Giáo trình Thực hành tiện vạn năng (Nghề: Vẽ và thiết kế trên máy tính - Cao đẳng): Phần 2 - Trường CĐ nghề Việt Nam - Hàn Quốc thành phố Hà Nội

(NB) Giáo trình Thực hành tiện vạn năng cung cấp cho người học những kiến thức như: Vận hành máy tiện; Dao tiện, mũi khoan; Tiện mặt đầu và khoan lỗ tâm; Tiện trụ trơn ngắn; Tiện trụ bậc ngắn gá trên mâm cặp; Tiện rãnh và cắt đứt; Tiện trụ trơn dài gá trên mâm cặp và một đầu tâm; Tiện trụ trơn dài gá trên hai đầu tâm;... Mời các bạn cùng tham khảo nội dung giáo trình phần 2 dưới đây.

Bài Tiện rãnh cắt đứt Mục tiêu Trình bày đầy đủ yêu cầu kỹ thuật phương pháp tiện cắt rãnh cắt đứt Tiện loại rãnh vng, rãnh trịn, rãnh hình thang cắt đứt chi tiết quy trình, yêu cầu kỹ thuật thời gian Đảm bảo an toàn cho người, máy thiết bị 7.1 Yêu cầu kỹ thuật tiện rãnh 7.1.1 Yêu cầu kỹ thuật - Phải đảm bảo kích thước kỹ thuật như: đường kính, chiều rộng, chiều sâu rãnh vị trí rãnh - Mặt cắt hay cạnh bên rãnh phải phẳng vuông góc với tâm chi tiết - Đáy rãnh phải phẳng song song với đường tâm chi tiết - Đảm bảo độ bóng bề mặt gia cơng 7.1.2 Phương pháp gia cơng 7.1.2.1 Gá lắp điều chỉnh phơi Hình 7.1 Gá lắp phôi Trước cắt đứt chi tiết Chúng ta phải nghiên cứu cách gá lắp cho phù hợp với chi tiết Vì gá lắp phơi có ảnh hưởng lớn đế q trình cắt gọt( suất, chất lượng, độ bền dao Ngồi cịn yếu tố an tồn lao động) - Vậy gá phôi để cắt rãnh, phơi có chiều dài ngắn độ cứng vững cao Khi gá cho lượng phôi nhô khỏi mặt đầu mâm cặp ngắn với chiều dài sau: Lp = Lct + ( 1015)mm 90 Trong đó: Lp chiều dài phôi nhô khỏi mặt đầu chấu cặp Lct chiều dài chi tiết cần gia công - Trong trường hợp gá phôi tương đối dài để tăng độ cúng vững cắt rãnh ta chống tỳ thêm đầu nhọn Nhưng khơng ảnh hưởng đến trình cắt hoặc làm cho chi tiết cong vênh hay bị siêu định vị - Còn phơi có tỷ số chiều dài đường kính lớn lần (l/d 5) ta phải gá đầu đầu nhọn Hình 7.2 Gá lắp phơi chông tâm đầu 7.1.2.2 Gá lắp điều chỉnh dao Hình 7.3 Gá dao tiện rãnh - Trong trình tiện cắt rãnh, gá lắp dao yếu tố quan trọng Nó có ảnh hưởng lớn đến q trình cắt, độ xác, độ nhám bề mặt làm giảm tuổi thọ dao Vậy gá dao cắt rãnh phải đảm bảo yêu cầu sau + Lưỡi cắt dao phải gá ngang tâm máy Nếu gá cao hoặc thấp tâm làm thay đổi góc  góc  Mặt khác làm cho diện tích tiếp xúc mặt sau dao với chi tiết gia công tăng lên hoặc giảm đi, ma sát lực cắt thay đổi theo làm cho dao nhanh mòn, chi tiết bị dung động làm giảm độ xác độ bóng bề mặt + Trục thân dao phải vng góc với đường tâm chi tiết Nếu không làm thay đổi góc  góc 1, điều ảnh hưởng đến độ nhẵn độ vng góc thành rãnh với tâm chi tiết 91 + Khi gá dao nên cố gắng cho chiều dài dao nhô khỏi mặt đầu ổ dao ngắn khoảng 1,5 so với chiều cao thân dao Nếu gá dao nhơ khỏi ổ dao dài độ uốn dao lớn + Để kiểm tra vị trí mũi dao so với tâm máy, cần đưa mũi dao so với mũi tâm ụ động hoặc tâm ụ đứng Ngồi cịn so với vạch ngang nòng ụ động ngang với tâm máy hoặc dùng căn, cữ hoặc dưỡng gá dao vạn * Chú ý: Quá trình gá lắp điều chỉnh dao phải làm làm lại vài lần Đồng thời phải điều chỉnh