Áp dụng phương pháp dmaic để giảm thời gian chuẩn trên dòng sản phẩm core bedding (tại phân xưởng system công ty tnhh ii iv việt nam)

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP NGÀNH QUẢN LÝ CÔNG NGHIỆP ÁP DỤNG PHƯƠNG PHÁP DMAIC ĐỂ GIẢM THỜI GIAN CHUẨN TRÊN DÒNG SẢN PHẨM CORE - BEDDING (TẠI PHÂN XƯỞNG SYSTEM – CÔNG TY TNHH II-VI VIỆT NAM) GVHD: BÙI THU ANH SVTT: PHẠM MINH ĐỨC SKL 0 Tp Hồ Chí Minh, tháng 07/2018 BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT TP.HỒ CHÍ MINH KHOA KINH TẾ KHĨA LUẬN TỐT NGHIỆP ĐỀ TÀI: ÁP DỤNG PHƯƠNG PHÁP DMAIC ĐỂ GIẢM THỜI GIAN CHUẨN TRÊN DÒNG SẢN PHẨM CORE - BEDDING (Tại phân xưởng System – Công ty TNHH II-VI Việt Nam) Giảng viên hướng dẫn : ThS Bùi Thu Anh Sinh viên thực : Phạm Minh Đức Lớp : 141240B Khóa : 2014 Hệ : Đại học quy Thành phố Hồ Chí Minh, tháng 07 năm 2018 NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… i|Trang LỜI CẢM ƠN Để thực đề tài Báo cáo thực tập “Áp dụng phương pháp DMAIC để giảm thời gian chuẩn dòng sản phẩm Core-Bedding phân xưởng System – Công ty TNHH II-VI Việt Nam”, tác giả xin gửi lời cảm ơn chân thành đến Giáo viên hướng dẫn ThS Bùi Thu Anh tận tình dạy, có lời khun, góp ý bổ ích giải đáp thắc mắc cách tường tận suốt thời gian qua Không hỗ trợ sinh viên mặt kiến thức, cịn tạo điều kiện thuận lợi cho tác giả vừa tham gia dự án công ty, vừa thực báo cáo thực tập Một lần tác giả xin gửi lời cảm ơn chân thành đến cô Tác giả xin chân thành cảm ơn Ban giám đốc cơng ty TNHH II-VI Việt Nam phịng Quan hệ Doanh nghiệp – trường Đại học Sư phạm Kỹ thuật Thành phố Hồ Chí Minh tạo điều kiện cho tác giả có hội thực tập tiếp xúc với thực tế doanh nghiệp Tác giả xin chân thành cảm ơn anh Văn Quốc Tiền anh Hà Hải Hưng anh chị thuộc phận System cơng ty ln tận tình hướng dẫn cho tác giả suốt thời gian làm việc hoạt động cơng ty nói chung phận nói riêng Tác giả xin gửi lời cám ơn đến Quý Thầy Cô Khoa Kinh tế – Trường Đại học Sư phạm Kỹ thuật Thành phố Hồ Chí Minh tận tình truyền đạt kiến thức kinh nghiệm quý báu suốt thời gian tác giả học tập trường Cuối tác giả mong muốn gửi lời cảm ơn đến gia đình bạn bè ln giúp đỡ động viên tác giả hoàn thành tốt việc học tập Một lần xin chân thành cảm ơn! TP Hồ Chí Minh, ngày 30 tháng năm 2018 Người thực báo cáo Phạm Minh Đức ii | T r a n g DANH MỤC TỪ TIẾNG ANH VÀ VIẾT TẮT Từ viết tắt 5M1E 5S ADC ADN Assembly Barcode Bedding Board Burn Burn-in Ceramic CI Coldsink Cooler Core Cover Cpk CTQ Cycle time DCC Delivery note Director DMAIC DMS GAP ECQ EHS Element EMI Epoxy ERMS Fail FFC iii | T r a n g Giải thích Phương pháp 5M1E gồm Man (con người), Machine (máy móc), Measure (đo lường), Method (phương pháp), Material (nguyên vật liệu) enviroment (môi trường) Quy tắc 5S bao gồm : Sàng lọc, Sắp xếp, Sạch sẽ, Sàng lọc, Sẵn sàng Bộ phận thiết kế phát triển Gen Bộ phận lắp ráp Mã vạch Sản phẩm bedding Bo mạch Chạy thử hàng Công đoạn chạy thử hàng Bộ phận cấu tạo cooler Bộ phận CI (Continous Improvement) Bộ phận cấu tạo sản phẩm Bedding Sản phẩm cooler Phần cứng sản phẩm bedding Vỏ sản phẩm bedding Chỉ số đánh giá lực quy trình Tiêu chuẩn kỹ thuật Thời gian hồn thành chu kỳ sản phẩm/một công đoạn tạo sản phẩm Trang web nội quản lý văn biểu mẫu lưu hành nội công ty Phiếu giao hàng Giám