chi tiết chạc bánh răng thay thế. Chi tiết làm việc trong hộp giảm tốc của máy tiện SOUTHBEND có nhiệm vụ trung gian để bánh răng chủ động và bị động ăn khớp với nhau thông qua các bánh răng thay thế điều chỉnh dịch trượt dọc băng rãnh trượt. Mục đích là làm thay đổi khoảng cách trục nhằm thay đổi tỉ số truyền dẫn đến làm thay đổi số vòng quay của trục chính.
LỜI NĨI ĐẦU Đồ án cơng nghệ Chế tạo máy giúp sinh viên củng cố lại kiến thức học môn: Chế tạo máy, Chi tiết máy, Kỹ thuật dung sai đo lường, …và giúp sinh viên có nhìn rõ việc thiết kế khí Để phục vụ cho việc cải tiến nâng cao chất lượng sản phẩm khí, việc đề quy trình cơng nghệ thích hợp có hiệu vấn đề quan trọng Ngoài ra, để đảm bảo u cầu thiết kế, đạt tính cơng nghệ cao, sản phẩm làm sử dụng rộng rãi, việc đề quy trình cơng nghệ thích hợp cịn giúp người công nhân giảm thời gian gia công, tăng cường suất, làm cho giá thành sản phẩm hạ hơn, đáp ứng nhu cầu thị trường Một chi tiết máy có nhiều quy trình cơng nghệ khác nhau, việc thiết kế quy trình công nghệ chọn đồ án chọn cho hợp lý đồng thời đảm bảo yêu cầu chất lượng, giá thành, thời gian Các số liệu thơng số tính tốn thầy HUỲNH HỮU NGHỊ hướng dẫn từ tài liệu kinh nghiệm thực tiễn Tuy vậy, đồ án môn học kỹ thuật chế tạo thực lần đầu tiên, nên khơng thể tránh khỏi sai sót q trình tính tốn, thiết kế Chúng em mong thầy góp ý, bổ sung bảo để chúng em trao dồi thêm nguồn kiến thức, phục vụ cho cơng việc sau Nhóm sinh viên thực MỤC LỤC LỜI NÓI ĐẦU i MỤC LỤC ii DANH MỤC HÌNH ẢNH vii DANH MỤC BẢNG BIỂU x CHƯƠNG 1: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT .1 CHƯƠNG : PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CƠNG 2.1 Chức chi tiết: 2.2 Tính cơng nghệ kết cấu chi tiết 2.3 Phân tích yêu cầu kỹ thuật chi tiết .3 CHƯƠNG : CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI 3.1 Chọn dạng phôi 3.2 Phương pháp chế tạo phôi CHƯƠNG 4: CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CƠNG 4.1 Chọn phương pháp gia công bề mặt phôi: .6 4.2 Chuẩn định vị gia công: .7 4.3 Chọn trình tự gia công mặt: CHƯƠNG 5: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG CÔNG NGHỆ .9 5.1 Nguyên công 1: Phay thô mặt 21 .9 5.1.1 Sơ đồ định vị: .9 5.1.2 Đồ gá: 5.1.3 Chọn máy gia công: 10 5.1.4 Chọn dụng cụ cắt: .11 5.1.5 Chọn dụng cụ kiểm tra: 12 5.1.6 Chọn dung dịch trơn nguội: 12 5.2 Nguyên công 2: Phay thô mặt 20 .13 5.2.1 Sơ đồ định vị: 13 5.2.2 Đồ gá: .13 5.2.3 Chọn máy gia công: 14 5.2.4 Chọn dụng cụ cắt: .15 5.2.5 Chọn dụng cụ kiểm tra: 16 5.2.6 Chọn dung dịch