1. Trang chủ
  2. » Luận Văn - Báo Cáo

DO AN CHI TIET MAY( NGUYEN NGOC CANH)

36 44 0

Đang tải... (xem toàn văn)

Tài liệu hạn chế xem trước, để xem đầy đủ mời bạn chọn Tải xuống

THÔNG TIN TÀI LIỆU

Thông tin cơ bản

Định dạng
Số trang 36
Dung lượng 812 KB

Nội dung

Đây là một trong những bước quan trọng để sinh viên có thể hiểu rõhơn lý thuyết cơ sở ngành và là tiền đề để sinh viên có thể thiết kế một hệ thống hoànchỉnh.. Thiết kế chế tạo bánh răng

Trang 1

Lêi nãi ®Çu

Trong trường ĐHSPKT Hưng yên Sau khi học xong lí thuyết , sinh viên sẽ bắt tay vàophần thực hành Lúc này sinh viên sẽ làm các đồ án môn học Đối với môn Chi tiết máycũng vậy Sinh viên tiến hành làm đồ án chi tiết máy hay cụ thể hơn là “ Thiết kế hệ thốngdẫn động băng tải “ Đây là một trong những bước quan trọng để sinh viên có thể hiểu rõhơn lý thuyết cơ sở ngành và là tiền đề để sinh viên có thể thiết kế một hệ thống hoànchỉnh

Nội dung “ Thiết kế hệ thống dẫn động băng tải “ bao gồm hai nội dung chính :

1 Thiết kế hộp giảm tốc

2 Thiết kế chế tạo bánh răng chủ động bánh trụ răng nghiêng

Hộp giảm tốc có vai trò rất quan trọng trong các hệ thống máy móc Vì bộ phận công tácbao giờ cũng có vận tốc nhỏ hơn nhiều so vói động cơ Do vậy , để cho một hệ thống làmviệc trơn chu không thể thiếu hộp giảm tốc Hơn nữa một số loại hộp giảm tốc có thể điềuchỉnh vô cấp nên đáp ứng được những hệ thống có vận tốc thay đổi thường xuyên

Khi đi vào tính toán , sinh viên phải làm việc nghiêm túc , vận dụng tất cả lý thuyết đãđược học ở các môn cơ sở ngành như :Dung sai , vẽ kỹ thuật , cơ lý thuyết ,sức bền vậtliệu vào việc tính toán và thiết kế

Trong quá trình thiết kế mặc dù đã hết sức cố gắng nhưng do kiến thức còn hạn chế nênkhông thể tránh được những thiếu sót Vì vậy , em kính mong được sự chỉ dẫn , giúp đỡ vàđóng góp ý kiến của thầy cô và các bạn để đồ án của em được hoàn thiện hơn

Em xin chân thành cảm ơn thầy Ths Nguyễn Văn Huyến đã tận tình hướng dẫn và giúp đỡ

em trong quá trình thực hiện đề tài này

Em xin ch©n thµnh c¶m ¬n! Sinh viªn

Bïi Hoµng Träng

Trang 2

ĐỒ ÁN MÔN HỌC CHI TIẾT MÁY

(THIẾT KẾ HỆ DẪN ĐỘNG BĂNG TẢI)

Trang 3

1 Động cơ 2.Bộ truyền đai thang 3 Hộp giảm tốc.

4 Nối trục 5 Băng tải

SỐ LIỆU CHO TRƯỚC

1 Lực vòng trên băng tải: F=5400 (N)

5 Đặc điểm tải trọng : Va đạp nhẹ, bộ truyền quay 2 chiều

6 Chiều cao băng tải so với mặt ngang: h=1.5 m

KHỐI LƯỢNG THIẾT KẾ

1 Bản thuyết minh (A4)

Để chọn động cơ điện cần tính công suất cần thiết

Gọi N là công suất trên băng tải

μ là hiệu suất chung

Nct là công suất cần thiết

Trang 4

Ta có: Nct = N = 1000F .V

Trong đó: F = 8300 ( N ) – Là lực kéo băng tải

V = 0,85 ( m/s ) – Là vận tốc băng tải

μ = μ1 μ22 μ34 μ4 ( bảng 2-1 )

μ1 = 0,94 - Là hiệu suất bộ truyền đai

μ2 = 0,97 - Là hiệu suất bộ truyền bánh răng

μ3 = 0,995 - Là hiệu suất của một cặp ổ lăn

μ4 = 1 - Là hiệu suất của khớp nối

Vậy: μ = 0,94 × 0,972 × 0,9954 × 1 = 0,87

Công suất cần thiết:

