Thiết kế bài giảng điện tử môn mạch điện tử hệ cao đẳng tại trường cao đẳng nghề công nghiệp thanh hóa

MỤC LỤC MỤC LỤC DANH MỤC CÁC THUẬT NGỮ VÀ CÁC CHỮ VIẾT TẮT DANH MỤC CÁC HÌNH VẼ VÀ ĐỒ THỊ DANH MỤC CÁC BẢNG BIỂU PHẦN MỞ ĐẦU Lý chọn đề tài Tính cấp thiết đề tài Mục tiêu đề tài 10 Nội dung nghiên cứu 11 Đối tượng phương pháp nghiên cứu 11 Ý nghĩa khoa học thực tiễn đề tài 11 Nội dung bố cục dự kiến luận văn 11 CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN VỀ MÀI VÀ QUÁ TRÌNH MÀI PHẲNG 12 1.1 TỔNG QUAN VỀ MÀI 12 1.2 MÀI PHẲNG VÀ CÁC ĐẶC ĐIỂM ĐẶC TRƯNG CỦA QUÁ TRÌNH MÀI 15 1.2.1 Bản chất trình mài phẳng: 15 1.2.2 Các sơ đồ cắt mài phẳng 16 1.2.3 Động học trình cắt mài 4; 23 18 1.3 ĐÁ MÀI VÀ CÁC THÔNG SỐ ĐẶC TRƯNG CỦA ĐÁ MÀI 30 1.3.1 Cấu trúc chung đá mài 30 1.3.2 Ký hiệu đá mài 30 1.3.3 Vật liệu hạt mài 33 1.3.4 Chất kết dính 34 1.4 KẾT LUẬN CHƯƠNG 34 CHƯƠNG 2: ẢNH HƯỞNG CỦA MỘT SỐ THÔNG SỐ CÔNG NGHỆ ĐẾN ĐỘ NHÁM BỀ MẶT CHI TIẾT KHI MÀI PHẲNG VẬT LIỆU CÓ ĐỘ DẺO CAO 2.1 CÁC THÔNG SỐ CÔNG NGHỆ KHI MÀI PHẲNG 36 36 2.1.1 Vận tốc quay đá mài 36 2.1.2 Chiều sâu mài (lượng chạy dao hướng kính) 36 2.1.3 Lượng chạy dao dọc Sdoc 37 2.2 ẢNH HƯỞNG CỦA MỘT SỐ THÔNG SỐ CÔNG NGHỆ ĐẾN ĐỘ NHÁM BỀ MẶT CHI TIẾT KHI MÀI PHẲNG VẬT LIỆU CÓ ĐỘ DẺO CAO 37 2.2.1 Ảnh hưởng chiều sâu cắt 37 2.2.2 Ảnh hưởng lượng chay dao Sng 38 2.2.3 Ảnh hưởng vận tốc chi tiết 38 2.2.4 Ảnh hưởng vận tốc cắt đá 39 2.2.5 Ảnh hưởng thời gian mài hết hoa lửa 39 2.2.6 Ảnh hưởng chế độ sửa đá đến nhám bề mặt 41 2.2.7 Quy luật suy giảm chiều cao nhám theo thời gian mài 42 2.2.8 Ảnh hưởng mòn đá mài đến nhám bề mặt 43 2.2.9 Ảnh hưởng động học mài đến nhám bề mặt 48 2.2.10 Nghiên cứu mơ hình xác định độ nhám bề mặt 54 2.3 KẾT LUẬN CHƯƠNG 544 CHƯƠNG 3: NỘI DUNG VÀ PHƯƠNG PHÁP THỰC NGHIỆM 61 3.1 PHƯƠNG PHÁP NGHIÊN CỨU THỰC NGHIỆM: 61 3.1.1 Các nguyên tắc quy hoạch thực nghiệm: 61 3.1.2 Xây dựng quy hoạch thực nghiệm mơ hình hồi quy thực nghiệm: 62 3.2 HỆ THỐNG THIẾT BỊ THÍ NGHIỆM: 63 3.2.1 Yêu cầu hệ thống thí nghiệm 63 3.2.2 Dụng cụ thí nghiệm 65 3.2.3 Phương pháp tiến hành thí nghiệm 71 3.2.4 Trình tự thí nghiệm 71 3.3 KẾT QUẢ THỰC NGHIỆM VÀ THẢO LUẬN: 74 3.3.1 Ảnh hưởng vận tốc chi tiết đến nhám bề mặt chi tiết mài phẳng 74 3.3.2 Ảnh hưởng lượng tiến ngang đến nhám bề mặt chi tiết mài phẳng 76 3.3.3 Ảnh hưởng chiều sâu cắt đến nhám bề mặt chi tiết mài phẳng 78 3.4 ĐỒ THỊ BIỂU DIỄN SỰ ẢNH HƯỞNG CỦA HAI THÔNG SỐ CHẾ ĐỘ CẮT ĐẾN 88 ĐỘ NHÁM BỀ MẶT: 3.4.2 Đồ thị quan hệ Ra với lượng tiến ngang Sng chiều sâu cắt t 89 3.4.3 Đồ thị quan hệ Ra với chiều sâu cắt t vận tốc chi tiết Vct 90 3.5 KẾT LUẬN CHƯƠNG 3: 91 KẾT LUẬN CHUNG VÀ HƯỚNG NGHIÊN CỨU TIẾP THEO 92 TÀI LIỆU THAM KHẢO 94 DANH MỤC CÁC THUẬT NGỮ VÀ CÁC CHỮ VIẾT TẮT Ký hiệu Ý nghĩa nđ Tốc độ quay đá mài Sd Lượng chạy dao dọc Đơn vị Vòng/ph m/ph Lượng chạy dao ngang mm/htđ Chiều sâu cắt hạt mài mm Chiều rộng phoi cắt mm b Chiều rộng mài mm t Chiều sâu cắt mài mm B Chiều rộng đá mài mm Đường kính đá mài mm Tốc độ đá mài m/s Chiều dày phoi không biến dạng lớn mm Chiều dày phoi tương đương mm Tốc độ bóc vật liệu m/s Tốc độ bóc vật liệu đơn vị bề rộng mài TP lực cắt theo phương tiếp tuyến tác dụng lên m/s.m N hạt mài TP lực cắt theo phương pháp tuyến tác dụng lên N hạt mài Thành phần lực cắt tiếp tuyến N Thành phần lực cắt pháp tuyến N Thông số đánh giá độ nhám bề mặt gia công µm Hệ số lực cắt N Công suất mài W u Năng lượng riêng mài Hệ số khả cắt đá mài G T J/m m/s.N Hệ số mài Tuổi bền đá mài phút Nhiệt độ mài Lượng chạy dao dọc sửa đá m/ph Chiều sâu cắt sửa đá mm Giá trị mã hóa thông số vào g Gia tốc m/ DANH MỤC CÁC HÌNH VẼ VÀ ĐỒ THỊ Hình nội dung hình Hình 1.1 Sơ đồ mài phẳng 12 Hình 1.2 Sơ đồ mô tả quan hệ thông số vào-ra trình mài 14 Hình 1.3 Mài phẳng đá mài mặt đầu 16 Hình 1.4 Các yếu tố lớp cắt mài phẳng 19 Hình 1.5 Hình dạng lớp cắt với hm= a 22 Hình 1.6 Chiều dày cắt mài phẳng hình học đá khác 26 Hình 1.7 Các loại phoi mài 29 Hình 1.8 Ký hiệu đá mài ơxít nhơm các-bít Silic theo tiêu chuẩn Mỹ 31 Hình 1.9 Các tính chất lý số loại vật liệu hạt mài thơng dụng 32 Hình 1.10 Độ cứng tế vi môđun đàn hồi số loại vật liệu mài 32 Hình 2.1 Ảnh hưởng chiều sâu cắt t 36 Hình 2.2 Ảnh hưởng lượng tiến dao tới nhám bề mặt 37 Hình 2.3 Ảnh hưởng vận tốc chi tiết đến nhám bề mặt mài 37 Hình 2.4 Ảnh hưởng lượng tiến dao dọc tới nhám bề mặt 38 Hình 2.5 Ảnh hưởng số lần mài hết hoa lửa 39 Hình 2.6 Ảnh hưởng số hành trình mài hết hoa lửa (1,2,3,4 hành 39 trình cắt) tới nhám bề mặt Hình 2.7 Ảnh hưởng chế độ sửa đá tới nhám bề mặt chi tiết mài 40 thay đổi nhám theo thời gian mài Hình 2.8 Các dạng mòn đá mài 43 Hình 2.9 Sơ đồ sửa đá mài 45 Hình 2.10 Các vết xước gây hạt mài vùng mài 48 Hình 2.11 Các đường cong thực nghiệm giảm độ cao nhám bề 49 mặt số vết cắt tăng đá mài có độ hạt khác Hình 2.12 Sơ đồ hình thành sóng bề mặt đá 51 Hình 2.13 Sơ đồ tạo khơng đồng có quy luật nhám bề mặt chi 51 tiết mài Hình 2.14 Sự thay đổi chiều cao nhám bề mặt đỉnh sóng 52 