1 Pallet gỗ khơng cịn khả năng sử
dụng 325 cái Thanh lý
2 Hạt màu phụ gia 512 kg (tùy theo loại) Tái sử dụng
3 Máy hút bụi hỏng 3 cái Thanh lý
4 Ống giấy cũ không thể sử dụng 2112 kg Thanh lý
Việc thực hiện sàng lọc, đã giúp công ty loại bỏ rất nhiều nguyên vật liệu, công cụ dụng cụ hư hỏng khơng cịn khả năng sử dụng, góp phần giải phịng mặt bằng, cải thiện mơi trường làm việc và giảm áp lực từ dụng cụ hư hỏng.
Sắp xếp
Sắp xếp giúp nhân viên có thời gian ngắn nhất để tìm kiếm các vật dụng khi cần thiết. Công ty Thái Anh sử dụng rất nhiều máy khoan và vít mà khơng cần chuẩn bị nên nhân viên thường lãng phí q nhiều thời gian trong việc tìm kiếm khi q trình gia cơng cần những dụng cụ này.
Bảng 2.9. Thời gian trung bình tìm kiếm dụng cụ sửa chữa nhỏ (giây/nhân viên)
Công đoạn Sợi Dệt Cắt In May
Trước 5S 916 1256 145 459 125 Sau 5S 450 634 74 215 75 May thành phẩm In Cắt Dệt vải Kéo sợi 75 125 21 74 1 Trước 5 634 4 1256 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 1100 1200 1300
Thời gian trung bình nhân viên tìm kiếm dụng cụ sửa chữa nhỏ (giây/nhân viên)
Hình 2.26. Thời gian tìm kiếm dụng cụ của nhân viên sau khi thực hiện 5S
Thời gian tìm kiếm dụng cụ của các nhân viên ở các công đoạn giảm rõ rệt sau khi thực hiện triển khai 5S. Từ hình 2.26, ở cơng đoạn dệt vải là cơng đoạn tốn nhiều
916 50 45 5S Sau S 459 5
thời gian tìm kiếm dụng cụ sửa chữa nhất trung bình là 1256 giây/nhân viên, sau khi thực hiện 5S thì thời gian này đã giảm xuống gần 50%. Tương tự ở các cơng đoạn cịn lại cũng thấy sự giảm rõ rệt thời gian tìm kiếm dụng cụ sửa chữa của nhân viên như kéo sợi giảm từ 916 giây cịn 450 giây (hơn 50%), cơng đoạn cắt giảm từ 145 giầy còn 74 giây (gần 50%), công đoạn in giảm từ 459 giây xuống còn 215 giây (gần 54%) đây là cơng đoạn có tỉ lệ thời gian giảm đi nhiều nhất, cuối cùng là cơng đoạn may cũng ghi nhận thời gian tìm kiếm giảm từ 125 giây/nhân viên xuống cịn 75 giây/nhân viên.
Hình 2.27 là một ví dụ sau khi thực hiện 5S, tất cả mũi khoan được phân loại theo cơng dụng và kích thước, chúng được để khu vực dễ nhân dạng và được dán nhẫn. Khi cần sử dụng, người vận hành có thể khơng cần tốn nhiều thời gian để chọn lấy mũi khoan mình đang cần.
Hình 2.27. Khu vực để các mũi khoan sau khi thực hiện 5SSạch sẽ Sạch sẽ
Sách sẽ là một cách để giữ cho mọi thứ trong công ty luôn sạch sẽ và rõ ràng. Ngoài ra, giai đoạn thứ ba của 5S đảm bảo rằng nơi làm việc khơng cịn lộn xộn và bất kỳ dấu hiệu gặp sự cố đều trở nên rõ ràng hơn dẫn đến các hành động được thực hiện để ngăn ngừa sự cố nghiêm trọng hơn và các chậm trễ khác.
Hình 2.28. Dụng cụ vệ sinh được treo trên tường
Giai đoạn thứ ba tiếp tục sau khi ổn định dụng cụ và các đồ đạc khác. Sàn nhà, cửa tủ và máy móc được làm sạch cẩn thận cùng một lúc. Đồng thời, việc làm sạch môi trường của các trạm làm việc là có lợi, vì điều đó ngăn ngừa các dụng cụ đã được làm sạch và các nơi bị bẩn trở lại. Không cần phải chia những lần dọn dẹp lớn hơn này thành nhiều phần. Giống như làm mọi thứ cịn lại làm sạch ngay lập tức vì nó ngăn các thiết bị đã được làm sạch trước đó bị bẩn trở lại. Tất cả các cơng cụ, thiết bị và cuộc hẹn có thể được đặt ở vị trí riêng của chúng và loại trừ khả năng xáo trộn thứ tự một lần nữa. Sau giai đoạn tỏa sáng, nó sẽ trở lại ổn định. Các lối đi sẽ được kéo bằng băng đánh dấu màu vàng và các vị trí cho các pallet phải được vẽ bằng băng đánh dấu màu đen và vàng. Ngồi ra, mặt trước của mỗi bình chữa cháy bọt và vịi chữa cháy sẽ được đánh dấu bằng chữ đó, vì nhu cầu khơng gian theo luật định. Vị trí của các thùng rác, thùng dầu và xe nâng sẽ được đánh dấu bằng băng, màu sắc sẽ được chọn tại điểm đó. Ví dụ những nơi có thùng rác với màu xanh lá cây và thùng dầu có băng đen. Với hệ thống này, các nơi được hiển thị và quan sát môi trường dễ dàng hơn. Nên sử dụng băng để sử dụng vì có thể dễ dàng tháo ra hơn nếu cần. Sơn sẽ rẻ hơn và dễ sử dụng hơn nhưng nếu và khi có thay đổi về bố cục, thì băng dính rất dễ tháo hoặc ghép.
Hình 2.29. Kho cuộn sau khu thực hiện 3S đầu tiênSăn sóc Săn sóc
Sau khi thực hiện 5S, tất cả nhân viên trong công ty đều hiểu rõ 5S cần làm những gì và nó hoạt động như thế nào.
Giai đoạn tiêu chuẩn hóa quan trọng, trong đó bạn đảm bảo rằng có những cách làm việc tiêu chuẩn. Điều này đảm bảo rằng mọi người đều sử dụng phương pháp làm việc hiệu quả nhất và có các tiêu chuẩn rõ ràng. Điều này ngăn ngừa sự kéo dài do lỗi gây ra, điển hình tỉ lệ lỗi của các cơng đoạn giảm so với trước theo số liệu khảo sát trong nhà máy năm 2020 và 2021.
Bảng 2.10. Tỉ lệ giảm của phế phẩm so với trước khi áp dụng 5S các công đoạnSTT Công đoạn Tỉ lệ phế giảm sau 5S (%)