CHƯƠNG 3 GIỚI THIỆU VỀ CƠNG TY BAO BÌ TRAPACO
3.1.3 Tình hình hoạt động kinh doanh
Chỉ tiêu Tổng tài sản Tổng nguồn vốn chủ sở hữu Doanh thu bán hàng Các khoản giảm trừ Doanh thu thuần Giá vốn hàng bán Lợi nhuận gộp
Doanh thu từ hoạt động tài chính
Chi phí tài chính Trong đó: lãi vay Chi phí bán hàng Chi phí quản lý doanh nghiệp
Lợi nhuận sau thuế TNDN
Bảng 3-1. Tình hình hoạt động kinh doanh 2018-20193.1.4 Nhà cung cấp nguyên vật liệu 3.1.4 Nhà cung cấp nguyên vật liệu
- Cung cấp màng PET:
STT Chủng loại
2 3 4 5 6 PET PET PET PET PET
Bảng 3-2. Màng PET sử dụng tại Trapaco
-Cung cấp màng BOPP
STT Chủng loại
1 BOPP
2 BOPP
3 BOPP
Bảng 3-3. Màng BOPP sử dụng tại Trapaco
- Cung cấp màng CPP STT 1 2 3 4 5 - Cung cấp màng AL STT Chủng loại 1 AL 2 Al Bảng 3-5. Màng AL sử dụng tại Trapaco 3.1.5 Các đối thủ cạnh tranh
- C ô n g t y b a o b ì T â n T iế n
- Cơng ty bao bì Huhtamaki
- Cơng ty bao bì rạng đơng
- Cơng ty bao bì Tín Thành
- Cơng ty bao bì Accredo Asia
- Cơng ty bao bì Trung sơn
- Cơng ty bao bì liksin
- Cơng ty bao bì Tong Yuan
3.2 Quy trình cơng nghệ
Hình 3-2. Quy trình cơng nghệ 3.2.1 Thiết kế sản phẩm
Bộ phận thiết kế chịu trách nhiệm thiết kế mẫu mã sản phẩm.
Triển khai thực hiện việc thiết kế mẫu mã – bao bì – vỏ hộp – tem nhãn – họa tiết trang trí cho sản phẩm theo ý tưởng đã thống nhất
Khi có thiết kế demo, gửi các bộ phận liên quan xem xét góp ý – thực hiện chỉnh sửa để chốt thiết kế hồn thiện.
Đảm bảo qua trình triển khai thực hiện thiết kế theo đúng tiến độ kế hoạch đã vạch ra.
3.2.2 In IRIS
Trong bước này, công ty sẽ hình ảnh hóa ý tưởng và nhu cầu của khách hàng trên phần mềm thiết kế phù hợp. Bao gồm hình dạng, cấu trúc, thơng tin và hình ảnh của bao bì. Bắt đầu in mẫu trên giấy A4 bao gồm các thông số để gửi khách hàng.
3.2.3 Đặt trục in
3.2.4 Thổi màng
a. Thiết bị
- Máy thổi tại công ty là loại máy thổi màng ba lớp, ba lớp được hiểu là màng tạo thành từ ba loại thành phần nguyên liệu khác nhau từ ba máy đùn rồi gộp chung ở đầu khn, nhằm làm tăng cơ lý tính hay làm giảm giá thành sản phẩm.
Hình 3-3. Sơ đồ cấu tạo hệ thống đùn thổi màng Sandwich b. Nguyên lý hoạt động của máy thổi màng.
Trước khi cho máy hoạt động phải kiểm tra và vệ sinh sạch sẽ. Tiến hành gia nhiệt cho máy trong khoảng từ 3-4 giờ. Sau khi các thơng số nhiệt độ đạt được thì ta tiến hành quá trình. Nguyên liệu nhựa được nhập và phễu nạp liệu và cung cấp cho trục vít. Tại trục vít do có nhiệt độ của các vùng gia nhiệt và nhiệt độ do lực ma sát ma sát giữa trục vít và nhựa nên vật liệu sẽ chảy lỏng hồn tồn. Và do áp lực của vít đùn tạo ra nên nhựa được đẩy sang đầu die. Tại đây nhựa sẽ được kéo thành bong bóng trong khi kéo thì ta mở hệ thống khí nén để ổn định kích thước cho bong bóng. Bong bóng cũng đồng thời được làm lạnh bằng hệ thống khí bên ngồi. Sau đó sẽ được hệ thống trục nip kéo lên và nén ép tạo thành màng mỏng. Nhờ hệ thống trục dẫn hướng mà màng được kéo căng theo chiều ngang và chiều dọc. Màng sau đó sẽ được hệ thống dao cắt, cắt thành 2 màng mỏng riêng biệt. Cuối cùng sản phẩm sẽ được các trục thu
3.2.5 In ấn sản phẩm
Màng ở dạng cuộn được gắn vào trục xả cuộn, sau đó màng đi qua nhiều trục kéo căng để cho màng không bị nhăn. Thường lực căng của màng khoảng 2÷3% lực kéo đứt, rồi màng tiếp tục đi qua bộ phận khử tĩnh điện để tránh cháy nổ khi màng có tích điện tiếp xúc với mực in.
