KHẢO SÁT HỆ THỐNG KIỂM SOÁT CHẤT LƯỢNG SẢN PHẨM TẠI CÔNG TY SÀI GÒN FURNITURE

Để đạt được yêu cầu chất lượng sản phẩm của khách hàng đặt ra, công ty đã đáp ứng được rất tốt khả năng vận dụng việc triển khai yêu cầu của khách hàng vào hệ thống tổ chức sản xuất và k

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO TRƯỜNG ĐẠI HỌC NÔNG LÂM THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH

KHÓA LUẬN TỐT NGHIỆP

KHẢO SÁT HỆ THỐNG KIỂM SOÁT CHẤT LƯỢNG SẢN PHẨM TẠI CÔNG TY SÀI GÒN FURNITURE

Họ và tên sinh viên: NGUYỄN THỊ MAI NGỌC DIỆU Ngành: CHẾ BIẾN LÂM SẢN

Niên khóa: 2006 – 2010

Tháng 07 năm 2010

KHẢO SÁT HỆ THỐNG KIỂM SOÁT CHẤT LƯỢNG SẢN PHẨM TẠI CÔNG TY SÀI GÒN FURNITURE

Tác giả

NGUYỄN THỊ MAI NGỌC DIỆU

Khóa luận được đệ trình để đáp ứng yêu cầu cấp bằng

Kỹ sư ngành Chế Biến Lâm Sản

Giáo viên hướng dẫn:

PGS TS ĐẶNG ĐÌNH BÔI

Tháng 07 năm 2010

LỜI CẢM ƠN

 Tôi xin chân thành gởi lời cảm ơn đến:

Cha Mẹ - người đã có công sinh thành và nuôi dưỡng tôi đến nay

Ban giám hiệu và toàn thể quý thầy cô trường Đại học Nông Lâm Thành phố Hồ Chí Minh đã đào tạo tận tình trong những năm qua

Ban chủ nhiệm khoa cùng toàn thể quý thầy cô khoa Lâm Nghiệp, đặc biệt quý thầy cô bộ môn Chế Biến Lâm Sản đã truyền đạt kiến thức trong những năm qua Thầy Đặng Đình Bôi - giảng viên khoa lâm nghiệp trường Đại học Nông Lâm Thành phố Hồ Chí Minh, người trực tiếp hướng dẫn và giúp đỡ tôi trong quá trình thực hiện đề tài

Ban lãnh đạo, anh chị em công ty Sài Gòn Furniture đã giúp đỡ tôi trong quá trình thực hiện đề tài Đặc biệt là chị Phùng Thị Lê Oanh – trợ lý giám đốc công ty Sài Gòn Furniture, đã nhiệt tình hướng dẫn

Tập thể lớp Chế Biến Lâm Sản khóa 32 và bạn bè tôi đã động viên giúp đỡ tôi trong thời gian học tập tại trường

TÓM TẮT

 

Đề tài “Khảo sát hệ thống kiểm soát chất lượng sản phẩm tại công ty Sài Gòn Furniture” được tiến hành tại công ty TNHH tinh chế gỗ và xuất khẩu mỹ nghệ Sài Gòn (công ty Sài Gòn Furniture), thời gian từ 22/02/2010 đến 22/06/2010, đề tài được nghiên cứu theo kiểu khảo sát

Công ty Sài Gòn Furniture là một trong những công ty sản xuất đồ gỗ trang trí nội thất nổi tiếng tại tỉnh Bình Dương Để đạt được yêu cầu chất lượng sản phẩm của khách hàng đặt ra, công ty đã đáp ứng được rất tốt khả năng vận dụng việc triển khai yêu cầu của khách hàng vào hệ thống tổ chức sản xuất và kiểm soát chất lượng sản phẩm tại công ty Trong đề tài, quá trình sản xuất, hệ thống tổ chức và kiểm soát chất lượng sản phẩm tại công ty Sài Gòn Furniture được thể hiện rất cụ thể Để thuận lợi cho độc giả tiếp cận được đề tài, tôi đã tiến hành khảo sát một sản phẩm sản xuất thực

tế tại công ty Đó là sản phẩm LINCOLN TABLE của khách hàng BLP (nước Anh) Qua đó, yêu cầu chất lượng của khách hàng, quá trình sản xuất các chi tiết sản phẩm qua từng khu vực, đồng thời cách tổ chức phân công kiểm soát chất lượng sản phẩm của công ty đối với sản phẩm này được trình bày rất chi tiết Từ đó, phân tích quá trình sản xuất thực tế của công ty với yêu cầu chất lượng sản phẩm của khách hàng và đề xuất các bước kiểm soát chất lượng sản phẩm cho công ty

Qua thu thập và xử lý số liệu các khuyết tật gỗ của các chi tiết sản phẩm LINCOLN TABLE trên các máy, các khâu, kết quả thu được đảm bảo được độ tin cậy với độ chính xác 95% cho số lượng chi tiết khảo sát đó và được trình bày cụ thể trong

đề tài

MỤC LỤC

Trang

LỜI CẢM ƠN iii

TÓM TẮT iv

MỤC LỤC v

DANH SÁCH CÁC CHỮ VIẾT TẮT vii

DANH SÁCH CÁC HÌNH viii

DANH SÁCH CÁC BẢNG x

Chương 1 MỞ ĐẦU 1

1.1 Giới thiệu về đề tài 1

1.1.1 Đặt vấn đề 1

1.1.2 Mục đích của đề tài 1

1.1.3 Mục tiêu của đề tài 2

1.1.4 Nội dung của đề tài 2

1.1.5 Phương pháp nghiên cứu 2

1.2 Giới thiệu về công ty 3

Chương 2 TỔNG QUAN 6

2.1 Tổng quan 6

2.2 Cơ sở lý luận 7

2.2.1 Các yếu tố ảnh hưởng đến chất lượng màng sơn 7

2.2.2 Các yếu tố ảnh hưởng đến khả năng dán dính của keo và gỗ 8

2.2.3 Các yếu tố ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm khi gia công trên các máy 9 Chương 3 NỘI DUNG VÀ KẾT QUẢ KHẢO SÁT 11

3.1 Quá trình sản xuất và hệ thống kiểm soát chất lượng sản phẩm của công ty Sài Gòn Furniture 11

3.1.1 Quá trình triển khai yêu cầu chất lượng sản phẩm của khách hàng tại công ty 11

3.1.2 Quá trình sản xuất tại công ty 13

3.1.3 QC sản phẩm của công ty 15

3.1.4.1 Tiêu chuẩn QC từng khu vực của công ty 16

3.1.4.2 Tiêu chuẩn phân biệt các sản phẩm bị lỗi trong các khâu sản xuất 18 3.1.4.3 Tiêu chuẩn phân biệt chất lượng sản phẩm loại A, B, C 22

3.1.4.4 Tiêu chuẩn AQL (II) 23

3.2 Khảo sát thực tế quá trình sản xuất và hệ thống kiểm soát chất lượng sản phẩm của mặt hàng LINCOLN TABLE 24

3.2.1 Giới thiệu sản phẩm khảo sát 24

3.2.2 Yêu cầu chất lượng của khách hàng BLP 26

3.2.3 Yêu cầu chất lượng sản phẩm LINCOLN TABLE của công ty dựa vào yêu cầu chất lượng của khách hàng BLP 26

3.2.4 Khảo sát quá trình sản xuất thực tế của công ty đối với sản phẩm LINCOLN TABLE 28

3.2.5 Khảo sát thực tế quá trình kiểm soát chất lượng sản phẩm của công ty đối với sản phẩm LINCOLN TABLE 39

3.2.6 Kết quả khảo sát 45

3.2.6.1 Tỷ lệ khuyết tật ở khâu nguyên liệu và tạo phôi 45

3.2.6.2 Tỷ lệ khuyết tật ở khâu định hình 51

3.2.6.3 Tỷ lệ khuyết tật ở khâu chà nhám 54

3.2.6.4 Tỷ lệ khuyết tật ở khâu ráp 55

3.2.6.5 Tỷ lệ khuyết tật ở khâu sơn 56

3.3 Phân tích tính hợp lý giữa quá trình khảo sát thực tế tại công ty và yêu cầu chất lượng khách hàng 57

3.4 Đề xuất các bước kiểm soát chất lượng sản phẩm cho công ty 58

3.4.1 Cách tổ chức và phân công QC viên tại các khu vực sản xuất 58

3.4.2 Kiểm soát chất lượng sản phẩm khi sản xuất trên các máy 60

Chương 4 KẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊ 68

4.1 Kết luận 68

4.2 Kiến nghị 68

TÀI LIỆU THAM KHẢO 70

PHỤ LỤC 71

 

