Áp dụng FMEA nhằm nâng cao chất lượng sản phẩm kết cấu thép tại công ty Cổ phần Sản xuất Cơ khí ACE

Áp dụng FMEA kết cấu thépduy dựa trên rủi ro giúp doanh nghiệp kiểm soát hiệu quả quá trình sản xuất và vận hành. Hiện tại, trong giai đoạn từ tháng 10/2018 đến tháng 3/2019, công ty đang triển khai dự án xây dựng hệ thống Quản lý Chất lượng theo tiêu chuẩn ISO 9001:2015, việc khắc phục sản phẩm không phù hợp ( sản phẩm lỗi ) sẽ giúp công ty xây dựng nội dung cho điều khoản 10: Sự cải tiến. Do đó, để kiểm soát các dạng lỗi hiện tại và phòng ngừa các nguy cơ lỗi phát sinh tiềm ẩn góp phần cải tiến chất lượng sản phẩm, doanh nghiệp cần áp dụng biện pháp quản lý chất lượng lên quá trình kiểm soát sản phẩm. Một trong những công cụ hữu ích nhằm khắc phục vấn đề sản phẩm lỗi trong sản xuất là sử dụng công cụ FMEA ( Failure Mode And Effect Analysis). Theo McDermott, 2002 “ FMEA là công cụ hiệu quả trong ngăn ngừa và loại bỏ những sai lỗi tiềm ẩn có ảnh hưởng đến quá trình hệ thống và quá trình sản xuất trước khi chúng xảy ra. Thông qua 3 chỉ số về: mức độ nghiêm trọng sai hỏng - S (Serverity value), tần suất xảy ra sai hỏng - O (Occurrence number) và khả năng phát hiện sai hỏng - D (Detection number) giúp đánh giá sai lỗi về chất lượng.” Từ đó, hệ số ưu tiên rủi ro - RPN (Risk Priority Number) được tính toán nhằm duy dựa trên rủi ro giúp doanh nghiệp kiểm soát hiệu quả quá trình sản xuất và vận hành. Hiện tại, trong giai đoạn từ tháng 10/2018 đến tháng 3/2019, công ty đang triển khai dự án xây dựng hệ thống Quản lý Chất lượng theo tiêu chuẩn ISO 9001:2015, việc khắc phục sản phẩm không phù hợp ( sản phẩm lỗi ) sẽ giúp công ty xây dựng nội dung cho điều khoản 10: Sự cải tiến. Do đó, để kiểm soát các dạng lỗi hiện tại và phòng ngừa các nguy cơ lỗi phát sinh tiềm ẩn góp phần cải tiến chất lượng sản phẩm, doanh nghiệp cần áp dụng biện pháp quản lý chất lượng lên quá trình kiểm soát sản phẩm. Một trong những công cụ hữu ích nhằm khắc phục vấn đề sản phẩm lỗi trong sản xuất là sử dụng công cụ FMEA ( Failure Mode And Effect Analysis). Theo McDermott, 2002 “ FMEA là công cụ hiệu quả trong ngăn ngừa và loại bỏ những sai lỗi tiềm ẩn có ảnh hưởng đến quá trình hệ thống và quá trình sản xuất trước khi chúng xảy ra. Thông qua 3 chỉ số về: mức độ nghiêm trọng sai hỏng - S (Serverity value), tần suất xảy ra sai hỏng - O (Occurrence number) và khả năng phát hiện sai hỏng - D (Detection number) giúp đánh giá sai lỗi về chất lượng.” Từ đó, hệ số ưu tiên rủi ro - RPN (Risk Priority Number) được tính toán nhằm