trơn nguội: 16 5.3 Nguyên công 3: Khoét – Doa tinh lỗ 19 17 5.3.1 Sơ đồ định vị: 17 5.3.2 Đồ gá: .17 5.3.3 Chọn máy gia công: 17 5.3.4 Chọn dụng cụ cắt: .18 5.3.5 Chọn dụng cụ kiểm tra: 23 5.3.6 Chọn dung dịch trơn nguội: 24 5.4 Nguyên công 4: Phay thô mặt 11-15 24 5.4.1 Sơ đồ định vị: 24 5.4.2 Đồ gá: .25 5.4.3 Chọn máy gia công: 25 5.4.4 Chọn dụng cụ cắt: .25 5.4.5 Chọn dụng cụ kiểm tra: 27 5.4.6 Chọn dung dịch trơn nguội: 27 5.5 Nguyên công 5: Phay trụ thô mặt 16 28 5.5.1 Sơ đồ định vị: 28 5.5.2 Đồ gá: .28 5.5.3 Chọn máy gia công: 28 5.5.4 Chọn dụng cụ cắt: .29 5.5.5 Chọn dụng cụ kiểm tra: 30 5.5.6 Chọn dung dịch trơn nguội: 30 5.6 Nguyên công 6: Vát cạnh mặt 17 .31 5.6.1 Sơ đồ định vị: 31 5.6.2 Đồ gá: .31 5.6.3 Chọn máy gia công: 32 5.6.4 Chọn dụng cụ cắt: .32 5.6.5 Chọn dụng cụ kiểm tra: 34 5.6.6 Chọn dung dịch trơn nguội: 34 5.7 Nguyên công 7: Phay trụ thô - tinh rãnh 12 .34 5.7.1 Sơ đồ định vị: 34 5.7.2 Đồ gá: .34 5.7.3 Chọn máy gia công: 35 5.7.4 Chọn dụng cụ cắt: .36 5.7.5 Chọn dụng cụ kiểm tra: 38 5.7.6 Chọn dung dịch trơn nguội: 38 5.8 Nguyên công 8: Phay thô mặt .38 5.8.1 Sơ đồ định vị: 38 5.8.2 Đồ gá: .38 5.8.3 Chọn máy gia công: 38 5.8.4 Chọn dụng cụ cắt: .39 5.8.5 Chọn dụng cụ kiểm tra: 41 5.8.6 Chọn dung dịch trơn nguội: 41 5.9 Nguyên công 9: Khoan lỗ 2, 4, taro lỗ phay bậc lỗ .41 5.9.1 Sơ đồ định vị: 41 5.9.2 Đồ gá : 41 5.9.3 Chọn máy gia công : 42 5.9.4 Chọn dụng cụ cắt: .42 5.9.5 Chọn dụng cụ kiểm tra : 46 5.9.6 Chọn dung dịch trơn nguội: 46 5.10 Nguyên công 10: Phay cắt đứt mặt .47 5.10.1 Sơ đồ định vị: 47 5.10.2 Đồ gá: .47 5.10.3 Chọn máy gia công: 48 5.10.4 Chọn dụng cụ cắt: 48 5.10.5 Chọn dụng cụ kiểm tra: 50 5.10.6 Chọn dung dịch trơn nguội: 50 CHƯƠNG 6: XÁC ĐỊNH LƯƠNG DƯ VÀ KÍCH THƯỚC TRUNG GIAN 51 6.1 Tính lượng dư phương pháp tính tốn cho lỗ 19 (ngun cơng 3) 51 6.2 Xác định lượng dư trung gian phương pháp tra bảng: 54 6.2.1 Bề mặt 20-21 54 6.2.2 Bề mặt 11-15 54 6.2.3 Bề mặt 16 55 6.2.4 Bề mặt 12 55 6.2.5 Bề mặt 56 6.2.6 Bề mặt 4-5 56 6.2.7 Bề mặt 1-6 56 CHƯƠNG 7: XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT 58 7.1 Xác định chế độ cắt phương pháp phân tích cho nguyên công 3: 58 7.1.1 Các số liệu ban đầu 58 7.1.2 Trình tự xác định chế độ cắt .58 7.2 Xác định chế độ cắt phương pháp tra bảng .65 7.2.1 Nguyên công 1: Phay thô mặt 21 65 7.2.2 Nguyên công 2: Phay thô mặt 20 67 7.2.3 Nguyên công 4: Phay thô mặt 11-15 69 7.2.4 Nguyên công 5: Phay trụ thô rãnh mặt 16 73 7.2.5 Nguyên công 6: Vát mép mặt 17 75 7.2.6 Nguyên công 7: Phay thô - tinh rãnh 