- Chi phí thấp, rẻ tiề n, dễ áp dụng;
3.3.3.2 Với chu trình gia cơng bẻ pho
+ Giai đoạn đầu: Cũng giống với quá trình sử dụng chu trình khoan trực tiếp,
phoi sinh ra đều cĩ dạng xoắn ốc, lực cắt khơng đổi , nhiệt cắt sinh ra chưa lớn và quá trình thốt nhiệt thốt phoi dễ dàng, do thơng số hình học của mũi khoan hợp lý.
+ Giai đoạn thứ hai: Khác với chu trình gia cơng trực tiếp do quá trình gia cơng
bẻ phoi sau mỗi chu kỳ đi xuống dao lại được đưa lên mặt phẳng an tồn (safe plane) chính vì vậy giúp cho quá trình thốt phoi và thốt nhiệt dễ dàng hơn rất nhiều. Phoi từ dạng xoắn ốc sau khi khơng thể duy trì chuyển qua dạng dải dưới tác động của quá trình nhấc dao, phoi bị bẻ gãy thành dạng phoi vụn cĩ kích thước nhỏ hơn và một phần lớn được thốt ra ngồi theo rãnh xoắn và khi nhấc dao. Chính vì vậy lực momen và nhiệt sinh ra tăng khơng đáng kể mặc dù chiều sâu của lỗ tăng lên. Tuy nhiên quá trình nhấc dao như vậy cũng gây ra nhược điểm đĩ chính là hiện tượng lỗ cĩ độ khơng trụ, sai lệch đường kính cũng như nhám bề mặt cao hơn do quá trình khoan bản thân dụng cụ cĩ tỷ lệ l/d lớn sẽ cĩ hiện tượng bị đảo. Chính vì vậy sau mỗi chu kỳ nhấc dao, khi dao trở lại vị trí của lỗ dao lại cĩ một tâm quay khác khơng trùng với tâm đã cĩ của mặt lỗ. Bên cạnh do dao chuyển động tịnh tiến lên xuống để bẻ phoi nên phoi nằm trong rãnh xoắn sẽ ma sát mãnh liệt với thành lỗ, quá trình này làm cho phoi ở dạng dải chuyển thành dạng vụn và gây cào xước lên bề mặt thành lỗ khoan, làm giảm chất lượng bề mặt của lỗ. Chính vì vậy cơ chế mịn trong khi khoan sử dụng chu trình bẻ phoi chủ yếu là mịn do mỏi và một phần do mịn dính và oxy hĩa.
+ Giai đoạn cuối: Tại vị trí gần cuối lỗ khoan nhìn chung lực cắt và nhiệt cắt
cũng tăng lên nhưng khơng tỷ lệ và tăng nhiều như khi sử dụng chu trình khoan trực tiếp. Nguyên nhân là do quá trình bẻ phoi một phần nhỏ phoi vẫn nằm trong lỗ, chính vì vậy tại vị trí gần đáy lỗ đã cĩ 1 lượng phoi nhất định làm cản trở quá trình cắt, làm nhiệt cắt, lực cắt và momen xoắn tăng lên. Chính vì vậy khi khoan lỗ sâu cĩ thể nhận
thấy càng tăng số lần nhấc dao thì ảnh hưởng của hiện tượng phoi bị kẹt dẫn tới lực, momen và nhiệt cắt tăng càng giảm xuống chính vì vậy làm cho tuổi bền của dao tăng lên đáng kể . Trên hình ta cĩ thể thấy lượng mịn mặt sau khi sử dụng chu trình khoan bẻ phoi với lần nhấc dao là 583µm cịn với 4 lần nhấc dao là 146 µm. Điều này chứng tỏ rằng khi số lần nhấc dao tăng lên thì ảnh hưởng của nhiệt cắt, lực cắt và hiện tượng kẹt phoi giảm đi rõ rệt, sau mỗi chu kỳ dao đi xuống lại được đưa lên mặt phẳng an tồn để thốt phoi và thốt nhiệt, chính vì vậy nhiệt độ tại lưỡi cắt khơng bị tăng cao, đặc biệt với dụng cụ cắt làm bằng thép giĩ cĩ tính ―cứng nĩng‖ trung bình. Khi tỷ lệ l/d lớn càng xuống sâu điều kiện thốt phoi , thốt nhiệt càng kém chính vì vậy khi sử dụng chu trình gia cơng bẻ phoi với số lần nhấc dao nhỏ sẽ khơng đạt được hiệu quả cao, thậm chí dụng cụ cắt cĩ thể vẫn bị gãy do kẹt phoi hay bị phá hủy do mịn dính và làm phá hủy lưỡi cắt. Ngược lại nếu số lần nhấc dao quá lớn sẽ gây ảnh hưởng đến chất lượng bề mặt cũng như độ chính xác của lỗ khoan, làm giảm năng suất gia cơng.