CHƯƠNG 1 MỞ ĐẦU1.1 LÝ DO CHỌN ĐỀ TÀI

Công ty cổ phần Sản xuất Cơ Khí ACE là một trong những đơn vị gia công và lắp dựngcác sản phẩm kết cấu thép cho các công trình nhà khung thép theo dự án thiết kế của chủđầu tư Một công trình nhà khung thép hoàn chỉnh được tạo nên từ những bộ phận chínhnhư cột, kèo, dầm, xà gồ, hệ giằng Những bộ phận này lại được chia ra thành các cấukiện nhỏ hơn, được tạo nên từ những kết cấu thép Chất lượng của công trình phụ thuộcchủ yếu vào chất lượng cấu kiện này Tuy nhiên, việc gia công các cấu kiện này tại nhàmáy tồn tại vấn đề nảy sinh đặc biệt là vấn đề chất lượng như sản phẩm lỗi xuất hiệnnhiều tại các công đoạn của quá trình sản xuất

Qua quá trình quan sát và được hướng dẫn công việc kiểm tra cùng nhân viên QC tạixưởng sản xuất, tác giả ghi nhận số liệu về tỉ lệ % các dạng lỗi (khuyết tật) ở Bảng 1-1trong thời gian từ ngày 22/10-27/10/2018 Tổng số lỗi được phát hiện chiếm 11% tổng sốcấu kiện được kiểm tra

Bảng 1.1: Tỉ lệ sản phẩm lỗi tại xưởng sản xuất công ty cổ phần sản xuất cơ khí ACE

(Nguồn: phòng Quản lý chất lượng, 2018)

Các dạng lỗi từ những cấu kiện khi kiểm tra được ghi nhận tại các công đoạn chính củaquá trình sản xuất như cắt, hàn, khoan, ráp, vệ sinh Tuy nhiên, quá trình kiểm tra pháthiện sản phẩm lỗi là quá trình không tạo ra giá trị cho khách hàng, gây lãng phí nguồn lựccủa doanh nghiệp Thực tế quá trình sản xuất tại doanh nghiệp cho thấy các dạng lỗi thực

tế tại xưởng sản xuất chủ yếu liên quan công đoạn ráp theo bản mã và công đoạn hàn Khi bộ phận QC kiểm tra phát hiện khuyết tật sẽ yêu cầu công nhân làm lại gây tốn chiphí sửa sai ( chí phí nhân công, chi phí sử dụng điện, nguyên vật liệu,…) Chỉ huy trưởng

công trường ( phía đại diện khách hàng) kiểm tra trước khi xuất kho, phát hiện sản phẩmkhông phù hợp sẽ yêu cầu không được xuất hàng dẫn đến trễ tiến độ giao hàng Nếu cáccấu kiện khi xuất kho đến chủ đầu tư mà họ phát hiện lỗi sản phẩm tùy theo mức độ, họyêu cầu công nhân trực tiếp đến để sửa lỗi hoặc có thể bị phạt hợp đồng với mức phạt là10% tổng giá trị hợp đồng trên 1 ngày giao hàng trễ hẹn.

Bên cạnh các dạng lỗi ghi nhận được, việc sản xuất kết cấu thép còn có các dạng khuyếttật tiềm ẩn, riêng về công đoạn hàn phải kể đến như hàn không thấu, rỗ bọt khí, vết nứtkhi hàn, khe hở, vết hàn lồi lõm,… Nếu phân xưởng sản xuất chỉ tập trung giải quyết cáckhuyết tật được phát hiện sẽ không thể kiểm soát tốt khi rủi ro tiềm ẩn xuất hiện Vì vậy,việc nhận diện những sai lỗi tiềm ẩn ( cả lỗi đã được phát hiện và chưa phát hiện nhưngnguy cơ xảy ra cao) để thực hiện hành động nhằm loại bỏ sự không phù hợp tiềm ẩn là tưduy dựa trên rủi ro giúp doanh nghiệp kiểm soát hiệu quả quá trình sản xuất và vận hành.Hiện tại, trong giai đoạn từ tháng 10/2018 đến tháng 3/2019, công ty đang triển khai dự

án xây dựng hệ thống Quản lý Chất lượng theo tiêu chuẩn ISO 9001:2015, việc khắc phụcsản phẩm không phù hợp (sản phẩm lỗi) sẽ giúp công ty xây dựng nội dung cho điềukhoản 10: Sự cải tiến

