b. Xy lanh nghiêng gầu.
5.7Tính và tra chế độ cắt cho các bề mặt gia công 1 Gia công cổ trục chính của trục khuỷu
5.7.1 Gia công cổ trục chính của trục khuỷu
Do lợng d gia công mỗi lần hạ cos là: 75,895 – 75,654 = 0,241 (mm) là rất nhỏ cho nên ở đây chia nguyên công mài thô là 0,2 (mm) khi gia công 7 cổ trục chính, nguyên công mài tinh là 0,04 (mm) cho 6 cổ biên.
Chọn chế độ cắt cho nguyên công mài thô + Chiều sâu cắt (t)
Chiều sâu cắt t = 0,2 mm.
+ Lợng chạy dao (S)
Tra [5] bảng 5-55 trang 46, ta có công thức tính lợng chạy dao dọc là: S = (0,3 – 0,7) B (5-1) Trong đó: B – Chiều dầy của đá B = 20 mm
Vậy: S = 0,3 . 20 = 6 mm/phút
Lợng chạy dao hớng kính SP = 0,001 – 0,005 mm/vòng
Vậy để gia công hết chiều dài 42 mm cần 8400 vòng quay của đá mài
+ Tốc độ quay của phôi (Vphôi )
Tra bảng 5-55 trang 46 [5] , có tốc độ quay của phôi V = 12 - 25 m/phút, từ đó ta chọn tốc độ quay của phôi: Vphôi = 15 m/phút
+ Công suất yêu cầu (N)
Từ [3] trang 46, ta có công thức tính công suất yêu cầu : N = CN. Vt
ph tx Sy (5-2) Trong đó:
CN – Hệ số và các số mũ, tra[5] bảng 5-56 trang 48 có: CN = 1,3; x = 0.85 Nguyễn Trung Kiên Lớp Máy và Thiết Bị Mỏ K46
t = 0,75; y = 0,7; Vphôi = 15 m/phút; Chiều sâu cắt t = 0,2 mm Lợng dịch chuyển của đá mài: S = (0,5-0,8) mm/phút (lấy S = 0,7 mm/phút)
Thay các giá trị vào công thức (5-2) ta đợc:
N = 1,3 . 150,75. 0,20,85. 0,70,7 = 2 (kW) N = 2 (kW) < Nđc = 13 (kW) (thoả mãn yêu cầu)
+ Xác định thời gian (T0)
Tra [3] bảng 32 trang 65 ta áp dụng công thức tính thời gian cho nguyên công mài nh sau:
T0 = 1,3 .i t n B S L c K C (5-3) Trong đó:
L – Hệ số chiều dài , L = Lphôi – BK , Vậy L = 45 – 20 = 25 mm SC = 0,7 mm/phút – lợng chạy dao
BK = 20 mm – chiều dài đá mài
nC = 15 m/phút – Số vòng quay của phôi t = 0,2 mm – chiều sâu mài
i – Số bớc cắt
Thay các giá trị vào (5-3) ta đợc: T0 = 1,3 .2 2 , 0 . 15 . 20 . 7 , 0 25 = 1,6 (phút)
Vì trục khuỷu phải gia công 7 cổ trục chính, do đó thời gian gia công trục sẽ là: T0 = 1,6 x 7 = 11,2 (phút)
Chọn chế độ cắt cho nguyên công mài tinh
Sơ đồ cắt của nguyên công này giống sơ đồ cắt của nguyên công mài thô, nên các đặc tính kỹ thuật cũng tơng tự nhau.
+ Chiều sâu cắt (t)
Chiều sâu cắt t = 0,04 mm. (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
+ Lợng chạy dao (S)
S = (0.2 – 0,4) B (5- 4)
Trong đó: B – Chiều dầy của đá B = 20 mm Vậy: S = 0,25 . 20 = 5 mm/phút
+ Tốc độ quay của phôi (Vphôi )
Tra bảng 5-55 trang 46 [3] , có tốc độ quay của phôi V = 15 - 55 m/phút, từ đó ta chọn tốc độ quay của phôi: V phôi = 25 m/phút
+ Công suất yêu cầu (N)
Từ [5] trang 46, ta có công thức tính công suất yêu cầu : N = CN. Vt
ph tx Sy (5-5) Trong đó:
CN – Hệ số và các số mũ, tra[3] bảng 5-56 trang 48 có: CN = 1,3; x = 0.85 t = 0,75; y = 0,7; Vphôi = 25 m/phút; Chiều sâu cắt t = 0,04 mm Lợng dịch chuyển của giao, S = 0,7 mm/phút
Thay các giá trị vào công thức (5-5) ta đợc:
N = 1,3 . 250,75. 0,040,85. 0,70,7 = 0,8 (kW) N = 0,8 (kW) < Nđc = 13 (kW) (thoả mãn yêu cầu)
+ Xác định thời gian (T0)
Tra [3] bảng 32 trang 65 ta áp dụng công thức tính thời gian cho nguyên công mài nh sau:
T0 = 1,3 i t n B S L c K C (5-6) Trong đó:
L – Hệ số chiều dài , L = Lphôi - BK , Vậy L = 45 – 20 = 25 mm SC = 0,7 mm/phút – lợng chạy dao
BK = 20 mm – chiều dày đá mài
nC = 25 m/phút – Số vòng quay của phôi t = 0,04 mm – chiều sâu mài
i – Số bớc cắt
Nguyễn Trung Kiên Lớp Máy và Thiết Bị Mỏ K46 - Trang 98 -
Thay các giá trị vào (5-6) ta đợc: T0 = 1,3 .2 04 , 0 . 25 . 20 . 7 , 0 25 = 4,7 (phút) Vì trục khuỷu phải gia công 7 cổ trục chính, do đó thời gian gia công trục sẽ là: T0 = 4,7 x 7 = 32,9 (phút)