Nct = N = 1000F .V = 1000830000,,8785 = 8,1 ( KW )

Ta phải chọn động cơ điện có công suất lớn hơn công suất cần thiết

Chọn sơ bộ loại động cơ điện che kín quạt gió theo ( bảng 2P ) Ký hiệu A02 – 52.Công suất định mức là 10 KW Với các vòng quay là 2920 ( vòng/ phút ) và 1460 (vòng/phút )

Nếu chọn loại động cơ có số vòng quay lớn thì tỷ số truyền động chung tăng, dẫn đến việc tăng khuôn khổ kích thước của máy và giá thành của thiết bị

Nếu chọn số vòng quay thấp, tỷ số truyền động chung nhỏ, khuôn khổ của máy nhỏ và giá thành hạ

Ta chọn loại động cơ có ký hiệu là: A02 – 52 – 4

Công suất động cơ:

Trang 5

Trong đó: nt là số vòng quay của tang.

Vậy: i = 471460,77 = 30,56.

i = iđ .ibn ibt = 30,56

Trong đó iđ – Là tỷ số truyền của bộ truyền đai

c- là tỷ số truyền của bộ truyền bánh răng trụ cấp nhanh

ibt – Là tỷ số truyền của bộ truyền bánh răng nghiêng cấp chậm

2 Thiết kế bộ truyền đai thang.

2.1 Chọn loại đai theo ( bảng 5-11 ).

Giả thiết vận tốc của đai v > 5 (m/s) Với công suất của động cơ là 8,1 KW

Trang 6

1460

=

1000 60

200 1460 14 , 3

= 15,3

V < Vmax = ( 30 ÷ 35) m/s

2.3 Tính đường kính D 2 của bánh đai lớn

D2 = 1460584 1  0 , 02 D1 = 2,45 D1 = 2,45 × 200 = 490 ( mm )s.Lấy theo tiêu chuẩn ( bảng 5-15 ) D2 = 500 mm

, 0 1

4 2

2

2 1 2 2 1



Trang 7

L =    

500 4

200 500 500

200 2

14 , 3 500 2

3 , 15 = 7,21

2L  D1D2  L  D1D2 2 D2  D1 2

8

200 500 8 500 200 14 , 3 2120 2

500 200 14 , 3 2120

8

300 8 700 14 , 3 2120 2

700 14 , 3 2120

0 DDhADD

395 , 5 A 1400

Khoảng cách nhỏ nhất cần thiết để mắc đai:

Amin = A – 0,015 L = 500 – 32,16 = 467,84 mmKhoảng cách lớn nhất cần thiết để tạo sức căng

Trang 8

Trong đó Ct: Hệ số xét đến ảnh hưởng của chế độ tải trọng ( tra bảng 5- 6 ): 0,9.

Cα: Hệ số xét đến ảnh hưởng của góc ôm ( bảng 5 -18 ): 0,89

Cv: Hệ số xét đến ảnh hưởng của vận tốc ( bảng 5 – 19 ): 0,94

Z ≥ 15,31,7410000,90,889,10,94138

Z ≥ 15,31,7410000,90,889,10,94138

Z ≥ 27668100 = 2,93Lấy Z = 3

2.9 Định các kích thước chủ yếu của bánh đai.

- Chiều rộng bánh đai [công thức ( 5 – 23 )]

Trang 9

2.10 Lực căng ban đầu và lực tác dụng lên trục.

- Lực căng ban đầu đối với mỗi đai:

S0 = б0 F = 1,2 × 138 = 165,6 N

- Lực tác dụng lên trục:

R = 3 × S0 × Z × Sin21 = 3 × 165,6 × 3 × 0,953 = 1421 N

3 Thiết kế bộ truyền bánh răng.

3.1 Thiết kế bộ truyền bánh răng cấp nhanh (Bánh răng trụ răng thẳng).

3.1.1 Chọn vật liệu chế tạo bánh răng.

[б]tx2 = 2,6 ×160 = 416 N/mm2

Trang 10

Ứng suất uốn cho phép: Đối với bánh răng bằng thép rèn thường hóa lấy hệ số an toàn n = 1,5, hệ số tập trung ứng suất tại chân răng Kб = 1,8.

