaco Bus) và hệ thống bán lẻ ô tô hơn 383 showroom/ xưởng dịch vụ ủy quyền chính hãng, các thương hiệu trải dài trên khắp cả nước Để đáp ứng chiến lược phát triển trong giai đoạn mới, THACO AUTO đã đầu tư nâng cấp và xây dựng mới theo hướng tự động hóa và ứng dụng số hóa trong quản trị để sản xuất hàng loạt theo yêu cầu riêng biệt của khách hàng Đến nay, Tổ hợp Sản xuất Lắp ráp Ô tô được đặt tại Chu Lai đã có tổng cộng 7 nhà máy gồm: nhà máy THACO KIA, nhà máy THACO MAZDA, nhà máy LUXURY CAR, nhà máy xe Du lịch chuyên dụng cao cấp, nhà máy sản xuất xe Mô tô, nhà máy THACO BUS và nhà máy THACO TẢI
Hình 1.16 Khu phức hợp Chu Lai Trường Hải
Nhằm gắn kết công tác đào tạo, nghiên cứu khoa học với thực tiễn sản xuất kinh doanh tại các doanh nghiệp và nâng cao hiệu quả hoạt động hợp tác với các doanh nghiệp đối tác, vào đầu tháng 6 năm 2022, Trường Đại học Giao thông vận tải TP Hồ Chí Minh
Hình 1.17 Buổi ký kết hợp tác giữa Trường ĐH GTVT TPHCM và THACO
(UTH) và Công ty Cổ phần Tập đoàn Trường Hải (THACO) đã ký Bản ghi nhớ thỏa thuận hợp tác toàn diện và bền vững.Việc ký kết hợp tác giữa Nhà trường và THACO đã giúp THACO có thêm những nguồn lực chất lượng cao; đồng thời, mở thêm nhiều cánh cửa cơ hội việc làm cho các sinh viên sau khi tốt nghiệp ra trường
Hình 1.18 Sinh viên Đại học GTVT TP HCM (UTH) đang được kỹ sư THACO trao đổi kiến thức về thiết bị trong xưởng hàn THACO KIA
Thực hiện chiến lược phát triển ngành công nghiệp ô tô đến năm 2010 tầm nhìn đến năm 2020 theo Quyết định số 175/2002/QĐ-TTg của Thủ tướng Chính phủ và hưởng ứng lời kêu gọi đầu tư của Lãnh đạo tỉnh Quảng Nam, năm 2003, THACO đầu
Chu Lai có tổng diện tích hơn 1.200 ha với tổng vốn đầu tư hơn 80.500 tỷ đồng, gồm 4 phân khu:
Khu công nghiệp Cơ khí & Ô tô (325ha), Khu công nghiệp Nông - Lâm nghiệp (451ha), Khu Cảng và Hậu cần Cảng (140ha), Khu đô thị, nhà ở công nhân và tái định cư (320ha) Hiện nay, THACO Chu Lai đã có tên trên bản đồ sản xuất lắp ráp ô tô của các thương hiệu nổi tiếng trên thế giới, với tỷ lệ nội địa hóa cao nhất Việt Nam và được xem là Trung tâm Công nghiệp ô tô tập trung có quy mô lớn nhất cả nước và thuộc top đầu trong khu vực ASEAN
Hình 1.19 Nhà máy THACO KIA
Nhằm thực hiện chiến lược đầu tư mới và nâng cấp các nhà máy sản xuất lắp ráp ô tô nhằm nâng cao chất lượng sản phẩm, gia tăng tỷ lệ nội địa hóa, đáp ứng nhu cầu trong nước và xuất khẩu, Nhà máy Thaco Kia được đầu tư nâng cấp với sự tư vấn và chính thức đưa vào hoạt động từ tháng 9/2019 Nhà máy có công suất 50.000 xe/năm, diện tích 31 ha với tổng vốn đầu tư 500 tỷ đồng
Hình 1.20 Mô hình kinh doanh và quan trị nhà máy Thaco Kia
Nhà máy được trang bị các dây chuyền sản xuất công nghệ mới nhất theo hướng tự động hóa và quản trị trên nền tảng số hóa, gồm:
- Dây chuyền hàn: Với các dây chuyền hàn chuyên biệt cho từng mẫu xe (Kia Morning, Kia Soluto, Kia Cerato, Kia Optima, Kia Rondo, Kia Sorento, Kia Sedona…) được trang bị hệ thống vận chuyển body tự động và thiết bị định vị các vị trí hàn nhằm đảm bảo độ chính xác và chất lượng theo tiêu chuẩn của KIA Motors toàn cầu
- Dây chuyền sơn: Gồm dây chuyền sơn tĩnh điện ED vận hành tự động, được trang bị hệ thống kiểm soát thông số kỹ thuật hiện đại và dây chuyền sơn màu sử dụng công nghệ sơn mới (wet on wet) với hệ thống cấp sơn tự động, đáp ứng yêu cầu đa dạng về các màu sơn theo yêu cầu của khách hàng
- Dây chuyền lắp ráp: Đầu tư mới toàn bộ dây chuyền lắp ráp (từ lắp ráp nội thất, lắp ráp khung gầm, lắp ráp hoàn thiện) với băng chuyền tự động và xe tự hành (AGV) cấp phát vật tư, linh kiện đến các vị trí lắp ráp một cách đồng bộ
- Dây chuyền kiểm định: Với các thiết bị kiểm tra xe hiện đại: hệ thống kiểm tra đèn pha tự động, hệ thống kiểm tra lực phanh tĩnh Sản phẩm trước khi xuất xưởng được kiểm định nghiêm ngặt theo tiêu chuẩn KIA Motors toàn cầu và kiểm tra trên đường thử có chiều dài 2,4 km mô phỏng đầy đủ các địa hình thực tế, đáp ứng các quy
Cùng với nâng cấp dây chuyền sản xuất, nhà máy Thaco Kia cũng đầu xây dựng showroom trưng bày xe theo tiêu chuẩn nhận diện thương hiệu KIA Motors toàn cầu SI 2.0 (Space Indentity 2.0) và sân vườn có diện tích 1,5 ha với tiểu cảnh bên trong khuôn viên nhà máy, hài hòa với quy hoạch tổng thể của Khu công nghiệp THACO Chu Lai nhằm tạo không gian làm việc xanh sạch và thân thiện với môi trường Tháng 10/2021, nhà máy đã nâng cấp showroom trưng bày xe theo nhận diện thương hiệu mới Dự kiến đầu năm 2022 sẽ nâng cấp xưởng sơn nhằm nâng cao năng suất và chất lượng sản phẩm, đáp ứng yêu cầu ngày càng cao của khách hàng
Nhà máy áp dụng hệ thống quản lý chất lượng theo tiêu chuẩn quốc tế IATF 16949, hệ thống quản lý môi trường ISO 14001, đáp ứng điều kiện xuất khẩu sang các nước khu vực ASEAN
Trên dây chuyền sản xuất tự động kết nối với hệ thống điều hành sản xuất trên nền tảng số hóa, nhà máy sản xuất đầy đủ các phân khúc sản phẩm xe du lịch Kia có chất lượng tương đương với xe Kia được sản xuất tại Hàn Quốc, gồm: Kia Morning, Kia Soluto, Kia Seltos, Kia Rondo, Kia Sorento, Kia Sedona, Kia K3, Kia Carnival Trong thời gian tới, nhà máy dự kiến sản xuất thêm các dòng xe mới đáp ứng đa dạng hóa các nhu cầu của khách hàng Đây cũng là nhà máy sản xuất để xuất khẩu sang các nước trong khu vực ASEAN theo chiến lược của Kia Motor Hiện nay, các sản phẩm của nhà máy đã được xuất khẩu sang Thái Lan, Myanmar
