BÁO CÁO ĐỒ ÁN KỸ THUẬT CHẾ TẠO chi tiết gối đỡ

Là chi tiết dùng để đỡ các chi tiết máy, đỡ trục và làm khớp nối. Để làm được việc đó, nó được thiết kế đảm bảo chi tiết khi làm việc không bị sai số quá mức cho phép. Gối đỡ còn làm nhiệm vụ như ổ trượt. Chi tiết gối còn có có chức năng dẫn hướng cho các chi tiết khác làm việc nhờ vào hệ lỗ. Ngoài ra chi tiết còn dùng trong truyền động nhờ có thể làm việc như khớp cầu – thông thường ta gặp chi tiết gối trong các máy dệt, máy cắt kim loại…

ĐẠI HỌC QUỐC GIA THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA KHOA CƠ KHÍ BỘ MƠN CHẾ TẠO MÁY -* - BÁO CÁO ĐỒ ÁN KỸ THUẬT CHẾ TẠO Chi tiết: Gối đỡ Giáo viên hướng dẫn : Sinh viên thực hiên: STT Họ tên MSSV Thành phố Hồ Chí Minh, Ngày 22 Tháng Năm 2021 Đồ án chế tạo máy LỜI CẢM ƠN !! Trong thời gian làm đồ án, nhóm chúng em nhận nhiều giúp đỡ, đóng góp ý kiến bảo nhiệt tình thầy cơ, gia đình bạn bè Chúng em xin gửi lời cảm ơn chân thành đến …, giảng viên Bộ môn Kỹ Thuật Chế tạo - trường ĐH bách Khoa TPHCM người tận tình hướng dẫn, bảo chúng em suốt trình làm đố án Em xin chân thành cảm ơn thầy cô giáo trường ĐH Bách Khoa TPHCM nói chung, thầy Bộ mơn Kỹ Thuật Chế tạo nói riêng dạy dỗ cho em kiến thức môn đại cương môn chuyên ngành, giúp em có sở lý thuyết vững vàng tạo điều kiện giúp đỡ em suốt trình học tập Với điều kiện thời gian kinh nghiệm hạn chế, đồ án khơng thể tránh thiếu sót Chúng em mong nhận bảo, đóng góp ý kiến thầy để chúng em có điều kiện bổ sung, nâng cao ý thức mình, phục vụ tốt cho học tập công việc sau Chúng em xin chân thành cảm ơn! TP HCM, ngày 22 tháng năm 2021 Đồ án chế tạo máy MỤC LỤC MỤC LỤC Chương I: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT VÀ PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CƠNG 1.1 Xác định dạng sản xuất 1.1.1 Phân tích chi tiết gia công 1.1.2 Tính sản lượng chế tạo xác định dạng sản xuất 1.2 Phân tích chi tiết gia cơng 1.2.1 Công dụng chi tiết 1.2.2 Điều kiện làm việc 1.2.3 Yêu cầu kỹ thuật 1.2.4 Vật liệu chi tiết Chương II: CHỌN DẠNG PHÔI, PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI 2.1 Chọn phôi 2.2 Phương pháp chế tạo phôi 2.3 Xác định lượng dư 10 2.4 Bản vẽ lượng dư 13 Chương III: CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CƠNG CÁC BỀ MẶT CỦA PHÔI 14 3.1 Đánh số bề mặt gia công 14 3.2 Chọn tiến trình gia cơng bề mặt phôi 15 3.3 Chọn phương pháp gia công bề mặt phôi 17 Chương IV: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG CÔNG NGHỆ 19 4.1 Chọn máy công nghệ 19 4.2 Thiết kế nguyên công 20 4.2.1 Nguyên công 20 4.2.2 Nguyên công 22 4.2.3 Nguyên công 23 4.2.4 Nguyên công 26 4.2.5 Nguyên công 29 4.2.6 Nguyên công 30 Đồ án chế tạo máy Chương V: XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ VÀ KÍCH THƯỚC TRUNG GIAN 32 5.1 Xác định lượng dư phương pháp phân tích cho lỗ 32 5.2 Xác định lượng dư phương pháp tra bảng cho mặt lại 36 5.2.1 Lượng dư mặt 36 5.2.2 Lượng dư mặt 36 5.2.3 Lượng dư mặt 37 5.2.4 Lượng dư mặt 37 5.2.5 Lượng dư mặt 37 5.2.6 Lượng dư mặt 9, 10 37 5.2.7 Lượng dư mặt 3, 11 38 5.2.8 Lượng dư mặt 38 5.2.9 Lượng dư mặt 12 38 CHƯƠNG VI: XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT VÀ THỜI GIAN GIA CƠNG 39 6.1 Phân tích ngun công 2: Phay mặt 6: 39 6.2 Xác định chế độ cắt phương pháp tra bảng 41 6.2.1 Nguyên công 41 6.2.2 Nguyên công 44 6.2.3 Nguyên công 51 6.2.4 Nguyên công 5: 54 Chương VII: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CÔNG NGHỆ CHO NGUYÊN CÔNG 2: PHAY MẶT 56 7.1 Hình thành nhiệm vụ thiết kế đồ gá: 56 7.2 Nội dung thiết kế đồ gá 57 7.2.1 Sơ đồ nguyên lý đồ gá cho nguyên công 2: 57 7.2.2 Tính tốn sai số chế tạo đồ gá 57 TÀI LIỆU THAM KHẢO 62 Đồ án chế tạo máy Chương I: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT VÀ PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CƠNG 1.1 Xác định dạng sản xuất 1.1.1 Phân tích chi tiết gia cơng Dùng phần mềm ta tính : + Thể tích chi tiết là: V = 0.0007708 m3 + Khối lượng riêng gang xám:  = 7,150 Kg/dm3 =7150kg/ m3 + Khối lượng chi tiết: M=V   = 0.0007708 x 7150 = 5.48 Kg 1.1.2 Tính sản lượng chế tạo xác định dạng sản xuất Sản lượng chi tiết cần chế tạo năm:      N  N m     chi tiết/năm  100  100  N0 = 10000: Số lượng sản phẩm năm m = 1: Số chi tiết sản phẩm = 10÷20%: Lượng dự trữ Chọn  = 15% = 2÷5%: Phế phẩm Chọn = 4% Đồ án chế tạo máy  N = 10000.1 (1+ ) (1+ )= 11960 chi tiết/năm Với sản lượng 11960 chi tiết/năm khối lượng chi tiết (m = 5.48 kg), ta có hình thức sản xuất chi tiết thuộc dạng sản xuất hàng loạt vừa (300 ÷ 25000 chi tiết/năm) ( [2], trang 25, bảng 2.1) 1.2 Phân tích chi tiết gia cơng 1.2.1 Công dụng chi tiết Là chi tiết dùng để đỡ chi tiết máy, đỡ trục làm khớp nối Để làm việc đó, thiết kế đảm bảo chi tiết làm việc không bị sai số mức cho phép Gối đỡ làm nhiệm vụ ổ trượt Chi tiết gối cịn có có chức dẫn hướng cho chi tiết khác làm việc nhờ vào hệ lỗ Ngồi chi tiết cịn dùng truyền động nhờ làm việc khớp cầu – thông thường ta gặp chi tiết gối máy dệt, máy cắt kim loại… 1.2.2 Điều kiện làm việc Chi tiết làm việc phải đảm bảo chịu nén, chịu lực, chịu ma sát, chịu mài mòn rung động bề mặt gối đỡ có độ xác theo yêu cầu mối lắp ổ bi theo độ xác trục 1.2.3 Yêu