Khi chất lượng của đồ án thiết kế được đảm bảo thì chất lượng của quá trình thi công là nguyên nhân tiếp liên quan đến những hư hỏng của mặt đường bê tông nhựa. Các yếu tố đảm bảo chất lượng của quá trình thi công có thể kể đến là: máy móc và thiết bị thi công như trạm trộn bê tông nhựa, thiết bị vận chuyển, thiết bị rải, thiết bị lu lèn; chất lượng công tác chuẩn bị trước khi thi công mặt đường bê tông nhựa; chất lượng của công tác rải hỗn hợp bê tông nhựa; chất lượng công tác lu lèn hỗn hợp bê tông nhựa. Khi những yếu tố này không được đảm bảo tuân thủ một cách chặt chẽ theo những quy trình thi công sẽ gây ra những hư hỏng, thậm chí hư hỏng nghiêm trọng cho mặt đường.
Thực tế cho thấy những hư hỏng của mặt đường bê tông nhựa do chất lượng thi công kém thường xuất phát từ các nguyên nhân chủ yếu là:
Tuyển chọn vật liệu không đúng thiết kế: Như đã phân tích ở trên, vật liệu cấu tạo các lớp trong kết cấu áo đường sẽ hình thành nên cường độ chung của kết cấu tổng thể nền - áo đường và cường độ riêng của từng lớp trong kết cấu; quyết định khả năng chống lại biến dạng của mặt đường dưới các tác nhân phá hoại.
Vì thế trong thi công, việc tuyển chọn vật liệu không đúng là một trong những nguyên nhân dẫn đến những hư hỏng của mặt đường sau này.
Thiết kế hỗn hợp BTN chưa chuẩn: Việc thiết kế hỗn hợp BTN nhằm đạt được những điều đã nêu ở phần 1.3.2. Hiện nay có nhiều phương pháp thiết kế hỗn hợp BTN. Mỗi phương pháp lại có những ưu và nhược điểm riêng. Hai phương pháp thiết kế hỗn hợp BTN được dùng phổ biến hiện nay là: Phương pháp thiết kế Marshall và Phương pháp thiết kế SuperPave.
Phương pháp Marshall - Đây là phương pháp được sử dụng chính ở nước ta hiện nay. Ưu điểm của phương pháp này là đã chú ý đến các đặc tính độ chặt và độ rỗng của hỗn hợp BTN. Các phân tích này đảm bảo cho các thành phần thể tích của các vật liệu trong hỗn hợp đạt tới một độ bền của hỗn hợp bê tông nhựa chặt, rải nóng. Nhược điểm của phương pháp này là quá trình đầm nén mẫu không mô phỏng hết được quá trình lu lèn thực tế ngoài hiện trường. Vì vậy độ ổn định Marshall không thể hiện cường độ chịu cắt của hỗn hợp bê tông nhựa và nó khó đảm bảo được khả năng chống lại vệt hằn bánh xe cho mặt đường BTN; đồng thời
khả năng làm việc của mặt đường BTN chưa được xem xét một cách tổng thể vì vậy hỗn hợp BTN rải nóng theo phương pháp này chưa khắc phục được ba hư hỏng chính cần được xem xét là biến dạng vĩnh cửu, nứt do mỏi và nứt ở nhiệt độ thấp. Do đó cần phải đưa thêm các chỉ tiêu mới vào thiết kế hỗn hợp BTN.
Phương pháp thiết kế SuperPave có ưu điểm lớn là đã đưa ra một hệ thống thiết kế BTN tổng hợp, phản ánh được sự tác động của tải trọng và môi trường tới đặc tính của lớp vật liệu BTN trong kết cấu nền - áo đường; phương pháp thiết kế linh hoạt cho các vùng có khí hậu khác nhau. Tại vùng có khí hậu nóng, thiết kế có thể tập trung vào biến dạng vĩnh cửu hoặc cả biến dạng vĩnh cửu và nứt mỏi, còn đối với vùng khí hậu lạnh có thể tập trung vào những hư hỏng do nhiệt độ thấp. Trong các vùng khí hậu có cả nóng và lạnh có thể chọn sử dụng mức thiết kế 3 cho phân tích biến dạng vĩnh cửu, chọn mức thiết kế 2 cho phân tích hư hỏng do nứt mỏi và nứt do nhiệt độ thấp. Nhược điểm lớn của phương pháp này đối với nước ta là yêu cầu về dữ liệu quan trắc về nhiệt độ, môi trường, tải trọng.
Nhiệt độ thi công, điều kiện thi công chưa đúng: Trong thi công mặt đường
BTN rải nóng, nhiệt độ thi công và điều kiện thi công đóng vai trò quyết định đến chất lượng sản phẩm. Quy trình thi công mặt đường BTN hiện nay quy định rất chặt chẽ về nhiệt độ thi công và điều kiện thi công mặt đường BTN. Những hư hỏng do nguyên nhân này là do công tác giám sát không tốt.
Bột đá (là vật liệu đắt tiền) thiết kế thường thiếu: Như đã phân tích ở 1.1.1 bột đá là thành phần quan trọng trong hỗn hợp BTN. Bột đá cùng với chất kết dính bitum sẽ tạo nên nhân asphalt. Bột đá không được quá nhiều vì sẽ làm tăng tốc độ hoá già của bitum trong hỗn hợp BTN nhưng cũng không được thiếu vì sẽ làm giảm cường độ và độ bền nước của BTN.