Dây chuyền hàn: Với các dây chuyền hàn chuyên biệt cho từng mẫu xe (Kia Morning, Kia Soluto, Kia Cerato, Kia Optima, Kia Rondo, Kia Sorento, Kia Sedona…) được trang bị hệ thống vận chuyển body tự động và thiết bị định vị các vị trí hàn nhằm đảm bảo độ chính xác và chất lượng theo tiêu chuẩn của KIA Motors toàn cầu
Hình 1.21 Dây chuyền hàn mảng sàn xưởng hàn Thaco Kia
Hình 1.22 Hình ảnh kỹ sư cập nhật thiết bị trong dây chuyền hàn
DANH SÁCH VẬT TƯ, THIẾT BỊ XƯỞNG HÀN
Mô hình dây chuyền hàn KA4
Chuyền hàn KA4 nằm trong dây chuyền sản xuất tổ hợp các dòng xe như: SP2i, MQ4, DL3, KA4 Chuyền đảm nhận vai trò hàn bấm các chi tiết rời lại với nhau theo từng trạm như: trạm mảng sàn, trạm mảng hông, trạm mui Sau đó hàn cố định các phần hoàn thiện ở các trạm trên lại với nhau (main buck), qua dây chuyền hàn hoàn thiện (respot) và cuối cùng là kiểm tra lỗi và sửa chữa lại (metal finish)
Dây chuyền chứa nhiều thiết bị máy móc dụng cụ hiện đại đáp ứng công suất làm việc lớn, hoạt động liên tục có độ bền cao hạn chế chi phí sửa chữa thay thế đảm bảo tiến độ công việc
Hình 2.1 Dây chuyền hàn bấm bên trong xưởng hàn
Hình ảnh dây chuyền hàn với các thiết bị đang thực hiện hàn bấm mảng sàn phục vụ quá trình sản xuất các chi tiết để hoàn thành phần sàn xe
Hình 2.2 Hình ảnh trạm hàn bấm Mainbuck
Tại đây khi các chi tiết thân xe được hoàn thành ở trước đó được cố định vào gá, nhờ sự hỗ trợ của máy móc các chi tiết được ghép lại với nhau sau đó được hàn bấm cố định tạo ra khung sườn chính của một chiếc xe và được tay nâng kéo lên và di chuyển qua bộ phận Respot
Tại đây khung sườn được hàn lại xong mài cắt ba via để chuyển qua công đoạn
2.1.2 Giới thiệu dòng xe Carnival
Kia Carnival 2022 là mẫu xe thế hệ tiếp theo của Kia Sedona được thiết kế hoàn toàn mới với kích thước rộng rãi vượt trội, khoảng sáng gầm xe lớn cùng kết cấu khung gầm vững chãi kiểu dạng mạnh mẽ thể thao và hiện đại của mẫu xe SUV đô thị.Mặt trước là sự kết hợp độc đáo của thiết kế đặc trưng mũi hổ và sự sắp đặt tinh tế theo phong cách của “Dàn nhạc giao hưởng” liền mạch với hệ thống đèn chiếu sáng công nghệ cao Thiết kế đường nét kéo dài dọc thân xe đặc sắc, mạnh mẽ đậm chất SUV, mui xe cũng có sẵn bộ baga thường thấy trên các dòng xe SUV Hệ thống khung kính và các trụ của Carnival được sơn đen tạo hiệu ứng mái vòm lạ mặt Riêng trụ C trang bị thêm ốp kim loại phay 3D càng tăng cảm giác sang trọng Ngoài ra, chạy dọc thân xe Kia Carnival còn có các đường gân dập nổi mạnh mẽ Vòm bánh xe cũng được thiết kế dập đa tầng trông khá thể thao, cụm đèn hậu Full LED với thiết kế liền mạch, độc đáo, kết hợp các chi tiết mở rộng theo phương ngang làm nổi bật chiều rộng và mang lại sự cân đối, bề thế khi nhìn từ phía sau Được ứng dụng vật liệu cứng hơn, chắc chắn hơn ở những khu vực quan trọng giúp thân xe và khung gầm có khả năng phân tán lực tốt hơn khi va chạm tăng khả năng bảo vệ người ngồi bên trong
2.1.3 Danh sách thiết bị trong dây chuyền hàn
Thiết bị hàn điện tiếp xúc bao gồm máy hàn, thiết bị điều khiển, dụng cụ cơ khí hóa và tự động hóa quá trình hàn
Hình 2.4 Sơ đồ cấu trúc của thiết bị hàn tiếp xúc
Máy hàn gồm hai phần: phần cơ và phần điện Phần cơ bao gồm các phần tử đảm bảo độ bền, độ cứng vững cho máy hàn Phần điện bao gồm nguồn hàn (biến áp hàn, tụ điện, …) và mạch thứ cấp để dẫn dòng điện từ nguồn hàn đến điện cực
Súng hàn được sử dụng để hàn điểm điện trở Áp suất và nhiệt sinh ra từ điện trở dòng điện được sử dụng để nung chảy hai miếng kim loại với nhau bằng cách hóa lỏng các điểm chính xác của kim loại cố định vị trí cần hàn lại với nhau
Dùng để thay đổi dòng điện xoay chiều ở điện áp này thành dòng điện xoay chiều ở điện áp khác
Hình 2.7 Jig (đồ gá) Đồ gá có tác dụng cố định các chi tiết trước khi hàn để việc hàn được thực hiện chính xác nhanh gọn
Hình 2.8 Hệ thống treo súng hàn và máy biến thế
Một đầu của thiết bị ở hình (a) được treo cố định trên thanh (b) và có thể di chuyển dọc ngang theo chiều dài thanh còn phần đầu có gắn móc treo của thiết bị (a) móc vào súng hàn giúp giữ súng hàn và máy biến thế trên cao thuận tiện cho việc di chuyển tại các jig khi làm việc
Hình 2.10 Xe tự hành AGV
Xe tự hành có tác dụng vận chuyển vật tư cần thiết cho quá trình hàn từ kho vật tư tới các trạm hàn trên dây chuyền, giúp giảm chi phí nhân công, đảm bảo an toàn và nâng cao năng suất lao động
Phục vụ trong quá trình hàn hoàn thiện thân xe
2.1.4 Danh sách một số vật tư phục vụ cho việc sản xuất body KA4
Dưới đây là bảng cho ta biết thêm một số vật tư sử dụng trong quá trình sản xuất khung vỏ hoàn chỉnh cho một chiếc xe Kia Carnival Vì số lượng vật tư cần thiết cho việc sản xuất là rất nhiều nên bảng dưới chỉ là một phần tóm tắt chi tiết những bộ phận chính quan trọng trong khung vỏ xe
Bảng 2.1 Danh sách vật tư
STT Tên gọi Hình ảnh
10 Khung xương sàn sau hoàn thiện
Hoàn thiện sản xuất đúng tiến độ giao hàng cho xưởng sơn thực hiện các công đoạn tiếp theo