Tiếp đó màng đi qua giữa trục cao su và trục in đã được mực bám vào nhờ trục lấy mực. Trục quay ngược chiều với trục in để có thể truyền mực lên trục in.
Trục lấy mực dùng lực ly tâm để lấy mực với vận tốc cao.
Trên trục in có đặt dao gạt mực để gạt mực khơng được in bám vào trục in.
Màng sau khi được mực bám lên tiếp tục được cuộn vào buồng sấy đã được gia nhiệt từ trước để sấy khô dung môi mực in. Nhiệt độ buồng sấy khoảng 60÷70˚C.
Sau đó màng đi qua trục làm lạnh để làm nguội màng và tiếp tục cho qua nhiều trục in. Số lượng trục in phụ thuộc vào số màu cần trên sản phẩm in.
Màu đen được in đầu tiên, được chọn làm màu nền và kết thúc là màu trắng hoặc một màu khác nếu sản phẩm khơng có màu trắng.
Trong khi in màng được kiểm tra độ chồng màu khi đang chạy trên máy bằng đèn chiếu tự động, đèn chiếu này có tốc độ chiếu bằng tốc độ của màng. Khi phát hiện có sự chồng màu, đèn lập tức báo hiệu về máy và công nhân điều chỉnh lại.
3.2.6 Ghép màng Cơng nghệ ghép Khơ Có dung mơi -Keo 1 thành phần. -Keo 2 thành phần.
3.2.6.1 Ghép đùn
a. Quy trình cơng nghệ
Chuẩn bị nguyên liệu: Màng BTP sau khi in gồm OPP, PET, PA
- Pha keo PR8078 và dung môi ethanol với tỷ lệ ~1/4 cho vào máng keo.
- Nhựa đùn PE được cho vào máy trộn khô để trộn khô rồi dùng bơm cho vào phễu nạp liệu.
- Màng ghép chuyển từ kho đến. Quá trình ghép màng
- Màng BTP sau khi đã in được cho vào trục xả cuộn để tháo cuộn, sau đó màng đi qua các trục kéo căng để màng không bị nhăn rồi màng sẽ đi vào bộ phận trục phủ lớp keo lót nhằm tăng sự kết dính của màng in và lớp nhựa đùn.
- Màng sau khi được phủ keo sẽ đi qua hệ thống sấy + gió làm bay hơi dung môi.
- Hạt nhựa PE được đùn ra đầu đùn hình chữ T và được ghép với màng BTP sau in khi đã qua bộ phận sấy và một loại màng khác từ trục tháo cuộn thứ 2. Ở vị trí này, dòng nhựa lỏng PE, màng in BTP và màng ghép được dịch chuyển song song và cùng đi vào khe giữa trục làm lạnh và trục ép. Lớp nhựa nằm giữa hai lớp màng phim, nó vừa đóng vai trị là một lớp vừa đóng vai trị là chất liên kết hai màng phim lại với nhau. Màng sau khi ghép sẽ ngay lập tức đi qua trục làm lạnh (Chiller Roll) để giảm ảnh hưởng cơ lý khi màng nóng quá sẽ bị co rút và độ kết dính kém.
- Trục làm lạnh là một trục thép rỗng bên trong chứa nước, có tác dụng làm cho dòng nhựa lỏng chuyển từ lỏng sang rắn
- Trục ép là một trục được bọc cao su ở bên ngoài sinh ra áp lực đến mức cho phép để ép màng ghép và màng in BTP.
- Sau khi qua trục làm lạnh thì màng sau khi ghép sẽ đi qua một bộ phận rây bột. Bộ phận này có chức năng phủ bột lên màng vừa mới ghép để tránh tình trạng màng cịn nóng sẽ dính với nhau khi quấn cuộn làm hư cuộn màng sau ghép và làm trơn màng
- Sau đó màng qua một số trục để tiếp tục kéo căng và quấn cuộn thu được bán thành phẩm.
b. Thiết bị
Hình 3-4. Sơ đồ hệ thống máy ghép đùn 3.2.6.2 Cơng nghệ ghép khơ
3.2.6.2.1 Ghép khơ có dung mơi
a. Sơ đồ cơng nghệ
Hình 3-5. Quy trình cơng nghệ ghép khơ có dung mơi
b. Thuyết minh quy trình Chuẩn bị nguyên liệu:
- Màng BTP sau khi in hoặc màng BTP sau ghép đùn.