Giới hạn mỏi uốn của thép 45 và thép 35 là:

б-1 = ( 0,4 ÷ 0,45 )бbk = 0,425 × 600 = 255 N/mm2.Giới hạn mỏi uốn của thép 45 và thép 35 là:

б-1 = ( 0,4 ÷ 0,45 )бbk = 0,425 × 480 = 204 N/mm2

Vì bánh răng quay theo một chiều:

Với bánh nhỏ:

[б]u1 = 11,,552551,8 = 141,7 N/mm2.Với bánh lớn:

.

10 05 , 1 ) 1 (

n

K i

36 , 149 3 , 0

614 , 7 3 , 1 91 , 3 416

10 05 , 1 ) 1 91 , 3 (

Trang 11

Ktt: Hệ số tập trung tải trọng khi bộ truyền không chạy mòn.

Kđ: Hệ số tải trọng động dùng cho bánh răng thẳng

Vì K = 1,45 khác nhiều so với K = 1,3 chọn sơ bộ

A = 221,7 3

3 , 1

45 , 1

= 230 mm

3.1.8 Xác định mô đun số răng và chiều rộng bánh răng.

- Mô đun: m = ( 0,01 ÷ 0,02 )230 = 2,3 ÷ 4,6 mm Lấy m = 3

- Số răng bánh nhỏ: Z1 = 323,912301 = 31,287  Z1 = 31

- Số răng bánh lớn: Z2 = 31 × 3,91 = 121

- Chiều rộng bánh răng: b = ψA A = 0,3 × 230 = 69 mm

3.1.9 Kiểm nghiệm sức bền uốn của răng:

Bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng:

b n z m y

N K

20 1 50 , 0

20 1 50 ,

20 1 50 ,

Trang 12

Ứng suất tại chân răng:

Bánh nhỏ:

бu1 =

69 584 31 3 823 , 0

614 , 7 45 , 1 10 1 , 19

2 6

614 , 7 10 55 , 9

Trang 13

3.2 Thiết kế bộ truyền bánh răng cấp chậm ( Bộ truyền bánh răng nghiêng).

3.2.1 Chọn vật liệu chế tạo bánh răng.

[б]tx2 = 2,6 ×160 = 416 N/mm2.Định ứng suất cho phép, lấy hệ số an toàn n = 1,5và hệ số tập trung ứng suất tại chân răng Kб = 1,8

Vì phôi rèn thép thường hóa, nên:

Giới hạn mỏi của thép 45 và thép 35 là:

б-1 = ( 0,4 ÷ 0,45 )бbk = 0,425 × 580 = 246,5 N/mm2.Giới hạn mỏi của thép 45 và thép 35 là:

б-1 = ( 0,4 ÷ 0,45 )бbk = 0,425 × 480 = 204 N/mm2.Ứng suất uốn cho phép của bánh nhỏ:

[б]u1 = 1,15,52461,8,5 = 137 N/mm2.Ứng suất uốn cho phép của bánh lớn:

Trang 14

.

10 05 , 1 ) 1 (

n

K i

θ' = 1,15 ÷ 1,35 - Hệ số phản ánh sự tăng khả năng tải tính theo sức bền tiếp xúc

của bánh răng nghiêng Lấy θ' = 1,25.

Ta có:

3

2 6

77 , 47 4 , 0 25 , 1

385 , 7 3 , 1 127 , 3 416

10 05 , 1 ) 1 127 , 3 (

2 m n

Với cấp chính xác 9 và vận tốc vòng V = 1,0 m/s < 3 m/s Tra bảng 3-13 tìm được

Kđ = 1,2

Do đó: K = Ktt Kđ = 1,1 ×1,2 = 1,32

Trang 15

Vì trị số K chênh lệch không nhiều so với K = 1,3 chọn sơ bộ.

Khoảng cách trục A = 264 mm

3.1.8 Xác định mô đun, số răng, góc nghiêng của răng và chiều rộng bánh răng.

- Mô đun pháp: mn = ( 0,01 ÷ 0,02 )264 = 2,64 ÷ 5,28 mm Lấy mn = 4

4 130

2 m n

10 sin

4 5 ,

2 

= 57,6 mm

3.2.9.Điều kiện sức bền của răng:

Số răng tương đương của bánh nhỏ:

Ztđ1 =  3

985 , 0

32 = 33,5

Số răng tương đương của bánh lớn

Ztđ2 =  3

985 , 0

20 1 50 , 0

20 1 50 ,

Trang 16

20 1 50 ,

Bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng công thức 3-34

n z n b m

N K

θ'' - Hệ số phản ánh sự tăng khả năng tải khi tính theo sức bền uốn của bánh răng nghiêng θ'' = 1,4 ÷ 1,6 Lấy θ'' = 1,5

