Nhà máy giấy Hoàng Văn Thụ tiền thân là nhà máy giấy Đáp Cầu thuộc Pháp được xây dựng từ năm 1913 tại Đáp Cầu - Bắc Ninh. Là nhà máy sản xuất giấy duy nhất của Đông Dương. Công nhân của nhà máy là cu li làm thuê, bị bóc lột.
Ngày 20/08/1945: nhà máy thuộc chính quyền cách mạng.
Năm 1945: Nhà máy sơ tán về chiến khu Việt Bắc tại xã Phượng Tiến - Huyện Định Hoá - Tỉnh Thái Nguyên sản xuất phục vụ kháng chiến. Nhà máy đã sản xuất giấy in tiền, giấy viết cho kháng chiến. Với thành tích đã đạt được nhà máy đã vinh dự được Bác Hồ tới thăm.
Năm 1957: Nhà máy trở về xây dựng tại Phường Quán Triều – TP Thái Nguyên - Tỉnh Thái Nguyên, nằm ở phía Bắc cách trung tâm thành phố 4 km với diện tích nhà máy là 9,7 ha.
Trong những năm qua, nhà máy đã liên tục phát triển hoàn thành kế hoạch. Đặc biệt là khắc phục khó khăn hậu quả của giặc Mỹ đánh phá năm 1972, giữ vững và khôi phục lại nhà máy để sản xuất.
Là thành viên của Tông công ty giấy Việt Nam sản xuất chủ yếu là giấy bao gói xi măng.
Đến năm 2001 với nhu cầu sử dụng giấy của các nhà máy bao bì như vỏ bao xi măng và một số loại bao bì khác. Điều đó đòi hỏi nhà máy phải cải tiến trang thiết bị sản xuất, nâng cao chất lượng lao động, mở rộng thi trường tiêu thụ. Ban lãnh đạo nhà máy đã đầu tư để cải thiện trang thiết bị cho nhà máy với dây chuyền hiện đại mới của Đức và Đan Mạch.
Sau 2 năm lắp đặt, năm 2003 dây chuyền mới đã đi vào hoạt động với công suất 15000 tấn/ năm và đổi tên thành Công ty giấy Hoàng Văn Thụ.
Năm 2006, Nhà máy giấy Hoàng Văn Thụ hoạt động theo mô hình công ty cổ phần và đổi tên thành Công ty Cổ phần Giấy Hoàng Văn Thụ, chuyên sản xuất giấy bao gói công nghiệp, giấy vỏ bao xi măng, công suất thiết kế đạt 15000 tấn/ năm. Ngoài ra nhà máy còn liên doanh sản xuất, xuất
khẩu các mặt hàng về giấy. Nguyên liệu chủ yếu để sản xuất giấy là giấy tái sinh và bột Krapt.
Ngày 24/04/2006: Cổ phần hoá doanh nghiệp Nhà nước thành công ty Cổ phần. Trong đó vốn nhà nước chiếm 48%, vốn cổ của các cổ đông chiếm 52%.
Ngày 22/03/2007 Nhà máy tiến hành bán hết vốn nhà nước theo chỉ đạo của Bộ công nghiệp và Tổng Công ty giấy Việt Nam. Như vậy, kể từ 22/03/2007 Nhà máy giấy Hoàng Văn Thụ không có sự tham gia vốn nhà nước, hoạt động của Công ty theo mô hình 100% vốn cổ đông đóng góp.
Trải qua quá trình lịch sử lâu dài Nhà máy đã có những đóng góp xuất sắc trong công cuộc bảo vệ và xây dựng đất nước, là đơn vị đầu tiên trong cả nước sản xuất giấy in tiền trong thời kỳ kháng chiến chống Pháp, là đơn vị đầu tiên Nhà nước Việt Nam dân chủ cộng hoà quản lý nhà máy sản xuất giấy, là đơn vị đầu tiên của nghành giấy đăng ký sản xuất giấy xi măng, đơn vị được nhà nước phong tặng “Anh hùng lược lượng vũ trang trong thời kỳ chống Pháp”. Sản phẩm của Nhà máy được đăng ký bản quyền đầu tiên trong lĩnh vực sản xuất giấy xi măng trong phạm vi toàn quốc, làm đến đâu tiêu thụ đến đấy. Nhà máy luôn đảm bảo uy tín và chịu trách nhiềm chất lượng với người tiêu dùng.