- Pha keo polyuretan và dung mơi với tỷ lệ thích hợp rồi cho vào máng keo. Quy trình ghép màng:
- Màng sau khi in hoặc sau khi ghép đùn được cho vào trục tháo cuộn rồi đi qua các trục kéo căng để màng không bị nhăn rồi tiếp tục đến máng keo, đi qua truc lấy keo để lấy keo.
- Trục lấy keo là một trục được khắc tram và mạ crơm, lỗ tram hình thoi để lấy được nhiều keo hơn, trục ép được làm bằng cao su.
- Sau khi lấy keo, màng tiếp tục đi qua các lơ dẫn. Keo chỉ đi phía trên lơ dẫn để keo không bị cọ xát vào lô dẫn.
- Màng BTP theo LSX được tháo cuộn và được ghép khô với màng sau khi sấy. Hai màng này cùng đi vào lơ níp ghép màng, trục trên là trục ép bằng cao su, trục dưới là trục thép bên trong chứa dầu tải nhiệt để gia nhiệt cho lớp keo kết dính màng.
- Sau khi ghép xong, màng đã ghép đi qua các trục kéo căng và thu cuộn lại. Quy trình pha keo:
- Chuẩn bị các loại keo cần sử dụng, kiểm tra hạn sử dụng của từng loại keo được dán trên mỗi thùng.
- Khi dung dịch keo trong thùng xả đã cạn, tiến hành pha keo.
- Khóa van xả.
- Cân 70% lượng dung môi cần sử dụng và cho vào thùng trộn.
- Cân chính xác lượng keo và cho vào thùng trộn.
- Sau khi cho keo vào thùng, khuấy trộn đều trong 5 phút bằng thiết bị khuấy.
- Sau 5 phút khuấy, cân chính xác lượng đóng rắn vừa cho vào thùng vừa khuấy trong 5 phút.
- Cân 30% lượng dung mơi cịn lại để tráng thùng và khuấy đều bằng thiết bị khuấy, sau đó cho vào thùng trộn.
- Khuấy đều tất cả bằng thiết bị khuấy keo trong 2 phút.
- Khi lượng keo cũ gần hết trong thùng bơm thì có thể mở van từ thùng xả, cho mẻ keo mới vào thùng bơm và sử dụng.
c. Thiết bị
Hình 3-6. Cơ cấu máy ghép khơ có dung mơi 3.2.6.2.2 Ghép khơ khơng dung mơi
a. Sơ đồ cơng nghệ
Hình 3-7. Quy trình cơng nghệ ghép khơ khơng dung mơi
b. Thuyết minh quy trình Chuẩn bị nguyên liệu:
- Màng nguyên liệu theo LSX.
- Pha keo polyuretan và dung mơi với tỷ lệ thích hợp rồi cho vào máng keo. Hệ keo sử dụng: EX7910(NCO)/EX7660(OH) = 65-70/100
Quy trình ghép màng:
- Chuẩn bị đầy đủ nguyên liệu, máy móc phải đảm bảo vệ sinh.
- Sau đó cho keo vào bồn chứa, đưa nguyên liệu màng lên máy ghép điều chỉnh các thông số kĩ thuật theo đúng yêu cầu và tiêu chuẩn cho phép.
- Sau khi mọi việc hồn tất, bấm cơng tắc điện sang chế độ mở khi máy hoạt động, keo được chuyển sang màng 1 nhằm bảo đảm cho keo phân phối đều trên màng. Màng 1 tiếp tục đi qua trục căng màng rồi đi vào trục ghép tại đây việc ghép màng được thực hiện màng sau khi ghép được đi qua hệ thống trục ép để cho keo có thời gian bám dính, màng được căng đều và phẳng sau đó sẽ được cuộn lại.
c. Thiết bị
3.2.7 Chia cuộn
a. Sơ đồ cơng nghệ
Hình 3-9. Sơ đồ cơng nghệ chia cuộn màng
b. Thuyết minh quy trình
Vệ sinh máy thật sạch, nhất là các lô dẫn, kiểm tra các lơ xem có xoay nhẹ nhàng hơng, tránh tình trạng lơ dẫn bị dơ hoặc xoay động không trơn sẽ làm trầy xước màng.
Kiểm tra hệ thống hơi, đóng mở các lơ được điều khiển bằng hơi xem có hoạt động bình thường hay khơng.
Kiểm tra đèn bắt biên xem có hoạt động tốt khơng.
Đo khổ hình chia của màng có đúng khơng (nên cho tất cả các cuồn cùng đơn hàng), tránh tình trạng màng co dãn khơng đồng đều khi ghép, sẽ làm sai khổ hình chia lúc vận hành máy.