đốc điều hành Phương pháp thực dự án lean-6 sigma bao gồm giai đoạn: Define (xác định), Measure (đo lường), Analyze (phân tích), Improve (cải tiến), Control (kiểm soát) Hệ thống quản lý liệu nội Khoảng cách Bảng thay đổi quy trình nội Kỹ sư đảm bảo an toàn lao động Bộ phận cấu tạo sản phẩm cooler Lá đồng Keo epoxy Hệ thống quản lý liệu quy trình nội Kết báo sản phẩm khơng đạt chất lượng Sản phẩm hoàn thiện Final Final test Finance Firmware Floorstock FMEA Foam Front-end HC Heatsink Hipot test HR Human resourse Intranet IPA IE Incoming In-lbs IT Kaizen KPI Labeling Leadtime Leak test Lean & six sigma Line M-cubed OCAP Operation Outgoing inspection OPL P.I.C P/N Part number PIB PPM President Process Development Production Intern PS Purchasing iv | T r a n g Cuối Kiểm tra chất lượng sản phẩm lần cuối Bộ phận tài Cơng đoạn nạp code cho sản phẩm bedding Hàng tồn chuyền Bảng phân tích kiểu sai hỏng ảnh hưởng Miếng mút dùng để cách điện kết nối Heatsink Coldsink Bộ phận Front-end Ca hành Bộ phận cấu tạo sản phẩm bedding Cộng đoạn kiểm tra số rò rỉ điện phần cứng sản phẩm bedding Bộ phận Nhân Bộ phận Nhân Mạng liệu nội Hóa chất tẩy rửa Kỹ sư công nghiệp Công đoạn kiểm hàng đầu vào Đơn vị đo lực siết Bộ phận công nghệ thông tin Nguyên lý cải tiến liên tục Chỉ số đánh giá lực thực Công đoạn dán nhãn Thời gian chờ hàng Cơng đoạn kiểm tra độ rị rỉ khí phần cứng sản phẩm bedding Phương pháp cải tiến kết hợp lean sixsigma Chuyền Bộ phận M-cubed Kế hoạch hành động cho trình nằm ngồi giới hạn kiểm sốt Vận hành Cơng đoạn kiểm hàng trước chuyển tới khách hàng One point lesson – học điểm Bộ phận P.I.C Mã sản phẩm Mã sản phẩm Chất dính Bộ phận bảo trì Chủ tịch Bộ phận phát triển quy trình Thực tập sinh sản xuất Bộ phận mua hàng Bộ phận mua hàng QA Rework Run-in Sale Scan barcode SMT SOP SPC SQE System System test Takt-time TEC Test Thermal grease Thermoelectronics Tooling T-test Thermoelectronics Tooling VOC Wifi WO v|Trang Bộ phận đảm bảo chất lượng Hàng thực lại Công đoạn chạy thử sản phẩm Bộ phận bán hàng bên công ty mẹ Qt mã vạch Phịng cơng ty, sản xuất sản phẩm cooler có kích thước nhỏ Standard Operating Procedure - Bảng quy trình thao tác chuẩn Statistical Process Control - biểu đồ kiểm soát lực thống kê Kỹ sư đánh giá chất lượng nhà cung ứng Bộ phận System Công đoạn kiểm tra tiếp xúc cooler heatsink coldsink Thời gian nhịp chuyền Tên gọi khác sản phẩm cooler Kiểm tra chất lượng Keo giúp tăng bám dính cooler coldsink heatsink Tên gọi khác sản phẩm cooler Dụng cụ hỗ trợ làm việc Phép kiểm định thống kê Tên gọi khác sản phẩm cooler Dụng cụ hỗ trợ làm việc Yêu cầu khách hàng Sóng wifi để kết nối máy quét thẻ với máy tính Work Order – đơn hàng DANH MỤC CÁC BẢNG VÀ BIỂU ĐỒ  Bảng Bảng A Bảng nhu cầu thông tin cách thức thu thập Bảng 2.1 Các công cụ lý thuyết sử dụng dự án 21 Bảng 2.2 Minh họa ma trận nhân 30 Bảng 2.3 Minh họa ma trận nhân 32 Bảng 3.1 Bảng đánh giá phạm vi vấn đề 38 Bảng 3.2 Bảng ước tính kết tài sau thực dự án 39 Bảng 3.3 Tỷ lệ thời gian lắp ráp trạm làm việc công đoạn lắp ráp Core 40 Bảng 3.4 Bảng độ phức tạp hóa vấn đề 50 Bảng 3.5 Danh sách tình trạng làm việc không đáp ứng đủ tiêu chuẩn đặt 53 Bảng 3.6 Bảng đề xuất hướng khác phục người chịu trách nhiệm theo dõi 54 Bảng 3.7 Bảng