Do đó, để kiểm soát các dạng lỗi hiện tại và phòng ngừa các nguy cơ lỗi phát sinh tiềm ẩngóp phần cải tiến chất lượng sản phẩm, doanh nghiệp cần áp dụng biện pháp quản lý chấtlượng lên quá trình kiểm soát sản phẩm Một trong những công cụ hữu ích nhằm khắcphục vấn đề sản phẩm lỗi trong sản xuất là sử dụng công cụ FMEA ( Failure Mode AndEffect Analysis) Theo McDermott, 2002 “FMEA là công cụ hiệu quả trong ngăn ngừa vàloại bỏ những sai lỗi tiềm ẩn có ảnh hưởng đến quá trình hệ thống và quá trình sản xuấttrước khi chúng xảy ra Thông qua 3 chỉ số về: mức độ nghiêm trọng sai hỏng - S(Serverity value), tần suất xảy ra sai hỏng - O (Occurrence number) và khả năng phát hiệnsai hỏng - D (Detection number) giúp đánh giá sai lỗi về chất lượng.” Từ đó, hệ số ưu tiênrủi ro - RPN (Risk Priority Number) được tính toán nhằm xếp hạng thứ tự ưu tiên của sailỗi để thực hiện biện pháp ngăn ngừa

Trên cơ sở đó, tác giả chọn đề tài “Áp dụng FMEA nhằm nâng cao chất lượng sản phẩm

kết cấu thép tại công ty Cổ phần Sản xuất Cơ khí ACE.”

1.2 MỤC TIÊU CỦA ĐỀ TÀI

- Xác định và đo lường các dạng lỗi tiềm ẩn xuất hiện trong các công đoạn quá trìnhsản xuất

- Phân tích nguyên nhân cốt lõi gây ra sản phẩm lỗi nghiêm trọng

- Đề xuất, áp dụng biện pháp ngăn ngừa, hạn chế sai lỗi tại doanh nghiệp

1.3 PHẠM VI ĐỀ TÀI

Quá trình gia công cấu kiện tại xưởng sản xuất gồm các công đoạn như cắt, hàn, khoan,ráp, vệ sinh, sơn, trong công đoạn hàn, ráp là công đoạn chuẩn bị cho công đoạn vệ sinh

và sơn Nếu hàn gặp lỗi việc tiến hành công đoạn sơn sẽ bị chậm trễ gây lãng phí trongsản xuất, nếu bỏ qua việc rà soát lỗi vệ sinh, sản phẩm sau khi sơn sẽ có chất lượng khôngđồng đều, thành phẩm có thể không được xuất kho đúng tiến độ ảnh hưởng đến sự hàilòng chủ đầu tư Công đoạn ráp ảnh hưởng đáng kể đến kết cấu sản phẩm và đây cũng làcông đoạn chứa nhiều lỗi tiềm ẩn.

Phạm vi đề tài được thực hiện chủ yếu tại công đoạn hàn và ráp tại xưởng sản xuất chính,công ty Cổ phần Sản xuất Cơ khí ACE

Thời gian thực hiện: 01/2019 đến 06/2019

Tại: Công ty cổ phần sản xuất cơ khí ACE

Địa chỉ: A5/159D, Đường Láng Le Bàu Cò, ấp 1, Xã Tân Nhựt, Huyện Bình Chánh, Thành phố Hồ Chí Minh

Phạm vi thực hiện: công đoạn hàn và ráp tại xưởng sản xuất

1.4 Ý NGHĨA CỦA ĐỀ TÀI

1.4.1 Đối với doanh nghiệp

- Đề tài là tài liệu tham khảo giúp công ty đánh giá tình hình quản lý chất lượng thực

tế tại xưởng sản xuất Việc thực hiện FMEA giúp công ty phân tích các dạng lỗitiềm ẩn đã xảy ra hoặc có nguy cơ xảy ra trong tương lai nhằm ngăn ngừa sảnphẩm không phù hợp, cải thiện chất lượng, nâng cao sự hài lòng của khách hàng vềsản phẩm kết cấu thép theo dự án của công ty với chủ đầu tư