Hình 2.15 Biểu đồ biên dạng nhám bề mặt đá mài mô tả đỉnh 52 sóng (1) phần lõm (2) Hình 2.16 Sự thay đổi nhám theo chế độ sửa đá 58 Hình 3.1 Máy mài phẳng KURODA nhật 64 Hình 3.2 Đá mài Hải Dương Cn60.TB1G.V1.200x20x32 65 Hình 3.3 Mẫu phơi thi nghiệm 67 Hình 3.4 Máy đo độ nhám Mittutoyo ST-400 68 Hình 3.5 Sơ đồ nguyên lý đo độ nhám 69 Hình 3.6 Phiếu in kết đo ảnh hưởng với 73 Hình 3.7 Đồ thị quan hệ vận tốc chi tiết độ nhám 74 Hình 3.8 Phiếu in kết đo ảnh hưởng với 75 Hình 3.9 Đồ thị quan hệ lượng tiến dao ngang với độ nhám 76 Hình 3.10 Phiếu in kết đo ảnh hưởng t với 77 Hình 3.11 Đồ thị quan hệ chiều sâu cắt t với 78 Hình 3.12 Đồ thị quan hệ với t 88 Hình 3.13 Đồ thị quan hệ với t 89 Hình 3.14 Đồ thị quan hệ với t 89 DANH MỤC CÁC BẢNG BIỂU Bảng nội dung bảng Bảng 2.1 Các giá trị Racm điều kiện mài khác 42 Bảng 2.2 Hệ số mòn loại vật liệu hạt mài 45 Bảng 3.1 Tỷ lệ nguyên tố thép SUS304 67 Bảng 3.2 Ảnh hưởng vận tốc chi tiết đến nhám bề mặt 74 Bảng 3.3 Ảnh hưởng tốc độ bàn tiến ngang tới nhám bề mặt 76 Bảng 3.4 Ảnh hưởng chiều sâu cắt đến nhám bề mặt 78 Bảng 3.5 Bảng số liệu hàm hồi quy Ra theo V 80 Bảng 3.6 Bảng số liệu tính tốn quy hoạch thực nghiệm hàm hồi quy Ra theo Vct 80 Bảng 3.7 Bảng kết thí nghiệm 02 84 Bảng 3.8 Bảng số liệu hàm hồi quy Ra theo tốc độ bàn tiến ngang 84 Bảng 3.9 Số liệu tính tốn quy hoạch thực nghiệm hàm hồi quy Ra theo S 853 Bảng 3.10 Bảng kết thí nghiệm 03 85 Bảng 3.11 Bảng số liệu hàm hồi quy Ra theo t 86 Bảng 3.12 Bảng số liệu tính tốn quy hoạch thực nghiệm hàm hổi quy Ra theo t 86 PHẦN MỞ ĐẦU Lý chọn đề tài Để nâng cao tính cạnh tranh q trình hội nhập tồn cầu, doanh nghiệp muốn tồn cần phát triển theo hướng hạ thấp chi phí gia cơng sở đảm bảo nâng cao chất lượng sản phẩm để đáp ứng nhanh nhu cầu người tiêu dùng Nâng cao chất lượng bề mặt chi tiết gia công vấn đề quan trọng ngành công nghệ chế tạo máy nhằm tạo sản phẩm, thiết bị, máy móc đạt độ xác tuổi thọ cao, đảm bảo hiệu kinh tế kỹ thuật Hiện loại vật liệu có cơ, lý tính cao (độ bền học, độ bền nhiệt, độ cứng, chịu mài mòn) ngày sử dụng rộng rãi máy móc thiết bị… gia cơng loại vật liệu để tạo chi tiết máy có chất lượng (bề mặt, độ xác, suất ) cao khó khăn sử dụng phương pháp gia công lần cuối tiện, phay Do để đáp ứng yêu cầu này, sử dụng phương pháp mài để gia công lần cuối cho sản phẩm thích hợp (chất lượng sản phẩm phụ thuộc vào phương pháp gia công tinh lần cuối) Mài phương pháp gia công có vị trí quan trọng mài tạo chi tiết máy có độ xác, chất lượng bề mặt, gia công vật liệu mà phương pháp gia công cắt gọt khác khó khăn để đạt Khơng vậy, mài sử dụng để gia cơng thơ mà khơng qua bước gia cơng tạo hình trung gian khác với suất cao Việc nghiên cứu ứng dụng giải pháp công nghệ phương pháp gia công tinh lần cuối cho bề mặt chi tiết máy, đồng thời tìm biện pháp cơng nghệ hoàn thiện nhiệm vụ cấp bách Tính cấp thiết đề tài Trong lĩnh vực khí chế tạo máy, sản phẩm khí yêu cầu chất lượng ngày cao Để nâng cao chất lượng sản phẩm, mặt người ta sử dụng ngày nhiều loại vật liệu có tính tốt vật liệu có độ dẻo cao loại vật liệu Tuy nhiên, độ cứng không cao nên loại vật liệu khó gia cơng Mặt khác bên cạnh chọn vật liệu tốt người ta phải nâng cao độ xác chất lượng bề mặt gia công để nâng cao chất lượng sản phẩm Chất lượng sản phẩm mài mà công nghệ tự động hóa, cơng nghệ tin học, cơng nghệ vật liệu phát triển vũ bão Sự phát triển ngành công nghệ ảnh hưởng lớn đến việc đảm bảo chất lượng sản phẩm mài Trước gia công xong người ta biết kết quả, ngày người ta dự đốn chí điều khiển thơng số cơng nghệ để tạo kết mài mong muốn Độ xác chất lượng bề mặt lại phụ thuộc nhiều vào phương pháp gia công lần cuối Trong mài phương pháp gia cơng lần cuối cho độ xác chất lượng bề mặt cao Vì việc nghiên cứu điều khiển trình cắt mài cần thiết Các vấn đề cần nghiên cứu để điều khiển trình mài rộng Tuy nhiên chế độ cắt mài yếu tố ảnh hưởng định đến hiệu trình mài, Việt Nam giới cơng trình nghiên cứu mài chưa nhiều, đặc biệt mài vật liệu có độ dẻo cao (thép khơng gỉ) có cơng trình nghiên cứu Từ phân tích trên, tác giả nhận thấy đề tài: “Nghiên cứu ảnh hưởng số thông số công nghệ đến độ nhám bề mặt chi tiết mài phẳng vật liệu có độ dẻo cao” đề tài có tính khoa học thực tiễn Mục tiêu đề tài Nghiên cứu ảnh hưởng chế độ cắt tới độ nhám bề mặt với yếu tố công nghệ (tốc độ mài, tốc độ bàn máy, lượng chạy dao ngang, chiều sâu cắt) 10 19 0.382 1.2788 -0.4179 -0.5344 1.6352 0.1747 20 0.405 1.3010 -0.3925 -0.5107 1.6927 0.1541 22 0.429 1.3424 -0.3675 -0.4934 1.8021 0.1351 25 0.473 1.3979 -0.3251 -0.4545 1.9542 0.1057 ∑ 10.1861 -3.2608 -4.1297 13.0070 1.3426 TB 1.2870 -0.3893 -0.4939 1.6687 0.3113 Dùng cơng thức quy hoạch thực nghiệm để tìm hệ số hàm tuyến tính tương ứng; Ta có: â0 = â1 = Và hệ số tương quan: Sx = n-1 82 Sy = n-1 Tổng dư bình phương tính sau: Thay số ta được: Ta có kết sau: A = -1,1614 b = 0,592 suy ra: a = Vậy ta thu hàm hồi quy thực nghiệm là: Hay phụ thuộc độ nhám bề mặt vào vận tốc chi