đánh giá trọng số mức độ quan trọng trạm làm việc gây lãng phí 63 Bảng 3.8 Bảng kết việc thực ma trận thứ tự ưu tiên 64 Bảng 3.9 Bảng tổng hợp nguyên nhân cốt lõi 65 Bảng 4.1 Bảng tổng hợp giải pháp đề xuất 67 Bảng 4.2 Bảng đánh giá tác động trình thực dự án 69 Bảng 4.3 Bảng tổng hợp kết đánh giá giải pháp tác động liên quan 70 Bảng 4.4 Bảng tổng hợp mạ trận Ảnh hưởng – Nỗ lực 71 Bảng 4.5 Nội dung phân công công việc thực giải pháp 72 Bảng 4.6 Bảng theo dõi nguyên nhân bất thường khu vực Lắp ráp Core 93 Bảng 4.7 Bảng ước tính hiệu tài sau thực dự án 94 Bảng 4.8 Kết thực dự án sau hoàn thành giai đoạn Cải tiến 96  Biểu đồ Biểu đồ 3.1 Biểu đồ Sản lượng sản xuất dòng sản phẩm phận System từ tháng 2/2017 đến tháng 6/2017 34 Biểu đồ 3.2 Biểu đồ phân bố sản lượng sản xuất dòng sản phẩm Bộ phận System từ tháng 10/2017 đến tháng 5/2018 35 Biểu đồ 3.3 Thời gian lắp ráp core đơn hàng gần 36 vi | T r a n g Biểu đồ 3.4 Biểu đồ Patero thời gian lắp ráp công đoạn khu vực Lắp ráp Core 41 Biểu đồ 3.5 Biểu đồ phân phối xác suất tổng thời gian lắp ráp khu vực Lắp ráp Core 42 Biểu đồ 3.6 Biểu đồ SPC tổng thời gian lắp ráp khu vực Lắp ráp Core 43 Biểu đồ 3.7 Biểu đồ lực trình khu vực Lắp ráp Core 44 Biểu đồ 3.8 Biểu đồ phân phối xác suất công đoạn Lắp ráp Core 44 Biểu đồ 3.9 Biểu đồ SPC công đoạn Lắp ráp Core 45 Biểu đồ 3.10 Biểu đồ lực quy trình trạm lắp ráp Core 46 Biểu đồ 3.11 Biểu đồ phân phối xác suất công đoạn Hipot test 46 Biểu đồ 3.12 Biểu đồ SPC thời gian trạm Hipot test 47 Biểu đồ 3.13 Biểu đồ lực quy trình trạm Hipot test 48 Biểu đồ 3.14 Biểu đồ phân phối xác suất công đoạn System test 48 Biểu đồ 3.15 Biểu đồ SPC thời gian trạm System test 49 Biểu đồ 3.16 Biểu đồ lực quy trình thời gian trạm System test 50 Biểu đồ 3.17 Biểu đồ xương cá ngun nhân gây lãng phí cơng đoạn lắp ráp Core 56 Biểu đồ 3.18 Biểu đồ xương cá ngun nhân gây lãng phí cơng đoạn Hipot test 59 Biểu đồ 3.19 Biểu đồ xương cá ngun nhân gây lãng phí cơng đoạn System test 61 Biểu đồ 5.1 Biểu đồ SPC xác định giới hạn kiểm soát giả định khu vực Lắp ráp Core 93 vii | T r a n g DANH MỤC HÌNH ẢNH Hình 1.1 Logo tập đồn II-VI Hình 1.2 Nguồn gốc tên gọi tập đồn II-VI Incorporated Hình 1.3 Mạng lưới II-VI Incorporated tồn giới Hình 1.4 Logo cơng ty TNHH II-VI VIệt Nam Hình 1.5 Sơ đồ tổ chức Công ty TNHH II-VI Việt Nam Hình 1.6 Sản phẩm Thermalelectric Cooler (TEC) 11 Hình 1.7 Sản phẩm Select Comfort (Bedding) 12 Hình 1.8 Sản phẩm máy xét nghiệm máu 12 Hình 1.9 Ứng dụng sản phẩm Thermalelectric Cooler (TEC) 12 Hình 1.10 Sơ đồ quy trình sản xuất Cơng ty TNHH II-VI Việt Nam 13 Hình 1.11 Quy trình lắp ráp Khu vực lắp ráp Core 16 Hình 1.12 Quy trình lắp ráp Khu vực lắp ráp Final 17 Hình 2.1 Các cơng cụ DMAIC 19 Hình 2.2 Biểu đồ tần số 22 Hình 2.3 Minh họa sơ đồ SIPOC 22 Hình 2.4 Minh họa CTQ 23 Hình 2.5 Minh họa biểu đồ SPC 24 Hình 2.6 Minh họa biểu đồ Patero 25 Hình 2.7 Minh họa dạng lực quy trình 26 Hình 2.8 Biểu mẫu bảng Quy trình thao tác chuẩn (SOP) 31 Hình 2.9 Minh họa sơ đồ OCAP 33 Hình 3.1 Quy trình SIPOC dịng Bedding xưởng System 36 Hình 3.2 Sơ đồ yêu cầu khách hàng Tiêu chuẩn kỹ thuật 37 Hình 3.3 Biểu mẫu thu thập thời gian hồn thành cơng đoạn khu vực lắp ráp Core 40 Hình 3.4 Sơ đồ quy trình đánh dấu khu vực gây lãng phí khu vực