Những hư hỏng của mặt đường bê tông nhựa có nguyên nhân từ quá trình thi công không đảm bảo chất lượng có thể kể đến như bảng 1.2.
Bảng 2.3.3: Những hư hỏng của mặt đường bê tông nhựa do chất lượng thi công không đảm bảo
Nguyên nhân phát sinh hư hỏng Giải pháp khắc phục
1. Chế độ nhiệt các giai đoạn thi công không đúng
Điều chỉnh vấn đề ở máy rải hoặc ở khâu vận chuyển
2. Bề mặt lớp hỗn hợp không bằng phẳng sau khi rải
Điều chỉnh thanh gạt 3. Máy rải đứng lâu giữa các lần cấp
liệu
Sửa chữa các sự cố trạm trộn nếu có, điều chỉnh tốc độ máy rải
4. Lu rung di chuyển quá chậm Tăng tốc độ lu rung 5. Kích cỡ cốt liệu lớn nhất lớn hơn
chiều dày lớp rải
Tăng chiều dày rải hoặc xem lại thiết kế hỗn hợp
6. Bộ phận mở rộng thêm của máy rải được bố trí không hợp lý
Xem lại để điều chỉnh lắp đặt
7. Thanh gạt bị mòn Thay thế thanh gạt
8. Để máy rải chạy không tải giữa các tải trọng lu
Không cho máy rải chạy 9. Xe tải phanh trên mặt đường mới rải Điều khiển giao thông
10. Bộ phận cửa cấp hỗn hợp bị mòn Thay thế bộ phận cửa cấp liệu 11. Nhiệt độ hỗn hợp quá thấp Điều chỉnh hoạt động của trạm 12. Hỗn hợp bị phân tầng Điều chỉnh hoạt động của trạm
13. Các vết hỏng không sửa chữa ngay Sửa ngay khi có vết hỏng trên mặt đường
Mặt đường bị lượn sóng
1. Bề mặt vật liệu không phẳng Điều chỉnh thanh gạt
2. Bộ phận rải được cấp liệu quá nặng Kiểm tra lại cửa cấp liệu, điều chỉnh cửa cấp liệu chậm lại
3. Thiếu điều khiển cao độ tự động Điều chỉnh độ nhạy san gạt
4. Tốc độ lu quá cao Cắt bỏ phần điều chỉnh
5. Thanh gạt mòn Thay thế
6. Lu lèn kém Sửa chữa lu
7. Cửa cấp liệu bị mòn Thay thế cửa cấp liệu
8. Hỗn hợp mất ổn định Điều chỉnh hoạt động của trạm 9. Nhiều điểm đổi dốc Bổ sung các điểm đổi dốc
10. Xe tải phanh trên mặt đường mới rải
Điều khiển giao thông
11. Thay đổi nhiệt độ hỗn hợp Điều chỉnh hoạt động trạm trộn 12. Không sửa các vết hỏng ngay Sửa ngay các vết hỏng
13. Điều chỉnh thái quá thiết bị kiểm soát chiều dày
Điều chỉnh xem xét các mẫu báo cáo
Xuất hiện các điểm chảy nhựa
1. Thừa nhựa Điều chỉnh trạm trộn
2. Điều khiển lu kém Chỉ thị hoạt động lu theo kế hoạch 3. Các vết hỏng không được sửa ngay Sửa vết hỏng ngay
4. Lu rung chạy quá nhanh Giảm tốc độ lu rung 5. Trọng lượng lệch tâm tạo rung đặt
sai
Sửa lại đặt trọng lượng lệch tâm, kiểm tra thông số rung
Mép vết rải bị hỏng
1. Thanh chắn không vuông góc Điều chỉnh thanh chắn 2. Hỗn hợp nguội đọng lại cuối cửa
thanh gạt
Làm sạch 3. Điều khiển mở rộng máy rải không
đúng
Kiểm tra thanh gạt 4. Cửa cấp liệu tự đóng quá nhanh Mở các cửa cấp liệu
Vết thanh gạt
1. Xe tải va chạm với máy rải Điều khiển giao thông
2. Máy rải dừng giữa hai lần cấp liệu Điều chỉnh lại trạm và giảm tốc độ rải 3. Vết hỏng không được sửa ngay Sửa vết hỏng
Cấu trúc bề mặt kém
1. Bề mặt hỗn hợp không phẳng Điều chỉnh thanh gạt, hạ thấp cửa xả 2. Thanh gạt bị quá tải Kiểm tra thanh gạt
3. Phần mở rộng vệt rải lắp không đúng
Kiểm tra lại việc lắp đặt
4. Xe tải phanh Điều khiển giao thông
6. Độ ẩm trong hỗn hợp quá lớn Điều chỉnh quy trình trạm trộn 7. Tốc độ rải quá nhanh Giảm tốc độ rải
8. Nhiệt độ hỗn hợp thay đổi Điều chỉnh quy trình trạm trộn
9. Thanh gạt mòn Thay thế
Phân tầng trong vệt rải
1. Thanh xoắn hỏng Thay thế
2. Phân tầng trên xe vận chuyển Xả hỗn hợp liên tục hết mẻ