6.1 Thực trạng quản lý chất lượng
6.1.1 Thực trạng quy trình kiểm sốt chất lượng6.1.1.1 Quy trình kiểm sốt cơng đoạn thổi màng 6.1.1.1 Quy trình kiểm sốt cơng đoạn thổi màng
STT
1
2
3
4
Bảng 6-1. Quy trình kiểm sốt cơng đoạn thổi màng6.1.1.2 Quy trình kiểm sốt q trình ghép khơ 6.1.1.2 Quy trình kiểm sốt q trình ghép khơ
ST T 1.1. Độ dày. 1.2. Chiều rộng. 1 1.3. Loại nguyên liệu. 1.4. Nhà sản xuất.
1.5. Kiểm tra corona.
2
3
5
6
2. Tham khảo bảng liệt kê một số lỗi.
Bảng 6-2. Quy trình kiểm sốt q trình ghép khơ6.1.1.3 Quy trình kiểm sốt q trình chia cuộn 6.1.1.3 Quy trình kiểm sốt q trình chia cuộn
ST T 1 2 3 4 5
3. Đo độ kết dính bằng máy Tensile Tester
4. Đọc kết quả và so sánh với bảng tiêu chuẩn (BTC) từng cấu trúc.
6 Đo độ dày
7 Ngoại quan.
Bảng 6-3. Quy trình kiểm sốt q trình chia cuộn 6.1.1.4 Quy trình kiểm sốt cơng đoạn làm túi cuộn 6.1.1.4 Quy trình kiểm sốt cơng đoạn làm túi
1 2 3 4 5 6 7 8
9 Kích thước túi
10
Bảng 6-4. Quy trình kiểm sốt cơng đoạn làm túi6.1.2 Đo lường 6.1.2 Đo lường
BẢNG SO SANH SẢN LƯỢNG VA SẢN PHẨM KHÔNG PHÙ HỢP NĂM 2020
Tháng T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7 T8 T9 Tổng
0,37
0,010,02
THÁNG 1 THÁNG 2
6.1.3 Tiêu chuẩn chất lượng
6.1.3.1 Tiêu chuẩn công đoạn thổi màng
STT Chi tiết kiểm tra 1 Độ rộng. 2 Đo dộ dày. 3 Corona 4 Ngoại quan.
Bảng 6-6. Tiêu chuẩn công đoạn thổi màng6.1.3.2 Tiêu chuẩn q trình ghép khơ 6.1.3.2 Tiêu chuẩn q trình ghép khơ
STT
Màng ghép khô. 1.1. Độ dày. 1.2. Chiều rộng. 1
1.3. Loại nguyên liệu. 1.4. Nhà sản xuất. 1.5. Kiểm tra corona.
2
3
4
5 Chiều rộng cuộn, bước
6.1.3.3 Tiêu chuẩn q trình chia cuộn STT 1 2 3 4 5 6 7
Bảng 6-8. Tiêu chuẩn cơng đoạn chia cuộn
6.1.3.4 Tiêu chuẩn cơng đoạn làm túi
STT
2 3 4 5 Vị trí đục lỗ 6 Lỗ thơng hơi 7 Vị trí V cut 8 9 10 11
Bảng 6-9. Tiêu chuẩn công đoạn làm túi6.2 Xác định vấn đề 6.2 Xác định vấn đề
Ngày nay, chất lượng sản phẩm không chỉ là thước đo quan trọng khẳng định sự tồn tại của doanh nghiệp mà còn là chuẩn mực trong các quan hệ kinh tế, thương mại và sức cạnh tranh của nền kinh tế. Chất lượng sản phẩm liên quan trực tiếp đến sự an toàn, vệ sinh, sức khỏe con người, tài sản và mơi trường.
Vấn đề chính về chất lượng sản phẩm của công ty là việc sản xuất các sản phẩm lỗi nên việc tìm ra lỗi và khắc phục để giúp công ty đứng vững trên thị trường.
6.3 Phân tích
GVHD: T.S Huỳnh Nhật Tố Đồ án Quản Trị Sản Xuất
Công đoạn
- Màng bị sọc theo chiều ngang do lưu lượng gió thổi q mạnh vào lúc đầu tạo hình.
- Nhiệt độ cài đặt không đúng nên nhựa bị cháy bám và khn, khi kéo màng ra khỏi đầu khn có sọc
4. Màng bị nhăn
- Do màng dày mỏng không đều.
- Trục dẫn màng bị dơ.
- Lực kéo màng khơng đều.
- Bóng bị đảo, lắc.
- Các lô trục kéo màng ép không sát. 5. Màng bị cuốn quá chặt
- Vận tốc trục chính và trục phụ cuốn không đồng bộ với nhau.
