Sản phẩm đúc ra được làm sạch sơ bộ (chưa qua phun bi) và được trình bày ở hình 4.57. Số lượng sản phẩm đúc thử là 5 sản phẩm, nhân viên đại diện của công ty Monarch đánh giá sơ bộ về ngoại quan và kích thước của 5 sản phẩm đều đạt tiêu chuẩn nhập hàng của công ty Monarch Industries Limited, Hoa Kỳ. Cụ thể các tiêu chuẩn kiểm tra là dung sai kích thước đúc (cụ thể theo dung sai kích thước ghi trên bản vẽ) và độ nhám bề mặt bằng 2,54 – 3,05µm
KẾT LUẬN CHUNG LUẬN ÁN
1. Luận án đã nghiên cứu ảnh hưởng của các tham số công nghệ tới các tính chất của khuôn gốm, tập trung vào hai đối tượng nghiên cứu chính là vật liệu chịu lửa và chất dính. Trong đó, tỷ lệ pha trộn bột chịu lửa giữa ZrSiO4/SiO2 (bằng 30/70; 40/60; 50/50; 60/40 và 70/30), mô đun của thủy tinh lỏng (bằng 3,0; 3,5; 4,0; 4,5 và 5,0), tỷ trọng của thủy tinh lỏng (bằng 1,27; 1,30; 1,33; 1,36 và 1,38) và nhiệt độ nung (bằng 850; 900; 950 và 1000oC) đã được nghiên cứu và đánh giá vai trò ảnh hưởng tới chất lượng khuôn gốm. Ngoài ra, ảnh hưởng của hàm lượng chất dính thủy tinh lỏng (từ 23 – 27%) và chất dính phụ là nước mật mía (có hàm lượng từ 1 – 9% khối lượng chất dính) cũng đã được nghiên cứu và phân tích. Luận án cũng đã nghiên cứu và xác định được các giá trị về hệ số dẫn nhiệt, hệ số khuếch tán nhiệt độ và hệ số giãn nở nhiệt của khuôn gốm. Đặc biệt, phương pháp chế tạo mô đun thủy tinh lỏng mô đun cao (lớn hơn 3) và xác định cơ chế đóng rắn của thủy tinh lỏng mô đun cao (từ 3,0 – 5,0) cũng đã được nghiên cứu, phân tích và đánh giá trong luận án.
2. Trong khoảng nghiên cứu mô đun thủy tinh lỏng thay đổi trong phạm vi từ 3 đế 5 và nhiệt độ nung thay đổi trong phạm vi từ 850-1000oC cho thấy khi tăng mô đun của thủy tinh lỏng thì độ bền, độ co và tỷ trọng của khuôn giảm, độ xốp của nó tăng. Ngược lại, khi tăng nhiệt độ nung thì độ bền, độ co và tỷ trọng của khuôn tăng, độ xốp của nó giảm. Mặt khác, khi thay đổi tỷ lệ bột chịu lửa và tỷ trọng thủy tinh lỏng thì độ bền, độ co, độ xốp và tỷ trọng của khuôn gốm tăng khi tăng hàm lượng bột ZrSiO4. Tuy nhiên, độ xốp của khuôn gốm lại giảm còn tỷ trọng, độ bền và độ co của khuôn gốm tăng khi tỷ trọng thủy tinh lỏng tăng. Đặc biệt, luận án đã xây dựng phương trình hồi quy cho các giá trị độ co (1), độ xốp (2), độ bền uốn (3) và độ bền nén (4). Từ đó tìm ra thành phần tối ưu của khuôn gốm gồm: mô đun thủy tinh lỏng bằng 4, nhiệt độ nung bằng 950oC, tỷ trọng thủy tinh lỏng mô đun 4 bằng 1,36 và tỷ lệ ZrSiO4/SiO2 = 70/30. Với thành phần này, giá trị độ co, độ xốp, độ bền uốn và độ bền nén tương đương với khuôn gốm sử dụng chất dính cao cấp như keo silic hay ethyl silicát, các giá trị này lần lượt bằng 1,8%; 39,4%; 12,7 MPa và 21,1 MPa.