Theo dõi, báo cáo số lượng sản xuất hàng ngày đảm bảo đầu ra luôn đạt chuẩn chất lượng số lượng cần sản xuất
Theo dõi vật tư theo trạm kiểm tra lỗi vật tư trước khi đưa vào sản xuất tránh xảy ra tình trạng phải dừng tiến độ để xử lí lỗi vật tư
Kiểm tra lỗi trong tất cả quá trình sản xuất để đầu ra đảm bảo chất lượng đạt chuẩn
CHƯƠNG 3: SƠ ĐỒ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ HÀN KHUNG VỎ KA4
Định nghĩa công nghệ hàn
Về thực chất hàn là phương pháp công nghệ nối hai hoặc nhiều phần tử thành một liên kết vững không tháo rời Việc nối này được thực hiện bằng nguồn nhiệt (hoặc nhiệt và áp lực) để nung chỗ nối đến trạng thái hàn (trạng thái lỏng hoặc dẻo) Sau đó kim loại kết tinh (ứng với trạng thái lỏng) hoặc dùng áp lực ép (ứng với trạng thái dẻo) để các phần tử liên kết với nhau cho ta mối hàn Đặc điểm
- Tiết kiệm kim loại Với cùng loại kết cấu kim loại, nếu so sánh với các phương pháp ghép nối khác, hàn tiết kiệm 10 : 20% khối lượng kim loại
- Có thể hàn các kim loại khác nhau để tiết kiệm kim loại quí - hoặc tạo các kết cấu đặc biệt
- Mối hàn có độ bền cao và bảo đảm độ kín khít Thông thường mối hàn kim loại được hợp kim hóa tốt hơn kim loại vật hàn Hàn có năng suất cao, vì có thể giảm được số lượng nguyên công, giảm cường độ lao động, ngoài ra công nghệ hàn còn dễ dàng tự động hóa, cơ khí hóa
Tuy nhiên hàn còn có nhược điểm Do nguồn nhiệt nung nóng cục bộ, dễ tạo ứng suất dư lớn Tổ chức kim loại vùng gần mối hàn bị thay đổi theo chiều hướng xấu đi làm giảm khả năng chịu tải trọng động của mối hàn; mặt khác cũng dễ gây biến dạng các kết cấu hàn Trong mối hàn cũng dễ bị khuyết tật rỗ, nứt v.v Do có nhiều ưu điểm hơn nên các phương pháp hàn ngày càng được sử dụng rộng rãi trong nhiều ngành công nghiệp như: chế tạo máy, giao thông vận tải, xây dựng, …
Quy trình hàn (Welding Procedure Specification) viết tắt là WPS được lập ra bởi kỹ sư hàn sau khi nghiên cứu các tiêu chuẩn quy phạm, các yêu cầu kỹ thuật của dự án Đó là văn bản chính thức miêu tả công việc hàn, cung cấp cho các nhà quản lý về hàn cũng như thợ hàn để cho chất lượng hàn đạt được theo yêu cầu Theo Hiệp hội Hàn Mỹ American Welding Society (AWS) WPS cung cấp chi tiết các số liệu bắt buộc cho một công việc hàn cụ thể được thực hiện theo một trình tự nhất định bởi người thợ hàn đã qua đào tạo
Theo Hiệp hội kĩ sư cơ khí Mỹ - American Society of Mechanical Engineers
Khi có dòng điện lớn đi qua, bề mặt tiếp xúc giữa các chi tiết được nung nóng lên rất nhanh do điện trở tiếp xúc giữa chúng lớn hơn điện trở của các chi tiết Theo định luật Jun – Lenxơ lượng nhiệt sinh ra ở chỗ tiếp xúc tỉ lệ thuận với điện trở tiếp xúc, với bình phương của cường độ dòng điện và thời gian dòng điện chạy qua chi tiết:
Q = 0,24 I 2 R t Khi bề mặt tiếp xúc giữa các chi tiết được nung nóng, thì dưới tác dụng của lực ép các nguyên tử kim loại sẽ liên kết với nhau tạo thành mối hàn
Hàn điện tiếp xúc có đặc điểm là dòng điện có cường độ rất lớn, thời gian tác dụng ngắn, không cần phải dùng que hàn phụ, thuốc hàn hay khí bảo vệ mà mối hàn vẫn đảm bảo chất lượng; mối hàn hình thành không có xỉ hàn; chi tiết hàn ít bị biến dạng
Hàn điện tiếp xúc là phương pháp dễ cơ khí hóa và tự động hóa nên năng suất rất cao, được sử dụng rộng rãi trong công nghiệp chế tạo và sản xuất oto
Phương pháp hàn khí thực chất là quá trình nung nóng kim loại chỗ cần nối và que hàn đến trạng thái nóng chảy bằng ngon lửa của các khí cháy với oxi
Ngày nay hàn đã có hàng trăm phương pháp hàn khác nhau Theo trạng thái hàn có thể chia làm hai nhóm
Hình 3.1 Các phương pháp hàn
1 hàn lade; 2 hàn hồ quang plasma, 3 hàn chùm tia điện tử; 4 hàn hồ quang điện, 5 hàn diện xỉ 6 hàn khí; 7 hàn nhiệt nhôm; 8 hàn hồ quang tay; 9 hàn tự động và bán tự động dưới lớp thuốc; 10 hàn hồ quang trong môi trường khí bảo vệ; 11 hàn hồ quang tay điện cực nóng chảy; 12 hàn hồ quang tay điện cực không nóng chảy 13 hàn trong môi trường khí argon; 14 hàn trong môi trường khí heli; 15 hàn trong môi trường khi nitơ; 16 hàn trong môi trường khí CO2 17 hàn siêu âm; 18 hàn nổi 19 hàn nguội, 20 hàn điện tiếp xúc; 21 hàn ma sát; 22 hàn khuếch tán trong chân không; 23 hàn cao tần;
24 hàn rèn; 25 hàn giáp mối, 26 hàn điểm; 27 hàn đường 28-hàn bằng diện cực giả;
1 Hàn nóng chảy Đối với phương pháp hàn nóng chảy yêu cầu nguồn nhiệt có công suất đủ lớn (ngọn lửa ôxy - axêtylen hồ quang điện, ngọn lửa plasma, v.v.) đảm bảo nung nóng cục bộ phần kim loại ở mép hàn của vật liệu cơ bản và que hàn (vật liệu hàn) tới nhiệt độ chảy Khi hàn nóng chảy, các khí xung quanh nguồn nhiệt có ảnh hưởng rất lớn đến quá trình luyện kim và hình thành mối hàn Do đó để điều chỉnh quá trình hàn theo chiều hướng tốt thì phải dùng các biện pháp công nghệ nhất định: dùng thuốc bảo vệ, khí bảo vệ, hàn trong chân không, v.v Trong nhóm hàn này, ta thường gặp các phương pháp hàn khí, hàn hồ quang tay, hàn tự động và bán tự động dưới lớp thuốc, hàn hồ quang sự liên kết hàn xảy ra do khuếch tán ở trạng thái rắn có sự tác dụng của nhiệt và áp lực + Hàn dưới tác dụng của áp lực Ở phương pháp này sự liên kết hàn chỉ do tác dụng lực mà hoàn toàn không có nguồn nhiệt cung cấp như hàn nguội, hàn nổ, hàn siêu âm.
Ý nghĩa của quy trình công nghệ hàn
Mang tính pháp quy của tiêu chuẩn hay quy phạm cho lĩnh vực chế tạo loại sản phẩm cụ thể Đây thường là những yêu cầu tối thiểu phải tuân thủ
Mang tính định hướng để chế tạo một vật hàn cụ thể Các quy trình thuộc loại này thường được soạn thảo để chỉ ra cách tạo ra một vật hàn mà vẫn duy trì được tính chất nhất quán trong chế tạo Những yêu cầu phải đáp ứng về mặt này thường liên quan đến tập quán trong sản xuất của nhà chế tạo cụ thể nhằm tạo ra các sản phẩm mang tính cạnh tranh
Cần thiết có quy trình hàn khi phải:
+ Tuân thủ các quy định kỹ thuật và quy phạm
+ Duy trì các kích thước thông qua khống chế biến dạng
+ Giảm biến dạng hoặc ứng suất dư
+ Giảm thiểu các ảnh hưởng có hại của các biến đổi về mặt luyện kim do hàn gây ra
Hầu như mọi công việc hàn đều cần có quy trình hàn Quy trình hàn phải được phê chuẩn và phải được truyền đạt tới những người có liên quan (nhà thiết kế, thanh tra hàn, cán bộ giám sát hàn, thợ hàn) Đối với các công việc đòi hỏi chất lượng cao hoặc đòi hỏi tuân thủ quy phạm thì quy trình hàn sẽ trở thành bản thông số quy trình hàn (WPS) Đây là một tài liệu nêu lên các biến số hàn cần thiết cho một ứng dụng cụ thể và đưa ra chứng cớ rằng mối hàn là có thể chấp nhận được Mọi quy phạm và quy định kỹ thuật hàn đều đòi hỏi các quy trình đã được phê chuẩn
Trong thực tế, điều này có nghĩa là nhà chế tạo phải soạn thảo một quy trình hàn và sau đó phê chuẩn nó bằng cách tạo ra các mối hàn để kiểm chứng xem có thể chấp nhận được không Mọi quy phạm đều yêu cầu chứng tỏ rằng thợ hàn (thợ vận hành thiết bị hàn) có đủ kỹ năng và khả năng tuân thủ thành công quy trình hàn đó (có nghĩa là thợ hàn cũng phải được phê chuẩn)
Báo cáo quy trình hàn (Procedure Qualification Record) là một bản ghi các dữ kiện hàn đã dùng để hàn một mẫu thử nghiệm quy trình PQR là một bản ghi chép các tham biến đã ghi lại trong quá trình hàn các mẫu thử (như là các tham biến ghi trong bảng QW250 đến bảng QW265 ASME IX- 2010 cho mỗi quá trình tham gia và tất cả các kết quả thủ nghiệm bằng phương pháp phá hủy) PQR cũng bao gồm các kết quả thử nghiệm của các mẫu thử, các tham biến ghi lại thường rơi vào một khoảng nhỏ các tham biến hiện hành sẽ được sử dụng trong hàn sản xuất.
Các bước cần có trong một quy trình hàn
a Một bản thuyết minh chi tiết cách thực hiện mối hàn b Một bản vẽ hoặc bản phác thảo cho thấy thiết kế liên kết hàn và các điều kiện thực hiện mỗi đường hàn hoặc lớp hàn c Một biên bản ghi kết quả kiểm tra mối hàn
Các biến số liên quan đến hầu hết các quy định kỹ thuật đều được coi là các biến số thiết yếu (tức là các yếu tố phải được ghi lại và nếu chúng bị thay đổi theo bất kỳ cách nào, quy trình hàn sẽ phải được kiểm tra lại và phê chuẩn lại Các biến số thiết yếu được nêu lên một cách chi tiết trong quy định có liên quan, nhưng phải bao gồm loại vật liệu, loại quá trình hàn, dải chiều dày và đôi khi cả tư thế hàn Một số quy phạm còn đưa ra khái niệm biến số không thiết yếu (thường có tầm quan trọng thấp hơn và có thể được thay đổi trong phạm vi nhất định mà không phải phê chuẩn lại quy trình hàn).