dao theo dưỡng 7.1.2.3 Điều chỉnh máy - Sau gá lắp phôi dao đạt yêu cầu Để thực tiện cắt rãnh theo yêu cầu ta phải điều chỉnh máy, cho phù hợp với bước công nghệ Khi cắt rãnh Đối với rãnh rộng thường kết hợp chuyển động ngang dọc rãnh hẹp thường có tiến ngang Như điều chỉnh máy ta lên vào điều sau Căn vào vật liệu gia công vật liệu làm dao + Căn vào hình dáng, kích thước chi tiết + Dựa vào độ cứng vững hệ thống cơng nghệ + Căn vào độ xác độ trơn nhẵn chi tiết Mà điều chỉnh tốc độ cắt cho hợp lý tốc độ quay trục Đồng thời dựa vào cơng thức : V = Dn/1000(m/phút.)  n =1000 v/D(Vòng/phút) 7.1.2.4 Cắt thử đo Để nhận kích thước cần thiết rãnh, phải dùng phương pháp cắt thử đo Nghĩa mở máy cho phôi quay đưa lưỡi dao tiếp xúc với bề mặt gia công bàn dao ngang Để lưỡi dao vạch lên bề mặt chi tiết gia cơng đường trịn mờ, sau điều chỉnh vịng du xích xe dao ngang vị trí số 0, quay vơ lăng bàn dao ngang tiến vào cắt gọt lượng nhỏ lượng dư cần gia công Rồi đưa dao khỏi rãnh vừa cắt, tắt máy đo phần vừa tiện Sau đo xong tính tốn lượng dư cịn lại điều chỉnh du xích ngang để dao cắt hết lượng dư cịn lại Nếu chi tiết gia cơng phương pháp cắt thử đo đạt kích thước vị trí dao ổ dao khơng thay đổi chi tiết khác loạt khơng phải cắt thử 92 7.1.2.5 Tiến hành gia công *Trình tự gia cơng tiện rãnh vng - Gá lắp điều chỉnh phôi - Gá lắp, điều chỉnh dao lấy dấu - Tiện thô rãnh Nếu bề rộng rãnh nhỏ chọn dao có bề rộng lưỡi cắt bề rộng rãnh Thực thao tác cắt rãnh cách tiến dao theo hướng ngang vào tâm chi tiết (Hình 7.4) - Nếu bề rộng rãnh lớn trình cắt phải mở rộng rãnh cắt, thực thao tác cắt rãnh bàn dao dọc ngang (Hình 7.5) n n s Hình 7.4: Cắt rãnh có bề rộng rãnh nhỏ s Hình 7.5: Cắt rãnh có bề rộng rãnh lớn - Tiện tinh rãnh TT Nội dung cơng việc Dụng cụ, thiết bị Hình vẽ minh hoạ Yêu cầu cần đạt Gá lắp, điều Bàn rà chỉnh phơi Rà trịn, kẹp chặt Gá lắp, điều Dao đầu chỉnh dao thẳng.dao lấy dấu cắt rãnh Lưỡi cắt cao ngang tâm 93 Tiện thô Thước cặp 1/20 Dao cắt rãnh Đảm bảo kích thước chiều sâu chiều rộng Tiện tinh Thước cặp 1/20 Dao cắt rãnh Đảm bảo kích thước chiều sâu chiều rộng Ra = 3,2 - 6,3 Kiểm tra Thước cặp 1/20 Dưỡng KT Phát sai hỏng tiện cắt rãnh 7.1.3 Dạng sai hỏng, nguyên nhân biện pháp đề phòng TT Dạng sai hỏng Ngun nhân Biện pháp đề phịng Tính tốn lấy chiều sâu cắt Thao tác lấy chiều sâu cắt đo kiểm xác Kích thước đo kiểm khơng không rãnh Thay dao Chiều rộng dao cắt rãnh sai Khử hết độ dơ bàn dao Bàn dao bị dơ, dao gá lỏng xiết chặt lai dao Vị trí rãnh Đo, vạch dấu sai Dùng cữ, dưỡng để kiểm không Không kiểm tra lại trước tra trước cắt rãnh cắt rãnh Thành rãnh Mài dao khơng góc độ Mài hoặc thay lại dao không vuông Gá dao chắn yêu Gá dao khơng đũng u cầu góc với tâm chi cầu Thao tác tiến dao sai tiết Tiến dao yêu cầu Dao cùn, mài dao không Thay dao hoặc mài sắc lại góc độ dao góc độ Chế độ cắt khơng hợp lý, Điều chỉnh chế độ cắt hợp Độ nhẵn không rung động trình lý, tăng độ cứng vững cho đạt: cắt gọt q trình cắt gọt Khơng dùng dung dịch trơn Dùng dung dịch trơn nguội, Gá dao cao hoặc