tiết biểu diễn phương trình mũ: Thí nghiệm số 02: Thay đổi bước tiến dao () 83 Vận tốc chi tiết: Chiều sâu cắt: t = 0,1 mm 84 Bảng 3.7 Bảng kết thí nghiệm 02 m/ph) 16 18 20 22 25 28 30 32 0,348 0,351 0,355 0,361 0,365 0,369 0,374 0,382 Từ bảng kết thí nghiệm ta có số liệu hàm hồi quy độ nhám bề mặt chi tiết gia công theo bước tiến ngang Bảng 3.8 Bảng số liệu hàm hồi quy theo tốc độ bàn tiến ngang x 16 18 20 22 25 28 30 32 y 0,348 0,351 0,355 0,361 0,365 0,369 0,374 0,382 Tương tự từ số liệu thực nghiệm thu ta lập bảng sau: Bảng 3.9 Số liệu tính tốn quy hoạch thực nghiệm hàm hồi quy theo S STT x y X=lgx Y=lgy X*Y 16 0.348 1.2041 -0.4584 -0.5520 1.4499 0.2101 18 0.351 1.2553 -0.4547 -0.5708 1.5757 0.2067 20 0.355 1.3010 -0.4498 -0.5852 1.6927 0.2023 22 0.361 1.3424 -0.4425 -0.5940 1.8021 0.1958 25 0.365 1.3979 -0.4377 -0.6119 1.9542 0.1916 28 0.369 1.4472 -0.4330 -0.6266 2.0943 0.1875 30 0.374 1.4771 -0.4271 -0.6309 2.1819 0.1824 32 0.382 1.5051 -0.4179 -0.6291 2.2655 0.1747 10.9302 -3.5211 -4.8004 15.0163 1.5512 Tiếp bảng 3.9 ∑ 85 TB 1.3546 -0.4382 -0.5905 1.8577 0.1924 Tính tốn tương tự ta thu kết sau: Y = - 0,6119 + 0,1257X A = - 0,6119 b = 0,1257 suy ra: a = Vậy ta thu hàm hồi quy thực nghiệm là: Hay phụ thuộc độ nhám bề mặt vào bước tiến ngang biểu diễn phương trình mũ: Thí nghiệm số 03: Thay đổi chiều sâu cắt (t) Vận tốc chi tiết: Bước tiến ngang chi tiết: Bảng 3.10 Bảng kết nghiệm 03; t(mm) 0,005 0,010 0,015 0,020 0,025 0,030 0,035 0,040 0,355 0,365 0,367 0,386 0,384 0,413 0,438 0,482 Từ bảng kết thí nghiệm ta có số liệu hàm hồi quy độ nhám bề mặt chi tiết gia công theo giá trị chiều sâu cắt t Bảng 3.11 Bảng số liệu hàm hồi quy theo t x 0,005 0,010 0,015 0,020 0,025 0,030 0,035 0,040 y 0,355 0,365 0,367 0,386 0,384 0,413 0,438 0,482 86 Tương tự từ số liệu thực nghiệm thu ta lập bảng sau: Bảng 3.12 Bảng số liệu tính tốn quy hoạch thực nghiệm hàm hồi quy theo t STT x y X=lgx Y=lgy X*Y 0.005 0.355 -2.3010 -0.4498 1.0349 5.2947 0.2023 0.01 0.365 -2.0000 -0.4377 0.8754 4.0000 0.1916 0.015 0.367 -1.8239 -0.4353 0.7940 3.3266 0.1895 0.02 0.386 -1.6990 -0.4134 0.7024 2.8865 0.1709 0.025 0.384 -1.6021 -0.4157 0.6659 2.5666 0.1728 0.03 0.413 -1.5229 -0.3840 0.5849 2.3192 0.1475 0.035 0.438 -1.4559 0.5220 2.1197 0.1285 0.04 -1.3979 -0.3170 0.4431 1.9542 0.1005 ∑ -13.8027 -3.2114 5.6226 24.4676 1.3036 TB -1.8495 -0.3834 0.7390 3.6245 0.1514 0.482 -0.3585 Tính tốn tương tự ta thu kết sau: Y = - 0,1853 + 0,1253X A = - 0,1853 b = 