Một số quy định an toàn
Cần phải có đồ bảo hộ và dụng cụ bảo hộ găng tay kính hàn
Công việc hàn phải cách xa các vật liệu dễ cháy nổ
Cấm tiến hành công việc hàn ở những chỗ cao hơn mặt đất 1 mét mà không có che chắn hoặc ở chỗ không có chiếu sáng hoặc ở chỗ tối
Hình 3.2 Dụng cụ bảo hộ hàn
1 Quần áo bảo hộ chịu nhiệt; 2 Tấm da che ngực; 3 Tay áo da; 4 Găng tay hàn;
5 Tấm da che chân; 6 Giày bảo hộ; 7 Mũ bảo vệ; 8 Mặt nạ hàn; 9 Kính bảo hộ Hình trên là một số dụng cụ trang phục bảo hộ an toàn cho người lao động trong khi thực hiện quy trình hàn để đảm bảo an toàn lao động Bảo vệ sức khỏe cho người thực hiện công tác hàn
Bảng 3.1 Trang bị bảo hộ cần dùng
Trang bị Bảo vệ Chú thích
Quần áo làm việc Các bức xạ điện từ, sự bắn tóe của kim loại lỏng, xỉ Ở xưởng
Các bức xạ điện từ, nhiệt, sự bắn tóe của kim loại lỏng, xỉ, sự bắt cháy Ở không gian hẹp
Giày lao động Sự bắn tóe kim loại lỏng, xỉ Ở xưởng
Kính bảo vệ hàn có lọc ánh sáng và bảo vệ bên hông, kính mài
Các bức xạ điện từ, hồ quang điện, nhiệt, sự bắn tóe tia lửa Đòi hỏi bắt buộc khi thực hiện hàn
Tránh ảnh hưởng của tai khi tiếp xúc với tiếng ồn lớn trong thời gian liên tục
Hình 3.2 Sơ đồ quy trình công nghệ sản xuất body KA4
Sau khi cán bộ kỹ thuật kho vật tư kiểm tra số lượng và chất lượng các vật tư phục vụ nhu cầu sản xuất body KIA Carnival đảm bảo yêu cầu thì các vật tư được phân loại
Sơ đồ quy trình công nghệ
A Tại trạm mảng sàn trước
Cố định các chi tiết bên dưới vào gá kẹp chi tiết bắn keo và di chuyển các chi tiết lại gần nhau Hàn bấm chi tiết số 1 và 2 vào chi tiết số 3 tổng 100 điểm hàn trái phải Các vị trí điểm hàn như trong hình
◼ Hàn 4 lớp 1,2 Xương dọc sàn trước
Hình 3.3 Vị trí các điểm hàn mảng sàn trước
Sau khi hàn xong thì tháo kẹp tất cả các chi tiết di chuyển đến trạm kế tiếp tiếp tục hàn bấm gia cố và ta có mảng sàn trước hoàn thiện
Hình 3.4 Mảng sàn trước hoàn thiện
Kẹp các chi tiết trên vào gá cố định và hàn bấm các chi tiết lại với nhau theo các vị trí như trên hình sau khi tiến hành hàn cố định các chi tiết lại với nhau được như hình bên thì ta tiến hành di chuyển sang trạm kế tiếp
1 Gia cố xương sàn giữa ; 2 Xương lắp ghế trước ; 3 Xương lắp ghế sau ; 4 Gia cố sàn giữa ; 5 Panel sàn giữa ; 6 Các chi tiết phụ
Lắp các chi tiết lên gá kẹp cố định tiến hành bắn keo chống thấm và chống ồn lên các vị trí tiếp xúc giữa xương gia cố sàn giữa và chi tiết số 5 Vị trí bắn keo như hình bên
Hình 3.6 Vị trí bắn keo tiếp theo đó ta hàn đinh vị chi tiết số 5 và chi tiết xương gia cố sàn giữa vị trí các điểm hàn như hình dưới Sau khi hàn bấm các chi tiết lại với nhau theo các điểm như hình ta được mảng sàn giữa hoàn thiện
Hình 3.8 Mảng sàn giữa sau khi hoàn thiện
Tại mảng sàn sau có rất nhiều chi tiết nhỏ quan trọng nên ta sẽ tiến hành hàn bấm các chi tiết thành một cụm chi tiết giúp quá trình hàn tiết kiệm thời gian tháo kẹp các chi tiết đẩy nhanh tiến độ sản xuất số lượng sản phẩm trên giờ nâng cao nâng suất cho nhà xưởng
Hình 3.9 Vị trí các điểm hàn cần thực hiện
1 Ốp hông sàn sau; 2 Panel sau sàn sau; 3 Gia cố bên hông sàn sau; 4 Panel sàn sau; 5 Xương sau ghế
Sau khi hàn bấm xong các chi tiết ở trên ta di chuyển tới trạm kế tiếp tiến hành bắn keo chống thấm và chống ồn Cố định thêm tấm panel sàn sau lên gá tiến hành bắn
Hình 3.10 Vị trí các điểm cần hàn và bắn keo keo lên các vị trí như hình Hàn chi tiết số 4 vào các chi tiết ở trạm trước đó theo các vị trí như hình ta được mảng panel sàn sau
1 Xương ngan sàn sau; 2 Xương dọc sàn sau; 3,4 Xương ngang giữa sàn sau; 5 Các chi tiết phụ khác
Hàn bấm các chi tiết trên cố định ta được chi tiết xương ráp sau sàn hoàn thiện
Hình 3.11 Xương ráp sàn sau hoàn thiện
Cố định mảng panel sàn sau trên gá di chuyển khung xương ráp sàn sau hoàn thiện kẹp cố định tất các cả chi tiết lại tiến hành hàn bấm hai cụm chi tiết lại hoàn thành mảng sàn sau
Hình 3.12 Vị trí các điểm hàn cần thực hiện
Khi hoàn thiện các chi tiết mảng sàn sau theo các vị trí điểm hàn như hình trên thì ta ta gần như đã có mảng sàn sau gần hoàn thiện
Hình 3.13 Khung xương sàn sau Hình 3.14 Ốp lưng
Di chuyển khung xương sàn sau qua trạm kế tiếp kẹp chi tiết cố định vào gá, đồng thời kẹp tấm ốp lưng hoàn thiện vào gá di chuyển ốp lưng cố định với khung xương sàn sau hàn bấm cố định và ta đã có mảng sàn sau hoàn thiện như hình
Hình 3.15 Khung xương sàn sau hoàn thiện
Sau khi hoàn thiện đủ các mảng sàn trước, giữa, sau thì các mảng sàn được đưa về chung một dây chuyền để ghép tất cả các mảng sàn lại tạo thành một sàn xe hoàn thiện đây được gọi là trạm mảng sàn hoàn thiện công đoạn cuối cùng để sản xuất ra một sàn xe hoàn chỉnh
Hình 3.16 Mảng sàn hoàn thiện sau khi ghép lại
Quy trình hàn ghép: các mảng sàn được đưa lên chung một dây chuyền theo thứ tự trước, giữa, sau các chi tiết được ghép lại với nhau bằng phương pháp hàn bấm điểm vị trí các điểm hàn như hình bên dưới
Sau khi hoàn thiện thì ta tiến hành kiểm tra chất lượng đánh dấu mối hàn đạt chuẩn và di chuyển mảng sàn hoàn thiện đến trạm mainbuck
Hình 3.17 Vị trí các điểm hàn mảng sàn