nguội, Gá mũi dao ngang thấp tâm tâm chi tiết 94 7.1.4 Kiểm tra sản phẩm Hình 7.6 Kiểm tra kích thước rãnh a) Kiểm tra thước đo sâu b) Kiểm tra dưỡng *Sau hoàn tất công việc để tạo chi tiết theo yêu cầu vẽ kỹ thuật ta tiến hành kiểm tra để đánh giá chất lượng sản phẩm theo yêu cầu kỹ thuật Đối với sản phẩm loại rãnh thường kiểm tra đường kính, chiều rộng, chiều sâu vị trị rãnh Khi kiểm tra rãnh vào độ xác rãnh mà ta sử dụng, dụng cụ đo kiểm cho phù hợp xác.Trong trường hợp ta dùng thước cặp đo chiều sâu chiều rộng rãnh hoặc dùng dưỡng tổng hợp để kiểm tra chiều sâu, chiều rộng rãnh 7.1.5 Vệ sinh công nghiệp - Sau hồn tất cơng việc ca thực tập, ta bắt đầu vệ sinh công nghiệp thực sau + Tắt công tắc điện vào máy, tháo phôi, tháo dao xếp thiết bị, dụng cụ để vào nơi quy định + Quét dọn thu gom phoi máy xung quanh nơi làm việc cho vào thùng phoi + Lau chùi máy tra dầu vào bề mặt làm việc chi tiết máy phận máy + Kiểm tra xem xét lại toàn xưởng trường lần cuối, ngắt hệ thống làm mát ánh sáng có 95 7.1.6 Bài tập luyện tập: Yêu cầu kỹ thuật: - Đảm bảo kích thước - Đúng hình dáng - Đúng vị trí - Đảm bảo độ trơn nhẵn 7.2 Yêu cầu kỹ thuật tiện cắt đứt 7.2.1 Các yêu cầu kỹ thuật - Phải đảm bảo kích thước chi tiết cắt đứt - Mặt cắt phải phẳng không lồi lõm - Đảm bảo độ nhẵn mặt cắt - Đảm bảo an toàn lao động cho người thiết bị 7.2.2 Phương pháp gia công 7.2.2.1 Gá lắp điều chỉnh phơi Hình 7.7 Gá lắp phơi 96 Trước cắt đứt chi tiết Chúng ta phải nghiên cứu cách gá lắp cho phù hợp với chi tiết Vì gá lắp phơi có ảnh hưởng lớn đế trình cắt gọt (như suất, chất lượng, độ bền dao Ngồi cịn yếu tố an toàn lao động) Vậy gá phôi để cắt đứt, phôi thô chưa gia công lần Khi gá cho lượng phôi nhô khỏi mặt đầu mâm cặp ngắn cố gắng rà tròn - Trong trường hợp gá phôi tương đối dài để tăng độ cúng vững cắt đứt ta chống tỳ thêm đầu nhọn Nhưng khơng ảnh hưởng đến q trình cắt hoặc làm cho chi tiết cong vênh hay bị siêu định vị - Cịn phơi có tỷ số chiều dài đường kính lớn lần (l/d 5) ta phải gá đầu đầu nhọn ( Lưu ý: cắt phơi gần đứt dừng lại, tháo phôi khỏi máy tiến hành bẻ gãy không nên căt đứt hẳn máy) Hình 7.8 Gá lắp phôi chống tâm đầu 7.2.2.2 Gá lắp điều chỉnh dao Hình 7.9 Gá lắp dao tiện ngồi b a ) ) 1 2 P D hôicắt gần đứt vật gia cơng Hình ao 7.10: Vị trí dao a Khi dao gá thấp tâm b Khi dao gá cao tâm 97 Khi gá dao cắt đứt, dao phải gá cho lưỡi cắt dao phải cao ngang tâm chi tiết để cắt vào tới tâm chi tiết tránh lực tỳ lực va đập vào dao giảm tuổi bền Mặt khác, hai mặt sau phụ dao khơng cà sát vào thành rãnh phải gá dao cho trục dao phải vng góc với đường tâm chi tiết, mặt tỳ dao phải đủ rộng bắt chặt băng vít 7.2.2.3 Điều chỉnh máy - Sau gá lắp phôi dao đạt yêu cầu Để cắt đứt phôi hay chi tiết máy theo yêu cầu ta phải điều chỉnh tốc độ trục cho phù hợp với loại phôi hoặc chi tiết cần cắt đứt Muốn ta vào điều sau: + Căn vào vật liệu gia công vật liệu làm dao + Căn vào hình dáng, kích thước chi tiết + Dựa vào độ cứng vững hệ thống công nghệ + Căn vào độ xác độ trơn nhẵn chi tiết Mà điều chỉnh tốc độ cắt cho hợp lý tốc độ quay trục Đồng thời dựa vào công thức: V= Dn/1000(m/phút.)  n =1000 v/D(Vòng/phút) 7.2.2.4 Cắt thử đo Vạch dấu vị trí mạch cắt thước cặp, thước lá, dưỡng hoặc du xích dọc Trong q trình cắt đứt muốn cho chi tiết sau cắt đứt đảm bảo độ xác kích thước chiều dài độ phẳng mặt đầu ta thường phải cắt thử đo Khi cắt thô ta kiểm tra xem dao cắt có khả cắt đứt chi tiết đạt yêu cầu khơng (Ví dụ chiều dài đầu dao, độ cứng vững, độ sắc, mặt sát dao có cà vào mặt đầu phơi khơng, dao gá có ngang tâm khơng ) Sau ta tắt máy dùng thước kiểm tra hiệu chỉnh lại kích thước chiều dài phơi cho xác tiến hành cắt đứt Nếu chi tiết cắt đứt phương pháp cắt thử đo đạt kích thước vị trí dao ổ dao khơng thay đổi chi tiết khác loạt cắt thử 7.2.2.5 Tiến hành gia công a Cắt phôi đặc * Trình tự thực hiện: - Gá lắp điều chỉnh phơi, xén mặt 98 - Gá dao cắt đứt, cắt thô Với phơi cứng phải mở mạch, tay phải quay vít bàn trượt ngang để đẩy dao vào, tay trái điều chỉnh qua lại bàn trượt dọc để rãnh chỗ cắt đứt mở rộng ra, lưỡi cắt không bị kẹt, phoi dễ dàng (Hình 7.11 a) - Khi cắt mài lưỡi cắt nghiêng góc 100 để tạo lưỡi cắt xiên, mặt sau cắt phẳng, không cịn lõi (Hình 7.11b) n n 10° s s Hình 7.11: Phương pháp cắt đứt chi tiết máy a/ Tiến dao bước tiến ngang đồng thời mở rộng rãnh cắt hai bên b/ Dao cắt có lưỡi cắt xiên so với tâm chi tiết gai cơng - Vát cạnh, cắt tinh TT Nội dung cơng việc Dụng cụ, thiết bị Hình vẽ minh hoạ Gá lắp, điều chỉnh phôi, Bàn rà xén mặt Rà tròn, kẹp chặt Thước Gá dao cắt cặp đứt, cắt thơ 1/20 Đảm bảo kích thước chiều sâu chiều rộng Dao cắt rãnh Yêu cầu cần đạt Đảm bảo kích thước chiều sâu chiều rộng Thước cặp Vát cạnh, cắt 1/20 tinh Dao cắt rãnh Ra = 3,2 6,3 99 14.3.1.3 Các thơng số hình học dao tiện trạng thái tĩnh Tùy theo hình dáng góc trắc diện ren mà đầu dao có trắc diện tương ứng Góc mũi dao  = 600 tiện ren tam giác hệ mét, tiện ren tam giác hệ anh góc  = 550 Trong thực tế để tránh rãnh ren bị biến dạng người ta mài dao có góc mũi dao nhỏ so với lý thuyết 20 – 30’ Khi tiện thơ góc  thường mài khoảng 50 ÷ 100, tiện tinh góc  = Muốn biên dạng ren đúng, việc mài góc mũi dao biên dạng ren mũi dao phải gá tâm máy Để tránh làm thay đổi trắc diện ren, góc dao tiện ren tiện tinh mài  = 0, tiện thơ  = ÷ 100 , góc sát  = 12 ÷ 150 , cịn cắt ren  = 15 ÷ 180 góc sát phụ hai bên 1 = ÷ 50 a)   =0   b) Hình 14.17: Thơng số hình học dao a) Dao tiện ren tam giác ngoài; b) Dao tiện ren tam giác 14.3.1.4 Sự thay đổi thơng số hình học dao tiện gá dao + Gá dao cao tâm Khi gá dao cao tâm, mặt sau dao cọ sát vào bề mặt gia công làm cho dao không tiện + Gá dao tâm + Gá dao thấp tâm Khi gá dao thấp tâm, góc trắc diện ren sai 160 14.3.1.5 Ảnh hưởng thông số hình học dao tiện đến trình cắt - Góc trước (): Góc trước có ảnh hưởng nhiều đến lực cắt tăng góc trước, tăng góc trước làm cho phoi dễ biến dạng, dễ trượt thoát ngoài, hệ số co rút phoi giảm, lực cắt giảm Khi tiện thơ ren, nên tăng góc trước để phoi dễ dàng Khi tiện tinh phải để góc trước - Góc sau (α): Khi tăng góc sau bề mặt