cầu kỹ thuật Các bề mặt làm việc đạt độ nhám 𝑅 6,3𝜇𝑚 Độ nhám lỗ cần gia công đạt độ nhám 𝑅 3,2𝜇𝑚 Đồ án chế tạo máy Độ nhám bề mặt không làm việc 𝑅 80𝜇𝑚 Độ song song vng góc mặt làm việc Độ bền độ cứng vững chi tiết đảm bảo điều kiện làm việc có chịu tác động nhiệt, độ va đập thấp 1.2.4 Vật liệu chi tiết + Vật liệu: Gang xám (GX15-32), có thông số kỹ thuật sau: + Độ bền kéo: b = 15(kG/mm2) + Độ bền uốn: n = 32(kG/mm2) + Độ cứng 163 – 229 HB, chọn HB = 190HB + Gang xám hợp kim sắt với cacbon có chứa số nguyên tố khác (0, 54, 5)%Si, (0, 40, 6)%Mn, 0, 8%P, 0, 12%S, cịn có thêm Cr, Cu, Ni, Al … Đồ án chế tạo máy Chương II: CHỌN DẠNG PHÔI, PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHƠI 2.1 Chọn phơi Trong gia cơng khí dạng phơi là: phơi đúc, rèn, dập, cán Xác định loại phương pháp chế tạo phơi phải nhằm mục đích bảo đảm hiệu kinh tế – kỹ thuật chung quy trình chế tạo chi tiết, đồng thời tổng phí tổn chế tạo chi tiết kể từ công đoạn chế tạo phôi công đoạn gia công chi tiết phải thấp Vì vật liệu gang xám GX15-32 nên ta chọn phương pháp đúc có tính hiệu tốn Thơng thường, đúc cho ta phơi liệu có kết cấu phức tạp mà phương pháp khác khó thực Ta chọn phương pháp đúc vì: + Giá thành chế tạo vật đúc rẻ + Thiết bị đầu tư phương pháp tương đối đơn giản, đầu tư thấp + Phù hợp với sản xuất hàng loạt vừa + Độ nhám bề mặt, độ xác sau đúc chấp nhận để tiếp tục gia cơng + Về tính : Gang vật liệu có độ bền kéo thấp, độ dòn cao, dễ dàng tạo vết nứt chịu lực tác động lớn khơng thể chế tạo phôi phương pháp rèn, dập, cán … + Về cơng nghệ: Gang có nhiệt độ chảy thấp, độ chảy lỗng cao thuận tiện cho việc đúc 2.2 Phương pháp chế tạo phôi Trong đúc phơi có phương pháp sau:  Đúc khn cát –mẫu gỗ Chất lượng bề mặt vật đúc không cao, gía thành thấp, trang thiết bị đơn giản, thích hợp cho dạng sản xuất đơn loạt nhỏ Loại phơi có cấp xác IT16  IT17 Đồ án chế tạo máy Độ nhám bề mặt: Rz=160m  Phương pháp cho suất trung bình, chất lượng bề mặt khơng cao, gây khó khăn bước gia công  Đúc khuôn cát – mẫu kim loại: Nếu công việc làm khuôn thực máy có cấp xác cao, giá thành cao so với đúc khn cát – mẫu gỗ, giá tạo khn cao Cấp xác phơi: IT15  IT16 Độ nhám bề mặt: Rz=80m.=> Chất lượng bề mặt chi tiết tốt phương pháp đúc với mẫu gỗ, đúc chi tiết có hình dạng phức tạp, suất phù hợp với dạng sản xuất loạt vừa lớn  Đúc khn kim loại: Độ xác cao, giá thành đầu tư thiết bị lớn, phơi có hình dáng gần giống với chi tiết nên lượng dư nhỏ, tiết kiệm vật liệu giá thành sản phẩm cao Cấp xác phơi: IT14  IT15 Độ nhám bề mặt: Rz=40m =>Phương pháp cho suất cao, đặc tính kỹ thuật