dΦ = -4,47902 – 0,285Mt.t.l + 0,002919T + 3,092561ρt.t.l + 0,676691462C (1) γk = 81,72691 + 4,145 Mt.t.l – 0,03752T – 24,893ρt.t.l + 14,52164C (2) σu = -64,5666 – 5,2825Mt.t.l + 0,038703T + 35,26325ρt.t.l + 20,19854C (3) σn = -126,057 – 9,6835Mt.t.l + 0,069369T + 75,32468ρt.t.l + 26,22925C (4) 3. Sự ảnh hưởng của hàm lượng chất dính thủy tinh lỏng và chất dính phụ mật mía tới
khuôn gốm cũng đã được nghiên cứu trong luận án. Trong khoảng nghiên cứu, độ bền của khuôn gốm đạt giá trị cao nhất khi hàm lượng chất dính bằng 24% và hàm lượng mật mía bằng 3% khối lượng chất dính. Tuy nhiên, độ xốp của khuôn gốm giảm dần khi hàm lượng chất dính thủy tinh lỏng tăng còn giá trị độ xốp của khuôn gốm đạt giá trị nhỏ nhất khi hàm lượng nước mật mía bằng 3%. Nhìn chung, lượng mật mía thêm vào đã cải thiện đáng kể độ bền của khuôn gốm và chỉ làm giảm độ xốp đi rất ít so với khuôn gốm không sử dụng chất phụ do đó không làm giảm độ thông khí của khuôn. Lượng dùng phù hợp là khoảng 24 – 25% chất dính và 3% nước mật mía.
4. Đã nghiên cứu quá trình giãn nở nhiệt của khuôn gốm khi nung để từ đó đã xác định được khoảng nhiệt độ chuyển pha của thạch anh kéo theo sự thay đổi kích thước của
khuôn gốm. Hai khoảng nhiệt độ có sự chuyển pha là 117o
C và 573oC, ở khoảng nhiệt độ này, tốc độ nâng nhiệt nên để bằng 0 trong một khoảng thời gian nhất định (khoảng 30 phút) để quá trình chuyển pha diễn ra hoàn toàn, như vậy sẽ giảm khả năng nứt khuôn tới mức cao nhất có thể. Nhiệt độ nung khuôn phù hợp là 950oC, với tốc độ nâng nhiệt khoảng 5oC/phút. Nghiên cứu này cũng đã chỉ ra được khi hàm lượng thạch anh trong hỗn hợp càng tăng thì sự thay đổi kích thước của khuôn gốm khi nung càng lớn và làm tăng khả năng nứt khuôn. Bên cạnh đó sự giãn nở của khuôn gốm càng lớn cũng sẽ ảnh hưởng tới độ chính xác của kích thước vật đúc. Độ giãn nở nhiệt trung bình của khuôn gốm trong khoảng nhiệt độ từ 30 – 900oC ứng với tỷ lệ bột chịu lửa ZrSiO4/SiO2 = 30/70 ; 60/40 và 70/30 lần lượt là (-2,976±0,5)x10-6/oC; (-6,02±0,5)x10-
6
/oC; (-11,9±0,5)x10-6/oC.
5. Đã xác định được hệ số khuếch tán nhiệt độ và hệ số dẫn nhiệt độ bằng thực nghiệm. Đặc biệt, kết quả thực nghiệm này đã được so sánh với lý thuyết thông qua phần mềm mô phỏng Procast 2008. Kết quả cho thấy, hệ số khuếch tán nhiệt độ và hệ số dẫn nhiệt giữa mô phỏng và thực nghiệm là khá tương đồng. Hệ số khuếch tán nhiệt độ bằng mô phỏng và thực nghiệm trong khoảng nhiệt độ từ 440 – 650o
C là (32±0,5)x10-6 (m2/s) và (31±0,5)x10-6 (m2/s) và hệ số dẫn nhiệt độ bằng mô phỏng và thực nghiệm là 79±0,5 (W.m-1.K-1)) và 77,5±0,5 (W.m-1.K-1)).