tiếp xúc dao với phơi giảm làm cho lực cắt giảm - Góc nghiêng () + Khi r = 0, tăng góc nghiêng Pz giảm, P giảm, Px tăng + Khi r ≠ 0, góc nghiêng tăng từ 30 ÷ 60 0, chiều dày cắt tăng, hệ số co rút phoi giảm, lực Pz giảm Tiếp tục tăng góc từ 60 ÷ 90 0, lúc chiều dài phần cơng lưỡi dao tham gia cắt tăng, phoi chịu biến dạng phụ mặt trước chịu biến dạng chèn ép lẫn ngồi, hệ số co rút phoi tăng, lực Pz tăng Từ công thức: Px = Pn.sinØ (Pn có phương pháp tuyến với lưỡi cắt Py = Pn cosØ) Nên tăng Ø, cosØ giảm sinØ tăng, dẫn đến Py giảm, Px tăng Đây biện pháp để giảm rung động gia công chi tiết có tỷ số L lớn D - Bán kính dao (r) Khi r tăng lực cắt tăng, Ø thay đổi chiều dài lưỡi cắt có chiều hướng giảm nên Py, Px giảm - Góc nâng lưỡi cắt Khi góc nâng thay đổi từ -50 ÷ 50 có ảnh hưởng khơng đáng kể đến lực cắt đặc biệt Py, Px 14.4 Mài dao tiện ren Trình tự mài: - Mài mặt sau dao Cầm dao, đặt lên đỡ ấn dao xuống phía nghiêng góc khoảng ÷ 150 đồng thời xoay dao bên trái cho lưỡi cắt tạo với đường tâm dao góc 300 Khi mài cần ấn dao vào đá mài dịch chuyển dao từ từ sang phải dọc theo bề mặt đá mài đồng thời ấn dao nghiêng xuống phía để tạo mặt sau 161 Hình 14.18: Mài mặt sau dao tiện ren tam giác 1- Dao tiện 2- Đá mài 3- Tấm đỡ - Mài mặt sau phụ dao Mài mặt sau phụ, tức mài lưỡi cắt phụ tiến hành cách xoay cán dao bên trái đánh nghiêng mặt trước dao mặt phẳng nằm ngang lên phía góc khoảng 80 cho lưỡi cắt tạo thành góc 600 Trong q trình mài dao ln ln tưới dung dịch trơn nguội - Mài mặt trước dao Dao tì lên đỡ cho lưỡi cắt song song với mặt phẳng quay đá mài mài dao phải có vị trí II (hình vẽ) Trong q trình mài dao ln ln tưới dung dịch trơn nguội Hình 14.19 Mài mặt trước dao 14.5 Vệ sinh công nghiệp + Sắp xếp dụng cụ, thiết bị, vệ sinh công nghiệp + Cắt điện trước làm vệ sinh + Lau chùi dụng cụ đo + Sắp đặt dụng cụ, thiết bị + Quét dọn nơi làm việc cẩn thận, 162 14.6 Dạng sai hỏng, nguyên nhân biện pháp đề phòng tiện ren lẻ hướng phải TT Sai hỏng Nguyên nhân Cách phòng ngừa Bước ren sai Điều chỉnh máy sai; Tính Tiện thử, kiểm tra xác lắp bánh thay trước tiện Tính tốn khơng xác điều chỉnh máy xác Ren nhọn Cắt chưa đủ chiều sâu; Điều chỉnh chiều sâu cắt lấy chiều sâu cắt chưa xác, dùng phương pháp cắt xác thử, kiểm tra dưỡng Ren khơng Mài dao không đúng, gá Mài lại dao, dùng dưỡng để góc độ dao thấp tâm phơi; kiểm tra, gá dao tâm vật ren bị mẻ cắt tốc độ gia cơng, mài góc dao nhỏ cao 20 - 30 Ren bị đổ Các vòng ren Dao bị đẩy Tăng số lát cắt, giảm chiều đầu cuối trình cắt sâu cắt lát cắt dày Dùng dao cắt lại theo vịng ren đầu cuối Ren khơng Chiều sâu cắt lớn, hai Giảm chiều sâu cắt, cắt theo trơn nhẵn lưỡi cắt làm việc, sườn ren, mài sắc dao, giảm dao cùn, có phoi bám tốc độ cắt bôi trơn tốt dung dịch trơn nguội không đủ Xéo ren chưa Gá dao khơng vng góc với đường tâm vật gia cơng Gá dao theo dưỡng -Vít đai ốc bị rơ, tự - Báo thợ sửa chữa, điều chỉnh nhấc lên q trình lại hai nửa đai ốc đóng đâỏ chiều trục chặt - Đuổi ren chưa Lùi dao xa khỏi mặt đầu từ xác đến bước ren Đuổi ren xác kiểm