12 77 7.2.7 Nguyên công 8: Phay thô mặt 81 7.2.8 Nguyên công 9: Khoan lỗ 2, 4, khoét lỗ taro lỗ .83 7.2.9 Nguyên công 10: Phay cắt đứt 88 CHƯƠNG 8: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ .90 8.1 Hình thành nhiệm vụ thiết kế đồ gá: 90 8.2 Nội dung thiết kế đồ gá: 90 8.2.1 Sơ đồ nguyên lý đồ gá: .90 8.2.2 Tính toán sai số động học đồ gá: 91 8.2.3 Các lực khoét thô: .92 8.3 Mô tả hoạt động đồ gá: 94 KẾT LUẬN 94 TÀI LIỆU THAM KHẢO 96 DANH MỤC HÌNH ẢNH Hình 5.1: Sơ đồ định vị nguyên công Hình 5.2: Máy phay đứng X5032 10 Hình 5.3: Dụng cụ phay mặt 21 11 Hình 5.4: Đầu dao phay mặt 21 11 Hình 5.4: Hạt dao phay mặt 21 .12 Hình 5.5: Sơ đồ định vị nguyên công 13 Hình 5.6: Dụng cụ cắt nguyên công 15 Hình 5.7: Đầu dao phay mặt 20 15 Hình 5.8: Hạt dao phay mặt 20 .16 Hình 5.9: Sơ đồ định vị ngun cơng 17 Hình 5.10: Máy khoan cần Z3080x25 17 Hình 5.11: Đầu móc lỗ thô dao khoét thô lỗ 19 .18 Hình 5.12: Đế tựa hạt móc lỗ thơ kht thơ lỗ 19 19 Hình 5.13: Cách kết nối dụng cụ khoét thô lỗ 19 20 Hình 5.14: Đầu dao kht thơ lỗ 19 20 Hình 5.15: Bộ nối đa chức (MPA) 21 Hình 5.16: Cán đối trọng 21 Hình 5.17: Đế tựa hạt dao khoét thô lỗ 19 22 Hình 5.18: Hạt dao khoét thô lỗ 19 .22 Hình 5.19: Dao doa lỗ 19 23 Hình 5.20: Hạt dao doa lỗ 19 .23 Hình 5.21: Sơ đồ định vị ngun cơng (phay thô mặt 11) 24 Hình 5.22: Sơ đồ định vị ngun cơng (phay thơ mặt 15) 24 Hình 5.23: Đầu dao phay mặt 11, 15 26 Hình 5.24: Hạt dao phay mặt 11, 15 .27 Hình 5.25: Sơ đồ định vị nguyên công .28 Hình 5.26: Đầu dao phay trụ thơ mặt 16 29 Hình 5.27: Hạt dao phay trụ thơ mặt 16 .30 Hình 5.28: Sơ đồ định vị nguyên công .31 Hình 5.29: Đầu dao phay vát cạnh 17 33 Hình 5.30: Hạt dao vát cạnh 17 33 Hình 5.31: Sơ đồ định vị nguyên công .34 Hình 5.32: Dao phay trụ thơ rãnh 12 36 Hình 5.33: Dao phay trụ tinh rãnh 12 37 Hình 5.34: Hạt dao phay trụ tinh rãnh 12 .37 Hình 5.35: Sơ đồ định vị nguyên công .38 Hình 5.36: Máy phay ngang X6132A 39 Hình 5.37: Dụng cụ cắt nguyên công 39 Hình 5.38: Dao phay mặt 1, .40 Hình 5.39: Hạt dao phay mặt 1, 40 Hình 5.40: Sơ đồ định vị nguyên công .41 Hình 5.41: Mũi khoan lỗ 43 Hình 5.42: Mũi khoan lỗ 44 Hình 5.43: Mũi taro lỗ .45 Hình 5.44: Dao phay bậc lỗ .46 Hình 5.45: Sơ đồ định vị nguyên công 10 .47 Hình 5.46: Dao phay cắt đứt mặt .49 Hình 5.47: Hạt dao phay cắt đứt mặt 49 Hình 7.1: Thông số tra phần mềm Seco Cutting Data nguyên cơng 66 Hình 7.2: Thơng số tra phần mềm Seco Cutting Data nguyên công 68 Hình 7.3: Thơng số tra phần mềm Seco Cutting Data nguyên công (mặt 11) .70 Hình 7.4: Thơng số