lắp ráp Core 51 Hình 3.5 Sơ đồ nhánh mục tiêu cần đạt khu vực lắp ráp Core 52 Hình 3.6 Máy Hipot Test đặt q xa so với vị trí ngồi cơng nhân 61 Hình 4.1 Biểu mẫu hướng dẫn viết bảng Quy trình thao tác chuẩn (SOP) 74 Hình 4.2 SOP hướng dẫn cụ thể thao tác lăn thermal grease lên TEC 75 viii | T r a n g Ngay sau OCAP thức ban hành, tác giả kỹ sư quy trình tổ chức buổi đào tạo OCAP dành cho công nhân thực công đoạn Hipot test System test nhằm giúp họ tìm hướng giải có điểm báo vượt ngồi giới hạn kiểm sốt xảy Song song với đó, việc nhận dạng dấu hiệu khác thường chuyền thông qua OCAP cách để công việc họ diễn suôn dễ dàng dựa cách giải mà nhóm dự án đặt 4.2.6 Kết luận cho giai đoạn kiểm soát Kết thúc giai đoạn kiểm soát, tác giả nhóm dự án thực việc chuẩn hóa ban hành thủ tục SOP, OPL xuống khu vực sản xuất Đồng thời tổ chức đào tạo cho công nhân khu vực Lắp ráp Core việc thực áp dụng tài liệu Bên cạnh đó, tác giả xác định đường giới hạn kiểm sốt giả định để theo dõi q trình với bảng theo dõi nguyên nhân bất thường chuyền Bedding Ngồi ra, nhóm dự án xây dựng OCAP để giúp cơng nhân q trình vận hành xác định hành động cần thiết có điểm nằm ngồi giới hạn kiểm sốt Tính đến thời điểm tại, kết mà dự án đạt được tác giả tổng kết sau: Bảng 4.8 Kết thực dự án sau hồn thành giai đoạn Kiểm sốt (Nguồn: tác giả tự tổng hợp) Mục tiêu Thực tế Kết Thời gian trung bình 0.33 0.23 Đạt Năng lực quy trình Cpk >/=1.33 Cpk= 1.59 Đạt Tổng số giảm 1134 3402 Đạt Ngân sách thực 500 USD 182 USD Đạt Số tiền tiết kiệm 3076.43 USD 9229.29 USD Đạt Thời gian đào tạo /= 97% 99.8% (FY18) Đạt Hiệu suất làm việc >/= 80% 84.3% (FY18) Đạt 96 | P h m M i n h Đ ứ c Chưa có số liệu thống kê Khơng GVHD: Th.S Bùi Thu Anh PHẦN C: KẾT LUẬN Sau gần tháng thực đề “Áp dụng phương pháp DMAIC để giảm thời gian chuẩn dòng sản phẩm Core - Bedding phân xưởng System – Công ty TNHH II-VI Việt Nam”, tác giả đạt mục tiêu sau:  Mục tiêu 1: Nhận diện trạm làm việc chiếm nhiều thời gian lắp ráp Khu vực Lắp ráp Core, chuyền Bedding, phận System  Mục tiêu 2: Tiến hành phân đo lường tính ổn định, lực trình trạm làm việc Từ đặt mục tiêu thời gian giảm trạm  Mục tiêu 3: Phân tích, tìm hiểu ngun nhân cốt lõi, từ đề xuất phương án cải tiến để giảm thiểu lãng phí xảy  Mục tiêu 5: Đặt tiêu chuẩn kiểm sốt, cách hành động có điểm nằm ngồi giới hạn kiểm soát, phương hướng kiểm soát nhằm giúp cho dự án trì mục tiêu mà cải tiến thực HẠN CHẾ ĐỀ TÀI Thời gian kết thúc thực tập kết thúc sớm thời hạn kết thúc dự án tác giả luân chuyển phận khơng nằm nhóm dự án, nên đề tài đánh giá hiệu sau cải tiến gần tháng mức độ chưa hồn tồn xác cần theo dõi thêm tháng sau Đề tài tập trung phân tích phần Core sản phẩm Bedding, dịng sản phẩm doanh thu mang lại cao chiếm sản lượng lớn tồn phận Bên cạnh đó, cịn phần Lắp ráp Final nhiều dòng sản phẩm khác chưa phân tích cụ thể HƯỚNG NGHIÊN CỨU TIẾP THEO Hướng nghiên cứu tác giả là:  Tiếp tục thực dự án khác cho toàn dòng sản phẩm Bedding dự án  Xây dựng bảng Quy trình thao tác chuẩn cho dòng sản phẩm Line Biorad Order line phận System 97 | P h m M i n h Đ ứ c GVHD: Th.S Bùi Thu Anh TÀI LIỆU THAM KHẢO  Tài liệu tiếng Việt [1] Đức, P.M (2018) Áp dụng phương pháp Lean Manufacturing để giảm lãng phí thực bảng Quy trình thao tác chuẩn (SOP) cho dịng sản phẩm Bedding phân xưởng System - công ty TNHH II-VI Việt Nam Báo cáo thực tập Đại học Sư phạm Kỹ thuật TP.HCM [2] Hùng, B.N (2011) Sản xuất theo LEAN Nhà xuất Đại học Quốc Gia TP HCM [3] Hùng, B.N & Loan, N.T.Q (2016) Quản lý chất lượng NXB Đại học Quốc Gia Tp HCM [4] Hùng, B,N (2017) Bài giảng Chuẩn hóa cơng việc Cơng ty TNHH II-VI Việt Nam [5] Hùng, B,N (2017) Bài giảng Phân tích vận hành – sở SOP Công ty TNHH II-VI Việt Nam [6] Hùng, B.N (2017) Bài giảng Thu thập liệu Công ty TNHH II-VI Việt Nam [7] Hùng, B.N (2017) Bài giảng Kiểm định giả thiết: kiểm định so sánh Công ty TNHH II-VI Việt Nam [8] Hùng, B.N (2017) Bài giảng Phase Define, Measure, Analyze, Improve, Control Công Ty TNHH Nestlé Việt Nam [9] Hải, N.T (2018) Bài giảng Minitab Chương trình đào tạo Green belt Lean – Six sigma Trung tâm BR&T – Đại học Bách khoa TP.HCM [10] Hương, L.T.T (2016) Áp dụng DMAIC để giảm tỷ lệ lỗi dòng sản phẩm FRS Platter công đoạn lắp ráp công ty TNHH Datalogic Việt Nam Luận văn đại học, Đại học Bách Khoa TP.HCM [11] Jeffrey K.Liker (2006) Phương thức Toyota Nhà xuất Lao động – Xã hội [12] Tuân, H.B (2015) Bài giảng Lean Six Sigma Đại học Bách Khoa TP.HCM [13] Tài liệu nội công ty 98 | P h m M i n h Đ ứ c GVHD: Th.S Bùi Thu Anh  Tài liệu tiếng Anh [1] Bass Issa (2007), Six sigma Statistics with Excel and Minitab McGraw Hill, New York [2] Dean, H Stamatis (2004), Six Sigma Fundamentals: A Complete Guide to the System, Methods and Tools Productivity Press Inc [3] George Eckes (2003) Six Sigma for everyone John Wiley & Sons, Inc [4] Grant, E.L Leavenworth, R (1964) Statistical quality control McGraw Hill, New York [5] Taiichi Ohno (1988) Toyota production system: beyond large-scale production Portland, Or: Productivity Press [6] Thomas Pyzdek, P.K (2010) Six Sigma Handbook McGraw Hill, New York [7] Womack, Jones (1996) Lean thinking Simon & Schuster, Inc  Tài liệu Internet [1] Chiến, Quang (2012) Chương 2: Thống kê mô tả https://quangchien.wordpress.com/2012/01/03/ch2-thinkstats/ [2] Diygreat (2017) 27 Images of Critical To Quality Tree Template http://www.diygreat.com/27-images-of-critical-to-quality-tree-templatedownload_1963/ [3] Epcb (2011) Three steps to developing a sound SIPOC diagram http://epcb.blogspot.com/2011/12/three-steps-to-developing-sound-sipoc.html [4] Excel Kế toán (2017) Patero https://www.excelketoan.net/quy-luat-80-20-vabieu-do-pareto-trong-excel/pareto/ [5] Mỹ, H (2013) Lean giải pháp tăng suất http://www.sggp.org.vn/leangiai-phap-tang-nang-suat-319754.html [6] Viskill (2017) Definition and Functions of Six Sigma | DMAIC https://www.vskills.in/certification/tutorial/quality/six-sigma-black-beltquality/definition-of-six-sigma/ 99 | P h m M i n h Đ ứ c GVHD: Th.S Bùi Thu Anh PHỤ LỤC PHỤ LỤC 1: BẢNG DỮ LIỆU THU THẬP VỀ THỜI GIAN THỰC HIỆN LẮP RÁP TRÊN MỘT SẢN PHẨM TRƯỚC VÀ SAU CẢI TIẾN (Đơn vị: phút/sản phẩm) Trước cải tiến Sau cải tiến ST Lắp ráp System Hipot Tổng thời Lắp ráp Syste Hipot Tổng T Core test test gian Core m test test thời gian 11.518 1.556 2.658 20.22 11.432 0.923 1.332 15.84 12.566 1.754 2.593 23.30 8.990 1.203 1.398 14.15 12.450 1.655 1.944 21.34 8.646 0.975 1.788 11.86 11.661 1.576 2.258 19.85 9.544 0.818 1.059 16.02 12.432 1.823 1.842 