- Hỗ trợ minh chứng cho việc ứng dụng điều khoản 10: Sự cải tiến cho Hệ thốngQuản lý chất lượng ISO 9001:2015 tại công ty đang được xây dựng và triển khaitrong giai đoạn tháng 10/2018 đến tháng 03/2019

1.4.2 Đối với sinh viên

- Thực hiện đề tài là cơ hội giúp sinh viên trải nghiệm môi trường sản xuất thực tếtại doanh nghiệp, vận dụng kiến thức đã học để nhận diện và giải quyết vấn đề thựctiễn

- Tích lũy kinh nghiệm, nhìn nhận và điều chỉnh lý thuyết phù hợp thực tế tại doanhnghiệp, nâng cao kỹ năng bổ ích

Thông tin Mục đích Cách thu thập Cách xử lý

Thu thập trực tiếp từ bộphận nhân sự, nguồntham khảo trên internet

Chọn lọc thông tinphù hợp

sơ đồ SIOPC

Quan sát thực tế, phỏngvấn đại diện phòng ban

Vẽ sơ đồ và thamkhảo từ phòng banliên quan ( phòngsản xuất, kỹthuật, )

Bảng phân tích sai

lỗi tại các công đoạn

Liệt kê sai lỗitiềm ẩn có nguy

cơ xảy ra

Thu thập trực tiếp,phỏng vấn đại diệnphòng ban

Thống kê sai lỗi từbảng check sheet

Thang đo đánh giá

S,O,D

Đánh giá S,O,Dcủa từng dạng lỗi

Thu thập ý kiến quathảo luận nhóm

ưu tiên

Phỏng vấn chuyên gia,nhóm cải tiến

Ghi nhận, tổng hợp

1.5.2 Quy trình thực hiện

Xác định mục tiêu đề tàiịnh mục tiêu đề tài

Tìm hiểu quy trình

Nghiên cứu lý thuyết

Hình 1-1: Quy trình thực hiện

(Nguồn: Sheng-Hsien (Gary) Teng và Shin-Yann (Michael) Ho)

1.5.3 Phương pháp thực hiện

Đề tài được thực hiện bằng các phương pháp như sau:

- Nghiên cứu lý thuyết: tìm hiểu tài liệu, thông tin liên quan qua sách báo, tạp chí,tham khảo qua nghiên cứu áp dụng FMEA với tình huống tại doanh nghiệp sảnxuất

Kỹ thuật thảo luận

nhóm Liệt kê sai lỗi tiềm ẩn Kỹ thuật SIPOC,Phỏng vấn sâu

nhóm, chuyên gia*

Nghiên cứu tài liệu

Đánh giá mức độ nghiêm trọng (S), tần suất xảy ra(O), khả năng phát hiện sai hỏng (D)

Tính chỉ số RPN, RAVXếp hạng sai lỗi

Lựa chọn lỗi ưu tiên

Kỹ thuật động nãonhóm

Biểu đồ nhân quả, kỹ

Hành động khắc phụcĐánh giá lại RPN

- Đề xuất Ban lãnh đạo thành lập nhóm FMEA gồm cá nhân có chuyên môn và trựctiếp tham gia vào quá trình sản xuất tại đơn vị Thực hiện thảo luận nhằm xây dựngthang đo phù hợp, liệt kê các sai lỗi tìm ẩn, động não nhóm để phân tích nguyênnhân, để từ đó lựa chọn giải pháp tối ưu.