Hiện nay Nhà máy cổ phần hóa tinh giảm biên chế hiện tại còn 5 phòng và 2 phân xưởng. Tổng số cán bộ công nhân viên toàn công ty là 252 người. Đã khắc phục mọi yếu kém trong sản xuất để vươn lên vói tinh thần :
“ Đoàn kết - Đổi mới - Ổn định - Phát triển Năng suất - Chất lượng - An toàn - Tiết kiệm”
Nhà máy đã thiết lập hệ thống chặt chẽ giữa nhà cung cấp – nhà sản xuất và người tiêu dùng. Nguyên liệu đầu vào bao gồm cả trong nước lẫn nhập ngoại, đảm bảo chất lượng cao để sản xuất ra giấy xi măng và giấy bao gói cao cấp.
Sản phẩm của nhà máy đã đứng vững trong thị trường được nhiều giải thưởng Quả cầu vàng, thương hiệu Việt hội nhập WTO. Sản phẩm được quản lý theo tiêu chuẩn ISO 9001 – 2000.
3. Mô hình sản xuất cũ và vấn đề sử dụng tài nguyên, xử lý chất thải 3.1. Dây chuyền sản xuất:
Nguyên liệu Chặt mảnh Nấu Két chứa sơ bộ Rửa khuếch tán Nghiền Phuy chứa Pha loãng Hòm điều tiết Sàng thô Rãnh lắng cát Sàng tinh Hòm bột chảy Lưới Ép Sấy Cuộn Xút, lưu huỳnh Chất dịch Cô đặc dịch đen Thu hồi bột Cống thải Sx cát tông lạnh Hơi nước bão hòa
Gòong Nồi hơi
Nghiền Phèn
3.2. Nguyên liệu:
Nguyên liệu chính được sử dụng là tre, nứa, vầu
3.3. Trang thiết bị:
Công suất thiết kế của dây chuyền là 4000 tấn/ năm. Thiết bị của nhà máy chủ yếu là do Trung Quốc sản xuất từ những năm 1970, ngoài ra còn phải kể đến một loạt các thiết bị của Pháp, Đức... Các thiết bị này qua quá trình sản xuất đã được đại tu, sửa chữa nhưng nhìn chung còn chắp vá, thường xuyên có tình trạng hư hỏng phải đóng máy xử lý, sữa chữa. Cụ thể:
- Hệ thống chặt mảnh nguyên liệu: Với hai máy chặt mảnh của Trung Quốc, công suất thiết kế 2 tấn/giờ đã qua đại tu thay thế nhiều lần, đã cũ kỹ, nên chất lượng mảnh không đạt yêu cầu. Nhà máy không có hệ thống sàng mảnh nên đã ảnh hưởng lớn đến hiệu quả tiêu hao nguyên vật liệu và chất lượng bột giấy sau khi nấu.
- Hệ thống máy xeo: Gồm có 2 máy xeo phục hồi của Pháp, kiểu 1 lô giấy, 1 máy xeo Trung Quốc lưới dài và 1 máy xeo tròn cải tạo từ máy 3T8 cũ đã qua quá trình sử dụng đại tu sửa chữa chắp vá, xuống cấp, sai lệch nhiều vì vậy năng suất chất lượng sản phẩm đều thấp, tổn thất bột lớn và định mức tiêu thụ nước cho 1 tấn sản phẩm lớn.
- Hệ thống nồi hơi: Có 3 nồi hơi kiểu KZL4-13 sản xuất và sử dụng từ những năm 1970 qua nhiều lần đại tu sữa chữa lớn, sự cố hỏng hóc thường xuyên xảy ra. Chi phí sữa chữa quá lớn, ảnh hưởng tới nhịp độ sản xuất.