chi tiết tốt giá thành cao nên khơng phù hợp với tính kinh tế sản suất loạt vừa  Đúc ly tâm: Loại phù hợp với chi tiết dạng tròn xoay, rỗng, đối xứng, đặc biệt chi tiết hình ống hay hình xuyến Khó nhận đường kính lỗ bên trongvật đúc xác khó định lượng kim loại rót vào khn xác Chất lượng bề mặt vật đúc (đối với vật đúc trịn xoay) chứa nhiều tạp chất xỉ  Đúc áp lực: Dùng áp lực để điền đầy kim loại lịng khn Hợp kim để đúc áp lực thường hợp kim Thiếc, Chì, Kẽm, Mg, Al, Cu Đồ án chế tạo máy Đúc áp lực dùng để chế tạo chi tiết phức tạp vỏ bơm xăng, dầu, nắp buồng ép, van dẫn khí… Trang thiết bị đắt nên giá thành sản phẩm cao.Đặc tính kỹ thuật tốt dạng sản suất loạt vừa hiệu kinh tế khơng cao  Đúc khuôn vỏ mỏng: Là dạng đúc khn cát thành khn mỏng chừng 6-8mm Có thể đúc gang, thép, kim loại màu khuôn cát, khối lượng vật đúc đến 100 kg Dùng sản xuất loạt lớn hàng khối  Đúc liên tục: Là q trình rót kim loại lỏng liên tục vào moat khuôn kim loại, xung quanh bên khn có nước lưu thơng làm nguội (cịn gọi bình kết tinh) Nhờ truyền nhiệt nhanh nên kim loại lỏng sau rót vào khn kết tinh ngay, vật đúc kéo liên tục khỏi khuôn cấu đặc biệt lăn… Thường dùng để đúc ống, đúc thỏi, đúc  Kết luận: Với yêu cầu chi tiết cho, tính kinh tế dạng sản xuất ta chọn phương pháp chế tạo phôi đúc khuôn cát – mẫu kim loai, làm khuôn máy Phôi đúc đạt cấp xác II Cấp xác kích thước IT15  IT16 Độ nhám bề mặt: Rz=80m 2.3 Xác định lượng dư Chi tiết chế tạo gang xám, đúc khuôn cát – mẫu kim loại, làm khuôn máy, mặt phân khuôn (nằm ngang) 10 Đồ án chế tạo máy  𝑇 = = 0,683ph = 40,98 s , Thời gian kế toán: 𝑇 =  Đối với máy phay ta lấy  = 1,84[1, trang 115, bảng 2.27] Tk = 1,84.0,683=1,257 ph = 75,42 s c Gia công khoan lỗ 9,10 ˗ Chiều sâu cắt t (mm): 𝑡 = 0,5𝐷 = 0,5.18 = (7.1) ˗ Lượng chạy dao S (mm/vg): S = 0,45 mm/ph [2, trang 21, bảng 5-25] ˗ Tốc độ cắt: 𝑉= 𝐶 𝐷 𝑘 𝑇 𝑆 Ta có 𝐶 = 34,2; 𝑞 = 0,45; 𝑦 = 0,3; 𝑚 = 0,2 [2, trang 23, bảng 5-28] 𝑘 =1 𝑘 = 𝑘 𝑘 T = 45 ph ˗ , , Tra bảng: 𝑉 = , , , = 74,52 m/ph0 Số vòng quay trục chính: (vg/ph) 𝑛=  𝑛= , = 1318,47 vg/ph  Ta chọn tốc độ máy: 𝑛 ˗ = 1250 𝑣𝑔/𝑝ℎ Thời gian gia cơng: 𝑇 = Trong đó: 𝜑 = 45 𝐿 = 228𝑚𝑚 48 Đồ án chế tạo máy 𝐿 = cot 𝜑 + (0,5 ÷ 2) = cot 45 + (0,5 ÷ 2) = (9,5 ÷ 11) 𝑚𝑚 => ta lấy 𝐿 = 10 𝑚𝑚 𝐿 = (2 ÷ 3) 𝑚𝑚 => ta lấy 𝐿 = 𝑚𝑚  𝑇 = , = 0,428 ph =25,68 s Thời gian kế toán: 𝑇 =  𝑇 Đối với máy phay ta lấy  = 1,84[1, trang 115, bảng 2.27] Tk = 1,84.0,428=0,788 ph = 47,28 s d Gia công khoét lỗ ˗ Chiều sâu cắt: 𝑡 = 0,5(𝐷 − 𝑑 ); ta có: D = 35,5 mm, d = 34mm 𝑡 = 0,5(35,5 − 34) = 0,75 𝑚𝑚 ˗ Lượng chạy dao: Dao khoét gắn mảnh hợp kim