6. Màng không đủ độ dài theo chiều ngang. - Do chiều cao từ gờ tạo hình đến cổ bóng quả cao.
Ghép
màng Ghép đùn
1. Màng không đủ độ dài theo chiều ngang.
2. Nổi bọt nhựa đùn
3. Bọt khí trong màng nhựa đùn 4. Bọt khí trong màng nhựa đùn 5. Độ dày màng không đều
6. Mùi
7. Màng tách lớp sau 24h
1. Màng không đủ độ dài theo chiều ngang.
- Nhiệt nhựa chưa đủ.
- Nhựa khơng đủ oxi hố.
- Mực in khơng tương thích.
- Keo ghép khơng phù hợp.
- Lực nén trục silicon không đạt yêu cầu.
- Nước giải nhiệt quá lạnh.
2. Nổi bọt nhựa đùn
- Nhựa bị ẩm.
- Nhựa bị lẫn nhựa khác.
3. Bọt khí trong màng nhựa đùn
- Áp suất tráng thấp.
- Lưới nhựa dơ.
- Áp xuất nén trục silicon vào trục nguội không đủ.
4. Biên màng xoắn hoặc gãy
- Biên quá mỏng.
3. Hở vạch xuất hiện về hướng ngang
4. Hở vạch xuất hiện về hướng dọc
5. Hở vạch xuất hiện về hướng ngẫu nhiên. Bám dính yếu sau khi ghép
- Chất đóng rắn phản ứng với hơi ấm và tạo thành CO2
- Chất đóng rắn quá nhiều.
3. Hở vạch xuất hiện về hướng ngang
- Lực căng màng chưa đúng.
- Màng nhăn hoặc độ dày màng film khơng đều.
- Độ bám dính ban đầu chưa đủ.
- Điều chỉnh trục thu cuộn chưa đúng. - Tỷ lệ trộn keo sai.
- Lượng keo phủ quá nhiều.
- Màng co rút khi khơ do buồng sấy hoặc trục ép q nóng.
4. Hở vạch xuất hiện về hướng dọc
- Do màng dày mỏng không đều.
- Trục dẫn màng bị dơ.
- Lực kéo màng khơng đều.
- Bóng bị đảo, lắc.
- Các lơ trục kéo màng ép không sát.
7. Túi thành phẩm cong vênh các góc
8. Các lỗi khác
- Có vật lạ dính trên thanh nhiệt.
- Lực nén ép thanh nhiệt không đều.
3. Đường dán có bọt khí
- Vải nhiệt dơ hoặc hư
- Lực căng màng chưa đúng Do q trình ghép có bọt khí
- Do qua trình ghép có bọt khí
4. Đường cắt khơng ổn định
- Màng co giãn không đều
- Lực căng màng khơng tốt
- Đèn bắt bon vị trí chưa đúng vị trí
- Lực ép dao dán khơng đủ.
5. Đường biên dọc khơng đều
- Vị trí dao dán khơng đủ
- Màng sàng do lực căng thấp.
- Thanh hàn dán chưa đúng
6. Chồng hình khơng đều
- Màng ghép co giãn khơng đều
- Lực căng xả 2 màng không đều.
- Nhiệt hàn dán quá cao
- Thanh giải nhiệt không đủ lạnh. - Lực căng màng quá cao.
8. Các lỗi khác
- Lỗi in
- Lỗi ghép khơng dính
- Dính 2 đầu
6.3.2 Đánh giá mức độ lỗi
Cơng đoạn Các dạng lỗi
1. Màng không đủ độ dài theo chiều ngang.
2. Nổi bọt nhựa đùn
Ghép đùn 3. Bọt khí trong màng nhựa đùn
4. Bọt khí trong màng nhựa đùn
5. Độ dày màng không đều
6. Mùi
- Lưới nhựa dơ.
- Áp xuất nén trục silicon vào trục nguội không đủ.
4. Biên màng xoắn hoặc gãy
- Biên quá mỏng.
5. Độ dày màng khơng đều - Miệng líp khơng sạch. - Trục silicon khơng thẳng. - Khe miệng líp khơng đều.
- Lưới lọc dơ, áp suất khơng đủ.
6. Mùi
- Bề mặt nhựa oxy hoá cao.
- Nhiệt độ nhựa quá cao.
- Mực in chưa khô.
7. Màng tách lớp sau 24h - Nhiệt sấy quá thấp. - Lưu lượng gió khơng đủ.
Ghép khơ có dung mơi
1. Lớp keo ghép có chứa bọt khí
2. Khơng có bọt khí khi ghép nhưng có bọt khí khi khơ
3. Hở vạch xuất hiện về hướng ngang
4. Hở vạch xuất hiện về hướng dọc
5. Hở vạch xuất hiện về hướng ngẫu nhiên. Bám dính yếu sau khi ghép
1. Lớp keo ghép có chứa bọt khí
- Do trục keo khắc xoay tạo nên.