- Phỏng vấn chuyên gia: ghi nhận các ý kiến tham khảo từ chuyên gia về quản lýChất lượng, nhân viên có kinh nghiệm, chuyên môn tại công ty để được tư vấn, hỗtrợ

Chương 2 Cơ sở lý thuyết

Giới thiệu tập trung vào các lý thuyết chất lượng, FMEA: khái niệm, lợi ích,

mô hình, thuật ngữ liên quan, các công cụ thực hiện chủ yếu

Chương 3 Giới thiệu công ty

Phần 1: Tổng quan về công tyGiới thiệu chung, lịch sử hình thành và phát triển, thành tựu đạt được, cơcấu tổ chức, sản phẩm, khách hàng, thị trường hoạt động, đối thủ cạnh tranh,thuận lợi và khó khăn,

Phần 2: Quy trình sản xuất kết cấu thép

Chương 4 Giải quyết vấn đề và tìm giải pháp

Thực hiện quy trình FMEA, tìm hướng giải quyết vấn đề

Chương 5 Thực hiện và đánh giá giải pháp

Phân tích giải pháp tại doanh nghiệp và thực hiện đánh giá lại chỉ số RNP

Chương 6 Kết luận và kiến nghị

Kết luận về kết quả và hạn chế đề tài

CHƯƠNG 2: CƠ SỞ LÝ THUYẾT2.1 KHÁI NIỆM CHẤT LƯỢNG VÀ QUẢN LÝ CHẤT LƯỢNG

Có nhiều định nghĩa về chất lượng tùy theo góc độ người quan sát Theo Deming, mộttrong những chuyên gia hàng đầu của Mỹ về chất lượng đã định nghĩa: Chất lượng là mức

độ dự đoán trước về tính đồng nhất (đồng dạng) và có thể tin cậy được, tại mức chi phíthấp và được thị trường chấp nhận.

Theo David Garvin, quan điểm chất lượng được mô tả dưới 5 khái niệm:

1 Chất lượng dựa trên tính siêu việt: chất lượng được nhận ra chỉ khi có sựphô bày ra một loại các đối tượng phát triển các đặc tính của nó Chất lượngthể hiện ở sự ưu việt nội tại,

2 Chất lượng dựa trên sản phẩm: dựa trên sự nhận dạng những thuộc tính hayđặc điểm để chỉ ra chất lượng cao

3 Chất lượng trong sản xuất: chất lượng đạt được khi sản phẩm, dịch vụ tuântheo những yêu cầu, đặc tính kỹ thuật đã được đề ra, thất bại trong việc tuânthủ những yêu cầu này được gọi la sự thiếu chất lượng

4 Chất lượng dựa theo người sử dụng: chất lượng phụ thuộc vào cái nhìn củangười sử dụng Vì vậy, tiêu chuẩn duy nhất để đánh giá Cl là khả năng thỏamãn những đòi hỏi, yêu cầu mong đợ của người sử dụng

5 Chất lượng dựa trên giá trị: chất lượng là cung cấp một sản phẩm hoặc dịch

vụ với những đặc tính nhất định ở một giá thành có thể chấp nhận được Theo TCVN 10307:2014 Kết cấu cầu thép - Yêu cầu kỹ thuật chung về chế tạo, lắp ráp vànghiệm thu, các sản phẩm kết cấu thép đảm bảo chất lượng phải thỏa mãn yêu cầu kỹthuật của bản vẽ kỹ thuật và quy định công nghệ đã phê duyệt Đối với các kết cấu cụ thể,ngoài các quy định chung của tiêu chuẩn này, còn phải tuân theo các quy định riêng ghitrong bản vẽ kết cấu đó

Vì vậy, chất lượng theo quan điểm chất lượng trong sản xuất, chất lượng phải tuân theoyêu cầu kỹ thuật Sản phẩm lỗi trong sản xuất kết cấu thép là các sản phẩm có các đặcđiểm không tuân thủ yêu cầu kỹ thuật của tiêu chuẩn TCVN như TCVN 10309:2014, Hàncầu thép - Quy định kỹ thuật; TCVN 8789:2011, Sơn bảo vệ kết cấu thép - Yêu cầu kỹthuật và Phương pháp thử,…

2.2 LÝ THUYẾT VỀ PHƯƠNG PHÁP FMEA

2.2.1 Khái niệm về phương pháp FMEA

FMEA (Failure Modes and Effects Analysis – Phân tích các dạng sai hỏng và tác động)