6. Đặc biệt, luận án đã xác định được cơ chế đóng rắn của thủy tinh lỏng mô đun cao. Tổ chức màng chất dính bao gồm gel silisic và silicát natri, thủy tinh lỏng mô đun càng cao thì thời gian tạo gel càng ngắn và kích thước các hạt silicate natri càng to. Đây là nguyên nhân chính làm giảm độ bền và tăng độ xốp của hỗn hợp khuôn sử dụng chất dính thủy tinh lỏng mô đun cao. Các nghiên cứu trước đó đều cho rằng thủy tinh lỏng dính kết các hạt cát có thể được đóng rắn bằng sự thay đổi pH hoặc bằng sự khử nước vật lý hoặc bằng sự kết hợp của cả 2 cơ chế trên và sản phẩm cuối cùng sau đóng rắn đều là gel silisic. Do đó, kết quả nghiên cứu của luận án có thể coi là một phát hiện mới về cơ chế đóng rắn của thủy tinh lỏng, đặc biệt là đối với thủy tinh lỏng mô đun cao trong điều kiện ở nước ta hiện nay.
7. Đã tiến hành đúc thử sản phẩm xuất khẩu của công ty Monarch Industries Limited, Hoa Kỳ theo thành phần phần khuôn và chế độ công nghệ ở trên. Kết luận ban đầu là 100% sản phẩm đúc thử đạt yêu cầu về dung sai kích thước đúc (cụ thể theo dung sai kích thước ghi trên bản vẽ) và độ nhám bề mặt bằng 2,54 – 3,05µm, đạt tiêu chuẩn của công ty Monarch Industries Limited, Hoa Kỳ.
TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1] Bùi Văn Chén (1979) Hóa lý silicate. ĐHBK Hà Nội
[2] Đào Hồng Bách (2000) Luận án tiến sỹ: Trường nhiệt độ trong hệ vật đúc và khuôn đúc. ĐHBK Hà Nội
[3] Đinh Quảng Năng (2003) Vật liệu làm khuôn cát. NXB Khoa học & Kỹ thuật
[4] Đinh Quảng Năng (2011) Tổ chức tế vi của màng chất dính thủy tinh lỏng trong công
nghệ khuôn CO2 và công nghệ đóng rắn buồng chân không (VRH). Tạp chí Khoa học
Công nghệ Kim loại, số 38, pp. 32 - 37
[5] Phạm Mai Khánh (2011) Luận án tiến sỹ:Ảnh hưởng của điều kiện nguội trong khuôn
cát tới quá trình đông đặc của vật đúc. ĐHBK Hà Nội
[6] Tiêu chuẩn ngành: Phương pháp xác định mô – đun thủy tinh lỏng. 64 TCN 38-86 [7] A.J. Leadbetter and A.F. Wright (1976) The α-β transition in the cristobalite phases of
SiO2 and AlPO4: I. X-ray studies. Philosophical magazine, Vol. 33(1), 1976, pp. 105- 117
[8] A.S. Sabau, S.Viswanathan (2004) Thermophysical properties of zircon and fused silica-based shells used in the investment casting process. Transactions of the American Foundry Society, vol. 112, Paper No. 04, pp. 081.
[9] Alexander, G. B. (1953) Preparation of Monosilicic Acid. J. Am. Chem. Soc., Vol. 75, 1953, pp. 2887-2888
[10] Anseau, M. R., Biloque, J. P. and Fierens, P. (1976) Some studies on the thermal stability of zircon. J. Mater. Sci., Vol. 11 (3),1976, pp. 578–582
[11] ASM Handbook Volume 15 (2008) Casting. ASM International
[12] B. Hay, J.R. Filtz, J. Hameury, L. Rongione (2005) Uncertainty of thermal diffusivity measurements by laser flash method. Int. J. Thermophys. 26 (6), pp. 1883-1898
[13] Bebye, P. and R. Nauman (1949) Scattering of Light by Silicate Solutions. J. Chem. Physics, Vol. 17, 1949, pp. 664.