tra trước tiện 14.7 Các bước tiến hành tiện ren tam giác hệ mét bước ≤ 2mm, ren lẻ, hướng phải 14.7.1Gá lắp, điều chỉnh phôi Phôi gá kẹp phải đảm bảo chắn, đồng tâm mâm cặp máy 163 Khi tiện ren thường có tượng dồn ép kim loại từ rãnh ren Vì đường kính trục trước tiện ren phải nhỏ đường kính đầu ren Đường kính phơi trước tiện ren phụ thuộc vào vật liệu gia công bước ren, xác định sổ tay kỹ thuật Khi tiện ren có tượng dồn ép kim loại từ rãnh ren, trước cắt ren đường kính trục phải nhỏ đường kính ngồi ren dphơi = d – k.P d: Đường kính danh nghĩa ren P : Bước ren Khi d  60mm k = 0,07 Khi d > 60mm k = 0,05 Trong đó: d: kích thước danh nghĩa ren cần gia công P: Bước ren cần gia cơng Ở đoạn cuối ren có cắt rãnh để dao (hình 3.1a), chiều rộng rãnh phải lớn bước ren (nếu cắt với tốc độ cao dao hợp kim cứng, chiều rộng rãnh thoát dao phải gấp ÷ lần bước ren) Chiều sâu rãnh lớn chiều sâu ren từ 0,1 ÷ 0,2mm Hình 14.20 Hình dạng đoạn dao ren a- Rãnh dao; b- Đoạn dao Đơi vẽ khơng vẽ rãnh dao, chiều dài đoạn ren khơng xác định (hình 3.1b) Khi rút dao ren, hai vịng ren cuối khơng hoàn chỉnh, đường ren cạn dần biến 14.7.2 Gá lắp, điều chỉnh dao Dao tiện ren phải gá xác theo đường tâm vật gia cơng Nếu gá thấp tâm trắc diện ren sai, gá cao tâm mặt sau dao cọ sát vào sườn ren 164 Muốn trắc diện ren dùng dưỡng để gá dao (Hình 3.2) Dưỡng đặt áp vào với đường sinh vật gia công mặt phẳng nằm ngang qua đường tâm, đưa dao tiếp xúc với rãnh dưỡng kiểm tra cách quan sát khe hở dao dưỡng Nếu khe hở hai bên, chứng tỏ dao gá Khi xiết chặt dao lại vầ lấy dưỡng Hình 14.21.Gá dao theo dưỡng đo Hình 14.22 Sơ đồ gá dao tiện ren máy tiện Khi cắt ren bước lớn để mặt sau không cọ xát vào sườn ren người ta sử dụng hai phương pháp sau: +Phương án 1: Mài góc sau lưỡi cắt bên theo hướng tiến dao cho lớn góc nâng ren Đối với ren phải, góc sau bên trái: t = 1 +  +Phương án 2: Dao mài với góc 1 = 2, gá dao xoay nghiêng góc  (Sử dụng dao có đầu quay vạch chia độ) 165 Hình 14.23: Dao ren có đầu dao quay dao; 2.vít; 3.đầu dao quay; 4.thân dao 14.7.3 Điều chỉnh máy Tra bảng bước ren có máy để điều chỉnh xích chạy dao cách gạt tay gạt tương ứng vào vị trí xác định (chọn bước ren cần phải tiện) Gạt tay cần chuyền động cho trục vít me 166 14.7.4 Tiến hành gia cơng Tiện ren có bước ren lẻ có bước ren ≤ 2mm (thực tiến dao theo hướng kính) Ren lẻ: Nếu bước ren trục vít me chia cho bước ren vật gia công số thập phân Svm / Sgc = số thập phân Ví dụ: Svm = 6; Sgc= 25; 2.25; 4, * Cách tiện ren lẻ phương pháp phản hồi mau: Phương pháp dể thực tiện đoạn ren dài thời gian chờ đợi để chạy dao không tải vị trí khởi đầu nhiều thời gian dẩn đến suất thấp Thứ tự thực hiện: Đưa dao vị trí khoảng chiều dài ren cần cắt Đặt dao cách xa mặt khoảng, điều chỉnh tốc độ quay trục bước ren cần cắt Chạy thử trục để kiểm tra tốc độ trục đóng đai ốc trục vít me cho dao cắt đường mờ để kiểm tra bước ren Khi dao cắt hết chiều dài đoạn ren quay nhanh tay quay bàn trượt ngang ngược chiều kim đồng hồ để đưa dao khỏi mặt ren, dùng tay gạt đảo chiều quay