- Hệ thống cấp nước và xử lý nước cấp: Hệ thống cấp nước và xử lý nước cấp rất sơ sài, có thể xem như chưa có. Nước cấp cho sản xuất được bơm trực tiếp từ sông Cầu.
- Hệ thống nồi nấu bột: Nhà máy sử dụng 2 hệ thống nồi nấu bột : + Hệ thống nồi cầu: 3 nồi cầu dung tích 8m3/nồi
1 nồi cầu dung tích 25m3/nồi + Hệ thống nồi trụ: 2 nồi trụ nằm dung tích 21m3/nồi (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
3.4. Quy trình sản xuất:
a/ Quy trình sản xuất bột:
Điều chế bột giấy là quá trình xử lý nguyên liệu (gỗ) làm cho liên kết trong nội bộ cây bị rời ra thành dạng xơ sợi gọi là bột giấy. Phương pháp được áp dụng trong sản xuất bột giấy tại nhà máy Hoàng Văn Thụ là phương pháp xút. Nguyên liêu tre, nứa, vầu được chặt mảnh theo kích thước 20-95 mm nhờ hệ thống chặt mảnh. Các mảnh tre, nứa được chuyển từ máy chặt mảnh theo hệ thống băng tải đến các xe goòng và chuyển vào hệ thống nồi nấu. Với công nghệ trên, định mức nguyên, nhiên liệu cho sản xuất 1 tấn bột giấy như sau:
+ 4 tấn nguyên liệu tre, nứa, vầu + 200 - 220 kg xút
+ 10 - 20 kg lưu huỳnh + 5 tấn hơi nước bão hòa
Nguyên liệu sau khi được đưa vào nồi nấu được bổ sung xút, lưu huỳnh, nước theo định lượng, nồi nấu được đóng lại và vận hành theo quy trình quay. Hơi nước bão hòa là nguồn cung cấp nhiệt cho nồi nấu, áp lực hơi nước bão hòa tối đa trong nồi nấu là 6kg/cm3. Thời gian nấu mỗi mẻ ở nồi cầu từ 6-8 giờ (3 mẻ/ngày) và thời gian nấu ở nồi trụ là 10-12 giờ (2 mẻ/ngày). Nguyên liệu tre, nứa, vầu sau khi được nấu chín được phóng hoặc đổ vào các két chứa sơ bộ. Tại két chứa sơ bộ, dịch đen đặc được tách ra khỏi bột. Bột còn lại được tiến hành rửa sơ bộ và sau đó đưa vào các máy rửa khuếch tán để thực hiện rửa triệt để. Bột đã rửa sạch được dẫn vào các máy nghiền. Tại đây tùy theo yêu cầu kỹ thuật sản xuất từng loại giấy sẽ áp dụng chế độ nghiền phù hợp. Sau khi được bổ sung thêm chất keo, bột tinh được tháo xuống các phuy chứa của các máy xeo.
b/ Quy trình sản xuất giấy:
Tại các phuy chứa bột, một lượng bột tối thiểu được dự trữ để duy trì sản xuất liên tục. Sau khi pha loãng, bột nước được bơm chuyển về hòm điều
tiết, tiếp tục pha loãng và điều chỉnh lưu lượng ổn định thì bột nước mới được dẫn qua sàng bằng và sàng đứng cát rồi lại qua sàng tinh. Sau khi lọc sạch cát, sạn, những sợi dài bột nước được đưa qua hòm bột chảy để lên lưới đồng. Sau khi qua hệ thống ép ướt băng, giấy được dẫn vào sấy. Giấy khô được cuộn thành từng cuộn có trọng lượng theo yêu cầu.
Sau khi cắt hoặc cuộn lại, loại bỏ những phần không đạt yêu cầu thì tiến hành nhập kho thành phẩm, tới đây kết thúc quy trình sản xuất.
3.5. Vấn đề sử dụng tài nguyên và các vấn đề môi trường nổi cộm:
Do máy móc, trang thiết bị trong dây chuyền sản xuất của nhà máy đã quá cũ kỹ, hỏng hóc thường xuyên nên không tránh khỏi sự rò rỉ nguyên – nhiên liệu trong quá trình sản xuất, dẫn đến hao phí nguyên – nhiên liệu. Từ đó làm giảm năng suất và lợi ích kinh tế của nhà máy.