cứng, d = 35,5 mm => S = 1,2 mm/vg [2, trang 22, bảng 5-26] ˗ Tốc độ cắt: 𝑉= 𝐶 𝐷 𝑘 𝑇 𝑡 𝑆 Ta có 𝐶 = 105; 𝑍 = 0,4; 𝑞 = 0,4; 𝑥 = 0,15; 𝑦 = 0,45; 𝑚 = 0,4 [2, trang 23, bảng 5-29] 𝑘 =1 𝑘 = 𝑘 𝑘 Tra bảng: T = 50 ph 𝑉 = , , ˗ , , , , , 1= 93,59 m/ph Số vịng quay trục chính: 49 Đồ án chế tạo máy 𝑛= , , = 839,6 vg/ph  Ta chọn tốc độ máy: 𝑛 - = 800 𝑣𝑔/𝑝ℎ Thời gian gia công: 𝑇 = Trong đó: 𝜑 = 45 𝐿 = 180𝑚𝑚 𝐿 = cot 𝜑 + (0,5 ÷ 2) = , cot 45 + (0,5 ÷ 2) = (18,25 ÷ 19,75) 𝑚𝑚 => ta lấy 𝐿 = 19 𝑚𝑚 𝐿 = (2 ÷ 3) 𝑚𝑚 => ta lấy 𝐿 = 𝑚𝑚 𝑇 = , = 0,21 ph = 12,6 s Thời gian kế toán: 𝑇 =  𝑇 Đối với máy phay ta lấy  = 1,84 [1, trang 115, bảng 2.27] Tk = 1,84.0,21=0,386 ph = 23,16s e Gia công doa tinh lỗ Chiều sâu cắt: 𝑡 = 0,5(𝐷 − 𝑑 ); ta có: D = 36 mm, d = 35,5mm 𝑡 = 0,5(36 − 35,5) = 0,25 𝑚𝑚 Lượng chạy dao: Dao doa có gắn lưỡi thép gió chi , d = 36 mm => S = 3,4 mm/vg [2, trang 22, bảng 5-26] Tốc độ cắt: 𝑉= 𝐶 𝐷 𝑘 𝑇 𝑡 𝑆 50 Đồ án chế tạo máy Ta có 𝐶 = 109; 𝑞 = 0,2; 𝑥 = 0; 𝑦 = 0,5; 𝑚 = 0,45 [2, trang 23, bảng 5-29] 𝑘 =1 𝑘 = 𝑘 𝑘 Tra bảng: T = 120 ph 𝑉 = , , , , , 1= 14,04 m/ph Số vịng quay trục chính: 𝑛= , = 124,2 vg/ph  Ta chọn tốc độ máy: 𝑛 = 100 𝑣𝑔/𝑝ℎ Thời gian gia cơng: 𝑇 = Trong đó: 𝜑 = 45 𝐿 = 180𝑚𝑚 𝐿 = cot 𝜑 + (0,5 ÷ 2) = cot 45 + (0,5 ÷ 2) = (18,5 ÷ 20) 𝑚𝑚 => ta lấy 𝐿 = 19 𝑚𝑚 𝐿 = (2 ÷ 3) 𝑚𝑚 => ta lấy 𝐿 = 𝑚𝑚 𝑇 = , = 0,947 ph =56,82 s Thời gian kế toán: 𝑇 =  𝑇 Đối với máy phay ta lấy  = 1,84 [1, trang 115, bảng 2.27] Tk = 1,84.0,947=1,742 ph = 104,52 s 6.2.3 Nguyên công Gia công phay mặt – Gia công khoan, khoét,doalỗ 51 Đồ án chế tạo máy a Gia công phay mặt ( tương tự phay mặt 1) b Gia công khoan, khoét, doa lỗ Khoan lỗ ( tương tự khoan lỗ ) Khoét ˗ Chiều sâu cắt: 𝑡 = 0,5(𝐷 − 𝑑 ) (7.9) Ta có: D = 24,5 mm, d = 24mm 𝑡 = 0,5(24,5 − 24) = 0,25 𝑚𝑚 ˗ Lượng chạy dao: Dao khoét gắn mảnh hợp kim cứng, D = 24,5 mm => S = mm/vg [2, trang 22, bảng 5-26] ˗Tốc độ cắt: 𝑉= 𝐶 𝐷 𝑘 𝑇 𝑡 𝑆 Ta có 𝐶 = 105; 𝑍 = 0,4; 𝑞 = 0,4; 𝑥 = 0,15; 𝑦 = 0,45; 𝑚 = 0,4 [2, trang 23, bảng 5-29] 𝑘 =1 𝑘 = 𝑘 𝑘 Tra bảng: T = 40 ph 𝑉 = ˗ , , , , , , 1= 106,25 m/ph Số vịng quay trục chính:  𝑛= , , =1381,13vg/ph  Ta chọn tốc độ máy: 𝑛 𝑇 = = 1250𝑣𝑔/𝑝ℎ Trong đó: 𝜑 = 45 52 Đồ án chế tạo máy 𝐿 = 180𝑚𝑚 𝐿 = cot 𝜑 + (0,5 ÷ 2) = , cot 45 + (0,5 ÷ 2) = (12,75 ÷ 14,24) 𝑚𝑚 => ta lấy 𝐿 = 14 𝑚𝑚 𝐿 = (2 ÷ 3) 𝑚𝑚 => ta lấy 𝐿 = 𝑚𝑚 𝑇 = = 0,158 ph =9,48 s Thời gian kế toán: 𝑇 =  𝑇 Đối với máy phay ta lấy  = 1,84 [1, trang 115, bảng 2.27] Tk = 1,84.0,158=0,291 ph = 17,46s Doa tinh ˗Chiều sâu cắt: 𝑡 = 0,5(𝐷 − 𝑑 ) Ta có: D = 25 mm, d = 24,5mm 𝑡 = 0,5(25 − 24,5) = 0,25 𝑚𝑚 ˗ Lượng chạy dao: Dao doa gắn mảnh hợp kim cứng, D = 25 mm => S = 2,7 mm/vg [2, trang 22, bảng 5-27] ˗Tốc độ cắt: 𝑉= 𝐶 𝐷 𝑘 𝑇 𝑡 𝑆 Ta có 𝐶 = 109; 𝑞 = 0,2; 𝑥 = 0; 𝑦 = 0,5; 𝑚 = 0,45 [2, trang 23, bảng 5-29] 𝑘 = 𝑘 𝑘 𝑘 =1 Tra bảng: T = 75 ph 𝑉 = ˗ , , , , , 1= 18,09 m/ph Số vòng quay trục chính: 53 Đồ án chế tạo máy  𝑛= , =164,6vg/ph  Ta chọn tốc độ máy: 𝑛 𝑇 = = 160𝑣𝑔/𝑝ℎ Trong đó: 𝜑 = 45 𝐿 = 180𝑚𝑚 𝐿 = cot 𝜑 + (0,5 ÷ 2) = cot 45 + (0,5 ÷ 2) = (13 ÷ 14,5) 𝑚𝑚 => ta lấy 𝐿 = 14 𝑚𝑚 𝐿 = (2 ÷ 3) 𝑚𝑚 => ta lấy 𝐿 = 𝑚𝑚 𝑇 = , = 0,456 ph = 27,36 s Thời gian kế toán: 𝑇 =  𝑇 Đối với máy phay ta lấy  = 1,84 [1, trang 115, bảng 2.27] Tk = 1,84.0,456=0,839 ph = 50,34 s 6.2.4 Nguyên công 5: Gia công phay bề mặt 12 ( tương tự phay bề mặt ) 54 Đồ án chế tạo máy Tên nguyên công NC1 NC2 NC3 Chiều Lượng Vận tốc Số vòng Thời gian Thời sâu cắt chạy cắt quay trục máy 𝑻𝟎 gian t( dao (m/ph) (s) kế tốn mm) (mm/vg) Phay thơ 0,9 49,5 630 18,6 34,2 Phay tinh 0,5 0,9 49,5 630 18 33,12 Khoan lỗ 12 0,5 80,47 1000 35,64 65,58 Khoét lỗ 1,75 83,11 800 14,88 27,36 Doa tinh lỗ 0,25 3,1 17,27 160 23,94 44,04 Phay thô 0,9 49,5 630 18,6 34,2 Phay tinh 0,5 0,9 49,5 630 18 33,12 Phay thô 0,5 46 500 33,6 61,8 Phay tinh 0,5 0,9 49,5 630 14,4 26,4 Phay thô 0,7 52 630 18,6 34,2 Phay tinh 0,7 52 630 18,6 34,2 Khoan lỗ 17 0,7 73,35 630 40,98 75,42 Khoan lỗ 9,10 0,45 74,52 1250 25,68 47,28 Khoét lỗ 0,75 1,2 93,59 800 12,6 23,16 Doa tinh lỗ 0,25 3,4 14,04 100 56,82 104,52 Phay thô 0,9 49,5 630 18,6 34,2 Phay tinh 0,5 0,9 49,5 630 18 33,12 Khoan lỗ 12 0,5 80,47 1000 35,64 65,58 Khoét lỗ 0,25 106,25 1250 9,48 17,46 Doa tinh lỗ 0,25 2,7 18,09 160 27,36 50,34 Mặt 12 Phay thô 0,9 49,5 630 18,6 34,2 Phay tinh 0,5 0,9 49,5 630 18 33,12 Mặt Mặt Mặt Mặt 3,11 NC4 NC5 Mặt (vg/ph) 𝑻𝑲 (s) 55 Đồ án chế tạo máy Chương VII: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CÔNG NGHỆ CHO NGUYÊN CÔNG 2: PHAY MẶT 7.1 Hình thành nhiệm vụ thiết kế đồ gá: Vấn đề ý thiết kế đồ gá suất, chất lượng giá thành gia công:  Đồ gá phải đảm bảo cho quà trình định vị kẹp chặt nhanh chóng, đảm bảo thời gian gia công ngắn  Đồ gá phải góp phần đảm bảo độ xác gia cơng  Giá thành đồ gá phải rẻ, kết cấu đơn giản dễ chế tạo lắp ráp,vật liệu phải dễ kiếm,dễ thay thế, sử dụng phải dễ dàng thuận tiện Đồ gá chọn đồ gá cho nguyên công 2: Phay CNC mặt Đây nguyên cơng có phương pháp gia cơng, hạn chế sai số bước gia công khác Để bảo đảm trình sản xuất chi tiết ,trong sản xuất hàng loạt vừa Ta phải dùng đồ gá chuyên dùng phù hợp với kết cấu chi tiết nhằm nâng cao suất , nâng cao chất lượng chi tiết , hạ giá thành sản xuất chi tiết Mặt khác sử dụng đồ gá chuyên dùng để gia công chi tiết ta