0,1253 suy ra: a= Vậy ta thu hàm hồi quy thực nghiệm là: Hay phụ thuộc độ nhám bề mặt vào chiều sâu cắt biểu diễn phương trình mũ: 87 Hàm quan hệ độ nhám bề mặt chi tiết với thơng số chế độ cắt có dạng sau: Với C tính sau: +Từ thí nghiệm ta có: Rav = C1 Thay thơng số ta được: 0,405 = C1 +Từ thí nghiệm ta có: Ras = C2 Thay thông số ta được: 0,391 = C2 +Từ thí nghiệm ta có: Rat = C3 Thay thông số ta được: 0,394 = C3 88 Trên sở hàm số mũ theo V, S, t ta thiết lập hàm tổng quát biểu diễn mối quan hệ yếu tố chế độ cắt với chiều cao mòn mặt sau dụng cụ sau: Ra = C = 0,3967 Do thí nghệm tiến hành lần (khơng có thí nghiệm thực song song) nên dùng tiêu Studen Fisher để đánh giá kết thực nghiệm Tuy nhiên điều dễ nhận thấy phương trình độ nhám tốc độ cắt có ảnh hưởng lớn đến độ nhám bề mặt chi tiết gia công Từ phương trình ta thấy ảnh hưởng lượng chạy dao tới độ nhám bề mặt chi tiết gia công không đáng kể so với ảnh hưởng tốc độ chi tiết 3.4 Đồ thị biểu diễn ảnh hưởng hai thông số chế độ cắt đến độ nhám bề mặt: Dùng phần mềm Matlab vẽ đồ thị biểu diễn mối quan hệ độ nhám với yếu tố chế độ cắt 3.4.1 Đồ thị quan hệ Ra với vận tốc chi tiết Vct tốc độ tiến ngang bàn máy Sng - Dùng phần mềm Matlab vẽ đồ thị, lấy giá trị t = 0.02 mm 89 Hình 3.12 Đồ thị quan hệ với t 3.4.2 Đồ thị quan hệ Ra với lượng tiến ngang Sng chiều sâu cắt t - Dùng phần mềm Matlab vẽ đồ thị lấy giá trị Hình 3.13 Đồ thị quan hệ với t 90 3.4.3 Đồ thị quan hệ Ra với chiều sâu cắt t vận tốc chi tiết Vct - Dùng phần mềm Matlab vẽ đồ thị, lấy giá trị Hình 3.14 Đồ thị quan hệ với t 3.5 Kết luận chương 3: Khi mài phẳng với điều kiện thí nghiệm ta thấy ảnh hưởng lượng chạy dao ngang tới độ nhám bề mặt chi tiết gia công không đáng kể so với ảnh hưởng tốc độ chạy dao dọc bàn máy chiều sâu cắt Với thông số chế độ cắt điều kiện công nghệ trên, ta thấy gia cơng vật liệu có tính dẻo cao mài phẳng cho độ bóng bề mặt suất không cao Hiện nay, với phát triển mạnh mẽ khoa học công nghệ: Khi gia cơng vật liệu có tính dẻo cao, với u cầu độ bóng bề mặt khơng cao lắm, người ta gia cơng phương pháp khác (như phay tinh máy CNC ) Nhưng gia công với u cầu độ xác độ bóng (nhám) bề mặt nhỏ 1% mài dễ đạt Chính vậy, luận văn với mục đích tìm mối quan hệ thơng số cơng nghệ cụ thể thông số chế độ cắt với độ nhám bề mặt chi tiết gia cơng để từ đưa chế độ cắt tối ưu mài phẳng vật liệu 91 có tính dẻo cao nhằm nâng cao suất chất lượng bề mặt vật mài 92 KẾT LUẬN CHUNG VÀ HƯỚNG NGHIÊN CỨU TIẾP THEO Nội dung