tra phần mềm Seco Cutting Data ngun cơng (mặt 15) 72 Hình 7.5: Thơng số tra phần mềm Seco Cutting Data nguyên công 74 Hình 7.6: Thơng số tra phần mềm Seco Cutting Data nguyên công 76 Hình 7.7: Thơng số tra phần mềm Seco Cutting Data ngun cơng (thơ) 78 Hình 7.8: Thông số tra phần mềm Seco Cutting Data nguyên công (tinh) 80 Hình 7.9: Thơng số tra phần mềm Seco Cutting Data nguyên công 82 Hình 7.10: Thơng số tra phần mềm Seco Cutting Data ngun cơng (lỗ 5) .86 Hình 7.11: Thông số tra phần mềm Seco Cutting Data nguyên cơng 10 .88 Hình 8.1: Sơ đồ định vị nguyên công 91 Hình 8.2: Kích thước, lực moment nguyên công .92 DANH MỤC BẢNG BIỂU Bảng 3.1: Lượng dư bề đúc Bảng 3.2: Cấp xác cơng Bảng 4.1: Phân tích thúc xác Bảng 4.2: Bảng tổng kết thúc định Bảng 4.3: Các phương gian mặt chi phương tiết pháp phương pháp pháp gia Bảng 4.4: Các phương công Bảng 6.1: Bảng tổng kết 19 53 Bảng 6.2: Bảng dung sai 21 53 lượng cần gia gia kết công kết công gia dư bề gia công trung án dư lượng vật gia công lỗ mặt 20- Bảng 6.3: Bảng dung sai lượng dư bề mặt 11-15 .54 Bảng 6.4: Bảng dung sai 16 .54 lượng dư bề mặt Bảng 6.5: Bảng dung sai 12 .54 lượng dư bề mặt Bảng 6.6: Bảng dung sai .55 lượng dư bề mặt Bảng 6.7: Bảng dung sai 55 lượng dư bề mặt 4- Bảng 6.8: Bảng dung sai 55 lượng dư bề mặt 1- Bảng 6.9: Bảng dung sai .56 lượng dư bề mặt 10 Hình 7.9: Thông số tra phần mềm Seco Cutting Data nguyên công - Tốc độ quay: 490 vg/ph - Lượng ăn dao răng: mm/răng - Công suất yêu cầu: 1,2 kW Theo máy, chọn lại thông số: - Tốc độ quay: 600 vg/ph - Lượng ăn dao tính lại: SM = SZ×Z×n = 0,179×600 = 918 mm/phút - Chọn lượng ăn dao: SM = 750 mm/ph - Lượng ăn dao vòng thực: S0 thực = = 1,25 mm/vg - Lượng ăn dao thực: SVTH: Nhóm 80 Sz thực = = 0,14 mm/răng - Vận tốc cắt thực: Vm = = 235,5 m/ph - Công suất yêu cầu: 1,2x2 = 2,4 < 5,5 kW nên máy làm việc đảm bảo an tồn - Đoạn gia cơng: l = lct.Kvr = 24.1,29 = 31 (mm) Trong đó: - Chiều dài bề mặt gia công: lct = 24mm - Hệ số tính đến đại lượng vào dao: Kvr = 1,29, tra bảng 2.26 trang 114[1] Theo công thức 2.57 trang 108[1], thời gian gia công bản: Thời gian kế toán: Tk = ψk.TM = 1,84.0,04 = 0,07 phút Trong đó: - Hệ số cơng thức tính thời gian kế tốn: K 1,84 , theo bảng 2.27 trang 115[1] 7.2.8 Nguyên công 9: Khoan lỗ 2, 4, khoét lỗ taro lỗ * Khoan lỗ mũi khoan có D = 8,5 mm - Lượng ăn dao vòng S0 S0 = 0,22 mm/vg [P.A[3], 101) Theo máy, chọn lương ăn dao: S = 0,2 mm/vg - Tốc độ cắt V, m/ph V = 70 m/ph [P.A[3], 101) - Số vòng quay n = = 2622,7 vòng/phút Theo máy, chọn số vòng quay