Bảng 3.3: Bảng tổng kết kết quả hoạt động sản xuất kinh doanh 1994 – 1999:
Tên chỉ tiêu Đơn vị Năm 1994 Năm 1995 Năm 1996 Năm 1997 Năm 1998 Năm 1999 Sản lượng Tấn 2.990 3.600 3.680 3.613 3.652 3.874
Doanh thu Tỷ đồng VN Hòa vốn 109 51 51 85 195,5
Nộp ngân sách Triệu đồng VN 833,949 790 391,283 391,283 438 890 Lao động Người 432 427 438 438 438 428 Thu nhập BQ Nghìn đồng/người/ tháng 265 365 450 450 450 619
(Nguồn: Báo cáo sản xuất kinh doanh của Nhà máy Giấy Hoàng Văn Thụ).
a/ Nước thải:
Ở nhà máy giấy Hoàng Văn Thụ, với dây chuyền sản xuất cũ kỹ này thì vấn đề môi trường nổi cộm nhất là vấn đề ô nhiễm nước thải sản xuất. Đặc biệt là do dây chuyền này dây chuyền sản xuất giấy từ nguyên liệu tươi nên phải trải qua công đoạn nấu bột (nước thải dịch đen), và nước thải từ công
đoạn này là loại nước thải có độ ô nhiễm nặng nhất, khó xử lý và gây ô nhiễm môi trường lớn nhất.
Kết quả phân tích thành phần nước thải trong các công đoạn sản xuất của nhà máy cho thấy: Nước thải dịch đen có mức độ ô nhiễm cao nhất, chỉ số COD xác định được ở mức 50280 mg/l với dịch đen đậm đặc và 15480 mg/l với nước sơ bộ tiếp theo. Hàm lượng lignin trong nước thải dịch đen cũng rất cao và xác định được ở mức 7225 mg/l và trong nước rửa tiếp sau hàm lượng lignin đã giảm đi nhưng vẫn còn ở 1840 mg/l. Nhu cầu BOD5 trong nước thải khá cao, giá trị này được xác định ở mức 2400 mg/l cho nước rửa lần 1 và 4800 mg/l cho nước rửa những lần tiếp theo. Từ kết quả phân tích BOD cho thấy nước thải chứa một lượng lớn các chất hữu cơ có khả năng phân hủy bởi vi khuẩn hiếu khí trong thời gian ngắn (hàm lượng BOD ≈ 30 ÷ 40% COD).
Nước thải từ công đoạn xeo giấy có mức độ ô nhiễm thấp hơn. Giá trị pH của nước thải từ các phân xưởng xeo giấy giao động trong khoảng 8,9 ÷ 9,25. Hàm lượng các chất lơ lửng trong nước thải xeo dao động ở mức 233 ÷ 324 mg/l. Hàm lượng COD trong nước xeo giấy ở mức thấp và giao động trong khoảng 290 ÷ 600 mg/l. Lượng lignin trong nước thải phân xưởng xeo không cao và dao động trong khoảng 25 ÷ 100 mg/l.
Do cấu trúc hệ thống thoát nước của nhà máy, nước thải từ các phân xưởng sản xuất được tập trung tới cống thải chung và sau đó được thải trực tiếp vào sông Cầu. Nước thải của nhà máy không qua bất kỳ khâu xử lý nào. Nước thải nhà máy tải cửa đổ ra sông Cầu có mức độ ô nhiễm cao, chỉ số COD lên tới 1830 mg/l (gấp hơn 18 lần tiêu chuẩn thải TCVN 5945-1995 loại B), chỉ số BOD5 lên tới 500 mg/l (gấp 10 lần tiêu chuẩn thải TCVN 9545- 1995 loại B), hàm lượng lignin trong nước thải cũng ở mức 130 mg/l.