21.09 11.979 0.837 1.356 14.24 12.566 1.653 2.090 22.13 10.390 1.020 1.109 15.46 12.240 1.746 2.692 22.27 9.423 0.959 1.109 10.96 10.387 1.399 1.927 16.81 10.423 0.818 1.250 10.96 9.355 1.465 1.634 14.85 11.230 1.077 1.347 12.94 10 11.082 1.452 2.296 17.71 10.810 0.852 1.301 12.94 11 9.383 1.646 1.535 16.18 11.432 1.070 1.413 14.28 12 9.677 1.746 2.600 21.35 10.766 0.818 1.500 14.28 13 9.783 1.598 2.368 18.87 11.340 0.888 1.111 14.49 14 10.921 1.427 1.981 16.97 11.230 0.736 1.417 14.49 15 10.072 1.655 1.789 16.07 11.324 0.864 16 12.394 1.588 2.500 22.45 12.465 0.859 17 11.248 1.615 2.586 19.12 11.875 0.915 18 11.355 1.683 2.250 18.75 9.643 1.110 19 9.939 1.574 1.773 16.15 8.653 1.071 20 12.330 1.642 2.500 22.02 10.655 0.994 21 11.623 1.655 2.394 26.51 12.540 1.158 a|Phạm Minh Đức GVHD: Th.S Bùi Thu Anh 22 10.212 1.675 2.009 17.66 9.544 1.158 23 11.088 1.646 1.912 17.42 8.535 1.154 24 11.767 1.535 2.407 20.35 9.850 0.931 25 10.980 1.534 2.273 18.33 8.432 0.854 26 9.698 1.677 2.344 21.90 7.434 0.914 27 12.228 1.653 2.826 23.37 7.654 0.975 28 9.341 1.746 2.167 17.80 8.544 0.783 29 8.430 1.475 2.163 17.28 10.900 0.911 30 9.454 1.342 2.344 20.17 12.324 31 10.274 1.544 2.097 18.51 11.480 32 14.432 1.488 2.448 18.57 9.877 33 13.655 1.350 1.907 16.94 10.545 34 12.766 1.456 2.184 18.50 35 10.332 1.535 1.893 17.13 36 12.654 1.646 2.955 19.22 37 10.041 1.746 1.641 16.16 38 11.355 1.598 3.462 21.52 39 9.544 1.427 2.708 18.41 40 7.898 1.477 1.447 15.58 41 10.560 1.546 1.612 17.85 42 12.766 1.466 1.250 20.24 43 13.766 1.523 2.500 17.84 44 12.655 1.535 1.364 18.62 45 11.766 1.323 1.463 22.65 46 11.288 1.535 2.679 18.97 b|Phạm Minh Đức GVHD: Th.S Bùi Thu Anh PHỤ LỤC 2: KẾT QUẢ KIỂM ĐỊNH T-TEST VÀ THIẾT LẬP ĐƯỜNG GIỚI HẠN KIỂM SỐT GIẢ ĐỊNH ĐỐI VỚI CÁC CƠNG ĐOẠN LẮP RÁP CORE, HIPOT TEST, SYSTEM TEST TRƯỚC VÀ SAU CẢI TIẾN A Lắp ráp CORE Hình A.1 Kết kiểm định T-test công đoạn Lắp ráp Core trước sau cải tiến Hình A.2 Biểu đồ SPC xác định giới hạn kiểm sốt giả định cơng đoạn Lắp ráp Core c|Phạm Minh Đức GVHD: Th.S Bùi Thu Anh B Hipot Test Hình B.1 Kết kiểm định T-test cơng đoạn Hipot test trước sau cải tiến Hình B.2 Biểu đồ SPC xác định giới hạn kiểm soát giả định công đoạn Hipot test d|Phạm Minh Đức GVHD: Th.S Bùi Thu Anh C System Test Hình C.1 Kết kiểm định T-test công đoạn System test trước sau cải tiến Hình C.2 Biểu đồ SPC xác định giới hạn kiểm sốt giả định cơng đoạn System test e|Phạm Minh Đức GVHD: Th.S Bùi Thu Anh PHỤ LỤC 3: BẢNG CÂU HỎI 5WHYS A Kỹ công nhân yếu Vòng Xác nhận Vòng Xác nhận Vòng Xác nhận Vòng Tại kỹ công nhân không tốt? Tại tốc độ lắp ráp khơng giống nhau? Tại có khác phương pháp lắp ráp? Tại chưa có chuẩn hóa thao tác? Tốc độ lắp ráp người người cũ khác Vì có khác kinh nghiệm phương pháp lắp ráp Vì chưa có thủ tục để chuẩn hóa thao tác Vì chưa có thời gian đo lường để đánh giá cụ thể phương pháp hiệu Có Có Tại chưa hiểu rõ công việc Chưa hiểu rõ công việc Có Vì thời gian đào tạo ngắn Có Tại thời gian đào tạo ngắn? Xác nhận Vòng Xác nhận Có Tại lại thuê lao động thời vụ? Có Vì lao động thời vụ, đào tạo nhanh để làm hàng Có Vì sản phẩm khách hàng đặt theo mùa Có Xác nhận Vịng Xác nhận Vịng Xác nhận B Bố trí Tooling Vịng Xác nhận Tại bố trí tooling khơng hợp lý? Vì chưa quản