n = 1500 vòng/phút - Vận tốc cắt thực: SVTH: Nhóm 81 Vm = = 40 m/ph - Lượng ăn dao tính lại: mm/phút - Cơng suất cắt N, kW Theo [P.A[3], 91), ta có cơng suất cắt: N = 1,4 kW Công suất 1,4 < 7,5 kW nên máy làm việc đảm bảo an toàn - Đoạn gia công: l = lct.Kvr = 40.1,4 = 56 (mm) Trong đó: - Chiều dài bề mặt gia cơng: lct = 40mm - Hệ số tính đến đại lượng vào dao: Kvr = 1,4, tra bảng 2.26 trang 114[1] Theo công thức 2.57 trang 108[1], thời gian gia cơng bản: Thời gian kế tốn: Tk = ψk.TM = 1,72.0,19 = 0,33 phút Trong đó: - Hệ số cơng thức tính thời gian kế tốn: ψk = 1,72, theo bảng 2.27 trang 115[1] * Khoan lỗ mũi khoan có đường kính D = 11 mm - Lượng ăn dao vòng S0 S0 = 0,25 mm/vg [P.A[3], 101) Theo máy, chọn lương ăn dao: S = 0,25 mm/vg - Tốc độ cắt V, m/ph V = 70 m/ph [P.A[3], 101) - Số vòng quay n = = 2026,7 vòng/phút Theo máy, chọn số vòng quay n = 1500 vịng/phút SVTH: Nhóm 82 - Vận tốc cắt thực: Vm = = 51,81 m/ph - Lượng ăn dao thực: SM = 0,25.1500 = 375 mm/ph Cơng suất cắt N, kW Theo [P.A[3], 91), ta có công suất cắt: N = 1,7 kW - Công suất yêu cầu: 1,7 < 7,5 kW nên máy làm việc đảm bảo an tồn - Đoạn gia cơng: l = lct.Kvr = 23.1,5 = 34,5 (mm) Trong đó: - Chiều dài bề mặt gia công: lct = 23mm - Hệ số tính đến đại lượng vào dao: Kvr = 1,5, tra bảng 2.26 trang 114[1] Theo công thức 2.57 trang 108[1], thời gian gia công bản: Thời gian kế toán: Tk = ψk.TM = 1,72.0,115 = 0,2 phút Trong đó: - Hệ số cơng thức tính thời gian kế toán: ψk = 1,72, theo bảng 2.27 trang 115[1] * Khoét lỗ Số liệu ban đầu: - Bề rộng cắt: B = 16 mm - Chiều sâu cắt: t = 10 mm - Dao phay ngón có đường kính: D = 16 mm, số Z = Tra phần mềm Seco Cutting Data ta thơng số: SVTH: Nhóm 83 Hình 7.10: Thông số tra phần mềm Seco Cutting Data nguyên công (lỗ 5) - Tốc độ quay: 1500 vg/ph - Lượng ăn dao răng: mm/răng - Công suất yêu cầu: 1,6 kW Theo máy, chọn lại thông số: - Tốc độ quay: 1500 vg/ph - Lượng ăn dao vịng tính lại: S0 = SZ×Z = 0,08x2= 0,16 mm/vg - Lượng ăn dao phút: mm/ph - Theo máy, chọn lượng ăn dao: S0 = 0,16 mm/vg - Vận tốc cắt thực: Vm = = 75,36 m/ph - Công suất yêu cầu: 1,6 < 7,5 kW nên máy làm việc đảm bảo an toàn - Đoạn gia cơng: SVTH: Nhóm 84 l = lct.Kvr = 10.1,2 = 12 (mm) Trong đó: - Chiều dài bề mặt gia cơng: lct = 10mm - Hệ số tính đến đại lượng vào dao: Kvr = 1,2, tra bảng 2.26 trang 114[1] Theo công thức 2.57 trang 108[1], thời gian gia cơng bản: Thời gian kế tốn: Tk = ψk.TM = 1,72.0,05 = 0,086 phút Trong đó: - Hệ số cơng thức tính thời gian kế toán: ψk = 1,72, theo bảng 2.27 trang 115[1] * Ta