đề tài là: “ Nghiên cứu ảnh hưởng số thông số công nghệ đến độ nhám bề mặt chi tiết mài phẳng vật liệu có độ dẻo cao” Qua ba chương, luận văn nêu vấn đề sau: - Luận văn tổng kết lý thuyết công nghệ mài, yếu tố ảnh hưởng đến chất lượng bề mặt chi tiết mài - Đã đặt toán đưa phương pháp nghiên cứu nghiên cứu lý thuyết kết hợp với nghiên cứu thực nghiệm, xây dựng hệ thống thí nghiệm đảm bảo yêu cầu nghiên cứu với thiết bị đo đại - Đã xây dựng quan hệ nhám bề mặt chế độ gia công (vận tốc chi tiết , lượng chạy dao ngang , chiều sâu cắt t ) dạng hàm thực nghiệm: Từ đánh giá ảnh hưởng thông số công nghệ (S,V,t) tới nhám bề mặt mài kim loại - Kết nghiên cứu có ý nghĩa thực tiễn to lớn: Với độ nhám bề mặt yêu cầu dựa vào hàm thực nghiệm lựa chọn chế độ gia cơng hợp lý, giảm chi phí góp phần nâng cao hiệu kinh tế, kỹ thuật trình sản xuất - Kết nghiên cứu sử dụng để điều khiển tối ưu hóa q trình mài 93 Hướng nghiên cứu Đề tài thu số kết tốt nhiều hạn chế mà tác giả nghiên cứu hoàn thiện tương lai để hoàn thiện đề tài Độ nhám bề mặt chi tiết gia cơng mài phụ thuộc vào nhiều yếu tố, ảnh hưởng chế độ cắt Mức độ ảnh hưởng lớn mài với vật liệu có tính dẻo cao, gia cơng loại vật liệu này; Phoi tạo bám vào kẽ hở hạt mài làm giảm khả cắt hạt mài lực cắt tăng lên, lượng phoi bám vào kẽ hở hạt mài trà lên bề mặt chi tiết gia công dẫn đến làm tăng độ nhám lớp bề mặt Ngày nay, người ta tìm biện pháp để xử lý tượng q trình mài, dùng sóng siêu âm với tần số đủ lớn truyền vào dung dịch trơn nguội phun vào bề mặt đá trình gia công làm tách lớp phoi bám vào kẽ hở đá mài mà không làm bật hạt mài khỏi đá mài Tuy nhiên, phương pháp dừng lại mức độ nghiên cứu Việc nghiên cứu ứng dụng tạo hướng cho việc mài vật liệu có tính dẻo cao nâng cao chất lượng bề mặt gia cơng mà trước sử dụng Sau số hướng chính: Nghiên cứu ảnh hưởng topography bề mặt đá mài corun điện nâu đến trình cắt đặc biệt mài kim loại mềm thép khơng gỉ, từ điều khiển trình chế tạo đá trình sửa đá để tạo topography bề mặt đá hợp lý Nghiên cứu ảnh hưởng biến dạng tốc độ lan truyền biến dạng vật liệu gia công trình cắt đến chất lượng bề mặt độ xác gia cơng q trình cắt thép không gỉ Nghiên cứu ảnh hưởng thông số đá mài (độ hạt, cấu trúc, độ cứng ) đến chất lượng bề mặt độ xác gia cơng mài thép không gỉ Nghiên cứu ảnh hưởng dung dịch trơn nguội phương pháp tưới nguội đến độ xác chất lượng bề mặt mài thép không gỉ 94 TÀI LIỆU THAM KHẢO [1] Nguyễn Trọng Bình, Tối ưu hố q trình gia cơng cắt gọt; NXB