- Chất đóng rắn bị hơi ẩm xâm nhập và tạo khí CO2
- Dung mơi pha lỗng có nước.
2. Khơng có bọt khí khi ghép nhưng có bọt khí khi khơ
- Chất đóng rắn phản ứng với hơi ấm và tạo thành CO2
- Chất đóng rắn quá nhiều.
3. Hở vạch xuất hiện về hướng ngang
- Lực căng màng chưa đúng.
- Màng nhăn hoặc độ dày màng film không đều.
- Độ bám dính ban đầu chưa đủ.
- Điều chỉnh trục thu cuộn chưa đúng. - Tỷ lệ trộn keo sai.
- Lượng keo phủ quá nhiều.
- Màng co rút khi khô do buồng sấy hoặc trục ép quá nóng.
4. Hở vạch xuất hiện về hướng dọc
- Do màng dày mỏng không đều.
- Trục dẫn màng bị dơ.
- Lực kéo màng không đều.
- Bóng bị đảo, lắc.
- Các lơ trục kéo màng ép không sát.
5. Hở vạch xuất hiện về hướng ngẫu nhiên. Bám dính yếu sau khi ghép
- Khả năng ướt kém của mực in khi keo xâm nhập.
- Bọt khí tụ xung quanh biên hình in.
- Trộn quá nhiều thành phần chính.
- Chất đóng rắn với dung mơi có chứa nhiều nước.
- Dung mơi cịn xót lại trong mực in phản ứng với đóng rắn.
2. Đường hàn dán yếu cục bộ
3. Đường dán có bọt khí
4. Đường cắt khơng ổn định
5. Đường biên dọc khơng đều
6. Chồng hình khơng đều
7. Túi thành phẩm cong vênh các góc
8. Các lỗi khác
- Lực ép thanh nhiệt thấp
- Mặt hàn dán bị trơ hóa do có xử lý corona.
2. Đường hàn dán yếu cục bộ
- Thanh nhiệt khơng phẳng đều
- Có vật lạ dính trên thanh nhiệt.
- Lực nén ép thanh nhiệt không đều. 3. Đường dán có bọt khí
- Vải nhiệt dơ hoặc hư
- Lực căng màng chưa đúng Do q trình ghép có bọt khí
- Do qua trình ghép có bọt khí
4. Đường cắt khơng ổn định
- Màng co giãn không đều
- Lực căng màng khơng tốt
- Đèn bắt bon vị trí chưa đúng vị trí
- Lực ép dao dán khơng đủ.
5. Đường biên dọc khơng đều
- Vị trí dao dán khơng đủ
- Thanh hàn dán chưa đúng
6. Chồng hình khơng đều
- Màng ghép co giãn không đều
- Lực căng xả 2 màng không đều.
7. Túi thành phẩm cong vênh các góc
- Nhiệt hàn dán quá cao
- Thanh giải nhiệt không đủ lạnh.
- Lực căng màng quá cao.
8. Các lỗi khác
- Lỗi in
- Lỗi ghép khơng dính
- Dính 2 đầu
Bảng 6-11. 3 lỗi được xếp hạng cao nhất theo hệ số RPN1 trong quá trình sản xuất bao bì
6.3.3 Giải pháp
Cơng đoạn Trạng thái lỗi
chiều ngang.
2.Nổi bọt nhựa đùn
3.Bọt khí trong màng nhựa đùn Ghép đùn
4.Bọt khí trong màng nhựa đùn 5.Độ dày màng khơng đều 6.Mùi
1. Lớp keo ghép có chứa bọt khí
Ghép khơ có 2. Khơng có bọt khí khi ghép
nhưng có bọt khí khi khơ dung môi
3. Hở vạch xuất hiện về hướng ngang
4. Hở vạch xuất hiện về hướng dọc
5. Hở vạch xuất hiện về hướng ngẫu nhiên. Bám dính yếu sau khi ghép
2. Khơng có bọt khí khi ghép nhưng có bọt khí khi khơ
-Dùng tốc độ sấy từ thấp đến cao, không dùng dung môi >0,05% nước.
-Giữ đúng tỷ lệ trộn keo tiêu chuẩn.
3. Hở vạch xuất hiện về hướng ngang
- Điều chỉnh lại lực căng màng.
- Kiểm tra lại màng, đảm bảo không nếp gấp và độ =dày đều.
- Chọn keo có độ bám dính cao ban đầu.
- Điều chỉnh hợp lý lực căng khi thu cuộn.
- Tuân thủ đúng tỷ lệ pha keo.
- Tuân thủ lượng keo quy định.
- Điều chỉnh nhiệt độ thấp hơn và tăng lưu lượng gió. 4. Hở vạch xuất hiện về hướng dọc
- Điều chỉnh lực căng của 2 màng đều nhau.
- Chỉnh lực căng thu cuộn Do màng dày mỏng không đều.
5. Hở vạch xuất hiện về hướng ngẫu nhiên. Bám dính yếu sau khi ghép
4. Đường cắt không ổn định
- Thay màng ghép khác
- Chỉnh lại lực căng màng
- Chỉnh lại đèn bắt bon màu
- Tăng lực ép dao dán
5. Đường biên dọc không đều - Chỉnh lại dao rọc màng - Chỉnh lại lực căng màng - Cân chỉnh thanh hàn dán. 6. Chồng hình khơng đều
- Thay màng khác, sử dụng 2 cuộn xả - Chỉnh lại lực căng, thanh K.
7. Túi thành phẩm cong vênh các góc - Giảm nhiệt hàn dán
- Tăng độ lạnh thanh giải nhiệt - Giảm lực căng màng.
8. Các lỗi khác
- Loại bỏ riêng
- Canh chỉnh lại bước cắt
GVHD: T.S Huỳnh Nhật Tố Đồ án Quản Trị Sản Xuất 6.4 Thực trạng cơng tác bảo trì tại cơng ty
Xác định thời gian làm việc:
- Số ngày nghỉ mỗi tuần là 1 ngày: Chủ nhật không làm việc.
- Số ngày nghỉ lễ là 5 ngày, bao gồm 1 ngày nghỉ lễ Giỗ Tổ Hùng Vương, 2 ngày nghỉ lễ 30/4 và 1/5, 1 ngày nghỉ lễ 2/9.
- Số ngày nghỉ Tết Nguyên Đán là 10 ngày.
Vậy, số ngày làm việc trong năm là: 365 - (1×52) - 5 - 10 = 298 ngày.
- Số giờ làm việc trong ngày: 21 giờ
- Số ca làm việc trong ngày: 2 ca
Ca làm việc Ca 1 Ca 2 Ca 3
Tổng thời gian hoạt động của máy móc theo lý thuyết là: TLT = 298×21 = 6258 giờ/năm. Số lượng máy móc, thiết bị:
STT 1 2 3 4 5
Bảng 6-13. Bảng thống kê tình trạng máy ở dây chuyền sản xuất bao bì
Tỷ lệ hư hỏng của các máy: Tính tốn tỷ lệ hư hỏng và thời gian hư hỏng trung bình của thiết bị, dựa vào số lần hư hỏng và tổng thời gian hư hỏng của những thiết bị. Cơng thức tính tỷ lệ hư hỏng theo thời gian giờ hoạt động: λ = N / T
Trong đó: N là tổng số lần hư hỏng; T là tổng thời gian hoạt động
STT Tên thiết bị 1 Máy in 2 Máy ghép màng 3 Máy chia 4 Máy dán túi 5 Máy thổi màng
Bảng 6-14. Tỷ lệ hư hỏng của thiết bị trong một tháng6.5 Chi phí bảo trì hiện tại 6.5 Chi phí bảo trì hiện tại
Máy in
Máy ghép màng
Máy chia
Máy dán túi
Máy thổi màng
Chi phí phụ tùng sử dụng cho việc sửa chữa đột xuất: 17.283.000 đồng/năm. Chi phí nhân cơng sửa chữa máy tại cơng ty gồm 1 người là:
10.000.000 × 12 = 120.000.000 (đồng/năm).
Chi phí tổn thất giờ cơng lao động do việc ngừng máy đột xuất: MDT × Ch = 16 × 12 × 48.000
=9.216.000 (đồng/năm) Trong đó: MDT là tổng thời gian ngừng máy.
Ch là chi phí mỗi giờ làm việc (với mức lương trung bình là 10.000.000 (đồng/tháng), nên lương mỗi giờ là:
10.000.000 / ( 8 x 26 ) ≈ 48.000 (đồng/giờ)
6.6 Lập kế hoạch bảo trì
- Cơng nhân đảm nhận máy thực hiện kiểm tra vệ sinh và kích hoạt máy theo kế hoạch sau:
Stt Tên công việc
1 Vệ sinh lau chùi bụi bẩn trên máy
2 Kiểm tra lắp ráp các thiết bị đi kèm với máy 3 Kết nối nguồn điện và điều chỉnh thông số cho
máy
Bảng 6-16. Công việc kiểm tra vệ sinh máy hằng ngày
- Thực hiện bảo trì định kì
6.7 Đánh giá sau khi cải tiến
Dựa vào Bảng 6.1 và 6.2 để so sánh RPN trước và sau cải tiến, ta thấy rằng có sự thay đổi theo chiều hướng tốt, các chỉ số RPN2 sau khi cải tiến giảm rõ rệt. Điều này