đã được khởi xướng từ hơn một thế kỷ trước và chính thức được đưa vào sử dụng chochương trình Apollo vào năm 1960 của ngành công nghiệp vũ trụ Trong lĩnh vực sảnxuất và kinh doanh, FMEA được áp dụng lần đầu tiên trong ngành ô tô vào năm 1970 vàđược đưa vào bộ tiêu chuẩn quản lý chất lượng QS-9000 vào năm 1994 (Teng và cộng sự,2006) Hiện nay, FMEA được áp dụng vào nhiều lĩnh vực khác nhau từ sản xuất côngnghiệp, thiết kế, đến dịch vụ Các ngành công nghiệp khác nhau đều công nhận những lợiích nhất định mà FMEA mang lại (Shawhney và cộng sự, 2009) Linton (2003) thể hiệncông dụng của biểu đồ quá trình và FMEA cho việc thiết kế các dịch vụ và quá trình

thương mại điện tử Davidson và Labib (2003) kết hợp một dạng FMEA hiệu chỉnh vớiquá trình phân tích thứ bậc (AHP) cho việc cải tiến thiết kế Hsiao (2002) áp dụng cả haicông cụ QFD (Quality Function Deployment) và FMEA trong quá trình phát triển sảnphẩm mới Parkinson và Thompson (2004) cho thấy công dụng của FMEA trong việchoạch định và quản lý việc tái sản xuất sản phẩm Về cơ bản, FMEA là một công cụ giúpnhững kỹ sư thiết kế một hệ thống đáng tin cậy, an toàn và được người sử dụng ưachuộng

Hiện tại, kỹ thuật này là một phần không thể thiếu của ISO 9000 và chứng nhận chấtlượng QS-9000 Nó được sử dụng trong lý thuyết toàn diện về phát triển sản phẩm vàquy trình với các công cụ như FTA, APQP, QFD, DOE, SPC, 8-D và các công cụ tương

tự (FMEAC.com, 2003) Phương pháp FMEA là cách thức bổ sung tự nhiên cho quá trìnhquản lý rủi ro dự án do dễ sử dụng, định dạng quen thuộc và cấu trúc toàn diện

Theo Stamatis (1995), FMEA là kỹ thuật phân tích để xác định và loại bỏ những sai lỗitiềm ẩn từ hệ thống, thiết kế, quá trình hoặc dịch vụ trước khi đưa chúng đến với kháchhàng

FMEA là một kỹ thuật phân tích được hình thành bằng cách xác định các lỗi đã biết hoặc

có thể xảy ra trong một sản phẩm hoặc một quá trình bằng cách sử dụng các kinh nghiệmtrước đó hoặc kỹ thuật ứng dụng để các sai lỗi không xảy ra (Besterfield, 1999) Nó làmột công cụ công cụ được dùng để thiết lậ sự ngăn chặn sai lỗi trong các giai đoạn củaquá trình phát triển (Mizuna, Akao, 1994)

FMEA được thực hiện thông qua việc tính toán chỉ số RPN (Risk Priority Number) thôngqua đánh giá 3 chỉ số: mức độ nghiêm trọng sai hỏng - S (Serverity value), tần suất xảy rasai hỏng - O (Occurrence number) và khả năng phát hiện sai hỏng - D (Detection number)thường được xác định từ 1 đến 10 Điểm số của S và O càng cao thì mức độ nghiêm trọngcàng cao và tần suất xảy ra của sai lỗi càng lớn Tương tự, giá trị của D càng cao thể hiệncho khả năng càng khó phát hiện ra các sai lỗi Các sai lỗi có chỉ số RPN càng lớn thìđược xếp vào thứ tự ưu tiên càng cao RPN được tính bằng tích của các chỉ số thành phầnnhằm xác định mức độ rủi ro của một quá trình/thiết kế: RPN = S x O x D

Từ đó, xếp hạng các sai lỗi ưu tiên dựa trên chỉ số RPN (thường chỉ số này >100) được

ưu tiên lựa chọn để giải quyết bằng cách phân tích nguyên nhân gốc rễ và đề ra giải phápngăn ngừa nguy cơ xảy ra sai lỗi