lý tooling hiệu Vịng Vì quản lý chưa hiệu quả? Có Vì chưa có hoạt động giám sát, kiểm tra thường xuyên Có Tai hoạt động kiểm tra tooling khơng diễn thường xuyên Tại không theo dõi tooling ngày Vì khơng có kế hoạch theo dõi tooling cụ thể ngày Do khơng có thời gian, việc chuyền nhiều, kiểm tra số lượng tooling sau nhận lịch sản xuát Có Vịng Xác nhận Có Tai thủ tục không quy định tooling cho trạm? Trong thủ tục khơng ghi rõ tooling cần cho trạm, Có liệt kê tooling cần cho chuyền f|Phạm Minh Đức Vì thủ tục mang tính tổng qt, chưa có chuẩn hóa kỹ cho trạm Có GVHD: Th.S Bùi Thu Anh C Phương pháp vệ sinh Vòng Xác nhận Vòng Xác nhận Xác nhận Vòng Vòng Tại phương pháp vệ sinh khơng hiệu quả? Tại lại có khác biệt kỹ kinh nghiệm? Tại lại khơng có thống thao tác vệ sinh? Tại chưa chuẩn hóa thao tác? Vì phụ thuộc vào kỹ Có kinh nghiệm người Vì chưa có thống chung thao Có tác vệ sinh Chưa có chuẩn hóa thao tác Có người thực cơng việc Chưa có thời gian đánh giá hiệu thao tác Tại người không đào tạo kỹ? Khi đào tạo hướng dẫn khơng có tài liệu quy định phương pháp Vì người chưa đào tạo kỹ Xác nhận Vòng Xác nhận Tại tài liệu khơng quy Chưa có quy trình đào tạo cụ thể D Cơng nhân bị đau tay Vịng Xác nhận Tại cơng nhân bị đau tay? Vì phải tác động lực mạnh tay, làm nhiều Có bị tốn sức tổn thương vùng tay Thực thao tác thiếu an Có tồn Vịng Xác nhận Tại phải sử dụng tay mà khơng có cơng cụ hỗ trợ ? Vì chưa có tooling hỗ trợ Vịng Vịng Xác Vịng Xác nhận nhận Tại chưa có tooling hỗ trợ? Có Vì chưa có nghiên cứu kỹ quy trình nên chưa cải tiến Tại thao tác thực bị thiếu an toàn? Tại thủ tục khơng hướng dẫn cụ thể? Vì chưa có thủ tục hướng dẫn cụ thể Vì thủ tục mang tính bao qt cho chuyền, khơng sâu hướng dẫn kỹ cho trạm g|Phạm Minh Đức Xác nhận Có GVHD: Th.S Bùi Thu Anh E Quét mã vạch sản phẩm Vòng Xác nhận Vòng Tại quét mã vạch sản phẩm lâu? Tại phần mềm chạy chậm Do phần mềm chạy chậm Phần mềm gặp trục trặc nên quét phải đợi xử lý lâu nhập Có Xác nhận Tại phần mềm gặp trục trặc? Có Tại máy quét không quét được? Do máy quét không quét vạch Xác nhận Vòng Tại phận mềm cũ Vòng Xác Vòng Xác nhận nhận Tại lại sử dụng phần mềm cũ? Có Đang chờ nâng cấp phần mềm Có Tại mực chưa sấy khô khỏi máy in? Tại mực bị nhòe ? Do mực in lên Do mực in bị nhịe nên Có Có giấy bóng chưa Có máy khơng nhận diện sấy kỹ Do cấu tạo máy in Có Tại lại dán vào khu vực này? Do hết chỗ dán, Khu vực dán nhãn chỗ khác dán WIP điểm thường Có ảnh hưởng đến bề mặt Có xuyên tiếp xúc với tay sản phẩm chuyển công nhân qua lắp ráp Final Qt khơng cách Có h|Phạm Minh Đức Tại qt khơng cách? Do chưa có thủ tục hướng dẫn quét Có GVHD: Th.S Bùi Thu Anh PHỤ LỤC 4: BẢNG KẾT QUẢ ĐÁNH GIÁ MA TRÂN THỨ TỰ ƯU TIÊN Trọng số STT Nguyên nhân Kỹ cơng nhân Bố trí tooling khơng Cách thức vệ sinh Công nhân bị đau tay Quét mã vạch lâu Công nhân mệt Máy test đặt xa so với vị trí ngồi Khơng có phân biệt màu sắc dây cắm Heatsink Coldsink có bề mặt xấu Wifi yếu Xác nhận lực siết Phương pháp dây TEC Lăn Themal Grease Cách dán foam Test lại Phần mềm test gặp trục trặc Máy test bị tắt chừng Jack kết nối Đồ gá dao bị dính keo PIB dễ dính Kiềm đính terminal khơng mượt Điện bị rị rỉ Qn qt WO Kẹp bị gỉ Khó bóc vỏ EMI 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 