Mảng hông xe gồm hai phần:
Hình 3.11 Phần hông ngoài Hình 3.12 Phần hông trong hoàn thiện Các chi tiết mảng hông sau khi hàn cố định sẽ được bắn một lớp keo chống ồn trước khi ráp lại với nhau tạo thành một mảng hông hoàn chỉnh
Hình 3.13 Mảng hông hoàn thiện
Mảng hông hoàn thiện này sẽ được di chuyển đến trạm mainbuck phục vụ quá trình định hình khung vỏ cho chiếc KIA Carnival
Hình 3.14 Mảng mui hoàn thiện (có cửa sổ trời) Mảng mui được thực hiện ở bên ngoài dây chuyền để tiết kiệm được tiến độ sản xuất Khi thực hiện mảng mui cần lưu ý việc bắn keo đúng vị trí và đủ số lượng vì vị trí tiếp xúc giữa vật liệu thép cần đảm bảo chống nước và chống thấm để đảm bảo đạt yêu cầu chất lượng của sản phẩm đầu ra
Mảng mui sau khi được hàn hoàn thiện chuẩn bị được đưa vào công đoạn cố định các chi tiết trước đó lại với nhau tại trạm main buck
Hình 3.15 Mảng mui hoàn thiện (không có cửa sổ trời)
Vị trí các điểm hàn được kiểm tra đánh dấu đạt chuẩn trước khi kết thúc việc hàn mảng mui và di chuyển đến trạm mainbuck
Biện pháp chống biến dạng hàn
Khi thiết kế các sản phẩm phải cố gắng giảm tới mức tối đa lượng kim loại nóng chảy, không cho phép có nhiều mối hàn cắt nhau, phân bố mối hàn ngoài vùng tác dụng lớn nhất của ứng suất, phân bố mối hàn đối xứng nhau, v.v a Công nghệ lắp ghép và hàn: Khi lắp ghép kết cấu, phải tránh có những mối hàn đính gây nên mối ghép cứng Tốt nhất là sử dụng các đồ gá sao cho trong khi hàn kim loại mối hàn có thể co dãn tương đối tự do Đặc biệt phải chú ý đến thứ tự thực hiện các mối hàn và hướng hàn Phải làm sao cho các mối hàn khép kín được hàn sau cùng và hàn các tấm lớn phải tiến hành từ giữa mối hàn ra hai bên
Thứ tự thực hiện các mối hàn như sau:
+ Khi hàn các tấm lớn được chế tạo từ các tấm nhỏ, trước tiên phải hàn các mối hàn ngang để tạo thành các dải riêng biệt, sau đó hàn các dải này lại với nhau
+ Khi hàn dầm chữ I, trước hết phải hàn các mối nối của tấm biên và tấm vách, sau đó hàn các mối hàn góc giữa biên và góc
+ Khi hàn các bể chứa hình trụ trước hết cần phải hàn các mối hàn dọc của các tấm vòng, sau đó hàn các vòng với nhau
+ Khi hàn mối hàn nhiều lớp, thì các lớp sau được hàn theo hướng ngược lại với hướng của lớp hàn trước b Phương pháp cân bằng biến dạng: Phương pháp này được sử dụng khi hàn các mối hàn đối xứng nhau Khi đó biến dạng do các mối hàn trước gây ra sẽ được cân bằng bởi biến dạng do các mối hàn sau đối xứng với mối hàn trước gây ra Trên hình 70 các con số cho biết thứ tự thực hiện các mối hàn khi hàn dầm chữ I c Phương pháp biến dạng ngược: Trong trường hợp này, khi lắp ghép người ta tạo biến dạng có chiều ngược với biến dạng do quá trình hàn gây ra d Kẹp chặt chi tiết khi hàn: Chi tiết được kẹp chặt trong các đồ gá có đủ độ cứng vững cần thiết Kết quả là khi hàn trong các đồ gá loại này các biến dạng sẽ giảm đáng kể Tuy vậy cũng phải tính đến một điều là khi đó nội ứng suất sẽ tăng e Phương pháp giảm ứng suất: Các phương pháp cơ bản để giảm ứng suất trong các mối hàn là tạo lực ép trên bề mặt từng lớp của mối hàn, nung nóng trước hoặc nung nóng đồng thời (xử lý nhiệt)
+ Phương pháp tạo lực ép (rèn nhẹ) được dùng khi hàn mối hàn nhiều lớp có bề dày lớn Để tránh vết nứt có thể xuất hiện thì không rèn lớp lót và lớp bề mặt Những mối hàn dễ thấm tôi thì không dùng phương pháp này
+ Nung nóng trước lúc hàn hoặc nung nóng đồng thời trong khi hàn được dùng khi hàn các chi tiết có xu hướng bị thấm tôi và dễ nứt Nhiệt độ nung nóng từ 100 - 600 ÚC (tùy theo mác thép và độ cứng vững của kết cấu) Các phương pháp nung nóng có các cách: dùng dòng điện cao tần, dùng nhiều mỏ đốt và các nguồn nhiệt khác
+ Để loại bỏ nội ứng suất nhất thiết phải tiến hành xử lý nhiệt Trong đa số các trường hợp người ta dùng biện pháp ram thấp ở nhiệt độ 600 - 650°C, giữ nhiệt (thời gian 2 3 phút cho 1 mm chiều dày) và làm nguội trong lò Trong trường hợp này không xảy ra sự thay đổi cấu trúc vật hàn.
Cải tiến và loại bỏ lãng phí xưởng hàn
Việc cải tiến và loại bỏ lãng phí trong xưởng sản xuất là vô cùng quan trọng Giúp tiết kiệm được nhân công, thời gian sản xuất, nguyên vật liệu mà chất lượng sản phẩm đầu ra không bị thay đổi Tiết kiệm chi phí sản xuất
SP2i line sản xuất Giảm 5 phút dịch chuyển Jig từ chuyền KA4 đến SP2i và ngược lại
Tại trạm #132, quá trình hàn bấm gia cố sàn sau body KA4 gồm 2 công đoạn:
Bấm gá 1 điểm hàn giữa gia cố với panel
Mở kẹp để tiếp tục bấm những điểm hàn còn lại
=> Tốn thời gian tại trạm là 35 giây
Modify jig trạm #132 bằng cách loại bỏ một phần jig kẹp như trên hình Thực hiện dễ dàng tất các điểm hàn gia cố sàn sau mà không cần phải mở kẹp
Giảm thời gian thao tác tại trạm 25 giây
Sản lượng tăng 1 body/h (từ
Tại chuyền NQ5, jig hàn bu lông sàn giữa dùng chung 2 loại vật tư khác nhau (Panel và xương gia cố) => cycle tim tại trạm cao: 1 body/6 phút
Gia công, thiết kế thêm 1 jig mới => Chuyển các loại xương gia cố qua jig mới để hàn bu lông => giảm tải được quy trình hàn bu lông sàn giữa => cycle time giảm: 1 body/4.5 phút