Giáo dục, Hà Nội (2003) [2] Nguyễn Trọng Bình, Trần Minh Đức, “Nghiên cứu ảnh hưởng thông số công nghệ sửa đá tới Topografie đá”, (1999) [3] Dương Trọng Đại, luận văn thạc sỹ kỹ thuật “Nghiên cứu ảnh hưởng chế độ cắt đến độ nhám bề mặt mài tròn ngồi”, (2006) [4] Trần Văn Địch, Hoàng Văn Điện, Phùng Xuân Sơn, “Nghiên cứu ảnh hưởng chế độ cắt đến độ nhám bề mặt mài phẳng” Tạp chí khoa họ c công nghệ trường đại học kỹ thuật, số 55 -2006 [5] Nguyễn Văn Hùng, Luận án tiến sĩ “Nghiên cứu tối ưu thông số công nghệ q trình mài điện hố đá mài kim cương gia công hợp kim cứng” (2003) [6] Nguyễn Phú Sơn, luận văn thạc sỹ kỹ thuật “Nghiên cứu ảnh hưởng chế độ cắt đến chất lượng độ xác gia cơng mài hợp kim nhơm đá mài kim cương” (2007) [7] Trần Minh Đức, Hệ thống đo lực cắt máy mài tròn ngồi (2007), Tạp chí khoa học cơng nghệ, đại học Thái Nguyên [8] Bành Tiến Long, Trần Thế Lục, Nguyễn Duy (2001), Nguyên lý gia công vật liệu, Khoa khí - Trường Đại học Bách khoa Hà Nội [9] Nguyễn Văn Tính (1978), Kỹ thuật mài, NXB Cơng nhân kỹ thuật, Hà Nội [10] Ioan D Marinescu, W Brian Rowe; Boris Dimitrov and Ichiro Inasaki ,Kinematic Models of Abrasive Contacts Pages 41-89 (2008) [11] Ya L Gurevits tác giả, Chế độ cắt vật liệu khó gia công;biên dịch: Hồng Nguyên, NXB Khoa học Kỹ thuật, Hà Nội (1981) 95 [12] S Malkin (1989), Grinding technology, Ellis Horwood Limited [13] Ya L Gurevits tác giả (1981), Chế độ cắt vật liệu khó gia công, biên dịch: Hồng Nguyên, NXB Khoa học Kỹ thuật, Hà Nội [14] Bùi Thế Tâm, Trần Vũ Thiệu (1998), Các phương pháp tối ưu hóa, NXB Giao thông vận tải, Hà Nội [15] Nguyễn Đức Nghĩa (1998), Tối ưu hoá, NXB Giáo dục, Hà Nội [16] J Kodácsy, A Szabó Kecskemét (2000), A new temperatu measuring system in dry grinding, University of Applied Sciences, Faculty of Mechanical Engineering and Automation (GAMF) Department of Manufacturing Engineering Hungary 96 ... tốt người ta phải nâng cao độ xác chất lượng bề mặt gia công để nâng cao chất lượng sản phẩm Chất lượng sản phẩm mài mà công nghệ tự động hóa, cơng nghệ tin học, cơng nghệ vật liệu phát triển... suất cao Việc nghiên cứu ứng dụng giải pháp công nghệ phương pháp gia công tinh lần cuối cho bề mặt chi tiết máy, đồng thời tìm biện pháp cơng nghệ hoàn thiện nhiệm vụ cấp bách Tính cấp thiết. .. cầu người tiêu dùng Nâng cao chất lượng bề mặt chi tiết gia công vấn đề quan trọng ngành công nghệ chế tạo máy nhằm tạo sản phẩm, thiết bị, máy móc đạt độ xác tuổi thọ cao, đảm bảo hiệu kinh tế