i|Phạm Minh Đức 8.125 Lắp Core Hipot test 9 9 9 0 3 3 0 0 3 0 3 3 1 9 3 1 3 3 0 3 4.625 System Tổng test 1 3 3 1 3 3 0 1 0 105 95.75 95.75 95.75 93 83.75 67.875 67.875 59.625 56.25 56.25 44.25 35 35 31.875 31.875 31.875 31.875 29 24.375 24.375 22.625 18.75 18 18 GVHD: Th.S Bùi Thu Anh PHỤ LỤC 5: BẢNG PHÂN TÍCH KIỂU SAI HỎNG VÀ ẢNH HƯỞNG (FMEA) Cơng việc Yêu cầu cần đạt Dạng lỗi tiềm Ảnh hưởng Nguyên nhân tiềm Phát SEV Hướng ngăn chặn OCC DET RPN tiềm năng lỗi đâu Xây dựng Tạo thống chung Cycle time SOP chi tiết, công SOP cho quy thao tác thời gian lâu thời nhân khó thực theo trình thực gian cũ Sắp xếp lại cách bố trí tooling bàn làm việc Quy tắc 5S Bộ phận bảo trì khó theo dõi kiểm sốt thiết bị Ngưng chuyền Khơng đào tạo Chuyền trưởng khó xác nhận Kiểm tra thường hiệu sau áp xuyên xưởng dụng yêu cầu Cogzi (các Chưa thông báo đến vấn đề liên quan bảo phận Bảo trì trì đề xuất đây) Gá phải giúp công nhận Thiết kế lại thực cơng việc Gá gây lỗi Ảnh hưởng gá/kẹp phục cách nhanh chóng, có đến cơng nhân đến an tồn vụ lắp ráp thống thao tác công nhân thực Gá không đạt yêu cầu Gá hoạt động không ổn định j|Phạm Minh Đức – 14124016 Giấy xác nhận đào tạo Không Không GVHD: Th.S Bùi Thu Anh Hành động đề xuất Thực theo hướng ngăn chặn kiểm tra thường xuyên nơi phát Thực theo hướng ngăn chặn kiểm tra thường xuyên nơi phát Thực theo hướng ngăn chặn kiểm tra thường xuyên nơi phát Báo cáo sản xuất 35 Camera 35 Phiếu kiểm tra bảo trì 49 Chạy thử 30 mẫu so 112 sánh kết đạt so với liệu cũ Báo cáo chất lượng Chạy thử 30 mẫu so 112 sánh kết đạt so với liệu cũ 2 Rò rỉ điện PHỤ LỤC DANH SÁCH THÀNH VIÊN NHÓM DỰ ÁN Họ tên Chức vụ Hà Hải Hưng Trưởng phận Cao Hoàng Vũ Văn Quốc Tiền Phạm Viết Sang Hà Minh Điền Phạm Thị Hồi Thương Nguyễn Chiến Thắng Phạm Minh Đức Vai trị Trưởng nhóm dự án Điều hành, dẫn dắt giám sát tồn dự án Kỹ sư Quy trình Thành viên Cung cấp thông tin phương pháp làm việc, quy trình, móc, thiết bị chuyền Đóng góp ý kiến, ý tưởng họp Kỹ sư sản xuất Thành viên Cung cấp thơng tin, lịch trình sản xuất, quy trình nhân cơng Đóng góp ý kiến, ý tưởng họp Kỹ thuật viên Thành viên Theo dõi ghi nhận vấn đề xảy máy móc thiết bị chuyền Đóng góp ý tưởng họp Kỹ thuật viên Thành viên Cung cấp thông tin phương pháp làm việc, quy trình, móc, thiết bị chuyền Đóng góp ý kiến, ý tưởng họp Chuyền trưởng Thành viên Quản lý công nhân giám sát sản xuất trực tiếp Đóng góp ý kiến Chuyền trưởng Thành viên Theo dõi ghi nhận vấn đề xảy chuyền Đóng góp ý kiến Thực tập sinh Thành viên Theo dõi ghi nhận vấn đề xảy chuyền góc nhìn người Đóng góp ý kiến k|Phạm Minh Đức – 14124016 GVHD: Th.S Bùi Thu Anh ... KHĨA LUẬN TỐT NGHIỆP ĐỀ TÀI: ÁP DỤNG PHƯƠNG PHÁP DMAIC ĐỂ GIẢM THỜI GIAN CHUẨN TRÊN DÒNG SẢN PHẨM CORE - BEDDING (Tại phân xưởng System – Công ty TNHH II- VI Việt Nam) Giảng viên hướng dẫn : ThS... phẩm Core - Bedding phân xưởng System – Công ty TNHH II- VI Việt Nam” MỤC TIÊU ĐỀ TÀI: - Xác định trạng sản xuất phận System – công ty TNHH II- VI Việt Nam vấn đề công đoạn lắp ráp dịng sản phẩm Bedding. .. ………………………………………………………………………………………… i|Trang LỜI CẢM ƠN Để thực đề tài Báo cáo thực tập ? ?Áp dụng phương pháp DMAIC để giảm thời gian chuẩn dịng sản phẩm Core- Bedding phân xưởng System – Cơng ty TNHH II- VI Việt Nam”, tác giả xin