trục ngược chiều kim đồng hồ để hồi dao lại vị trí cách mặt đầu phơi khoảng ÷ bước xoắn ren, dừng trục chính, lấy chiều sâu cắt du xích bàn trượt ngang cắt lát cắt T T Nội dung công việc Dụng cụ, thiết bị Gá phôi Bàn rà mâm cặp Dao cong Hình vẽ minh hoạ Yêu cầu cần đạt 65 Rà tròn, kẹp chặt đầu Khỏa Thước kiểm mặt đầu phẳng Mặt phẳng S1 167 đầu Tiện trụ Dao đạt kích Thước 1/20 thước để tiện ren Vát cạnh Dao cong vai cặp Đảm thước S2 đầu S3 Tiện thô ren, Tiện tinh ren Kiểm tra Dao tiện ren S4,S5 Thước cặp, dưỡng kiểm tra ren bảo kích Vát kích thước độ nghiêng Ren bước ren, trắc diện độ nhẵn bóng Phát sai hỏng tiện ren 14.7.5 Tiện ren tam giác ngồi ren lẻ * Trình tự thực hiện: - Nghiên cứu vẽ chuẩn bị điều kiện gia công - Gá phôi, gá dao lên máy - Điều chỉnh chế độ cắt - Mở máy cho dao vào cắt gọt + Khỏa mặt đầu + Tiện trụ ngồi đến đường kính tính tốn để tiện ren + Vát cạnh + Tiện thô ren (Sử dụng phương pháp phản hồi mau) + Tiện tinh ren (Sử dụng phương pháp phản hồi mau) - Kiểm tra hoàn chỉnh sản phẩm 168 CÂU HỎI VÀ BÀI TẬP Câu 1: Cho sơ đồ cắt ren đây, điền tên phận sơ đồ xích truyền động tiện ren theo phương trình xích động cắt ren: 1)………………………………… 2)………………………………… 3)………………………………… 4)………………………………… 5)………………………………… 6)………………………………… 7)………………………………… 8)………………………………… 9)……………………………………………………………………… 10)……………………………… 11)……………………………… 12)……………………………………………………………………… Câu Hoàn thành câu sau cách tìm cụm từ thích hợp khung để điền vào chỗ trống: Bước xoắn ren tiện ………khi ……… quay ………… - vịng - khoảng tiến dao - vật gia cơng Câu Tính vẽ sơ đồ lắp bánh thay để tiện ren có bước xoắn sau: Pn = 1,75mm; Pn = 1,25mm; Pn = 2,5mm Biết bước ren vít me 6mm 169 Bài 15 Tiện ren tam giác ngồi hệ mét có bước ren > 2mm, ren lẻ, hướng trái Mục tiêu Tính tốn yếu tố hình học ren tam giác hệ mét Trình bày phương pháp tiện ren bước lớn, ren lẻ, hướng trái Mài dao tiện ren hệ mét bước lớn Tiện ren tam giác ngồi hệ Mét có bước ren > 2mm, ren lẻ, hướng trái đạt yêu cầu kỹ thuật thời gian Đảm bảo an toàn cho người, máy thiết bị 15.1 Dạng sai hỏng, nguyên nhân biện pháp đề phòng tiện ren lẻ hướng trái TT Sai hỏng Nguyên nhân Cách phòng ngừa Bước ren sai Điều chỉnh máy sai; Tính Tiện thử, kiểm tra xác lắp bánh thay trước tiện Tính tốn khơng xác điều chỉnh máy xác Ren nhọn Cắt chưa đủ chiều sâu; Điều chỉnh chiều sâu cắt lấy chiều sâu cắt chưa xác, dùng phương pháp cắt xác thử, kiểm tra dưỡng Ren không Mài dao không đúng, gá Mài lại dao, dùng dưỡng để góc độ dao thấp tâm phôi; kiểm tra, gá dao tâm vật ren bị mẻ cắt tốc độ gia công, mài góc dao nhỏ cao 20 - 30 Ren bị đổ Các vòng ren Dao bị đẩy Tăng số lát cắt, giảm chiều đầu cuối trình cắt sâu cắt lát cắt cịn dày Dùng dao cắt lại theo vòng ren đầu cuối Ren không Chiều sâu cắt lớn, hai Giảm chiều sâu cắt, cắt theo trơn nhẵn lưỡi cắt làm việc, sườn ren, mài sắc dao, giảm dao cùn, có phoi bám tốc độ cắt bơi trơn tốt dung dịch trơn nguội không đủ chưa Gá dao khơng vng góc với đường tâm vật gia cơng 170 Gá dao theo dưỡng Xéo ren -Vít đai ốc bị rơ, tự - Báo thợ sửa chữa, điều