[14] Berg, P.P. and N.K. Ivanov (1967) Hardening Reactions in Silicate-Bonded Sands.
Russian Castings Production, 1967, pp. 67-69.
[15] Bragg, W.L. (1937) Atomic Structure of Minerals. Cornell University Press, Ithaca, New York.
[16] Butterman, W. C. and Foster, W. R. (1967) Zircon stability and the ZrO2–SiO2 phase diagram. Am. Mineral., Vol. 52, pp. 880–885.
[17] C. Yuan, S. Jones, S. Blackburn (2005) The influence of autoclave steam on polymer and organic fibre modified ceramic shells. Journal of the European Ceramic Society, Vol. 25 (2005), pp. 1081–1087
[18] C. Yuan, S. Jones (2003) Investigation of fibre modified ceramic moulds for investment casting. Journal of the European Ceramic Society, Vol. 23 (2003), pp.399–407
[19] Chang-Jun Bae (2008) Integrally cored ceramic investment casting mold fabricated by
ceramic stereolithography. Doctor of Philosophy, Materials Science and Engineering,
The University of Michigan
[20] D. Dimas, I. Giannopoulou, D. Panias (2009) Polymerization in sodium silicate solutions: a fundamental process in geopolymerization technology. J. Mater. Sci., (2009) 44, pp. 3719–3730
[21] D.R. Poirior, E.J. Poirier (1994) Heat Transfer Fundamentals for Metal Casting. TMS Publication, USA, pp. 16–36.
[22] De Boer, J.H., M.E.A. Hermans and M. Vleesken (1957) Chemisorption and Physical Adsorption of Water on SiO2 Surface, Konink Ned. Akad. Proc., Vol. 60V, 1957, pp. 45-49
[23] Derjaguin, B. V. (1989) Theory of Stability of Colloids and Thin Films. Consultants Bureau: New York
[24] Deyu Kong, Hui Yang, SuWei, Dongyun Li, Jiabang Wang (2007) Gel-casting without de-airing process using silica sol as a binder. Ceramics International 33, pp. 133–139 [25] E. M. Levin, C. R. Robbins, and H. F. McMurdie (Eds.) (1964) Phase diagram for
ceramists. American Ceramic Society, Columbus, Ohio
[26] Eitel, W. (1964) Silicate Science-Silicate Structures. Vol. I, Academic Press, New York and London
[27] Emilio López-López, Carmen Baudín, Rodrigo Moreno (2009) Thermal expansion of zirconia–zirconium titanate materials obtained by slip casting of mixtures of Y-TZP– TiO2. Journal of the European Ceramic Society, vol. 29, pp. 3219–3225
[28] Eun-Hee Kima, Woo-Ram Lee, Yeon-Gil Junga, Chang-Seop Lee (2011) A new binder system for preparing high strength inorganic molds in precision casting. Materials Chemistry and Physics, Vol. 126 (2011), pp. 344–351
[29] Eun-Hee Kim, Jae-Hyun Lee, Yeon-Gil Jung, Chang-Seop Lee, Ungyu Paik (2011) A new in situ process in precision casting for mold fabrication. Journal of the European Ceramic Society, Vol. 31 (2011), pp. 1581–1588
[30] Eun-Hee Kim, Woo-Ram Lee, Yeon-Gil Jung (2011) Composite binders for precision casting shell molds. Ceram. Int., doi:10.1016/ j.ceramint.2011.08.049
[31] Everett, D. H. (1971) Symbols and Terminology for Physiocochemical Quantities and Units. International Union of Pure and Applied Chemistry; Butterworths: London [32] F. E. Wagstaff and K. J. Richards (1966) Kinetics of crystallization of stoichiometric
SiO2 glass in H2O atmospheres. J. Am. Ceram. Soc., Vol. 49[3], 1966, pp. 118-139 [33] F. Jorge Lino, T. Pereira Duarte (2003) Ceramic components for foundry industry.