Luồn màng, phân dao cắt theo quy cách yêu cầu (dùng thước thẳng phân chia theo quy cách và theo hình chia theo yêu cầu), hạ dao cắt, vận hành máy từ từ.
Chỉnh lại lực căng màng, cài đặt các thông số yêu cầu như lực căng, số mét dài cần thu, ...
Chỉnh lại đèn bắt biên ở vị trí tốt nhất, vận hành máy.
Lưu ý: Khi đã phân dao theo quy cách hình yêu cầu, khi khởi động máy, nếu các biên không đều nhau, nên sử dụng nút tinh chỉnh ở đèn bắt biên, không nên chỉnh dao
lại, nhất là dùng vật nặng gõ dao sẽ làm lưỡi dao cong gây nên mặt phẳng chia cuộn sần sùi không phẳng.
3.2.8 Dán túi thành phẩm
a. Phân loại một số loại túi được sản xuất ở công ty
Màng BTP ghép sau khi đủ thời gian sấy sẽ được chia theo khổ đã qui định trước, sau đó sẽ chuyển sang cơng đoạn làm túi. Tại đây tùy thuộc vào nhu cầu của khách hàng, màng sẽ được định hình thơng qua hệ thống bàn dập, xếp hông, đục lỗ… Để tạo ra những sản phẩm túi đa dạng khác nhau.
Hiện nay công ty đang sản xuất nhiều loại túi, đáp ứng phần lớn nhu cầu của thị trường. Loại túi Zipper, đáy đứng. Xếp hông, xếp lưng, bốn biên. Ba biên Cắt tấm Lưng lệch Cắt tấm
Bảng 3-7. Phân loại các sản phẩm túi theo máy.Thuyết minh quy trình Thuyết minh quy trình
Các bước chuẩn bị trước khi làm túi:
Vệ sinh các lơ dẫn thật sạch tránh tình trạng bụi bẩn bám vào lơ làm trầy xước màng. Đo khổ hình của màng, đảm bảo các cuộn màng phải có cùng kích thước khổ hình khi vận hành. Xem lệnh sản xuất hoặc túi mẫu, xác định chắc chắn vị trí các đường hàn dán và kiểu túi, chọn máy thích hợp để hàn dán. Luồn màng, cân chỉnh dao hàn dán về vị trí u cầu cho máy 3 biên, chọn khn thích hợp cho máy lưng, hơng, 4 cạnh. Gia nhiệt theo yêu cầu cài đặt các dao nhiệt, kiểm tra nước lạnh tuần hoàn trên các thanh giải nhiệt, kiểm tra hệ thống hơi đầy đủ và ổn định. Khi nhiệt cài đặt đầy đủ, vận hành
máy ở tốc độ chậm, cân chỉnh lại lề biên, vị trí đường dán, các vị trí đục lỗ v.v… Nếu túi ra đạt yêu cầu, cài đặt lại nhiệt ở tốc độ vận hành cao, tăng tốc máy dần, luôn đảm bảo đường dán chắc chắn, khơng bọt khí, khơng tỳ vết.
Quy trình:
BTP sau khi chia được đưa lên trục xả cuộn. Màng được xả ra và được bộ điều chỉnh Tension điều chỉnh lực căng của màng tránh tình trạng màng bị nhăn. Sau đó màng được đi qua các lơ dẫn tới bộ phận dao nhiệt hàn biên để hàn dán biên rồi đi qua bộ khuôn tạo hơng. Tại bộ phận này, phần hơng của túi có thể được điều chỉnh kích thước tùy theo LSX. Màng được băng chuyền chuyển đến bộ phận dao nhiệt để hàn dán đường hông và đi tiếp đến bộ phận dao lạnh để làm nguội đường seal. Bộ phận dao lạnh có thể đồng thời tạo hoa văn in trên màng. Kế tiếp màng đi theo băng chuyền đến bộ phận dao nhiệt hàn dán đầu túi và đi tiếp đến bộ phận dao cắt để cắt ra thành từng sản phẩm riêng biệt. Số lượng sản phẩm sẽ được hiển thị trên màn hình của máy, khi máy đã đếm đủ lượng sản phẩm thì cơng nhân sẽ kiểm tra, sếp lại theo từng lơ sản phẩm và đóng gói.
CHƯƠNG 4. LẬP KẾ HOẠCH SẢN XUẤT
4.1 Thực trạng của công ty
4.1.1 Thông tin về dây chuyền, nhân sự và kiểu sản xuất
Số lượng máy móc, thiết bị: Tên máy Máy in Máy ghép màng Máy chia Máy dán túi Máy thổi màng
Với số lượng 300 công nhân, công ty hoạt động liên tục 1 ngày 3 ca: Ca làm việc
Ca 1