Giảm thời gian sản xuất sàn giữa 1.5 phút (từ 6 phút xuống còn 4.5 phút) Sản lượng tăng 3.5 body/h (từ
10 body lên 13.5 body) phóng đại tối đa 10 lần
Hình 4.1 Kiểm tra đánh dấu mối hàn bằng mắt thường
2 Chiếu xạ xuyên qua mối hàn (theo tiêu chuẩn của GOST 7512- 75): Dựa trên khả năng của các tia Rơnghen (hoặc Gama) xuyên qua được chiều dày kim loại ta chiếu chúng qua vật hàn lên tấm phim đặt ở sau mối hàn Ở những chỗ có rỗ khí, lẫn xỉ hàn hoặc không ngấu trên phim sẽ hiện thành các vết sẫm
3 Phương pháp siêu âm (GOST 14782- 76): Dựa trên khả năng của chùm tia siêu âm phản xạ lại theo hướng khác khi đi vào kim loại mối hàn chứa khuyết tật
Hình 4.2 Máy kiểm tra mối hàn bằng phương pháp siêu âm
4 Phương pháp phát quang và chỉ thị màu (GOST 3241- 69): Tại vùng có khuyết tật, ta bôi dung dịch phát quang hoặc chất chỉ thị màu Sau đó bề mặt sẽ cho biết khuyết tật xuất hiện ở đâu
5 Phương pháp thẩm thấu bằng dầu hỏa: Dùng phương pháp này để xác định độ rỗ, nứt, rò rỉ của kim loại mối hàn có bề dày nhỏ hơn 10 mm Bằng cách quét dầu hỏa trên một phía mối hàn, phía còn lại quét vôi trên từng đoạn hàn và để khô Dầu hỏa sẽ thẩm thấu qua vùng khuyết tật và được phát hiện Phương pháp này có thể xác định các khuyết tật tới 0,1 mm
6 Thử bằng thủy lực tính (GOST 3845- 65) và có áp suất (GOST 1999- 60): Phương pháp này dùng thử độ bền và độ kín của các bình, bể chứa, các dụng cụ chứa khí và các loại bình khác
7 Thử mẫu công nghệ: Phương pháp này dùng để xác định sự liên kết của kim loại, đặc trưng bằng sự phá hỏng của liên kết (ở kim loại cơ bản hay ở mối hàn) Sự phá hỏng tồn tại của chỗ không hàn ngấu hay là ở các khuyết tật khác ở bên trong
8 Xác định tính nhạy của mối hàn đối với sự ăn mòn tinh giới (GOST 6032- 58): Dùng phương pháp này để kiểm tra các mối hàn từ thép hợp kim austenite
9 Thử kim tương (GOST 3243- 69): Dùng phương pháp này để kiểm tra tổ chức thô đại và để xác định chiều sâu ngấu của mối hàn, chiều rộng vùng ảnh hưởng nhiệt, các khuyết tật bên trong
10 Thử cơ tính (GOST 6996- 66): Đây là phương pháp xác định độ bền mối hàn Các mẫu cũng được hàn bằng cùng chế độ với vật thật hoặc được cắt tạo mẫu từ các sản giảm tiết diện chịu lực của kim loại cơ bản và có thể là nguyên nhân làm cho liên kết hàn bị phá hủy
3) Cháy thủng: Khi hàn có thể xuất hiện các lỗ thủng xuyên mối hàn Nguyên nhân là do khe hở chân mối hàn quá lớn, dòng hàn quá lớn hoặc công suất mỏ hàn quá lớn khi tốc độ hàn quá nhỏ
4) Thiếu hụt cuối đường hàn (lõm đầu và cuối): Hiện tượng này hình thành khi kết thúc đường hàn Nguyên nhân là do ngắt hồ quang một cách đột ngột hoặc do ngọn lửa hồ quang bị thổi lệch Sự thiếu hụt này làm cho tiết diện mối hàn bị giảm và có thể là chỗ phát sinh các vết nứt
5) Rỗ khí: Thường gặp rỗ khi lượng carbon trong kim loại cơ bản cao, khi trên mép hàn còn có dầu, mỡ, sơn hoặc khi các chất đó bám vào dây hàn, que hàn; khi dùng vật liệu hàn ẩm, có chứa nước hoặc trong khí bảo vệ có lẫn tạp chất Ngoài ra còn do điều chỉnh ngọn lửa hàn không thích hợp và hàn quá nhanh khi sử dụng phương pháp hàn trong môi trường khí bảo vệ CO2
KIỂM TRA CHẤT LƯỢNG HÀN
Các chỉ tiêu kiểm tra và đánh giá chất lượng liên kết hàn
cơ bản không dính (không ngấu) hoặc ở chỗ các lớp hàn (khi hàn nhiều lớp) không dính nhau
Hình 4.3 Hình ảnh mối hàn không ngấu
Nguyên nhân là làm sạch kim loại cơ bản (như bụi, gỉ, sơn, …) không triệt để, góc vát mép nhỏ, phần làm tù chân mối hàn quá lớn, khe hở hàn quá hẹp, dòng hàn quá nhỏ, tốc độ hàn lớn và lệch vị trí que hàn ra khỏi trục mối hàn
Trong kỹ thuật hàn, nứt được chia thành hai loại: nứt nóng và nứt nguội tùy theo nhiệt độ mà ở đó chúng xuất hiện Sự tồn tại của các màng nửa đặc nửa chảy lỏng của quá trình kết tinh cộng với sự tồn tại của ứng suất kéo dài do co ngót là nguyên nhân của nứt nóng
Ngoài ra nứt nóng còn xuất hiện do trong kim loại mối hàn chứa một lượng nhấy định các nguyên tố carbon, silic, hydro và niken Nứt nóng thường được phân bố bên trong mối hàn và khó phát hiện được
Nứt nóng thường phát triển ra đến tận bề mặt mối hàn và có thể dễ dàng nhìn thấy
4.3 Các chỉ tiêu kiểm tra và đánh giá chất lượng liên kết hàn
Việc đánh giá chất lượng liên kết hàn tiến hành như sau:
- Quan sát bên ngoài và đo các thông số hình học của các liên kết hàn và mối hàn
- Kiểm tra chất lượng liên kết hàn và mối hàn bằng phương pháp tia ronwghen
- Thử nghiệm cơ tính kim loại và liên kết hàn
4.3.1 Quan sát bên ngoài và đo các thông số hình học
Kiểm tra chất lượng mối hàn bằng quan sát, do thông số hình học có mục đích sau: a) Phát hiện bằng mắt thường hoặc bằng kính lúp tất cả các khuyết tật nhìn thấy được ngoại lệ) Theo hình dạng bên ngoài các mối hàn phải thỏa mãn các yêu cầu sau: có bề mặt nhẵn hoặc có độ nhấp nhô nhỏ (không cháy thủng, không ngắt quảng); có sự chuyển tiếp đều tới kim loại cơ bản; kim loại đắp phải đều suốt trên chiều dài mối hàn, không có nứt, không có khí tập trung hay bố trí thành dải liên tục trên bề mặt (chỉ cho phép có rỗ khí trên bề mặt nhưng riêng biệt không liên tục)