Ứng suất tại chân răng bánh nhỏ:

Trang 17

614 , 7 10 55 , 9

4 Tính toán thiết kế trục và then.

4.1 Tính đường kính sơ bộ của các trục theo công thức ( 7 -2 )

385 , 7

Trang 18

d3 = 3

77 , 47

348 , 7

120  = 64,4 mm

Lấy d3 = 65 mm

Quan hệ kích thước giữa các yếu tố của hộp giảm tốc

a- Khoảng cách từ mặt cạnh của chi tiết quay đến thành trong của hộp a = 10 ÷

15 mm, đối với hộp giảm tốc cỡ nặng có thể lấy lớn hơn

b1 – Là chiều rộng của bánh răng cấp nhanh: b1 = 69 mm

b – Là chiều rộng của bánh răng cấp chậm: b = 105,6 mm

B – Là chiều rộng của ổ lăn tra bảng 14P cỡ trung

Trang 19

3 4 5

l l l

l2 – Là khoảng cách từ cạnh ổ đến thành trong của hộp

 = 370 mm (*)

Trang 20

Kết luận: Hai đầu trục của hộp giảm tốc thò về một bên Vì nó thoả mãn điều kiện(*).

2522

25 12 2

69 2 2

40 15 17 2

69 2 2

5 4

59 2678

Y P

4 , 2007 6

, 670 2678

Trang 21

+ Ở tiết diện n – n:

Mu n – n = Rđ Z' = 1421 × 64,5 = 91651 N.mm+ Ở tiết diện m – m:

2 2

ux uy m

Trong đó:

256623

,183140   

R X

1229203

,1836,670

0 

tđ M

75 , 0

614 , 7 10 55 , 9 10

55 ,

Đường kính trục ở tiết diện m – m

162207 124510

75 , 0

Đường kính ở tiết diện n – n lấy bằng 35 mm ( ngõng trục lắp ổ ) và đường kính ở tiết diện m – m lấy bằng 38 mm, lớn hơn giá trị tính được vì có rãnh then

Trang 22

6 , 105 12 7 2

25 2

6 , 105 12 2

69 2 2

25 5 , 12 7 12 2

69 2

b

mm

Tính phản lực ở các gối đỡ trục

Trang 23

+ Lấy mô men ở gốc A:

0)(

2.)(

2 2

3         

mcy P r Z P r Z Y P a d R D y X Y Z

100466

3,993,84

6626852

40612803

,165975

2.2)

Z P

d P Y Z P

2714 975

1004 2685

) (

3,993,84

3,165267866

7264)

( 2

Y Z P Z P

6142 2678

3800 7264

ux uy

Ở tiết diện e – e:

443183 405372

17912466

2714   

R Z

40537266

776093

,771004   

R X

2937403

,773800

0 

tđ e

, 149

385 , 7 10 55 , 9 10

55 ,

75 , 0

Trang 24

Vậy 49 , 4

50 1 , 0

Đường kính trục ở tiết diện i – i

509442 472193

75 , 0

52

i i

Trang 25

Ta có:

3 , 84 2

6 , 105 12 7 2

25 2

25 7 12 69 12 2

6 , 105 2

2

,843,165

2

13812803

,16526852

3 4

d P Y P

553 2132 2685

,1653,84

3,1657264

Y P

2454 4810

ux uy

3524203

,1652132   

R Y

4054803

,1652453

R Y

537228 405480

Tính đường kính trục tại tiết diện chịu tải lớn nhất

Mô men tương đương:

, 47

385 , 7 10 55 , 9 10

55 ,

75 , 0

Trang 26

Lấy [σ] = 48 N/mm2 ( bảng 7 – 2 )

66 48 1 , 0

Trang 27

 n n n

n n

2 2

.

