- Gĩc xoắn: Được tạo ra bởi gĩc xoắn ốc của mũi khoan, theo tiêu chuẩn của mũi khoan xoắn, gĩc thường từ 2025o , đối với mũi khoan xoắn ốc cao, gĩc xoắn từ
2.2.1.3Chu trình gia cơng
Để nâng cao hiệu quả quá trình thốt phoi, khi gia cơng lỗ sâu trên các trung tâm gia cơng thường sử dụng chu trình khoan bẻ phoi và chu trình khoan bẻ phoi cao tốc tương ứng với lệnh G73 và G83 [23]. Dưới tác dụng của chu trình khoan bẻ phoi sẽ làm cho phoi bị chia nhỏ và được đưa ra khỏi lỗ khoan 1 cách dễ dàng sau mỗi lượt tiến dao do vậy tránh được hiện tượng kẹt phoi trong lỗ và rãnh xoắn, đồng thời tạo điều kiện cho dung dich trơn nguội đi sâu vào trong lỗ giúp bơi trơn và làm giảm nhiệt độ tại vùng cắt. Chính vì vậy lực cắt, mơ men xoắn và nhiệt cắt giảm đáng kể so với quá trình gia cơng trực tiếp, làm tuổi bền của dao tăng lên và tránh được hiện tượng dao khoan bị gãy kẹt trong lỗ đối với những chi tiết quan trọng. Tuy nhiên nhược điểm của quá trình đĩ là tăng thời gian chạy khơng do cĩ sự nhấc dao dẫn đến năng suất giảm và chi phí gia cơng tăng (chi phí máy trên những trung tâm gia cơng hiện đại cao). Bên cạnh đĩ độ chính xác và chất lượng của lỗ khơng cao như khi gia cơng bằng dao solid carbide do dao chuyển động tịnh tiến lên xuống nhiều lần khi gia cơng cùng với hiện tượng dao bị đảo dẫn đến lỗ bị loe rộng và khơng trịn, cùng với đĩ là sự giảm chất lượng bề mặt do ma sát giữa dao, phoi và phơi trong mỗi chu trình gia cơng. Chính vì vậy việc lựa chọn chu trình gia cơng bẻ phoi và số lần nhấc dao trong chu trình phụ thuộc nhiều vào chiều sâu của lỗ, vật liệu dụng cụ và chế độ cơng nghệ khi gia cơng. Thơng thường được áp dụng nhiều khi gia cơng sử dụng dụng cụ cắt làm bằng HSS khơng phun phủ và áp dụng tưới tràn hay bơi trơn làm nguội tối thiểu [22].
Biểu đồ 3.Tuổi thọ của mũi khoan khi gia cơng vật liệu Ti-6Al-4V ở các vận tốc khác nhau với lượng chạy sao S = 0,1 mm/vịng với 2 chu trình trực tiếp và bẻ phoi