rô lỗ mũi taro M10x1,5 - Vận tốc cắt: Vc = 17 m/ph - Số vòng quay trục chính: vg/ph - Theo máy, chọn n = 600 vg/ph - Vận tốc cắt thực: Vm = = 18,84 m/ph - Đoạn gia công: l = lct.Kvr = 20.1,4 = 28 (mm) Trong đó: - Chiều dài bề mặt gia cơng: lct = 20mm - Hệ số tính đến đại lượng vào dao: Kvr = 1,4, tra bảng 2.26 trang 114[1] Theo công thức 2.57 trang 108[1], thời gian gia công bản: - Thời gian kế toán: Tk = ψk.TM = 1,72.0,06 = 0,1 phút Trong đó: - Hệ số cơng thức tính thời gian kế toán: ψk = 1,72, theo bảng 2.27 trang 115[1] SVTH: Nhóm 85 7.2.9 Ngun cơng 10: Phay cắt đứt Phay cắt đứt dao phay đĩa Số liệu ban đầu: - Bề rộng cắt: B = 3,1mm - Chiều sâu cắt: t = 40 mm - Dao phay đĩa có đường kính: D = 125 mm, số răng: Z = Tra phần mềm Seco Cutting Data ta thơng số: Hình 7.11: Thơng số tra phần mềm Seco Cutting Data nguyên công 10 - Tốc độ quay: 415 vg/ph - Lượng ăn dao răng: mm/răng - Công suất yêu cầu: 1,2 kW Theo máy, chọn lại thơng số: SVTH: Nhóm 86 - Tốc độ quay: 600 vg/ph - Lượng ăn dao tính lại: SM = SZ×Z×n = 0,119×600 = 594 mm/phút - Chọn lượng ăn dao: SM = 600 mm/ph - Lượng ăn dao vòng thực: S0 thực = = mm/vg - Lượng ăn dao thực: Sz thực = = 0,11 mm/răng - Vận tốc cắt thực: Vm = = 235,5 m/ph - Công suất yêu cầu: 1,2 < 5,5 kW nên máy làm việc đảm bảo an toàn - Đoạn gia công: l = lct.Kvr = 40.1,29 = 51,6 (mm) Trong đó: - Chiều dài bề mặt gia cơng: lct = 40mm - Hệ số tính đến đại lượng vào dao: Kvr = 1,29, tra bảng 2.26 trang 114[1] Theo công thức 2.57 trang 108[1], thời gian gia cơng bản: Thời gian kế tốn: Tk = ψk.TM = 1,84.0,086 = 0,16 phút Trong đó: - Hệ số cơng thức tính thời gian kế tốn: ψk = 1,84, theo bảng 2.27 trang 115[1] SVTH: Nhóm 87 CHƯƠNG 8: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ 8.1 Hình thành nhiệm vụ thiết kế đồ gá: - Vấn đề ý thiết kế đồ gá suất, chất lượng giá thành gia công: + Đồ gá phải đảm bảo cho trình định vị kẹp chặt nhanh chóng, đảm bảo thời gian gia cơng ngắn + Đồ gá phải góp phần đảm bảo độ xác gia cơng + Giá thành đồ gá phải rẻ, kết cấu đơn giản dễ chế tạo lắp ráp, vật liệu phải dễ kiếm, dễ thay thế, sử dụng phải dễ dàng thuận tiện - Đồ gá chọn đồ gá cho nguyên công 3: khoét, doa lỗ 65 - Để đảm bảo trình sản xuất chi tiết, sản xuất hàng loạt vừa - Ta phải dùng đồ gá chuyên dùng phù hợp với kết cấu chi tiết nhằm nâng cao suất, nâng cao chất lượng chi tiết, hạ giá thành sản xuất chi tiết Mặt khác sử dụng đồ gá chun dùng để gia cơng chi tiết ta cịn thu nhiều lợi điểm đồ gá máy vạn như: + Đồ gá chuyên dùng góp phần đảm bảo tính chất lắp