Journal of Materials Processing Technology, Vol. 142 (2003), pp. 628–633
[34] Freundlich, H. (1937) Some Recent Work in Gels. J. Phys. Chemistry, Vol. 41, 1937, pp. 901-910
[35] G.K. Upaghya, S. Das, U. Chandra, A.J. Paul (1995) Modeling the investment casting process: a novel approach for view factor calculations and defect prediction. J. Appl. Math. Model. 19, pp. 354–362.
[36] Goto, K. (1956) Effect of pH on Polymerization of Silicic Acid. J. Phys. Chemistry, Vol. 50, 1956, pp. 1007-1008
[37] H. Saridikmen, N. Kuskonmaz (2005) Properties of ceramic casting molds produced with two different binders. Ceramics International, Vol. 31, pp. 873–878
[38] Hans Roggendorf, Dorit Boschel và Jorg Trempler (2001) Structural evolution of sodium silicate solutions dried to amorphous solids. Journal of Non-Crystalline Solids, Vol. 293 – 295, pp. 752 – 757
[39] Hauser, E.A. (1955) Textbook on Silicic Sciences. D. Van Nostrand Company, Inc., New York
[40] Heymann, E. (1936) Studies on Sol-Gel Transformations. Trans. Faraday Sot., Vol. 32, 1936, pp. 462-472
[41] Hideko Hayashia, Tetsuya Saitou, Naotaka Maruyama, Hideaki Inaba, Katsuyuki Kawamura, Masashi Mori (2005) Thermal expansion coefficient of yttria stabilized zirconia for various yttria contents. Solid State Ionics, Vol. 176 (2005), pp. 613–619 [42] Hideko Hayashi, Mieko Watanabe, Hideaki Inaba (2000) Measurement of thermal
expansion coefficient of LaCrO3. Thermochimica Acta, Vol. 359 (2000), pp. 77-85 [43] Hideko Hayashi, Tetsuya Saitou, Naotaka Maruyama, Hideaki Inaba, Katsuyuki
Kawamura, Masashi Mori (2005) Thermal expansion coefficient of yttria stabilized zirconia for various yttria contents. Solid State Ionics, vol. 176, pp. 613–619
[44] Horacio E. Bergna (2006) Colloidal Silica Fundamentals and Applications. Taylor & Francis Group
[45] Horacio E. Bergna (1982) High ratio silicate foundry sand binders. US patent No.4316744
[46] Houwink, R. and G. Salomon (1965) Adhesion and Adhesives. 2nd Edition, Vol. I, Elsevier Publishing Co., New York, 1965, pp. 434-438
[47] Hurd, C.B., M.D. Smith, F. Witzel and A.C. Glamm, Jr. (1953) Studies on Silicic Acid Gels. J. Phys. Chem., Vol. 57, 1953, pp. 678-680
[48] Hurd, C.B. (1938) Theories for the Mechanism for the Setting of Silicic Acid Gels, Chem. Reviews, Vol. 22, 1938, pp. 403-422
[49] I.C. Huseby, M.P. Borom, and C.D. Greskovich (1979) High temperature characterization of silica-base cores for superalloys. Am. Ceram. Bull., Vol. 58 (4), pp. 448-52
[50] Iler, R.K. (1953) Polymerization of Polysilicic Acid Derived from 3.3 Ratio of Sodium Silicate. J. of Phys. Chemistry, Vol. 57, 1953, pp. 604-607
[51] Iler, R.K. (1955) The Colloid Chemistry of Silica and Silicates. Cornell University Press, Ithaca, New York
[52] J. Gebelin, M.R. Jolly (2003) Modeling of the investment casting process. J. Materials Process. Technol. Vol. 135, pp. 291–300
[53] J. Jiang, X.Y. Liu, M. Yeung (2001) Factors affecting dimensional changes in solid
ceramic moulds. Trans. AFS 109 (2001), pp. 975–986.