chỉnh nhấc lên trình lại hai nửa đai ốc đóng đâỏ chiều trục chặt - Đuổi ren chưa Lùi dao xa khỏi mặt đầu từ xác đến bước ren Đuổi ren xác kiểm tra trước tiện Bị sục dao -Dao cùn, mài 2 chưa - Mài lại dao, kiểm tra vào ren góc độ dưỡng đoạn Chống lại mũi tâm với lực vừa -Mũi tâm lỏng phải 15.2 Các bước tiến hành tiện ren tam giác hệ mét bước > 2mm, ren lẻ, hướng trái 15.2.1 Các bước tiến hành: - Nghiên cứu vẽ chuẩn bị điều kiện gia công - Gá phôi chống tâm đầu - Gá dao lên máy - Điều chỉnh chế độ cắt - Mở máy cho dao vào cắt gọt - Tiện trụ đến đường kính tính tốn để tiện ren - Cắt rãnh dao - Vát cạnh - Tiện thơ ren (Đảo chiều hướng tiến bàn xe dao) - Tiện tinh ren (Đảo chiều hướng tiến bàn xe dao) - Kiểm tra hồn chỉnh sản phẩm 15.2.2 Trình tự thực Dụng cụ, thiết bị T T Nội dung công việc Gá phôi chống tâm Bàn rà đầu Hình vẽ minh hoạ Yêu cầu cần đạt Rà tròn, kẹp chặt 171 Tiện trụ ngồi đến Dao vai, đường thước kính tiện cặp 1/20 ren Dao cắt rãnh, thước cặp Cắt rãnh Đúng thước tốn S1 Thành rãnh vng, kích thước S2 Dao đầu cong Vát cạnh S3 Dao tiện ren tam Tiện thô giác, ren trái dưỡng kiểm tra ren Dao tiện Tiện tinh ren, ren tam dưỡng giác trái kiêm tra ren Thước cặp, Kiểm tra dưỡng kiểm tra ren Đúng góc độ, kích thước Đúng ren S4 S5 Phát sai hỏng tiện ren Tiện ren tam giác ren trái a Bản vẽ chi tiết: M30x2,5LH Ø20±0,05 Ø30 Ø26,4 1x45° 10 bước Ren bước ren, trắc diện độ nhẵn bóng 15.3 Bài tập luyện tập 35±0,1 kích tính 250 172 2x45° b Yêu cầu kỹ thuật: - Độ côn cho phép đoạn 30 ≤ 0,05/100 - Ren trắc diện, lắp ghép êm với đai ốc thử - Lỗ tâm không bị cháy, loét 15.4 Kiểm tra sản phẩm Hình 15.1: Kiểm tra bước ren Hình 15.2: Kiểm tra ren calip a-Bằng thước lá; b- Bằng dưỡng ren a-Calip vịng; b-Calip trục Hình 15.3: Dùng panme kiểm tra đường kính trung bình ren 15.5 Vệ sinh cơng nghiệp + Cắt điện trước làm vệ sinh + Lau chùi dụng cụ đo + Sắp đặt dụng cụ nơi quy định + Vệ sinh máy máy tra dầu vào bề mặt làm việc máy + Quét dọn nơi làm việc cẩn thận, 173 TÀI LIỆU THAM KHẢO [1] V.A Blumberg, E.I Zazeski Sổ tay thợ tiện NXB Thanh niên – 2000 [2] GS.TS Nguyễn Đắc Lộc, PGS.TS Lê Văn Tiến, PGS.TS Ninh Đức Tốn, PGS.TS Trần Xuân Việt Sổ tay Công nghệ chế tạo máy (tập 1, 2, 3) NXB Khoa học kỹ thuật – 2005 [3] P.Đenegiơnưi, G.Xchixkin, I.Tkho Kỹ thuật tiện NXB Mir – 1989 [4] V.A Xlêpinin Hướng dẫn dạy tiện kim loại Nhà xuất công nhân kỹ thuật -1977 174 ... metric morse TIỆN CƠN ĐỘ CƠN K GĨC DỐC  Cơn Mét 1 /20 .000 1 025 ’55” 4,100 2, 850 25 1 /20 .000 1 025 ’55” 6,150 4,400 35 1/1 921 2 1 029 ? ?27 ” 9 ,21 2 6,453 53 1 /20 047 1 025 ’43” 12, 240 9,396 57 1 /20 020 1 025 ’50”... mặt đầu mồi lỗ tâm S - Khoan lỗ suốt S 22  22 x L50 mm n Ø - Tiện tinh lỗ từ  24 .5 đến  25 x L50 mm đạt Rz 20 S 25 n Ø - Tiện thô lỗ từ  22 đến  24 .5, L = 50 mm 120 50 Hướng dẫn giải thích:... 1/19 922 1 026 ’16” 24 ,051 19,784 85 1/1 925 4 1 029 ’15” 31,5 42 25,933 108 1/190 02 1 029 ’36” 44,731 37,574 136 1/19180 1 029 ’36” 67,760 57,906 190 80 1 /20 .000 1 025 ’55” 80,400 70 ,20 0 20 4 100 1 /20 .000 1 025 ’55”