ráp sản phẩm nâng cao trình độ gia cơng khí q trình sản xuất chi tiết + Đồ gá chuyên dùng trang bị cơng nghệ nhằm xác định xác vị trí vị trí phơi dụng cụ gia cơng đồng thời ổn định vị trí gia cơng chi tiết khác + Đồ gá chuyên dùng làm tăng khả làm việc công nghệ, giảm thời gian phụ, gá đặt nhanh, giảm thời gian máy gia cơng chi tiết chi phí lương cho bậc thợ khơng cần bậc thợ cao mà đảm bảo kích thước gia cơng hình dáng hình học chi tiết suốt q trình gia cơng chi tiết 8.2 Nội dung thiết kế đồ gá: 8.2.1 Sơ đồ nguyên lý đồ gá: - Để định vị tâm lỗ ta dùng khối V định vị mặt trụ Một bề mặt đầu đặt phiến tỳ Để chống xoay dùng chốt tỳ - Việc kẹp chặt thực nhờ cấu liên động SVTH: Nhóm 88 Hình 8.1: Sơ đồ định vị ngun cơng 8.2.2 Tính tốn sai số động học đồ gá: Sai số gá đặt tính theo cơng thức sau: (do phương sai sai số khó xác định) ta dùng công thức cộng vectơ: gd c k dg gd c2 k dg (1) c : sai số chuẩn k : sai số kẹp chặt dg : sai số đồ gá _ dg ct m dc dg ct m dc (2) �1 � � gd � � � �3 �5 � � � Sai số gá đặt cho phép (3) Sai số chế tạo cho phép đồ gá [ct] Từ (1) (2) (3), ta xác định sai số chế tạo cho phép đồ gá: 2 2 � � � gd � � � ( c k m dc ) � � [ct]= *Tính giá trị sai số: SVTH: Nhóm 89 (trang 66[1]) (trang 49[5]) [ct]= 8.2.3 Các lực khoét thô: Moment xoắn: Lực chiều trục: 575,2 N Hình 8.2: Kích thước, lực moment nguyên công Với = 85mm: khoảng cách từ bu lông đến chốt tỳ = 60mm: khoảng cách từ bu lông đến mỏ kẹp Q, Q1 (N): lực tác dụng lên bu lông F, F1 (N): lực kẹp tác dụng lên chi tiết d = 75mm: khoảng cách hai mỏ kẹp M (N.mm): moment kht thơ SVTH: Nhóm 90 Lực kẹp chặt chi tiết khoét thô: Với K = 2,6 (trang 126[1]) M = N.mm f = 0,25: hệ số ma sát bề mặt kẹp chặt d = 75: khoảng cách hai mỏ kẹp (mm) Do đó: Ta có: (bảng 6-4[5]) Suy ra: Ta có: (bảng 6-4[5])) Với l = 60mm lực cản lị xo Tính đường kính chân ren: (trang 661[6]) Với : lực kẹp bu lông : độ bền kéo mm Chọn theo tiêu chuẩn ta chọn đường kính ren M16 Kiểm nghiệm độ bền ren, tiêu tính tốn ren ghép chặt cắt chân ren, kiểm tra theo ứng suất dập Thỏa điều kiện độ bền bu lông 8.3 Mô tả hoạt động đồ gá: - Đặt chi tiết vào đồ gá theo phương ngang từ bên trái vào SVTH: Nhóm 91 - Chi tiết nằm phiến tỳ, bề mặt trụ tiếp xúc với khối V, bề mặt bên tiếp xúc với chốt tỳ - Kẹp chặt cấu liên động - Mở máy gia công chi tiết - Sau gia công xong tiến hành nới lỏng kẹp chặt lấy chi tiết chiều đưa vào - Dọn vệ sinh đồ gá tiến hành gia công chi tiết SVTH: Nhóm 92 KẾT LUẬN Đối với đồ án này, nhiệm vụ thực gia công chi tiết chạc bánh thay cho đạt