DANH SÁCH CÁC HÌNH

Trang

Hình 1.1 Sơ đồ tổ chức quản lý của công ty 4

Hình 3.1 Hệ thống triển khai yêu cầu chất lượng sản phẩm của khách hàng tại công ty 11

Hình 3.2 Quy trình sản xuất tại công ty 13

Hình 3.3 Quy trình QC sản phẩm của công ty 15

Hình 3.4 Bộ bàn ghế LINCOLN 25

Hình 3.5 Công đoạn tạo phôi của các chi tiết sản phẩm LINCOLN TABLE 28

Hình 3.6 Công đoạn định hình và chà nhám của chi tiết mặt bàn cánh 29

Hình 3.7 Mặt bàn cánh sau khi bo cạnh 30

Hình 3.8 Công đoạn định hình và chà nhám của chi tiết mặt bàn giữa 30

Hình 3.9 Chi tiết mặt bàn giữa 31

Hình 3.10 Công đoạn định hình và chà nhám của chi tiết chân bàn 31

Hình 3.11 Chi tiết chân bàn 31

Hình 3.12 Công đoạn định hình và chà nhám của chi tiết ray dưới 32

Hình 3.13 Công đoạn định hình và chà nhám của chi tiết ray trên 32

Hình 3.14 Công đoạn định hình và chà nhám của đố đỡ giữa 33

Hình 3.15 Chi tiết đố đỡ giữa sau khi đóng chốt gỗ 33

Hình 3.16 Công đoạn định hình và chà nhám của chi tiết diềm ngang 33

Hình 3.17 Công đoạn định hình và chà nhám của chi tiết diềm dọc 34

Hình 3.18 Chi tiết diềm dọc 34

Hình 3.19 Công đoạn định hình và chà nhám của bọ góc 35

Hình 3.20 Chi tiết bọ góc sau khi qua khoan chùm 35

Hình 3.21 Công đoạn định hình và chà nhám của bọ chặn ray 35

Hình 3.22 Công đoạn định hình và chà nhám của ray ngoài 36

Hình 3.23 Chi tiết ray ngoài sau khi bo cạnh 36

Hình 3.24 Công đoạn ráp khung bàn 36

Hình 3.25 Khung bàn của sản phẩm LINCOLN TABLE 37

Hình 3.26 Công đoạn ráp mặt bàn 37

Hình 3.27 Mặt bàn của sản phẩm LINCOLN TABLE 38

Hình 3.28 Công đoạn sơn mặt bàn phía trên 39

Hình 3.29 Công đoạn sơn chân bàn và mặt bàn phía dưới 39

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

DANH SÁCH CÁC BẢNG

Trang

Bảng 3.1 Các thông số kỹ thuật của keo CU3 14

Bảng 3.2 Bảng phân loại lỗi chi tiết, sản phẩm 19

Bảng 3.3 Bảng QC xác suất chi tiết, sản phẩm theo tiêu chuẩn AQL 24

Bảng 3.4 Bảng chi tiết sản phẩm LINCOLN TABLE 25

Bảng 3.5 Cách kiểm tra, các lỗi thường gặp, nguyên nhân và biện pháp khắc phục cho các chi tiết sản phẩm LINCOLN TABLE ở khu vực nguyên liệu / tạo phôi 41

Bảng 3.6 Cách kiểm tra, các lỗi thường gặp, nguyên nhân và biện pháp khắc phục cho các chi tiết sản phẩm LINCOLN TABLE ở khu vực định hình 42

Bảng 3.7 Cách kiểm tra, các lỗi thường gặp, nguyên nhân và biện pháp khắc phục cho các chi tiết sản phẩm LINCOLN TABLE ở khu vực nhám 43

Bảng 3.8 Cách kiểm tra, các lỗi thường gặp, nguyên nhân và biện pháp khắc phục cho các chi tiết sản phẩm LINCOLN TABLE ở khu vực (hoàn tất) xả - top 44

Bảng 3.9 Cách kiểm tra, các lỗi thường gặp, nguyên nhân và biện pháp khắc phục cho các chi tiết sản phẩm LINCOLN TABLE ở khu vực bao bì 45

Bảng 3.10 Kết quả tỷ lệ khuyết tật qua máy bào 2 mặt của các chi tiết sản phẩm LINCOLN TABLE 46

Bảng 3.11 Kết quả tỷ lệ khuyết tật qua máy phay mộng của các chi tiết sản phẩm LINCOLN TABLE 47

Bảng 3.12 Kết quả tỷ lệ khuyết tật qua máy ghép thanh của các chi tiết sản phẩm LINCOLN TABLE 48

Bảng 3.13 Kết quả tỷ lệ khuyết tật qua máy bào 2 mặt thanh ghép của các chi tiết sản phẩm LINCOLN TABLE 49

Bảng 3.14 Kết quả tỷ lệ khuyết tật qua máy rong cạnh của các chi tiết sản phẩm LINCOLN TABLE 50

Bảng 3.15 Kết quả tỷ lệ khuyết tật qua máy ghép tấm của các chi tiết sản phẩm LINCOLN TABLE 51

Bảng 3.16 Kết quả tỷ lệ khuyết tật qua máy bo cạnh của các chi tiết sản phẩm

khắc phục trên máy cưa lọng 64

Bảng 3.25 Các dạng khuyết tật trong quá trình gia công, nguyên nhân và biện pháp

khắc phục trên máy phay (máy router) 65

Bảng 3.26 Các dạng khuyết tật trong quá trình gia công, nguyên nhân và biện pháp

khắc phục trên máy khoan 66

Bảng 3.27 Các dạng khuyết tật trong quá trình gia công, nguyên nhân và biện pháp

khắc phục trên máy chà nhám 66  

và dịch vụ của chính doanh nghiệp họ, bằng cách dựa vào việc áp dụng một hệ thống kiểm soát chất lượng thích hợp Nhận thấy được tầm quan trọng có tính chiến lược đó, công ty TNHH tinh chế gỗ và mỹ nghệ xuất khẩu Sài Gòn (công ty Sài Gòn Furniture)

đã triển khai hệ thống kiểm soát chất lượng sản phẩm sao cho sản phẩm của mình đạt kết quả mong muốn phù hợp với yêu cầu của khách hàng đặt ra Được sự phân công của bộ môn Chế Biến Lâm Sản, sự đồng ý của công ty Sài Gòn Furniture và sự giúp

đỡ tận tình của thầy Đặng Đình Bôi, tôi thực hiện đề tài “Khảo sát hệ thống kiểm soát chất lượng sản phẩm tại công ty Sài Gòn Furniture”

1.1.2 Mục đích của đề tài:

Đề tài “Khảo sát hệ thống kiểm soát chất lượng sản phẩm tại công ty Sài Gòn Furniture” nhằm đạt được mục đích biết được hệ thống kiểm soát chất lượng sản phẩm của công ty như thế nào, qua đó tìm ra được các vấn đề có liên quan nhằm giúp công

ty kiểm soát dễ dàng chất lượng sản phẩm, giảm thiểu tỷ lệ phế phẩm, tăng năng suất, nâng cao chất lượng sản phẩm

1.1.3 Mục tiêu của đề tài:

- Khảo sát phương pháp và quá trình sản xuất sản phẩm tại công ty Sài Gòn

1.1.4 Nội dung của đề tài:

- Khảo sát hệ thống kiểm soát chất lượng sản phẩm mà công ty đã triển khai

- Khảo sát quá trình sản xuất thực tế tại công ty để tìm hiểu các yếu tố ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm, từ đó đưa ra nguyên nhân, hướng giải quyết và cách khắc phục