1

Trong đó: nσ – Là hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất pháp

Bộ truyền làm việc một chiều nên ứng suất tiếp ( Xoắn ) biến đổi theo chu kỳ mạch động

Trong đó: nδ – Là hệ số an toàn chỉ xét riêng đến ứng suất tiếp

Giới hạn mỏi uốn và xoắn:

σ-1 = 0,45 σb = 0,45 × 600 = 270 N/mm2.( Trục bằng thép 45 có σb = 600 N/mm2 )

Trang 28

δa = 18 , 23

25900

472193 0

w0 = 25900 – Là mô men chống xoắn

Chọn hệ số ψσ, ψδ hệ số xét đến ảnh hưởng của trị số ứng suất trung bingh đến sức bền mỏi

Đối với thép Cacbon trung bình ψσ = 0,1 và ψδ = 0,05 Hệ số tăng bền β = 1.Chọn các hệ số Kσ, Kδ, εσ, εδ

Theo bảng 7 – 4 Lấy εσ = 0,78, εδ = 0,67

Theo bảng 7 – 8 tập trung ứng suất do rãnh then Kσ = 1,63, Kδ = 1,5

Tỷ số:

1 , 2 78 , 0

63 , 1

5 , 1

6 , 0

38 , 3 8 , 2

Trang 29

4.2 Tính then.

Để cố định bánh răng theo phương tiếp tuyến, mói một cách khác là để truyền mômen và chuyển động từ trục đến bánh răng hoặc ngược lại ta dùng then Theo đường kính trục I để lắp then là 38mm, tra bảng 7 – 23

Chọn then có b = 12, h = 8, t = 4,5, t1 = 3,6, K ≈ 4,4 ( Đường kính chân răng Di1c

= 85,5, đường kính trục là 38 mm, nên bánh răng không cần làm liền trục )

Chiều dài then là 0,8 lm ( lm là chiều dài mayơ )

Kiểm nghiệm sức bền dập theo công thức ( 7 – 11 )

 d

x d

124510 2

124510 2

.

- Đối với trục II, có thể chọn hai then cùng kích thước Tra bảng 7 – 23, chọn b =

16, h = 10, t = 5, t1 = 5,1, K = 6,2; Chiều dài then ở chỗ lắp bánh răng dẫn l3 = 85

mm, ở chỗ lắp bánh răng bị dẫn l2 = 60 mm

- Đối với trục III, chọn b = 20; h = 12; t = 6; t1 = 6,1; K = 7,1; l4 = 85

5 Thiết kế gối đỡ trục.

Chọn ổ lăn

Trang 30

Trục II và trục III có lực dọc trục tác dụng nên ta chọn ổ bi đỡ chặn, còn đối với trục I ta chọn ổ bi đỡ.

25362 2

2 2

n = 584 vòng/phút

h = 16500 giờ

C = 323,4 (584 × 16500 )0,3 = 323,4 ( 9636 × 103)0,3 = 40263Tra bảng 14l ứng với d = 35 mm

Số hiệu 307, đường kính ngoài D = 80 mm, Chiều rộng B = 21

Trang 31

5.2 Sơ đồ chọn ổ cho trục II.

n = 149,36 vòng/phút

h = 16500 giờ

6715 6142

6715 3

, 1

3 ,

1465 16

3930 3

, 1

3 ,

1280 2503

2318 5

, 1 3930 ( 1 ,

Trang 32

5.3 Sơ đồ ổ cho trục III.

Số vòng quay n = 47,77 vòng/phút

h = 16500 giờ

2515 553

48102 2

2 2

2515 3

, 1

3 ,

1961 16

5261 3

, 1

3 ,

1280 938

E a F

t S P S A

Lực At hướng về bên phải

Lực Q ở ổ này là:

9587 )

2303 5

, 1 5261 ( 1 ,

Số hiệu 46144, đường kính ngoài D = 110; B = 20

6 Cấu tạo vỏ hộp và các chi tiết máy khác.

Chọn vỏ hộp đúc, mặt ghép giữa nắp và thân là mặt phẳng đi qua đường làm các trục để việc lắp ghép được dễ dàng

Bảng 10 – 9 cho phép ta tính kích thước các phần tử cấu tạo vỏ hộp sau đây

Trang 33

Chiều dài thành thân hộp:

10 6 , 9 3 264 025 , 0 3 025 ,

8 ) 1 85 , 0

Trang 34

L – Là chiều dài hộp, sơ bộ lấy bằng 900 mm.