[54] J.T. Anderson, D.T. Gethin, R.W. Lewis (1997) Experimental investigation and numerical simulation in investment casting. Int. J. Cast Metals Res. 9, pp. 285–293 [55] J.L. Trompette, M. Meireles (2003) Ion-specific effect on the gelation kinetics of
concentrated colloidal silica suspensions, J. Colloid Interface Sci. 263, pp. 522–527 [56] Jiaren Jiang, Xing Yang Liu (2007) Dimensional variations of castings and moulds in
the ceramic mould casting process. Journal of Materials Processing Technology, Vol.
189 (2007), pp. 247–255
[57] John R. Brown (2000) Foseco Ferrous Foundryman’s Handbook. Foseco International Ltd
[58] John T.Fox, Fred S.Cannon, Nicole R. Brown, He Huang, James C. Furness (2012)
Comparison of a new, green foundry binder with conventional foundry binders. International Journal of Adhesion & Adhesives, Vol. 34 (2012), pp. 38–45
[59] K. J. D. Mackenzie, I. W. M. Brown, P. Ranchod, R. H. Meinhold (1991) Silicate bonding of inorganic materials. Journal of Materials Science, Vol. 26, pp. 763-768 [60] L.V. Roches, J.C. Chevrier (1988) Radiation Heat Transfer Modeling in Precision
Investment Casting Technology. Solidification Processing 1987, The Institute of Metals, London, pp. 522–524
[61] L. Vozar, W. Hohenauer (2005) Uncertainty of thermal diffusivity measurements using the laser flash method. Int. J. Thermophys. 26 (6), pp. 1899–1915
[62] Li Zhongjun Zhao Qinsheng (1998) Preparation and characterization of silica gel powders. J. Cent. South Univ. Technol., Vol 5, No.1, pp. 31 – 34
[63] M.C. Flemings (1974) Solidification Processing. McGraw-Hill, New York
[64] M. Tohoué Tognonvi, J. Soro, J. L. Gelet, S. Rossignol (2012) Physico-chemistry of silica / Na silicate interactions during consolidation. Part 2: Effect of pH. Journal of Non-Crystalline Solids, Vol. 358 (2012), pp. 492–501
[65] Miehio Ito, Toshio Yamagishi, Yoshiki Oshida and Carlos A. Munoz (1996) Effect of selected physical properties of waxes on investments and casting shrinkage. The Journal of Prosthetic Dentistry, Vol. 75, pp. 211 - 216
[66] Ming Zeng, at, all. (2008) Application of Vacuum Drying to Silica Sol Ceramic Mold.
J. Mater. Sci. Technol., Vol. 24, No. 2, pp. 233-235
[67] Ming-Shyong Tsai (2004) The study of formation colloidal silica via sodium silicate. Materials Science and Engineering B, Vol. 106 (2004), pp. 52–55
[68] Ming-Shyong Tsai, Po Yuan Huang and Chien-Hsin Yang (2006) Formation mechanisms of colloidal silica via sodium silicate. Journal of Nanoparticle Research (2006) 8, pp. 943–949
[69] Ming-Shyong Tsai, Po Yuan Huang, Wen-Chang Wu (2005) The study of formation process of colloidal silica. Materials Research Bulletin, Vol. 40 (2005), pp. 1609–1616 [70] Mylius, F. and E. Groschuff (1906) Formation of Silicic Acid by Neutralizing Sodium
Silicate with Acid. Ber., Vol. 39, 1906, pp. 116-125
[71] N. Ukrainczyk, J. Aleškovic´, J. Šipušic´ (2009) Determination of thermal conductivity by transient hot wire method. International Conference on Materials, Processes, Friction and Wear – MATRIB’09, pp. 418–42
[72] Nicholas, K.E.L. (1972) The CO2-Silicate Process in Foundries. Published by the British Cast Iron Research Association (BCIRA), Alvechnrch, Birmingham, United Kingdom
[73] Owusu, Y.A. (1980) Sodium Silicate Bonding in Foundry Sands. Ph.D. Dissertation, The Pennsylvania State University, Pennsylvania, May 1980
[74] Owusu, Y.A. (1982) Physical – Chemical Study of Sodium Silicate as a Foundry Sand Binder. Advances in Colloid and Interface Science, Vol. 18 (1982), pp. 57-91
[75] P. R. Beeley, R.F. Smart (1995) Investment Casting. The university press, Cambridge, UK, 1995, 65
[76] Parkes, G.D. (1961) Modern Inorganic Chemistry. Longmans, London
[77] Pauling, L.C. (1960) Nature of Chemical Bond and Structure of Molecules and Crystals. 3rd Edition, Cornell University Press, New York
[78] Pavlik, R. S., Holland, H. J. and Payzant, E. A. (2001) Thermal decomposition of zircon refractories. J. Am. Ceram. Soc., Vol. 84(12), pp. 2930–2936
[79] Philippe Boch, Jean-Claude Niepce (2007) Ceramic Materials: Processes, Properties and Applications. ISTE Ltd.