- Tìm hiểu yêu cầu chất lượng của khách hàng và hệ thống kiểm soát của công ty

về một sản phẩm thực tế, để đánh giá và đề xuất trình tự các bước kiểm soát

1.1.5 Phương pháp nghiên cứu:

Để thực hiện việc nghiên cứu đề tài, các phương pháp được sử dụng là:

- Đọc tài liệu, sử dụng các phương tiện truyền thông để tìm kiếm các tài liệu có liên quan đến quản lý chất lượng sản phẩm

- Khảo sát thực tế:

+ Dùng thước dây, thước kẹp đo kích thước phôi và kích thước sản phẩm

+ Sử dụng máy đo độ ẩm kiểm tra ẩm độ từng công đoạn

+ Dùng mắt kiểm tra khuyết tật các chi tiết, sản phẩm

+ Sử dụng mặt kiếng để kiểm tra độ vênh của sản phẩm

+ Dùng máy ảnh để chụp hình

- Dùng tài liệu thứ cấp để phân tích hệ thống kiểm soát chất lượng sản phẩm

- Sau khi thu thập số liệu, dùng phương pháp thống kê tính tỷ lệ khuyết tật theo công thức (1.1) :

P =  100 %

n

h (1.1)

Trong đó: p: tỷ lệ khuyết tật gỗ cho các chi tiết theo dõi (%)

h: số chi tiết khuyết tật theo dõi

n: số chi tiết theo dõi

Để đảm bảo độ tin cậy cần thiết, sau khi tính tỷ lệ khuyết tật tiến hành kiểm tra lại kết quả tính toán bằng cách áp dụng bài toán xác định dung lượng mẫu cần thiết

Số chi tiết cần theo dõi là:

ntd t2  22

e

s (1.2)

Trong đó : ntd : số chi tiết cần theo dõi

e : sai số tương đối (e= 0,03)

t : hệ số tin cậy (t = 1,96) với độ tin cậy 95 %

s : phương sai mẫu

1.2 Giới thiệu về công ty:

Công ty TNHH tinh chế gỗ và xuất khẩu mỹ nghệ Sài Gòn Furniture (gọi tắt là công ty Sài Gòn Furniture) là một trong những công ty sản xuất đồ gỗ nổi tiếng của tỉnh Bình Dương Công ty được thành lập năm 1993 Công ty có 300 công nhân và 20 nhân viên văn phòng Công ty chuyên sản xuất đồ gỗ trang trí nội thất, ví dụ như các sản phẩm dinning room, living room, bedroom,… Một số sản phẩm được sản xuất tại công ty thể hiện ở phụ lục 13 Sản phẩm của công ty rất đa dạng, đạt chất lượng cao, giá cả có thể cạnh tranh với thị trường trong và ngoài nước Doanh thu của công ty từ

6 triệu đến 8 triệu USD/năm Thị trường chính là Mỹ, Canada, Hàn Quốc, Anh, …

Sơ đồ tổ chức quản lý của công ty thể hiện ở hình 1.1:

Hình 1.1 Sơ đồ tổ chức quản lý của công ty

Theo sơ đồ tở chức ở hình 1.1, công ty Sài Gòn Furniture được sự quản lý của giám đốc Dưới sự điều hành của giám đốc là trưởng phòng của các phòng tài chính, phòng marketing, phòng sản xuất kỹ thuật, phòng nhân sự cùng trưởng QC Trong đó, trưởng phòng tài chính sẽ cung cấp tài chính cho phòng nguyên vật liệu để mua nguyên vật liệu phục vụ cho việc sản xuất Trưởng phòng sản xuất kỹ thuật, đại diện là

kỹ sư trưởng, quản lý trực tiếp các quản đốc của 3 xưởng sản xuất Các quản đốc xưởng sẽ quản lý trực tiếp các tổ trưởng và công nhân tại khu vực được giao Các QC viên sẽ chịu sự quản lý của trưởng QC

Sơ đồ tổ chức quản lý của công ty Sài Gòn Furniture thể hiện được cách tổ chức rất chặt chẽ, thuận lợi cho việc quản lý và điều hành công ty trong quá trình sản xuất Hầu hết các cán bộ đã qua đào tạo, có trình độ phù hợp với vị trí làm việc của mình Công ty gồm có 3 xưởng sản xuất cơ bản Xưởng 1 gồm 2 khu vực gồm khu vực nguyên liệu, tẩm - sấy nguyên liệu, tái chế nguyên liệu thô (cắt ngắn, phân loại,…) và khu vực tạo phôi (bào, nối đầu để ghép thanh, ghép tấm nguyên liệu) Xưởng 2 có 2

Trưởng phòng sản xuất kỹ thuật

Trưởng phòng nhân sự

QC trưởng

1

Quản đốc xưởng

2

Quản đốc xưởng

3

QC viên

khu vực gồm khu vực để định hình, ráp, chà nhám các chi tiết sản phẩm, tái chế sản phẩm và khu vực hoàn tất, tái chế sản phẩm và đóng gói thành phẩm Xưởng 3 tương

tự như xưởng 2

Vào những năm 1920, con người đã chú trọng đến quá trình trước đó, hơn là đợi đến khâu cuối cùng mới tiến hành sàng lọc sản phẩm Vì thế, công tác kiểm soát chất lượng sản phẩm ra đời (viết tắt là QC - Quality Control )

Kiểm soát chất lượng sản phẩm là hoạt động và kỹ thuật mang tính tác nghiệp được sử dụng để đáp ứng các yêu cầu tác nghiệp

Để kiểm soát chất lượng sản phẩm, công ty phải kiểm soát được mọi yếu tố ảnh hưởng trực tiếp đến quá trình tạo ra chất lượng sản phẩm Việc kiểm soát này nhằm ngăn ngừa sản xuất ra sản phẩm khuyết tật Nói chung, kiểm soát chất lượng là kiểm soát các yếu tố sau:

- Con người tham gia vào sản xuất

- Phương pháp và quá trình sản xuất

- Đầu vào của quá trình sản xuất

- Thiết bị và công nghệ

Kiểm soát chất lượng ra đời từ Mỹ, nhưng rất đáng tiếc là các sản phẩm này chỉ được áp dụng mạnh mẽ trong lĩnh vực quân sự và không được các công ty Mỹ phát huy sau chiến tranh Trái lại, chính ở Nhật Bản, kiểm soát chất lượng mới được áp dụng và phát triển, nó đã được hấp thụ vào chính nền văn hóa của họ

2.2 Cơ sở lý luận:

2.2.1 Các yếu tố ảnh hưởng đến chất lượng màng sơn:

Có rất nhiều yếu tố ảnh hưởng đến chất lượng màng sơn trong đó có các yếu tố chủ yếu sau:

a Hàm lượng chất đóng rắn:

Hàm lượng chất đóng rắn thấp làm sơn lâu khô, dễ phòng dộp Hàm lượng chất đóng rắn cao thì màng sơn không đủ độ liên kết, không đủ độ bám dính, do đó khi sơn lớp kế tiếp sẽ dẫn đến trường hợp bề mặt sơn bị khô, nứt nẻ

b Kỹ thuật pha sơn:

Kỹ thuật pha sơn ảnh hưởng rất nhiều đến chất lượng màng sơn Trường hợp pha sơn không khuấy đều dung dịch trước khi sơn, dung môi và màu không trộn lẫn, có hiện tượng mốc trên bề mặt sản phẩm sau khi sơn, có hiện tượng da cam, độ bóng không đều, độ bám dính kém

c Áp lực khí của súng:

Thông thường áp suất của khí nén từ 4 – 6 at, lưu lượng cần cho một súng phun

từ 6 – 14 m3/h Áp lực khí quá cao làm cho bề mặt sau khi sơn xuất hiện sương nhiều, hao phí sơn Áp lực khí quá cao hay quá thấp đều xảy ra khuyết tật như bề mặt gỗ ghồ ghề như quả cam, bị phòng dộp trên bề mặt gỗ

d Nhiệt độ môi trường sơn:

Phun sơn trong điều kiện nhiệt độ môi trường quá cao xuất hiện khuyết tật lỗ mọt kim trên bề mặt, sơn mau khô, bị nổi bong bóng trên bề mặt Nhiệt độ môi trường quá thấp cũng xảy ra khuyết tật mốc, độ bóng không đều,…

e Độ ẩm môi trường:

Độ ẩm môi trường cao xuất hiện một lớp màu hơi trắng trên bề mặt, độ bóng không đều làm xuất hiện những vết có độ bóng cao và những vết có độ bóng thấp

f Bề mặt vật liệu trước khi sơn:

Bề mặt là một trong những yếu tố quan trọng quyết định chất lượng sơn Xử lý bề mặt vật liệu không kỹ như chà nhám sai quy cách xảy ra khuyết tật sọc nhám, lõm bề mặt hay bề mặt bị gợn sóng Không lau sạch vết bã gây khuyết tật đốm màu, bị bụi nhiều nếu không thổi sạch bụi trước khi sơn

g Kỹ thuật của người thợ:

Trong khi sơn, kỹ thuật phun của người thợ không đúng cũng gây ra khuyết tật sơn như khoảng cách súng phun quá xa làm cho các hạt sơn bị khô trước khi rơi xuống

bề mặt gỗ gây khuyết tật khô, nứt nẻ Hoặc điều chỉnh áp lực khí không đúng cho gió

ra nhiều gây lãng phí sơn Lớp sơn sau không chồng lên nửa lớp sơn trước làm màng sơn không đều chỗ đậm chỗ nhạt

Vì vậy, để sản phẩm sau khi sơn đạt chất lượng cao thì kỹ thuật phun đúng cần áp dụng theo nguyên tắc như chiều hướng của súng phun luôn vuông góc với bề mặt trang sức, nếu không sẽ tạo ra mật độ màng sơn không đều Khoảng cách từ miệng súng phun đến bề mặt trang sức từ 15 – 30 cm là thích hợp Độ nhớt của sơn càng cao thì khoảng cách càng nhỏ và ngược lại Nếu khoảng cách lớn thì cơ hội lãng phí lớn Chỉnh áp lực phun thích hợp theo loại nhớt và loại sơn Tốc độ di chuyển súng phun phải đều và phải theo quỹ đạo Khoảng cách giữa quỹ đạo kề nhau được quyết định bởi bề rộng của đám sương sơn

2.2.2 Các yếu tố ảnh hưởng đến khả năng dán dính của keo và gỗ:

a Ảnh hưởng của gỗ:

Độ ẩm phôi là một trong những yếu tố ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm ván ghép Nếu độ ẩm phôi ghép lớn sẽ làm giảm độ nhớt của keo, kéo dài thời gian đóng rắn của keo Ngược lại, khi độ ẩm phôi ghép quá nhỏ gỗ sẽ hút nước của dung dịch keo làm cho nồng độ của keo tăng lên dẫn đến khó trải keo trên bề mặt vật dán, chất lượng dán dính giảm Độ ẩm phôi cũng quyết định đến chất lượng màng keo, nếu độ

ẩm qua thấp thì khi tráng keo nó sẽ bị hút vào các lỗ mạch gây trạng thái đói keo sẽ làm giảm tính chất cơ lý của màng keo, gây nên hiện tượng phồng dộp khi ghép

Đối với bề mặt gỗ ghép, trong quá trình cưa, bào cạnh thanh có thể lưỡi cưa bị cùn, do đó, bề mặt gỗ bị nhấp nhô Độ mấp mô càng lớn, khi tráng keo màng keo sẽ không đồng đều, chỗ dày chỗ mỏng làm ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm

b Ảnh hưởng của keo:

Loại keo sử dụng có ảnh hưởng nhất định đến độ bám dính của keo và gỗ Loại keo khác nhau thì độ bám dính của keo và gỗ sẽ khác nhau

Nồng độ keo ảnh hưởng đến chất lượng mối dán Nếu nồng độ của keo thấp thì

độ ẩm sản phẩm sẽ cao dẫn đến độ nhớt của keo giảm đáng kể Khi nồng độ keo cao, làm cho độ nhớt của keo cao do đó màng keo trải khó đồng đều trên bề mặt vật dán, dẫn đến chất lượng mối dán giảm

Độ nhớt keo thể hiện nội lực sinh ra khi các phân tử chuyển động, nó quyết định khả năng thấm ướt của keo Khi độ nhớt keo phù hợp sẽ đảm bảo được màng keo liên tục và đủ mỏng, chất lượng dán dính sẽ tốt Độ nhớt keo thấp, mức độ trùng ngưng thấp, chất lượng dán dính giảm Độ nhớt keo cao, sản sinh nội lực của keo lớn dẫn đến khó trải đều màng keo, màng keo sẽ không liên tục

Ngoài ra lượng keo tráng nhiều hay ít cũng ảnh hưởng đến khả năng dán dính của keo và gỗ Nó phụ thuộc vào thiết bị tráng keo, loại keo, bề mặt gỗ ghép

c Áp suất ép:

Áp suất ép giữ vai trò quan trọng, áp suất ép làm tăng khả năng tiếp xúc giữa các

bề mặt vật dán Áp suất ép hợp lý sẽ có tác dụng dàn trải màng keo đồng đều và liên tục, loại bỏ các túi khí, bọt khí trong mối dán Trị số áp suất ép phụ thuộc vào nhiều tham số P= f (loại gỗ, khối lượng thể tích sản phẩm, độ ẩm vật dán, nhiệt độ ép, độ nhấp nhô bề mặt vật dán,…)

sớ gỗ làm xơ tước bề mặt gỗ, bể phôi, mẻ dao Điều chỉnh mặt bàn không đúng làm cho kích thước gia công không đảm bảo

Chương 3

NỘI DUNG VÀ KẾT QUẢ KHẢO SÁT

3.1 Quá trình sản xuất và hệ thống kiểm soát chất lượng sản phẩm của công ty Sài Gòn Furniture:

3.1.1 Quá trình triển khai yêu cầu chất lượng sản phẩm của khách hàng tại công ty:

Quá trình triển khai yêu cầu chất lượng sản phẩm của khách hàng tại công ty được thể hiện ở sơ đồ hình 3.1: 

Hình 3.1 Hệ thống triển khai yêu cầu chất lượng sản phẩm

của khách hàng tại công ty

Khi khách hàng đặt hàng tại công ty sẽ trao đổi với ban giám đốc đưa ra mẫu sản phẩm hoặc bản vẽ cùng với một số yêu cầu cơ bản về chất lượng của sản phẩm mà họ

yêu cầu, ban giám đốc triển khai những yêu cầu đó cho công ty, đại diện là kỹ sư trưởng Sau khi có được mẫu sản phẩm (hoặc bản vẽ), công ty sẽ làm mẫu thử, có biên bản nghiệm thu đưa cho khách hàng xem để chỉnh sửa và làm mẫu đối chứng, trao đổi giá cả và đưa khách hàng duyệt cuối cùng Từ đó, sản phẩm được chính thức sản xuất tại công ty Nhiệm vụ của kỹ sư trưởng là soạn thảo ra bản yêu cầu kỹ thuật và yêu cầu chất lượng chính thức cho công ty qua từng công đoạn, sau đó bản yêu cầu này sẽ được giao cho QC trưởng, các quản đốc xưởng cùng phòng ban khác để triển khai thực hiện cho quá trình sản xuất sản phẩm theo yêu cầu của khách hàng

Theo yêu cầu khách hàng, tất cả các sản phẩm của công ty phải được gửi đi cho khách hàng kiểm tra trước khi sản xuất

Trước khi gửi cho khách hàng kiểm tra, công ty làm 2 mẫu/sản phẩm theo đúng tiêu chuẩn kỹ thuật và yêu cầu chất lượng phòng kỹ thuật ban hành Đối chiếu mẫu sau khi đã hoàn tất so với mẫu gốc hoặc bảng chiết tính nguyên vật liệu Trước khi gửi mẫu cho khách hàng xem, trưởng QC và kỹ sư trưởng cùng đánh giá lại lần cuối cùng (kiểm tra chi tiết sản phẩm, chất lượng vật tư,…) để đóng gói gửi và ký xác nhận đạt, chuyển sang bộ phận xuất hàng Bộ phận xuất hàng chịu trách nhiệm theo dõi quá trình đóng gói và làm thủ tục gửi hàng