Các vết cắt ở kim loại cơ bản có chiều sâu cho phép không lớn hơn 0,5 mm đối với tấm thép dày dưới 10 mm và 1 mm đối với thép dày trên 10 mm
Hình 4.4 Quan sát đánh giá các mối hàn
Tất cả các chỗ lõm do kết thúc hồ quang hàn phải được điền đầy (không được lõm); không cho phép bất cứ loại nứt nào và theo bất cứ hướng nào
Những đoạn mối hàn bị nứt phải được khoan cho tới tận cùng chỗ nứt, sau đó đục chỗ nứt đi hoặc thổi đi bằng mỏ cắt đặc biệt rồi hàn lại
Các chỗ hàn không ngấu nhìn thấy ở phía chân mối hàn, ở các mối hàn không dùng đệm thuốc khi chỉ hàn được từ một phía cho phép sâu tới 15% chiều dày tấm hàn, neeys chiều dày không vượt quá 20 mm và không quá 3 mm khi chiều dày không lớn hơn 20 c) Các khuyết tật loại bỏ trong mối hàn theo các cách sau:
Các chỗ gián đoạn khi hàn và các chỗ kết thúc hồ quang hàn phải được hàn kín Các mối hàn bị nứt, hàn không ngấu hoặc có các khuyết tật lớn hơn mức cho phép phải được tẩy bỏ với phạm vi kích thước lớn hơn kích thước khuyết tật
Sự sửa chữa khuyết tật tại một vị trí chỉ được phép sửa nhiều nhất hai lần
4.3.2 Kiểm tra chất lượng mối hàn bằng tia rơnghen, gama
Phương pháp kiểm tra này cho phép tìm thấy các khuyết tật bên trong các liên kết hàn Việc kiểm tra tiến hành ở đoạn 50 mm đối với mỗi chiều dài 50 mét của mối hàn và ở tất cả những chỗ đáng nghi ngờ của mối hàn
Hình 4.5 Thiết bị chụp ảnh phóng xạ
Các đoạn kiểm tra được đánh dấu trên bản vẽ Kết quả kiểm tra được ghi vào biên bản đặc biệt
Cho phép kiểm tra các khuyết tật sau đây bằng phương pháp vật lí (chiếu tia xuyên qua) a Hàn không ngấu theo tiết diện mối hàn, khi hàn từ hai phía có chiều sâu tới 5% chiều dày tấm hàn, nhưng không vượt quá 2 mm theo chiều dài chỗ không ngấu, không quá 50 mm theo chiều dài toàn bộ của các chỗ không ngấu; không vượt quá 200 mm trên 1 mét mối hàn b Hàn không ngấu ở chân mối hàn khi hàn từ một phía: Có chiều sâu tới 15% chiều dày tấm, nếu tấm không dày hơn 20 mm và không quá 3 mm nếu tấm dày hơn 20 vượt quá 10% chiều dày tấm hàn trong tiết diện đang xét (khi hàn từ hai phía); nhưng không được lớn hơn 2 mm Khi hàn từ một phía mà không có đệm lót phía bên kia thì giá trị đó là 15% nhưng không lớn hơn 3 mm e Các vết lẫn xỉ, rỗ khí tạo thành đường dọc mối hàn, không được phép có Tất cả các loại nứt có kích thước bất kỳ cũng không được phép có trong mối hàn Ở đoạn kiểm tra, nếu các phương pháp vật lý này phát hiện được ra các khuyết tật không được phép có, thì phải tiến hành kiểm tra bổ sung ở đoạn có chiều dài bằng đoạn đó, chủ yếu ở các chỗ gần khuyết tật Nếu khi kiểm tra bổ sung lại phát hiện thêm các khuyết tật không được phép thì phải kiểm tra toàn bộ mối hàn và các đoạn nghi ngờ của mối hàn
Hình 4.6 Phương pháp kiểm tra chất lượng mối hàn
4.3.3 Thử nghiệm cơ tính Đây là phương pháp để tìm ra các đặc trưng bền của kim loại cơ bản, vật liệu hàn và mối hàn Cho phép dùng các mẫu đã thỏa mãn khi kiểm tra bằng quan sát bên ngoài
Các tấm dùng lấy mẫu thử nghiệm cơ tính phải được chế tạo từ cùng một loại thép hàn kim loại cơ bản
Các tấm đó được hàn đính vào vật hàn sao cho mối hàn trên đó được tiến hành ở cùng vị trí không gian như mối hàn thật và đó là phần kéo dài thêm của mối hàn thật
4.3.4 Quy tắc kiểm tra và nghiệm thu các liên kết hàn cốt thép
Các chi tiết cốt thép, nền móng và các liên kết hàn cáp ứng được các yêu cầu kỹ thuật của tiêu chuẩn phải được xác định theo kết quả kiểm tra mẫu từ một lô sản phẩm, chi tiết hay liên kết Việc kiểm tra lô mẫu phải bao gồm sản phẩm của tất cả các thợ hàn Mỗi lô đem kiểm tra phải gồm các chi tiết cốt thép hay là móng của một mác Mỗi lô liên kết hàn từ các thanh phải bao gồm các liên kết hàn cùng loại và cùng đường kính, thực hiện bằng cùng một công nghệ
Khi dùng các chi tiết cốt thép và nền móng đã được chế tạo ở xí nghiệp cung cấp, cho phép kiểm tra một lô bao gồm:
- Các lưới chỉ cùng loại và đường kính các thanh có diện tích tiết diện ngang nhỏ hơn tổng số diện tích tiết diện các thanh giao nhau theo hai hướng
Kiểm tra chất lượng hàn theo quy phạm LLOYD’ (Anh)
sẽ hàn, bao gồm cả tấm lót xem có phù hợp với quy trình đã quy định hay không Các yếu tố phải quan tâm hàng đầu là khe hở chân mối hàn và độ thẳng hàng
4 Vật liệu hàn Phải đối chiếu nhận dạng vật liệu hàn so với yêu cầu kỹ thuật và các điều kiện bảo quản phải được xác nhận là phù hợp với các khuyến cáo của nhà sản xuất vật liệu hàn Phần lớn vật liệu hàn bị ảnh hưởng xấu bởi độ ẩm Bị nhiều nhất là các que hàn có vỏ bọc bazơ (ít hyđrô) Các dây hàn nhôm để hàn trong khí trơ có thể bị ảnh hưởng nghiêm trọng Mọi dây hàn và thanh hàn phải sạch, không có bẩn gỉ, dầu mỡ và ẩm Phải dùng thước micromet để kiểm tra ngẫu nhiên đường kính của chúng
5 Nung nóng sơ bộ Khi điều này là cần, thanh tra viên phải soát lại xem các điều kiện quy định trong quy trình hàn có được áp dụng để tạo ra sự phân bố nhiệt độ thỏa mãn tại nơi và xung quanh liên kết hàn mà không ảnh hưởng tới việc tiếp cận mối hàn và năng suất của thợ hàn Nhiệt độ phải được kiểm tra bằng phấn nhiệt hoặc sơn nhiệt, hay là can nhiệt hoặc hỏa kế.