[80] Phillips RW (1991) Skinner’s science of dental materials. 9th ed. Philadelphia: WB Saunders, pp. 385-93.
[81] Q. B. Liu, M. C. Leu and V. L. Richards (2007) Fracture toughness of ceramic moulds for investment casting with ice patterns. International Journal of Cast Metals Research, Vol. 20, No. 1, pp. 14 – 24
[82] R.C. Givler, D.B. Saylors (2000) Efficient runner networks for investment castings, Int. J. Numer. Methods Eng. 48, pp. 1601–1614
[83] R.D. Pehlke, A. Jeyarajan, H. Wada (1982) Summary of thermal properties of castings alloys & mold materials, NSF and Applied Research Division USA, pp. 143–160 [84] Ralph K. Iler (1970) Silicious compositions. US patent No. 3492137
[85] Rosenstiel SF, Land MF, Fujimoto J (1995) Contemporary fixed prosthodontics. 2nd ed. St. Louis: Mosby-Year Book, pp. 383-6.
[86] S. G. Lee, Y.S. Jang, S.S. Park, B.S. Kang, B.Y. Moon, H.C. Park (2006) Synthesis of fine sodium-free silica powder from sodium silicate using w/o emulsion. Materials Chemistry and Physics, Vol. 100 (2006), pp. 503–506
[87] S. Jones, C. Yuan (2003) Advances in shell moulding for investment casting. Journal of Materials Processing Technology, Vol. 135 (2003), pp. 258–265
[88] S. Jones, P.M. Marquis (1995) Role of silica binders in investment casting. Brit. Ceram. Trans., Vol. 94 (2).
[89] Séka Simplice Kouassi, Monique Tohoué Tognonvi, Julien Soro, Sylvie Rossignol (2011) Consolidation mechanism of materials obtained from sodium silicate solution and silica-based aggregates. Journal of Non-Crystalline Solids, Vol. 357 (2011), pp. 3013–3021
[90] Srinagesh, K. (1979) Chemistry of Sodium Silicate as a Sand Binder. International Cast Metals Journal, Vol. 4, No. I, March 1979, pp. 50-53
[91] Tartaj, P., Serna, C. J., Moya, J. S., Requena, J., Ocana, M., De Aza, S. and Guitian, F. (1969) The formation of zircon from amorphous ZrO2·SiO2 powders. J. Mater. Sci., Vol. 31, pp. 6089–6094
[92] Teofil Jesionowski (2008) Synthesis and characterization of spherical silica precipitated via emulsion route. Journal of materials processing technology, Vol. 203 (2008), pp. 121–128
[93] Wales, W.F. (1971) Evaluation of Silicate Binders for Ceramic Mold Casting of Steel. American Foundrynnen's Society Cast Metals Research Journal, Vol. 7, No. 1, 1971, pp. 7-12
[94] Wang Jina, Fan Zitian, Zan Xiaolei and Pan Di (2009) Properties of sodium silicate
bonded sand hardened by microwave heating. China Foundry, Vol. 6 – No. 3, August
2009, pp. 191 – 196
[95] WANG Ji-na, FAN Zi-tian, WANG Hua-fang, DONG Xuan-pu, HUANG Nai-yu (2007) An improved sodium silicate binder modified by ultra-fine powder materials.