Sau khi khách hàng kiểm tra, trường hợp kết quả kiểm tra đạt, công ty sử dụng mẫu còn lại như mẫu đối chứng cho quá trình sản xuất Phòng kỹ thuật dựa trên mẫu này xây dựng quy trình sản xuất, yêu cầu chất lượng và bảng chiết tính nguyên vật liệu chính thức cho sản xuất Trường hợp kết quả không đạt thì căn cứ vào kết quả kiểm tra của phòng thí nghiệm, kỹ sư trưởng và trưởng QC xác định và phân tích rõ nguyên nhân không đạt và tìm giải pháp khắc phục Nếu nguyên nhân từ kết cấu sản phẩm, phòng kỹ thuật tìm cách cải thiện, đảm bảo độ chắc và an toàn cho sản phẩm Nếu nguyên nhân xuất phát từ nhà cung cấp (nệm, simily, vật tư lắp ráp, chất lượng gỗ,…), phòng kế hoạch vật tư làm việc rõ ràng với nhà cung ứng cải thiện chất lượng Làm lại

2 mẫu mới theo những cải thiện từ phòng kỹ thuật (kết cấu, quy trình sản xuất) hoặc nhà cung cấp (vật tư lắp ráp, nệm, simily,…) Đánh giá lại mẫu mới trước khi gửi cho khách hàng kiểm tra lần 2

Các bộ phận chịu trách nhiệm sẽ lưu lại hồ sơ đối với sản phẩm kiểm tra không

3.1.2 Quá trình sản xuất tại công ty:

Quy trình sản xuất sản phẩm tại công ty được thể hiện ở sơ đồ hình 3.2:

Hình 3.2 Quy trình sản xuất tại công ty

Nguyên liệu sản xuất chủ yếu tại công ty là gỗ cao su Nguyên liệu khô khi nhập

về sẽ được phân loại là thanh gỗ nguyên thì nhập kho, những thanh gỗ bị cong, vênh, mắt đen, ruột, thiếu quy cách,… xử lý bằng cách cắt chọn và đưa vào sản xuất hoặc nhập kho Đối với nguyên liệu gỗ tươi sẽ qua tẩm - sấy rồi mới xử lý và nhập kho

Nguyên liệu tươi

Nguyên liệu khô Nguyên liệu

Nhập kho

Gỗ cao su được ngâm - tẩm bằng phương pháp tẩm áp lực Pha thuốc 1 lần 6 kg

thuốc cho 2 m3 gỗ ứng với 400 lít nước Khi tẩm, đối với loại gỗ dày 24 mm áp lực

tẩm là 45 phút, loại gỗ dày 30 mm áp lực tẩm là 60 phút, loại gỗ dày 35 mm áp lực

tẩm là 75 phút, loại gỗ dày 40 mm áp lực tẩm là 90 phút Sau khi tẩm, gỗ sẽ được sấy,

thường thì gỗ sao su sấy khoảng 10 - 11 ngày là ra lò Độ ẩm sau sấy đạt là 5 – 7%,

sau khi hút ẩm khoảng 8 - 12% là vừa Tùy theo chi tiết sản phẩm mà ta sẽ cắt thô

nguyên liệu bằng cưa đĩa theo quy cách thô ban đầu hoặc cắt thô để xử lý những

khuyết tật như cong vênh, nứt, mắt đen,… với chiều dài tối thiểu của thanh gỗ sau cắt

là 20 cm, phân loại chiều dài, nhập kho chờ sản xuất cho chi tiết sản xuất phù hợp

hoặc sản xuất ngay Sau đó gỗ đã được cắt thô chuyển sang máy bào để bào 2 mặt gỗ,

chuẩn bị phay mộng, tráng keo và nối đầu gỗ thành thanh gỗ, ghép thành tấm nguyên

liệu

Loại keo sử dụng để nối đầu và ghép mặt tại công ty chủ yếu là keo CU3 (tùy

theo yêu cầu khách) Các thông số kỹ thuật khi sử dụng keo được thể hiện ở bảng 3.1:

Bảng 3.1 Các thông số kỹ thuật của keo CU3

Thời gian 45 phút (hoặc lâu hơn)

Keo CU3 là loại keo poly-isocyanate chuyên dùng cho ngành chế biến gỗ, đóng

rắn nhanh, lực liên kết bám dính tốt có độ bền cao và ổn định đối với nhiều loại gỗ

khác nhau, đây là loại keo 2 thành phần gồm nhựa cơ bản Kony Bond CU3 và chất xúc

tác CU - Hardener Với tỉ lệ pha trộn là nhựa cơ bản / chất xúc tác: 100 / (12 ÷ 15),

khuấy thật đều hỗn hợp trước khi sử dụng Thời gian sử dụng hỗn hợp là 50 - 60 phút

Khi ghép tấm, trải keo đều trên toàn bộ bề mặt diện tích mặt phôi cần ghép, sau khi

trải keo sẽ ghép ngang Lực ép được phân bố đều trên toàn bộ bề mặt phôi ghép, lực ép

trung bình 5 - 15 kg/cm2 Thời gian ép trong cảo ép được đảm bảo từ 60 phút trở lên (tùy theo điều kiện làm việc và loại gỗ) Thời gian chờ gia công sau khi tháo cảo, sản phẩm ghép được để nơi cố định trong khoảng thời gian từ 4 giờ trở lên, sau đó mới gia công các công đoạn tiếp theo

Sau thời gian đó, các phôi gỗ được đưa qua khâu định hình để cắt, phay mộng, bo cạnh, khoan,… theo từng yêu cầu của chi tiết đó Sau đó sẽ chà nhám, ráp các chi tiết Khi ráp xong chuyển qua khâu sơn gồm có stain màu, sơn lót lớp 1, sơn lót lớp 2, xả bằng cách dùng giấy nhám #320, và sơn top Sau khi kiểm tra và phân loại để tái chế sản phẩm sẽ được lên bao bì và thành phẩm, chờ QC trưởng đến QC và khách hàng

QC để xuất hàng đi

3.1.3 QC sản phẩm của công ty:

Quy trình QC một sản phẩm của công ty được thể hiện ở sơ đồ hình 3.3:

Hình 3.3 Quy trình QC sản phẩm của công ty

QC viên

QC trưởng

Đạt Không đạt

Kỹ sư trưởng/giám

đốc

Hàng ngày, QC viên chịu trách nhiệm kiểm tra sản phẩm theo tiêu chuẩn chất lượng của phòng kỹ thuật đưa ra, làm báo cáo theo mẫu mà ban giám đốc quy định Khi phát hiện có sản phẩm không đạt chất lượng, QC viên báo ngay cho QC trưởng,

QC trưởng sẽ giám định lại Nếu hàng loại mức độ nhẹ (< 5 %), không có hệ thống, có thể khắc phục ngay, QC trưởng báo với quản đốc xưởng và tổ trưởng khu vực để bàn bạc và hướng dẫn công nhân khắc phục kịp thời để không ảnh hưởng đến dây chuyền sản xuất Hàng loại ở tỷ lệ cao (≥ 5 %), có hệ thống, QC trưởng phải báo ngay với kỹ

sư trưởng để kịp thời ngăn chặn, tránh tình trạng hàng loại hàng loạt, ảnh hưởng đến tiến độ sản xuất Kỹ sư trưởng sau khi đưa ra những giải pháp trước mắt và hướng khắc phục lâu dài, trình ban giám đốc xem xét và duyệt

Trong quá trình sản xuất, QC viên sẽ được phân công ở từng khâu (khâu nguyên liệu, tạo phôi, định hình, chà nhám, sơn, bao bì) để kiểm tra chất lượng chi tiết sản phẩm tại khu vực của mình theo một số tiêu chuẩn kiểm tra chất lượng của khách hàng

và của công ty đưa ra, nhiệm vụ là phân loại sản phẩm đạt hay không đạt, xử lý kịp thời để chuyển qua công đoạn tiếp theo Sau khi thành phẩm và đóng gói, QC trưởng

sẽ QC xác suất theo tiêu chuẩn AQL trước khi khách hàng QC 2 ngày

3.1.4 Một số tiêu chuẩn để kiểm soát chất lượng sản phẩm tại công ty:

3.1.4.1 Tiêu chuẩn QC từng khu vực của công ty:

a Tiêu chuẩn an toàn sản phẩm:

Đối với lỗ khoan thì tiêu chuẩn QC là đường kính < 7 mm, độ sâu < 10 mm Nếu đường kính > 7 mm, độ sâu > 10 mm thì cần phải lưu ý đến độ an toàn (kẹt tay trẻ em) Tất cả các lỗ khoan trong trường hợp này phải có nút gỗ đậy lại

Khe hở (giường, nôi em bé) tối thiểu 9,5″ (= 242 mm) tránh kẹt đầu trẻ em

b Khu vực nguyên liệu:

Độ ẩm nguyên liệu gỗ khi nhập hoặc sau khi tẩm sấy từ 8 – 12% và độ cong của thanh gỗ tối đa 5 mm / 1m Khuyết tật tối đa cho mặt chính là có mắt đen, ruột, nứt nhỏ hơn 10 mm và mặt phụ không lủng lỗ Sai số kích thước cho phép là chiều rộng (B ), chiều dày(H ), chiều dài (L )

Các chi tiết dài và cần độ chắc chắn như chân ghế, chân bàn thì không nối đầu Khi ghép tấm, ghép thanh cần lưu ý độ đồng màu giữa các thanh gỗ, tùy mặt hàng lựa ghép mặt chính và mặt phụ

c Khu vực định hình:

Kích thước và kiểu dáng của chi tiết, sản phẩm theo bảng chiết tính nguyên vật liệu, bản vẽ hoặc mẫu sống Dùng thước kẹp, thước dây, rập cỡ để kiểm tra sai số theo dung sai bản vẽ cho phép Cần phân loại mặt A/mặt B, chi tiết trái/phải Bề mặt không lốc, bể, tét, mắt đen lủng lỗ (> 7 mm), ruột dài (> 12 mm), mốc, mối mọt,… Kết cấu lắp ráp như mộng, chốt,… phải đảm bảo chắc chắn, an toàn (cần ráp kiểm tra)

d Khu vực chà nhám :

Trước khi chà nhám cần tái kiểm tra lại khâu định hình (kiểm tra xác xuất) Khi chà nhám cần chà đúng kiểu dáng và biên dạng theo mẫu sống/bản vẽ, bo đúng bán kính cong Độ phẳng của mặt chính đạt cấp nhám #240 (có mẫu đối chứng) và mặt phụ đạt cấp nhám #180 (có mẫu đối chứng)

Khuyết tật cần xử lý là không lốc, xước, sần sùi, gợn sóng, sọc dưa (do gỗ ghép tấm) Không sót keo, sót bột xử lý Mặt hậu không lủng lỗ, không sót lông nhám, sần sùi (do định hình phay rãnh) Không chấp nhận mắt đen đục vá lớn hơn 7 mm trên mặt chính Mặt chính không xử lý bằng bột PL, NC

e Khu vực lắp ráp:

Kích thước tổng thể của chi tiết, sản phẩm đúng theo bản vẽ/mẫu sống Khi ráp khung không mất góc vuông, không so le, gập ghềnh (có kiếng thử độ phẳng kiểm) Các mối ráp sạch keo, không nứt tét, không lồi đinh hoặc vis Các mối ráp phải kín, khít, đầy đủ đinh, vis theo quy định Độ hở ráp chấp nhận tối đa 0,5 mm tại khu vực bị ráp khuất Khi kiểm tra độ chắc chắn cần phải ráp hoàn chỉnh thử lực tùy theo từng loại sản phẩm

f Khu vực hoàn tất (xả - top):

Màu sắc phải đồng đều theo mẫu màu đã duyệt Độ bóng theo lệnh sản xuất và mẫu đối chứng (± 5%) Ráp kiểm độ bám sơn thì kiểm tra bằng băng keo trong

Khuyết tật kiểm tra và xử lý là trầy, xước, móp, chảy sơn, bụi bẩn, xù lông, nứt sơn,

dơ màu,… cần kiểm tra đánh giá tổng thể

g Khu vực bao bì:

Bao bì yêu cầu đúng kích thước, đúng chủng loại carton (3 - 5 - 7 lớp), số lượng chi tiết trong thùng, bao bì phải sạch sẽ, không rách góc và dơ bẩn Các chi tiết trong bao bì phải được cách li theo quy định, tránh trầy, xước, xê dịch,… Thông tin in ấn như tem, mã vạch, số đơn hàng (số PO), CUT,… đầy đủ theo yêu cầu

3.1.4.2 Tiêu chuẩn phân biệt các sản phẩm bị lỗi trong các khâu sản xuất:

a Định nghĩa:

Lỗi nghiêm trọng là những lỗi từ cấu trúc của sản phẩm mà nó làm sản phẩm bị

hư hỏng, gãy, đổ hoặc gây nguy hiểm cho khách hàng Thông thường, nếu phát hiện đơn hàng bị hơn một lỗi này thì đơn hàng sẽ bị trả lại hoặc phải bồi thường Nếu phát hiện sản phẩm bị lỗi nghiêm trọng, phải loại bỏ sản phẩm, tăng cường số lượng kiểm tra Chỉ phát hiện một lỗi nghiêm trọng, đơn hàng cũng bị đình chỉ để xử lý

Lỗi nặng là những lỗi nhìn thấy được và ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm Thông thường, khách hàng không chấp nhận những lỗi này Nếu phát hiện lỗi này, người kiểm hàng phải làm việc với công ty để yêu cầu sửa chữa Các lỗi nặng phải được khắc phục theo yêu cầu của người kiểm hàng và phải được người kiểm hàng kiểm tra lại

Lỗi nhẹ là những lỗi không ảnh hưởng nghiêm trọng, khách hàng có thể chấp nhận, nhưng các lỗi này sẽ ảnh hưởng đến cách nhìn của chất lượng sản phẩm đối với công ty, vì thế, các lỗi này phải được khắc phục

b Tiêu chuẩn phân biệt sản phẩm bị lỗi:

Tiêu chuẩn phân biệt chi tiết, sản phẩm bị lỗi được liệt kê trong bảng 3.2:

Bảng 3.2 Bảng phân loại lỗi chi tiết, sản phẩm:

 

trọng

Lỗi nặng

Lỗi nhẹ

I Danh mục lỗi trong sản xuất

I A Danh mục lỗi trong quá trình sản xuất

1 Dùng gỗ khác loại với loại gỗ yêu cầu trong đơn

11 Gỗ có lỗ, khoảng trống hay rỗng ruột với đường

kính từ 7 mm đến 12 mm và độ sâu 10 mm *

12 Khoảng cách giữa 2 thành phần liên tiếp nhau có

chuyển động > 7 mm hoặc < 18 mm *

14 Vết thô ráp (vì lỗi chà nhám hoặc sơn) trên những

15 Vết thô ráp (vì lỗi chà nhám hoặc sơn) trên những

IB Lắp ráp

18

Phụ kiện đóng gói và các chi tiết sản phẩm đưa ra

ngoài một cách nguy hiểm có nguy cơ gây thương

tích cho người sử dụng

*

19 Nan gỗ không thẳng, bị vặn, uốn cong và kích

20

Đối với bàn có cánh, khi lắp cánh vào, mặt bàn

phải phẳng giữa mặt chính và cánh Nếu bị lệch từ

1 mm trở lên là lỗi nghiêm trọng

*

21

Vết nứt, tét dài hơn 7 cm và rộng hơn 2 mm tại

những chi tiết quan trọng của sản phẩm, nhất là các

chi tiết chịu lực lớn (chân bàn, chân ghế)