2.2.2 Phân loại kỹ thuật FMEA

Theo Stamatis (1995), có 4 dạng FMEA là FMEA hệ thống, FMEA quá trình, FMEAthiết kế và FMEA dịch vụ

1 FMEA hệ thống: sử dụng để phân tích hệ thống, hệ thống con trong giai đoạn thiết

kế ban đầu FMEA hệ thống tập trung nguyên nhân gây ra sai lỗi do thiếu sót chứcnăng của hệ thống Đầu ra của FMEA hệ thống là danh sách lỗi tiềm ẩn được xếphạng bởi chỉ số RPN

2 FMEA thiết kế: được sử dụng để phân tích sản phẩm trước khi đưa chúng vào sảnxuất FMEA thiết kế tập trung nguyên nhân gây ra sai lỗi do sự thiếu hụt trongthiết kế.

3 FMEA quá trình: dùng để phân tích quá trình sản xuất và lắp ráp FMEA quá trìnhtập trung sai lỗi do quá trình hoặc lắp ráp

4 FMEA dịch vụ: dùng trong phân tích ở lĩnh vực dịch vụ trước khi đến tay kháchhàng Nó tập trung dạng sai lỗi bởi thiếu hụt của hệ thống hoặc quá trình

Sản phẩm kết cấu thép qua giai đoạn thiết kế theo bản vẽ của chủ đầu tư hoặc bản mãcủa phòng kỹ thuật nên tác giả tập trung vào phân tích FMEA quá trình

2.2.3 Mô hình FMEA

Theo Sheng- Hsien (Gary) Teng và Shin-Yann (Michael) Ho, (1995) mô hình FMEAđược xây dựng từ việc thu thập thông tin nhận diện rủi ro trong quá trình sản xuất (baogồm rủi ro hiện tại và rủi ro tiềm ẩn có nguy cơ xảy ra trong tương lai) Việc thu thập cònnhập mục tiêu tính toán chỉ số RPN dựa vào thang đo mức độ ảnh hưởng của 3 chỉ số vềmức độ nghiêm trọng sai hỏng - S (Serverity value), tần suất xảy ra sai hỏng - O(Occurrence number) và khả năng phát hiện sai hỏng - D (Detection number)

Giai đoạn thứ hai từ tính toán chỉ số RPN gọi là phương pháp FMEA truyền thống, sau đóxếp hạng mức độ ưu tiên các sai lỗi dựa vào thứ tự của giá trị RPNs (thường chọn RPNs

> 100 ưu tiên giải quyết trước) Từ đó, các giải pháp đề xuất được tiến hành nhằm khắcphục, phòng ngừa sai lỗi xảy ra để thu được báo cáo FMEA

Tuy nhiên, theo Sawhney và cộng sự (2010), FMEA truyền thống là một phương phápphân tích về độ an toàn được chấp nhận, tuy nhiên, nó bị một số hạn chế khi xếp hạng cácrủi ro Khi FMEA truyền thống có các tập hợp khác nhau của S, O và D có thể tạo ra giátrị RPN giống nhau, nhưng các rủi ro có thể hoàn toàn khác nhau Ví dụ, hai trường hợp

có tập S, O, D khác nhau: {S = 2, O = 3, D = 2} và {S = 4, O = 1, D = 3} Cả hai trườnghợp này đều có hệ số RPN = 12 Điều này có thể dẫn đến việc lãng phí nguồn lực và thờigian hoặc trong một số trường hợp một sự kiện rủi ro cao sẽ không được chú ý Do đó,Sawhney và cộng sự (2010) đã đề xuất theo cách tiếp cận FMEA hiệu chỉnh Theo tiếpcận này, giá trị đánh giá rủi ro sẽ được tính như sau: RAV = (S x O)/D RAV là tỷ lệ rủi

ro của sai lỗi trong hệ thống Lean và hiệu quả của Lean trong việc phát hiện và quản lýcác sai hỏng