Với công suất 13 tấn/ngày và dịnh mức sử dụng nước 350 m3/tấn thì mỗi ngày nhà máy thải vào sông Cầu lượng nước thải khoảng 4500 m3. Nước thải mang theeo một lượng lớn các chất hữu cơ và vô cơ có nguồn gốc từ quá trình sản xuất. Theo kết quả đo đạc và tính toán thì mỗi ngày nhà máy giấy
Hoàng Văn Thụ thải vào sông Cầu một lượng các chất hữu cơ tương đương với 823,5 kg COD, trong đó tải lượng các chất hữu cơ khó phân hủy sinh học (lignin) được thải cùng với nước thải ở mức 585 kg/ngày.
Bảng 3.4: Tải lượng chất thải từ nhà máy đến sông Cầu
Loại chất thải
Lưu lượng nước thải TB (cm3/ngày) Nồng độ chất thải (mg/l) Tổng lượng chất thải (kg/ngày) COD 4500 1830 8235 BOD5 4500 500 2250 Lignin 4500 130 585
Bảng 3.5: Kết quả phân tích thành phần nước thải trên kênh thải chính
Thông số Đơn vị Nước thải NM tại cửa chính NM Nước thải NM tại cống cạnh PX lò Nước thải NM tại cửa xả ra sông Cầu Nhiệt độ oC 26.0 24.4 26.7 pH 10.10 9.81 9.27 DO Mg/l 0.0 0.7 0.5 (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
Màu Đen Trong Hơi đen
TSS Mg/l 46 90 24 Độ kiềm Mg/l 440 210 430 COD Mg/l KXĐ KXĐ 1830 BOD5 Mg/l KXĐ KXĐ 500 Tổng Nitơ Mg/l 19.04 2.8 10.92 Tổng Phốtpho Mg/l 17.95 8.375 13.08 NH3 Mg/l 11.76 1.792 6.44 Lignin Mg/l KXĐ KXĐ 130 Tổng dầu mỡ Mg/l 3.4 4.2 2.6 Ca2+ Mg/l 58.7 82.60 52.8 Mg2+ Mg/l 6.14 6.12 6.17 K+ Mg/l 25.31 2.43 24.24 Na+ Mg/l 288.9 13.53 261.9 Tổng Fe Mg/l 0.39 0.30 0.45 Mn2+ Mg/l 0.15 0.07 0.12 Zn2+ Mg/l 0.03 < 0.01 0.02 Hg2+ µg/l 0.003 0.002 0.003 As+ µg/l < 2 < 2 < 2
Pb+ Mg/l < 0.07 < 0.04 < 0.09 Cd+ Mg/l < 0.02 < 0.02 < 0.02 Cu2+ Mg/l 0.05 < 0.01 0.05 Ni2+ Mg/l 0.13 0.11 0.13 S2- Mg/l 0.64 0.42 0.48 SO42- Mg/l 158 124 140
(Nguồn: Trung tâm nghiên cứu, đào tạo và tư vấn môi trường - ĐTM nhà máy giấy Hoàng Văn Thụ, 2003)
b/ Chất thải rắn:
Với dây chuyền sản xuất trên, ngoài nước thải sản xuất, chất thải rắn từ quá trình sản xuất cũng rất đáng quan tâm. Chất thải rắn phát sinh trong quá trình sản xuất của nhà máy giấy chủ yếu từ các hoạt động sau:
+ Xử lý nguyên liệu thô (quá trình chuẩn bị mảnh cho nấu bột). + Phế thải rắn loại ra trong quá trình tái sử dụng giấy loại. + Bột giấy thu gom từ các bể lắng.
+ Xỉ than sinh ra từ do đốt than. + Rác thải sinh hoạt.
* Chất thải rắn phát sinh trong xử lý nguyên liệu thô:
Chất thải rắn phát sinh trong giai đoạn này chủ yếu là mùn, vỏ lá cây, các cây nguyên liệu không đạt tiêu chuẩn cho sản xuất. Theo thống kê chất thải rắn phát sinh thường chiếm 10% nguyên liệu thô. Với công suất 2000 tấn bột/năm thì lượng tre nứa tiêu thụ mỗi ngày khoảng 27 tấn và ước tính lượng chất thải rắn sinh ra khoảng 2 -2,5 tấn/ngày. Chất thải rắn phát sinh trong