thu nhiều lợi điểm đồ gá máy vạn như: Đồ gá chuyên dùng góp phần đảm bảo tính chất lắp ráp sản phẩm nâng cao trình độ gia cơng khí trình sản xuất chi tiết Đồ gá chuyên dùng trang bị cho cơng nghệ nhằm xác định xác vị trí vị trí phơi dụng cụ gia cơng đồng thời ổn định vị trí gia cơng chi tiết khác Đồ gá chuyên dùng làm tăng khả làm việc công nghệ, giảm thời gian phụ, gá đặt nhanh, giảm thời gian máy gia cơng chi tiết chi phí lương cho bậc thợ khơng cần bậc thợ cao mà đảm bảo kích thước gia cơng hình dáng hình học chi tiết , suốt trình gia chi tiết 56 Đồ án chế tạo máy 7.2 Nội dung thiết kế đồ gá 7.2.1 Sơ đồ nguyên lý đồ gá cho nguyên công 2: Ở nguyên công ta cần gia công mặt phẳng dùng làm mặt định vị cho nguyên công mặt phẳng tì cho ngun cơng Đồng thời đồ gá phải đảm bảo trình định vị kẹp chặt nhanh chóng, xác Ta cần chế tạo đồ gá chuyên dùng Chi tiế định vị mặt trụ trục gá trụ khống chế bậc tự do, định vị mặt vai trục khống chế bậc tự do, chống xoay mặt chốt tì khống chế bậc tự do, kẹp chặt mặt 12 đai ốc 7.2.2 Tính tốn sai số chế tạo đồ gá Sai số gá đặt tính theo cơng thức : [6, trang 35] 𝜀 = 𝜀 +𝜀 +𝜀 +𝜀 +𝜀 Trong đó: 𝜀 – sai số gá đặt 𝜀 – sai số chuẩn 𝜀 – sai số kẹp chặp 𝜀 – sai số chế tạo 𝜀 – sai số mòn đồ gá 𝜀 – sai số điều chỉnh 7.1.1.1 Sai số chuẩn Sai số chuẩn lượng dịch chuyển gốc kích thước chiếu lên phương kích thước thực Sai số chuẩn xuất chuẩn định vị khơng trùng với gốc kích thước 𝜀 = Sai số kẹp chặt 𝜀 =0 phương lực kẹp vng góc với phương kích thước thực 57 Đồ án chế tạo máy Sai số mòn 𝜀 = 𝛽√𝑁 𝛽 – hệ số phụ thuộc kết cấu đồ gá ta chọn 𝛽= 0,18 𝑁 – số lượng chi tiết gia công đồ gá, 𝑁=11960  𝜀 = 19,69 (𝜇𝑚 ) Sai số điều chỉnh Chọn 𝜀 = 10 (𝜇𝑚 ) – Là sai số trình lắp ghép, gá đặt điều chỉnh Sai số gá đặt cho phép 𝜀 = 𝛿 = 100 (𝜇𝑚 ) Với 𝛿 - dung sai kích thước chi tiết Sai số chế tạo Từ công ta tính sai số chế tạo đồ gá [𝜀 ] = 97,53 (𝜇𝑚) Tính tốn lực kẹp đồ gá cho nguyên công Xác định lực cắt: 𝑃 = 𝑘 [2, trang 28, mục (d)] Trong đó: n = 630 v/ph – số vịng quay trục t = 3,5 mm - chiều sâu cắt Sz = 0,18 mm/răng – lượng chạy dao B = 20 mm - chiều rộng phay Z = – số dao 58 Đồ án chế tạo máy D = 25 – đường kính dao phay 𝑘 = = = : Hệ số xét tính vật liệu chi tiết Các hệ số tra [2, trang 35, bảng 5.41] theo vật liệu thép C45 vật kiệu dao phay trụ gắn mãnh hợp kim cứng 𝐶 = 68,2 , x= 0,86, y= 0,72, u=1, q=0,786, w=0 𝑃 = , , , , , , = 4642 N Theo [2, trang 35, bảng 5.42] tính lực thành phần sau : Py = (0,3-0,4) Pz = 1856,8 N – Lực hướng kính Px = (0,5-0,55) Pz = 2321 N – Lực hướng trục Ph = (0,3-0,4) Pz = 1857 N – Lực chạy dao Pv = (0,85-0,95) Pz = 3946 N – Lực vuống gốc với lực chạy dao Tính hệ số an tồn K [1, trang 126, công thức 2.62]: K = K0.K1 K2 K3 K4 K5 K6 59 Đồ án chế tạo máy K0 =1,5 hệ số an tồn K1 - hệ số phụ thuộc tình trạng bề mặt phôi vật liệu khác theo [1, bảng 2.28, trang127] ta có K1 =1,2-1,4 => K1 = 1,2 K2 – hệ số tính đến việc tăng lực cắt dao mòn K2 =1,2 K3 - hệ số tính đến việc tăng lực cắt mặt gia công gián đoạn K3 = (khi va đập) K4 –hệ số tính đến dạng kẹp chặt K4 =1 (kẹp chặt bulong) K5 – hệ số ảnh hưởng góc xoay kẹp chặt tay K5 =1 K6 – hệ số kể đến ảnh hưởng độ lớn mặt tiếp xúc phôi với đồ gá K6 =1 Vậy: K= 2,16 Để đơn giản a cho có lực Ph tác dụng lên chi tiết nên cấu kẹp chặt phải tạo lực lớn Ph → Lực kẹp lớn nhất: 𝑊= = , , = 40111,2 𝑁 Tính chọn bu lơng Bu lơng lắp có khe hở chịu tác dụng củalực ngang F = Ph=1857N Chọn thép C45, suy 𝜎 Suy ra: [𝜎 ] = [ ] = , = 360 𝑀𝑃𝑎, [𝑠] = 1,5 = 240 𝑀𝑃𝑎 Đường kính bulơng: 𝑑 ≥ [ ] Trong f = 0.1 hệ số ma sát bề mặt gia cơng k = 1.5 hệ số an tồn 60 Đồ án chế tạo máy i = hệ số tiếp xúc bề mặt Suy ra: 𝑑1 ≥ 4.2,16.1857 𝜋 240 = 4,6 𝑚𝑚 Suy ta chọn bulông M5 61 Đồ án chế tạo máy TÀI LIỆU THAM KHẢO 1) GS TS Nguyễn Đắc Lộc (2007), Sổ Tay Công Nghệ Chế Tạo Máy, Tập ,Nhà Xuất Bản Khoa Học & Kỹ Thuật, Hà Nội 2) GS TS Nguyễn Đắc Lộc (2007), Sổ Tay Công Nghệ Chế Tạo Máy, Tập 2, Nhà Xuất Bản Khoa Học & Kỹ Thuật, Hà Nội 3) GS TS Nguyễn Đắc Lộc (2007), Sổ Tay Công Nghệ Chế Tạo Máy Tập , Nhà Xuất Bản Khoa Học & Kỹ Thuật, Hà Nội 4) Đặng Văn Nghìn Lê Trung Thực (2012), Hướng dẫn đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy, 10/12/2012, Nhà xuất Đại Học Quốc Gia Tp Hồ Chí Minh, Tp Hồ Chí Minh 5) PGS TS Ninh Đức Tốn, Dung sai Lắp ghép , Nhà Xuất Bản Giáo Dục Việt Nam 6) GS TS Trần Văn Địch (2010), Atlas Đồ Gá, Nhà Xuất Bản Khoa Học Và Kỹ Thuật, Hà Nội 7) GS TS Trần Văn Địch (2007), Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy, Nhà Xuất Bản Khoa Học Và Kỹ Thuật, Hà Nội 62 ... đích bảo đảm hiệu kinh tế – kỹ thuật chung quy trình chế tạo chi tiết, đồng thời tổng phí tổn chế tạo chi tiết kể từ công đoạn chế tạo phôi công đoạn gia công chi tiết phải thấp Vì vật liệu gang... Nếu độ song song lỗ ∅28 mặt phẳng ≤ 0,1mm/100mm chi? ??u dài chi tiết đảm bảo yêu cầu kỹ thuật Sơ đồ gá đặt kiểm tra 30 Đồ án chế tạo máy 31 Đồ án chế tạo máy Chương V: XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ VÀ KÍCH THƯỚC... 25000 chi tiết/ năm) ( [2], trang 25, bảng 2.1) 1.2 Phân tích chi tiết gia cơng 1.2.1 Công dụng chi tiết Là chi tiết dùng để đỡ chi tiết máy, đỡ trục làm khớp nối Để làm việc đó, thiết kế đảm bảo chi