Thu thập thông tin

và nhận diện rủi ro

Xác định các dạng lỗi tiềm ẩn

Phân tích nguyên nhân của từng dạng lỗi

Phân tích hậu quả

Liệt kê biện pháp kiểm soát hiện tại

Tính chỉ số RNP

Cần điều chỉnh

Đề nghị hành động Khắc phục

Đánh giá lại

Xếp hạng

khả năng xảy ra

Xếp hạng mức độ phòng ngừa

Xếp hạng mức độ nghiêm trọng

Xác định sự ảnh hưởng tác động của từng dạng lỗi

Báo cáo FMEA

Hình 2.2: Mô hình FMEA(Nguồn: Sheng- Hsien (Gary) Teng và Shin-Yann (Michael) Ho)

2.3 Các bước tiến hành FMEA

Bảng 2.1: Các bước tiến hành FMEA

Bước 1 Xác định quá trình hay

tiềm ẩn cho các sai lỗi

Ứng với mỗi sai lỗi, nhóm FMEA xác định các tácđộng (nếu có) nếu các sai lỗi này xảy ra

Bước 4 Xác định mức độ

nghiêm trọng của các

tác động

Ứng với mỗi tác động, nhóm FMEA xác định mức

độ nghiêm trọng của chúng và xếp hạng (chođiểm) chúng

Bước 5 Xác định tần suất xảy

ra của các sai lỗi Dựa vào dữ liệu, nhóm FMEA xác định và xếphạng (cho điểm) tần suất xảy ra của các sai lỗiBước 6 Xác định khả năng phát

hiện ra các sai lỗi hoặc

các tác động

Nhóm FMEA sẽ xác định và xếp hạng (cho điểm)mức độ phát hiện ra các sai lỗi hoặc các tác độngcủa chúng

Bước 7 Tính toán hệ số ưu tiên

rủi ro (RPN) cho mỗi

Bước 10 Tính lại RPN Nhóm FMEA cần tính lại các giá trị S, O, D và giá

trị RPN

(Nguồn: McDermott, Mikulak & Beauregard, 2002)

1.7 Các khái niệm liên quan đến FMEA

Theo Stamatic (2003), có 3 thành phần để xác định mức độ ưu tiên của sai lỗi là khả năngxuất hiện - O (Occurrence), mức độ nghiêm trọng - S (Severity), khả năng phát hiện sailỗi - D (Detection), mức độ nghiêm trọng (S), khả năng xuất hiện (O):

 Mức độ nghiêm trọng (S)

Mức độ nghiêm trọng của sai lỗi là mức độ ảnh hưởng hay tác động xấu nhất của sai lỗiảnh hưởng đến hệ thống, khách hàng được ghi nhận và tính toán rủi ro Mức độ nghiêmtrọng được đánh giá bởi những người trực tiếp chịu trách nhiệm đến hoạt động sản xuất,vận hành, người hiểu biết rõ nhất về quy trình Việc đánh giá sai lỗi chưa xuất hiện yêucầu người đánh giá phải suy luận logic để đánh giá hiệu quả rủi ro mà sai lỗi tác động đếnkhách hàng

Trước khi tiến hành đánh giá rủi ro về mức độ nghiêm trọng sai lỗi cần tiến hành thiết lậpthang đo cho từng đối tượng cụ thể Thang đo chia thành 10 cấp độ khác nhau dựa trênmức độ nghiêm trọng tăng dần từ 1 đến 10

Bảng : Thang đo đánh giá mức độ nghiêm trọng các sai lỗi

Đáng chú ý Gây thiệt hại đáng kể cho khách hàng cần phải giải quyết

ngay Sản phẩm lỗi nhưng vẫn sử dụng được và an toàn 6

Vừa Xác xuất trên 75% bị nhận thấy sai sót Những lỗi này là lỗi

nhỏ, dễ phát hiện bởi khách hàng

4

Nhẹ Xác xuất trên 50% bị nhận thấy sai sót Những lỗi này là

những lỗi nhỏ, dễ bị phát hiện bởi khách hàng

3

Rất nhẹ Xác xuất trên 25% bị nhận thấy sai sót Những lỗi này là

Không

nghiêm trọng

(Nguồn: Stamatic, 1995)