24 Phần gỗ giác > 2 chi tiết trong sản phẩm và > 10%

25 Kích thước sản phẩm bị lệch so với yêu cầu: chiều

dài, rộng, cao lệch 5 mm, chiều dài > 5 mm *

26 Đối với tủ yêu cầu không có khe hở > 3 mm giữa

32 Chảy sơn hoặc keo trên các vùng không nhìn thấy

34 Sản phẩm không thể lắp ráp hay tháo rời dễ dàng *

35 Bàn có cánh liên kết xếp, mở, gấp không được dễ

39 Ván lót sàn không hợp với mẫu, không gắn kết

II Các sai hỏng của màng sơn

1 Bề mặt trông thấy có bong bóng, bụi dơ có đường

kính > 3 mm và có hơn 2 vết trên bề mặt sản phẩm *

5 Màu khác biệt ở các bộ phận khác nhau *

6 Bất cứ lỗi nào phát hiện trên bề mặt sơn phủ (bề

III Danh mục kiểm tra trên thùng carton và cách

thức đóng kiện

1 Dạng thùng (loại giấy), kích thước thùng không

2 Thông tin in trên thùng carton không đúng yêu cầu *

3 Vị trí nhãn dán, nhãn treo, bảng màu không đúng

6 Cách thức bố trí sản phẩm, vật liệu đóng kiện trong

IV Gối / tựa

1 Vật liệu vải, da, PVC dùng không đúng với vật liệu

2 Kích thước tổng quát không đúng mẫu được duyệt *

3 Vật liệu bên trong (mút, xốp,…) không đúng theo

4 Đường may, dây viền không thẳng, rách, đường

3.1.4.3 Tiêu chuẩn phân biệt chất lượng sản phẩm loại A, B, C:

Khi kiểm hàng, gặp mặt hàng chất lượng A đóng bao bì tách riêng với loại B Khi

kiểm tra xác suất, khui bao bì 60% hàng chất lượng B và 40% chất lượng A Phân loại

chất lượng A và B như sau:

a Chất lượng A:

Chất lượng chi tiết, sản phẩm loại A yêu cầu bề mặt láng, đẹp, không

nứt/trầy/móp/lốc/xước/ruột, mắt đen nhỏ hơn 5 mm (không quá 1 cái trong diện tích

dài như chân bàn, chân ghế; không quá 2 cái trong diện tích rộng như mặt bàn, mặt

ghế) Màu sơn phải đều, đúng bảng màu chuẩn, không da cam, chảy nổ bong bóng

b Chất lượng B:

Chất lượng chi tiết, sản phẩm được phân loại B khi có 1 mắt đen lớn hơn 5 mm

và nhỏ hơn 10 mm đã qua xử lý kín phẳng, nằm ở vị trí mặt phụ, mặt bên trong, khuất, hoặc phần đã bị ráp khuất, hoặc 1 ruột đã được xử lý kín phẳng ở vị trí sẽ bị ráp khuất

Hở ráp 0,5 mm ở phần sẽ bị ráp khuất, ví dụ như hở diềm hậu ghế cạnh dưới Vết trầy móp nhỏ hơn 1,5 mm phần trong hoặc phần sát đất hoặc phần bị che khuất không có 2 vết trên 1 sản phẩm Trầy theo sớ gỗ và kích thước giống sớ gỗ khu vực đó (không được dài quá 10 mm), không quá 1 vết trên bề mặt Gỗ mốc trên sớ gỗ mặt phụ, mặt bên trong khi ráp sẽ che khuất

Chú ý rằng mặt phụ là mặt nhìn thẳng từ trước ở 4 phía, ví dụ như 2 mặt trong của chân bàn, chân trước ghế, mặt dưới của lưng tựa ghế, một mặt bên trong của chân sau ghế Mặt che khuất là sau khi ráp sẽ không nhìn thấy, ví dụ như mặt trong của diềm ghế, mặt dưới của bàn, kiềng bàn và mặt ghế

c Chất lượng C:

Hàng bị lỗi nhiều hơn mức độ quy định A và B, phân loại thành chất lượng C Hàng này không được đóng bao bì mà phải để riêng, yêu cầu quản đốc giám định tái chế hoặc phân loại lại Nếu chấp nhận hàng loại C, phải có mẫu đối chứng được ký duyệt từ quản đốc và QC kiểm hàng vẫn phải đóng mộc QC như hàng chất lượng A và

B Tuyệt đối tổ bao bì không được đóng bao bì hàng chất lượng C nếu không có mộc

QC

3.1.4.4 Tiêu chuẩn AQL (II):

Tiêu chuẩn AQL (II) là tiêu chuẩn dùng để nghiệm thu QC xác suất nguyên vật liệu nhập hàng hay sản phẩm xuất đi để đánh giá nguyên vật liệu, sản phẩm đó có đạt yêu cầu hay không Tiêu chuẩn cho phép 1,5% lỗi nặng và 4,0% lỗi nhẹ, cách nghiệm thu dựa vào bảng 3.3:

Bảng 3.3 Bảng QC xác suất chi tiết, sản phẩm theo tiêu chuẩn AQL:

Tổng số sản phẩm Số lượng

nghiệm thu

Độ an toàn 0%

Lỗi nặng 1,5%

Lỗi nhẹ 4,0%

3.2.1 Giới thiệu sản phẩm khảo sát:

Tại thời gian khảo sát ở công ty Sài Gòn Furniture, công ty sản xuất rất nhiều sản phẩm Bộ bàn ghế LINCOLN của khách hàng BLP (khách hàng nước Anh) là một trong những bộ sản phẩm được sản xuất tại công ty (xem hình 3.4) Tuy nhiên, để thuận lợi cho việc tìm hiểu cũng như tiếp cận được vấn đề mà đề tài đang đề cập thì cách tiến hành khảo sát một sản phẩm sẽ giúp đề tài được chuyên sâu hơn Đó là sản phẩm LINCOLN TABLE (bàn LINCOLN)

Hình 3.4 Bộ bàn ghế LINCOLN

Chi tiết sản phẩm LINCOLN TABLE được trình bày qua bảng 3.4:

Bảng 3.4 Bảng chi tiết sản phẩm LINCOLN TABLE:

STT Tên chi tiết Quy cách tinh (mm) Số lượng Loại gỗ

Dày Rộng Dài

3.2.2 Yêu cầu chất lượng của khách hàng BLP:

Yêu cầu chất lượng của mặt hàng LINCOLN TABLE mà khách hàng đưa ra là loại gỗ cao su với độ ẩm từ 8 – 12%, màu sắc sản phẩm là màu gỗ sồi tự nhiên (Nature Oak), dùng sơn NC với độ bóng là 30% (± 5%) đi kèm mẫu Cùng một số yêu cầu cơ bản như gỗ không lủng lỗ trong phạm vi chấp nhận Các sản phẩm phải có bảng hướng dẫn lắp ráp đi kèm Cánh bàn đóng, mở dễ dàng Khi gấp bản lề không kêu Không có

lỗ hỏng dưới mặt bàn, các lỗ hỏng phải được xử lý bằng cách lắp đầy Các thanh gỗ có mối nối đầu không hở, nứt, tét hoặc không đồng màu Các thùng carton, bao bì phải đúng khổ Tất cả chi tiết và phụ tùng không bị thiếu khi đã đóng gói

Đó là những yêu cầu cơ bản mà khách hàng trao đổi cùng ban giám đốc khi đặt hàng kèm với mẫu sống mà khách hàng đưa ra Khi kiểm hàng, khách hàng sẽ dựa theo các tiêu chuẩn được trình bày ở trên (tiêu chuẩn AQL, tiêu chuẩn phân biệt lỗi sản phẩm, tiêu chuẩn phân biệt chất lượng sản phẩm cùng các tiêu chuẩn có liên quan)

3.2.3 Yêu cầu chất lượng sản phẩm LINCOLN TABLE của công ty dựa vào yêu cầu chất lượng của khách hàng BLP:

Dựa vào yêu cầu chất lượng của khách hàng, kỹ sư trưởng soạn thảo ra bản yêu cầu chất lượng chung cho mặt hàng LINCOLN TABLE để thuận tiện cho việc sản xuất cũng như dễ dàng kiểm soát chất lượng đối với sản phẩm này Yêu cầu chất lượng

đó như sau:

a Khu vực nguyên liệu:

Gỗ cao su màu vàng sáng tự nhiên Không chấp nhận gỗ thâm, mốc, mối mọt, thiếu phôi, hở mối ghép Diềm bàn phải kết hợp mộng răng lược và laminate Không chấp nhận toàn bộ mộng răng lược Diềm bàn không chấp nhận mắt đen hoặc quầng

gỗ có đường kính lớn hơn 10 mm Không chấp nhận gỗ ghép sọc dưa, không đồng màu Độ cong vênh thanh gỗ tối đa là 5 mm/1m Độ ẩm gỗ tối đa là 8 – 12%

b Khu vực định hình và lắp ráp:

Kích thước tổng thể đúng theo bản vẽ hoặc mẫu sống Kích thước và các thông số

kĩ thuật từng chi tiết phải theo đúng bản vẽ kỹ thuật và bảng quy cách tinh Gá cỡ kiểm

trước khi đưa vào sản xuất Không lốc, bể, tét, mắt đen lủng lỗ (> 5 mm), ruột dài (>

10 mm), thâm, mốc, mối mọt, quầng gỗ,…

Trước khi định hình phải lựa mặt A – B, phân loại trái – phải

Khi ráp, ráp mộng chốt bằng keo KONY CU3, đảm bảo đủ keo, chắc chắn và an toàn Bắn vis đúng chủng loại quy định cho từng chi tiết Các mối ráp sạch keo, không nứt tét, không lồi đinh / vis Các mối ráp phải khít, kín, đầy đủ đinh, vis theo quy định

Độ hở ráp chấp nhận tối đa 0,5 mm tại khu vực bị ráp khuất Khi ráp khung bàn, không mất góc vuông, hoặc ráp sản phẩm không so le hay gập ghềnh (có kiếng thử độ phẳng kiểm) Thời gian để khô keo là 1 giờ trước khi đưa qua công đoạn kế tiếp

c Khu vực chà nhám:

Các chi tiết phải đạt cấp nhám #240 theo quy định của phòng kỹ thuật Mặt bàn chấp nhận tối đa 3 mắt đen (đường kính < 5 mm) hoặc ruột (chiều dài < 10 mm) đã được đục và trám đồng màu, kín phẳng Lưu ý, khoảng cách giữa 3 vết trám phải lần lượt cách nhau 800 mm trở lên (trên mặt bàn chỉ tối đa 2 vết, còn lại ở cạnh bàn) Diềm bàn và chân bàn chấp nhận tối đa 2 mắt đen hoặc ruột theo tiêu chuẩn trên Lưu

ý, khoảng cách giữa 2 vết trám phải cách nhau 500 mm trở lên Các mắt đen và ruột ở mức độ chấp nhận như trên phải xử lý bằng bột gỗ khô và keo 502 Mặt chính không lốc, xước, sần sùi, gợn sóng, sọc dưa (do gỗ ghép tấm) Mặt hậu không chấp nhận lông nhám sần sùi, thiếu phôi, lủng lỗ Nếu đã được xử lý cũng cần phải rung phẳng Bọ bàn phải sạch sẽ, không sót dăm do khoan, hay rong lốc sớ gỗ Không sót keo ráp hay cộm bột trám Mặt chính không được xử lý bằng bột PL, NC hoặc keo sữa Các dấu đinh ráp khung mặt phải được đục sâu xuống và trám bột kín, rung phẳng Sản phẩm phải được vuốt cạnh theo bán kính cong kỹ bằng nhám #150 Độ ẩm gỗ từ 8 – 12%

d Khu vực hoàn tất:

Màu sắc của chi tiết, sản phẩm theo mẫu đã duyệt Sơn NC với độ bóng là 30% (± 5%) (dùng máy đo độ bóng) đi kèm mẫu đối chứng Kiểm tra kỹ độ ẩm trước khi sơn, chỉ chấp nhận độ ẩm 8 – 12% Gỗ ghép phải đồng màu, không sọc dưa Không chấp nhận vết thâm, mốc, cháy xén Không chấp nhận mắt đen hay quầng gỗ đường kính quá 12 mm trên diềm bàn Mặt bàn chấp nhận tối đa 3 mắt đen (đường kính < 5 mm), hoặc 3 ruột (chiều dài < 10 mm) đã được đục và trám đồng màu, kín phẳng Lưu

ý, khoảng cách 3 vết trám phải lần lượt cách nhau từ 800 mm trở lên (trên mặt bàn chỉ tối đa 2 vết, còn lại ở cạnh bàn) Diềm bàn và chân bàn chấp nhận tối đa 2 mắt đen hoặc ruột theo tiêu chuẩn trên Lưu ý, khoảng cách giữa 2 vết trám phải cách nhau từ

500 mm trở lên Mặt chính không chấp nhận các khuyết tật như trầy, xước, móp, chảy sơn, mất lót, thiếu độ bóng, nhám, lốc, nứt, bụi bẩn, xù lông, dơ màu,… Cạnh dưới mặt bàn phải nhẵn, không sần sùi Mặt hậu không chấp nhận lông nhám sần sùi, thiếu phôi, lủng lỗ, bột trám không phẳng Mặt hậu bàn cần lót dày, hạn chế khả năng cong

3.2.4 Khảo sát quá trình sản xuất thực tế của công ty đối với sản phẩm LINCOLN TABLE:

a Quá trình sản xuất ở xưởng 1:

Tất cả các chi tiết của sản phẩm LINCOLN TABLE đều qua công đoạn tạo phôi được trình bày ở hình 3.5:

Hình 3.5 Công đoạn tạo phôi của các chi tiết sản phẩm LINCOLN TABLE

Nguyên liệu Cắt chọn Bào 2 mặt

Phay mộng

Bào 2 mặtTấm nguyên liệu Thanh nguyên liệu

Đối với một số chi tiết không cần ghép tấm (bọ bàn, ray trên, ray dưới,…) chỉ tạo

ra thanh nguyên liệu, một số chi tiết (mặt bàn cánh, mặt bàn giữa) cần diện tích mặt lớn, nên qua tạo phôi sẽ tạo ra tấm nguyên liệu Đối với chân bàn cần độ chắc chắn nên không qua công đoạn ghép thanh mà dùng nguyên liệu gỗ thô ban đầu chỉ qua bào

2 mặt và rong cạnh Sau khi tạo phôi, các chi tiết sẽ được chuyển qua xưởng 2 và 3 để thực hiện khâu định hình, chà nhám khác nhau tùy theo yêu cầu sản xuất cho các chi tiết đó Các chi tiết sẽ được ráp với nhau Khi hoàn thành khâu ráp sẽ chuyển sang khâu sơn, bao bì và thành phẩm

b Quá trình sản xuất ở xưởng 2 và 3:

b.1 Công đoạn định hình và chà nhám:

b.1.1 Mặt bàn cánh:

Đối với chi tiết mặt bàn cánh, công đoạn định hình và chà nhám được trình bày ở hình 3.6:

Hình 3.6 Công đoạn định hình và chà nhám của chi tiết mặt bàn cánh

Từ tấm nguyên liệu, chi tiết mặt bàn cánh (xem hình 3.7) được tạo ra bằng cách vạch mực trên tấm nguyên liệu đưa qua máy cưa vòng lượn cưa theo biên dạng cong

và kích thước thô Qua máy bào sẽ bào lại bề mặt chi tiết và qua máy bo cạnh (máy copyshaper) để bo cạnh bàn theo bán kính cong là 10 Sau đó, chuyển qua máy khoan nằm để khoan theo yêu cầu của chi tiết Đối với bề mặt của mặt bàn cánh dùng máy chà nhám thùng, dùng máy chà nhám băng cho cạnh bên trong có lỗ khoan, dùng máy nhám bầu hơi cho cạnh ngoài có bán kính cong Sau khi chà nhám, mặt bàn được QC viên kiểm tra các khuyết tật như bề mặt gỗ sần sùi, nứt, mắt đen,… để loại bỏ hoặc xử

lý (bằng cách trám trét, dùng bột gỗ, keo 502) và dùng nhám rung để làm phẳng bề mặt xử lý, chờ chuyển qua khâu ráp

Khoan nằm Nhám thùng

Nhám băng Nhám bầu hơi

Tấm nguyên liệu Cưa vòng lượn