yêu cầu kỹ thuật tương ứng với điều kiện làm việc chi tiết Qui trình cơng nghệ bao gồm nguyên công đúc, làm phôi nguyên công cắt gọt bề mặt gia công Các phương pháp gia công bao gồm: phay, khoan, kht, doa Qui trình cơng nghệ thiết kế đồ gá hầu hết có sẵn cơng nghiệp, nhiên linh hoạt để sử dụng ưu điểm loại đồ gá cho phù hợp với chi tiết gia công điều kiện làm việc Do việc thiết lập qui trình cơng nghệ để gia cơng sản phẩm lần áp dụng thực tế từ điều lý thuyết học môn học KTCT I, II, III qui trình chúng em chưa thể so sánh với qui trình có sẵn thực tế làm Thơng qua đồ án này, chúng em học hỏi nhiều để tiếp xúc làm quen với qui trình cơng nghệ thực tế việc tìm hiểu tài liệu, kinh nghiệm truyền đạt từ Thầy Huỳnh Hữu Nghị Q trình hồn thành đồ án công nghệ giúp đỡ hướng dẫn Thầy Huỳnh Hữu Nghị Chúng em xin chân thành cảm ơn Trong trình thực hồn thành đồ án Chắc chắn có thiếu sót, mong q thầy thơng cảm góp ý để chúng em sửa chữa hồn thiện SVTH: Nhóm 93 TÀI LIỆU THAM KHẢO [1] Lê Trung Thực Đặng Văn Nghìn (2012),Hướng dẫn đồ án môn học công nghệ chế tạo máy, NXB ĐHQG TP.HCM [2] Nguyễn Đắc Lộc cộng (2006), Sổ tay công nghệ chế tạo máy – tập NXB KH&KT Hà Nội [3] Nguyễn Đắc Lộc cộng (2006), Sổ tay công nghệ chế tạo máy – tập 2, NXB KH&KT Hà Nội [4] Nguyễn Đắc Lộc cộng (2006), Sổ tay công nghệ chế tạo máy – tập 3, NXB KH&KT Hà Nội [5] Trần Văn Địch (2000), Sổ tay Altas đồ gá, NXB KH&KT Hà Nội [6] Nguyễn Hữu Lộc (2016), Giáo trình sở thiết kế máy, NXB ĐHQG TP.HCM [7] Trần Văn Địch (2007), Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy, NXB KH&KT Hà Nội PHỤ LỤC A: DAO VÀ CHẾ ĐỘ CẮT A[1] SECO_CATALOGUE & HƯỚNG DẪN KỸ THUẬT 2019.2 PHAY A[2] SECO_CATALOGUE & HƯỚNG DẪN KỸ THUẬT 2019.2 DAO PHAY NGÓN NGUYÊN KHỐI A[3] SECO_CATALOGUE & HƯỚNG DẪN KỸ THUẬT 2019.2 GIA CÔNG LỖ A[4] SECO_CATALOGUE & HƯỚNG DẪN KỸ THUẬT 2019.2 GIA CÔNG REN PHỤ LỤC B: MÁY CÔNG CỤ B[1] CATALOGUE_VINACOM_MÁY PHAY(2019) B[2] CATALOGUE_VINACOM_MÁY KHOAN CẦN(2019) SVTH: Nhóm 94 ... 5.2.1 Sơ đồ định vị: Hình 5.5: Sơ đồ định vị ngun cơng 5.2.2 Đồ gá: - Định vị: Phiến tỳ khống chế bậc tự do, mặt bên khống chế bậc tự do, chốt trụ khống chế bậc tự Vậy chi tiết bị khống chế bậc... 5.3.1 Sơ đồ định vị: Hình 5.9: Sơ đồ định vị ngun cơng 5.3.2 Đồ gá: - Định vị: Khối V khống chế bậc tự do, phiến tỳ khống chế bậc tự do, chốt tỳ khống chế bậc tự Vậy chi tiết bị khống chế bậc... KẾ ĐỒ GÁ .90 8.1 Hình thành nhiệm vụ thiết kế đồ gá: 90 8.2 Nội dung thiết kế đồ gá: 90 8.2.1 Sơ đồ nguyên lý đồ gá: .90 8.2.2 Tính tốn sai số động học đồ