B – Chiều rộng hộp, sơ bộ lấy bằng 350 mm

5 250

350 900

7 Bôi trơn hộp giảm tốc.

Ta chọn phương pháp bôi trơn các bộ truyền bánh răng trong hộp giảm tốc bằng cách ngâm trong dầu

Sự chênh lệch về bán kính giữa bánh răng bị dẫn thứ hai và thứ tư là 18,5 mm Vì mứcdầu thấp nhất , ngập chiều cao răng của bánh thứ hai, cho nên đối với bánh răng thứ tư chiều sâu ngâm trong dầu quá lớn ( ít nhất bằng 60 mm ), xong vì vận tốc thấp ( v = 1 m/s ) nên công suất tổn hao để khuấy dầu không đáng kể

Theo bảng 10 – 17 chọn độ nhớt của dầu bôi trơn bánh răng ở 500C là 116 Centistốc hoặc 16 độ Engle và theo bảng 10 – 20 chọn loại dầu AK20

KẾT LUẬN

Trang 35

Sau một thời gian nghiên cứu đề tài ,kết hợp với tài liệu tham khảovà những kiến thức em học được ở trường cùng sự giúp đỡ tận tình của Thầy giáo hướng dẫn

Em đã hoàn thành dề tài này , em xin chân thành cảm ơn !

Sinh viên thực hiện

Nguyễn Ngọc Cảnh

MỤC LỤC

BẢN THUYẾT MINH ĐỒ ÁN 3

1 Chọn động cơ và phân phối tỷ số truyền 3

1.1 Chọn động cơ 3

1.2 Phân phối tỷ số truyền 4

2 Thiết kế bộ truyền đai thang 5

2.1 Chọn loại đai theo ( bảng 5-11 ) 5

Trang 36

2.2 Định đường kính bánh đai nhỏ 5

2.3 Tính đường kính D2 của bánh đai lớn 5

2.4 Chọn sơ bộ khoảng cách trục A theo ( bảng 5-16 ) 6

2.5 Tính chiều dài đai L theo khoảng cách trục A 6

2.6 Xác định chính xác khoảng cách trục A theo chiều dài đai đã lấy theo tiêu chuẩn [công thức ( 5-2 )] 6

2.7 Tính góc ôm α1 ( công thức 5-3 ) 7

2.8 Xác định số đai Z cần thiết 7

2.9 Định các kích thước chủ yếu của bánh đai 8

2.10 Lực căng ban đầu và lực tác dụng lên trục 8

3 Thiết kế bộ truyền bánh răng 8

3.1 Thiết kế bộ truyền bánh răng cấp nhanh (Bánh răng trụ răng thẳng) 8

3.1.1 Chọn vật liệu chế tạo bánh răng 8

3.1.2 Định ứng suất cho phép 9

3.1.3 Chọn sơ bộ hệ số tải trọng K = 1,3 10

3.1.4 Chọn hệ số chiều rộng bánh răng 10

3.1.5 Tính khoảng cách trục A 10

3.1.6 Tính vận tốc vòng và chọn cấp chính xác chế tạo bánh răng 10

3.1.7 Định chính xác hệ số tải trọng 10

3.1.8 Xác định mô đun số răng và chiều rộng bánh răng 11

3.1.9 Kiểm nghiệm sức bền uốn của răng: 11

3.1.10 Các thông số hình học chủ yếu của bộ truyền 11

3.1.11 Lực tác dụng lên trục 12

3.2 Thiết kế bộ truyền bánh răng cấp chậm ( Bộ truyền bánh răng nghiêng) 12

3.2.1 Chọn vật liệu chế tạo bánh răng 12

3.2.2 Định ứnh suất cho phép 12

3.2.3 Chọn sơ bộ hệ số tải trọng K = 1,3 13

3.2.4 Chọn hệ số chiều rộng bánh răng 13

3.2.5 Tính khoảng cách trục A 13

3.2.6 Tính vận tốc vòng và cấp chính xác chế tạo bánh răng 14

3.2.7 Định chính xác hệ số tải trọng 14

3.1.8 Xác định mô đun, số răng, góc nghiêng của răng và chiều rộng bánh răng 14

3.2.9.Điều kiện sức bền của răng: 15

3.2.10 Các thông số hình học chủ yếu của bộ truyền 16

3.2.11 Lực tác dụng lên trục 16

4 Tính toán thiết kế trục và then 17

4.1 Tính đường kính sơ bộ của các trục theo công thức ( 7 -2 ) 17

4.2 Tính then 29

5 Thiết kế gối đỡ trục 30

5.1 Sơ đồ chọn ổ cho trục I 30

5.2 Sơ đồ chọn ổ cho trục II 31

5.3 Sơ đồ ổ cho trục III 32

6 Cấu tạo vỏ hộp và các chi tiết máy khác 33

7 Bôi trơn hộp giảm tốc 34

Ngày đăng: 15/06/2019, 14:30

TỪ KHÓA LIÊN QUAN

w